Unidad 2 Fase 3: Selección de operaciones unitarias en procesos lácteos

Procesos lácteos

Juan Carlos Riascos Arenas

María Alejandra Silva
Norbel Manchabajoy
Ansizar Amu Granja

Grupo: 211613_14

Tutora:
Karen Vanessa Marimon Sibaja

Universidad Nacional Abierta y a Distancia-UNAD

Palmira-Valle
30 de marzo
2022
Situaciones por resolver
1) Enfriamiento De Leche: Se detectó que el trabajo del enfriador de placas no es
eficiente por cuanto la leche que ingresa debe salir del equipo con una temperatura que
oscila entre 4°C – 6°C; sin embargo, se registra que la temperatura de la leche a la salida
del enfriador de placas es de 10°C. Una de las acciones para identificar el problema,
consiste en recalcular las necesidades de hielo del banco de hielo para que la eficacia del
enfriador sea del 82%. Se establece también, que se requiere validar las características de la
leche en cuanto a viscosidad, temperatura de la leche al ingreso al enfriador y otros factores
fisicoquímicos que son determinantes en las necesidades de frio. Teniendo en cuenta la
situación que se plantea, es necesario atender y resolver: Cantidad de hielo necesario para
enfriar 15.000l de leche, utilizando agua fría con 2°C. El enfriador de placas tiene una
eficiencia del 82%
Datos complementarios:
Fórmula base para cálculo del calor que se va a sustraer de la leche:
𝑄=𝑚 𝐶. 𝑝 (Δ𝑇)
C.p de la leche = 3.894 𝑘𝐽/𝑘𝑔º𝐶
Temperatura inicial de entrada de leche: 25°C
Temperatura de salida de leche (del clarificador) = 4°C
Tener en cuenta que la eficiencia del enfriador es del 82% por tanto, el calor que se va a
sustraer de la leche debe ajustarse al 82%. Entonces sería el valor de [𝑄 *82%]
Calcular el calor absorbido por kilogramo de hielo que es igual a: calor latente + calor
especifico; en donde:
Calor latente: 334.880kJ/kg
Calor específico: (2 – 0) °C * 4.187J/kg ºC = 8,374kJ/kg
Para calcular la cantidad de hielo necesaria para enfriar = Calor a absorber por el agua
fría/calor absorbido por Kg de hielo.
Expresar el resultado numérico
Solución
Densidad de laleche :1,031 g /ml
V :15000 L
1000 mL
V =15000 L ⋅ =15000000 mL
1L
Hallamos la masa de la leche con los valores de densidad y volumen.
M =d ⋅ v
 g
M leche =1,031 ⋅15000000mL=15465000 g=15465 Kg
mL
Cálculo del calor que se va sustraer de la leche.
Q=m⋅ C p ⋅ ( ∆T )
Reemplazando en la formula tenemos.
KJ
Q=15465 Kg ⋅3.894 ⋅ ( 25 ° C−4 ° C )
Kg ⋅° C
KJ
Q=15465 Kg ⋅3.894 ⋅ ( 21 ° C )
Kg ⋅° C
Q=1266270.39 Kj
Se reajusta el Q con el valor de eficiencia del 82%
Q=1266270.39 Kj ⋅ 82 % 
Q82 %=1038341.7198 Kj
Ahora procedemos a hallar el calor absorbido por kilogramo de hielo que es igual a: calor
latente + calor especifico
Kj Kj Kj
334,880 +8,374 =343.254
Kg Kg Kg
Ahora calculamos la cantidad de hielo necesaria para enfriar = Calor a absorber por el agua
fría/calor absorbido por Kg de hielo.
1038341,7198 Kj
=3024.99525 Kg
Kj
343,254
Kg

A partir de los planteamientos y resultados obtenidos con los cálculos, analizar:

1) cuál es la finalidad de mejorar la eficiencia del enfriador para el banco de hielo
utilizado en la operación de enfriamiento.
La finalidad de mejorar la eficiencia del enfriador es lograr que el banco de hielo sea más
eficiente dado a que no se está brindando la temperatura ideal que son entre 4°C y 6°C,
logrando alargar la vida útil del producto.
2) Resolver las siguientes preguntas orientadoras en cuanto a la situación planteada:
2.1) como incide en el enfriamiento de la leche, aspectos como viscosidad y
temperatura de la leche para ingresar al enfriador.
Las características de la leche se pueden ver afectadas de manera general, se ha reportado
que los microorganismos se adaptan a las bajas temperaturas modificando sus rutas
metabólicas en el producto, se entiende que la viscosidad disminuye al aumentar la
temperatura de una forma acusada y viceversa esta puede aumentar cuando la temperatura
disminuye.
La temperatura adecuada para que la leche entre al enfriador, sería de 15°C a 30°C o
menos, ya que si son temperaturas muy altas el enfriador va a trabajar más, su viscosidad
aumentará y no se enfriará correctamente.
El calor específico y la viscosidad de la leche influyen en el enfriamiento; como también el
extracto seco y la temperatura inicial en este caso. Al respecto; al disminuir la temperatura
se tiene que la viscosidad aumenta, los glóbulos grasos tienden a solidificarse lo que
traduce por ejemplo, un intercambio de calor más lento además porque tiende a formarse
una película de materas sólidas sobre las paredes del intercambiador.

2.2) Identificar otros factores fisicoquímicos que son determinantes en las necesidades
de frio.
 Punto de congelación.
 Sólidos totales.
 Densidad.
 Acidez.
 PH
 Viscosidad.
3) concluir sobre los resultados obtenidos y la importancia del enfriamiento en la zona
de recepción de leche.
Con los cálculos realizados y luego de haber realizado una investigación se entiende que la
cadena del frío es el sistema que más garantía nos da en la conservación de los alimentos
frescos, preservando sus propiedades organolépticas.
En el caso de la leche es uno de los factores que más influyen en la calidad de esta, ya que
sin este tratamiento el crecimiento bacteriológico sería mucho más acelerado, y como ya es
conocido estos son los responsables de generar diversos cambios físicos y organolépticos
que se producen en la leche, por esto es fundamental refrigerar la leche a temperaturas entre
los 6°C y 4°C para lograr inhibir el crecimiento de estas bacterias. Esta etapa de
enfriamiento también nos ayuda a controlar aspectos de la leche como viscosidad y
densidad.
La leche que ingresa a la planta es recogida en las fincas o hatos en cantinas o tanques
cisternas recolectores diseñados especialmente para que mantengan el frio y eviten el
deterioro de la leche, las plantas procesadoras de leche han adoptado bonificaciones por frio
aumentado el valor pagado por litro de leche a los productores. Lo anterior, ha incentivado
a varios de los productores de leche al acondicionamiento de sistemas de enfriamiento y
tanques de almacenamiento de leche en la finca.

2) Descremado de leche:

Respuesta: Inicialmente es importante conocer el manejo de la descremadora y atender a

las siguientes recomendaciones frente a su utilización, donde posiblemente estén las causas
de porque la descremadora presenta deficiencia en su funcionamiento (BARBOSA, 2016):
Una descremadora es un equipo separador centrífugo, utilizado para la disgregación de las
dos fases que contiene la leche líquida entera, simultáneamente ambas fracciones quedan
liberadas de impurezas y contaminantes (clarificación).
La deficiencia presentada en el proceso de descremado de la leche puede ser por factores
como:
 Condiciones mecánicas del Equipo: acoplamiento inadecuado de las diferentes
partes del equipo, generando que las corrientes de entrada y salida se mezclen entre
sí, además el uso de discos en mal estado es por ello por lo que se debe realizar una
capacitación previa al personal operativo en el manejo y uso de este.
 La temperatura de la leche en ocasiones baja de 32.2°C, generando mayor
viscosidad y resistencia a la migración de glóbulos grasos.
 Cuando la velocidad de la centrifuga baja considerablemente, mayor es la cantidad
de grasa presente en la leche descremada, ya que esta no permite una separación
completa del material graso.
 Los tiempos de descremado no estandarizados generan una deficiente separación de
la grasa de la leche.
 Es importante montar debidamente el aparato con especial cuidado en el orden de
los platos. Es necesario llenarlo con agua y poner a girar el tambor.
 Permitir la entrada de la leche únicamente cuando la maquina a alcanzado las
revoluciones por minuto que corresponda según las instrucciones del fabricante.
 El tambor se lava preliminarmente haciendo circular agua caliente después del
descremado. Después se detiene la máquina y se desmonta para la limpieza
minuciosa de todo el equipo en especial de cada uno de los platos o discos; los
cuales deben ir organizándose de la misma manera como se encontraban montados
en la maquina con el fin de no confundir el orden de estos.
 Los empaques de goma se someten a la acción del vapor y se secan con aire caliente
También es importante verificar el adecuado funcionamiento de la descremadora en
aspectos como:

 Velocidad de rotación: puede estar demasiado baja

 Giro del tambor: Puede que los platos o discos se encuentren mal montados. En
ese caso es necesario detener prontamente la máquina y colocar nuevamente los
platos verificando que se realice adecuadamente.
 Flujo excesivo de leche: Verificar el funcionamiento y reducir la entrada de leche.
 Leche con demasiada incorporación de aire: Regular la corriente de entrada de
leche.

Las descremadoras tienen un regulador del contenido de grasa en la crema y depende del
valor de materia grasa que se desea obtener dependiendo de los procesos que se tengan en
la factoría. Para controlar, este contenido de grasa es necesario accionar adecuadamente el
tornillo de manera que regule adecuadamente la salida de la crema y de la leche
descremada. Sin embargo, además de este tornillo es importante tener en cuenta algunos
factores que pueden incidir en el porcentaje de materia grasa en la crema. Estos pueden ser:

 Velocidad de la descremadora: A mayor velocidad; el contenido de materia grasa

en la crema es mayor y la cantidad de leche descremada que sale de la máquina es
mayor.
 Temperatura de la leche: Al aumentar la temperatura disminuye el % de grasa en
la crema
 Contenido de grasa en la leche entera: A mayor % de materia grasa en la leche
entera, mayor es el contenido de grasa en la crema.
 Razón de entrada de la leche: A menor cauda de leche que ingrese a la máquina
aumenta el % de grasa en la crema
 Eficiencia de la maquina: La leche descremada debe tener niveles de 0.01% de
MG. Valores de 0.003% son indicativos de que la maquina no se encuentra
operando adecuadamente.
(Viteri, 2011)

Factores que pueden incrementar la eficacia y la capacidad de la

descremadora de leche.

Para optimizar los resultados, es conveniente valorar ciertas cuestiones

(GUTIERREZ, 2007).
El descremado de leche puede ser deficiente a causa de los siguientes factores:

 Calidad de la leche:
 Las descremadoras más pequeñas no cuentan con tambor de auto limpiado, solo
disponen de este sistema máquinas industriales. Por este motivo, si es necesario
limpiar el tambor, se debe hacer manualmente cada media hora o 90 minutos y
quitar la materia grasa, las babas o la sustancia añadida.

 La densidad de la leche
Varia en un rango de (1.027 – 1.033 gr. 7 ml.)Este factor es necesario considerar
en el descremado. Con el incremento de la densidad de la leche y con una
viscosidad constante el proceso descremado mejora. La viscosidad de la leche
con el aumento de depresión de grasa láctea, aumenta y viceversa. Con el
aumento de la temperatura la viscosidad disminuye y viceversa. Es por esto
que la leche se sugiere centrifugación a 35 - 45 ° C a esta temperatura posee la
mínima viscosidad.

 Temperatura del proceso:

Es imprescindible que sea constante la temperatura adecuada para descremar debe

estar comprendida entre los 35 °C y los 45 °C, el aumento de acidez varia el
sistema coloidal de las proteínas y el proceso de separación es menos eficiente.
Cuando el contenido graso es alto la temperatura del proceso debe de ser mayor
para mejorar el descremado.

 Puesta en Marcha

El equipo debe de ser Lavado cuidadosamente, el armado tomado en cuenta.

Con la manivela alcanzar las revoluciones por minuto recomendado. Hacer
pasar un poco de agua ligeramente caliente, calentar la leche a temperatura
indicada, y verter en la tolva. Recepcionar la crema y la leche descremada
en recipiente distintos finalizando el proceso esperar a que el eje de la
centrifuga para luego de dejar de usar la manivela.

 Análisis:

Determinar el % de grasa por el método de Gerber en la leche ,en la crema y

en la leche descremada. Medir el volumen o pesar los productos. Obtener el
rendimiento de la centrifuga y el % perdidas.

3. Leche ultra pasterizada – UHT.

1. Gráfico de los resultados obtenidos,

2. Resolver las siguientes preguntas orientadoras encaminadas a soportar la

temperatura y caudal de alimentación óptima en el proceso de ultra pasterización de
leche:
¿Por qué se presenta un aumento de la temperatura de esterilización a medida que
aumenta el caudal de alimentación de leche al equipo de ultra pasterización?
El aumento de temperatura de esterilización a medida que aumenta el caudal de
alimentación, se debe a que a mayor cantidad de masa mayor cantidad de temperatura, ya
que el tiempo no varía, pero sí, la cantidad de masa que entra en el equipo, por ende la
reducción de la carga microbiana va hacer eficiente por la acción de una alta temperatura en
un breve espacio de tiempo.
¿Considera que la ultra pasterización puede ser utilizada en la elaboración de bebidas
fermentadas, quesos y leche para estandarizar el proceso de mantequilla? Porque si o
porque no. Argumente las respuestas.
La pasteurización es un proceso mediante el cual un producto es sometido a un proceso
térmico en flujo continuo, a una temperatura entre 135°C a 150°C y tiempos entre 2 y 4
segundos, de tal forma que se compruebe la destrucción eficaz de las esporas bacterianas
resistentes al calor. Por lo cual se considera que no es un proceso que se puede utilizar para
la elaboración de bebidas fermentadas ya que al ser sometido a altas temperaturas tiene una
serie de factores que se ven afectados como.
 Hace perder características organolépticas a la leche, o sea las propiedades
detectadas por los sentidos como, sabor, olor, apariencia, textura.
 Se destruyen algunas vitaminas, se desnaturalizan proteínas, y se caramelizan
azúcares (la lactosa), etc.
 Afecta algunos componentes de la leche: la concentración de sales coagula la lacto
albúmina, modifica la caseína y hace aparecer coloraciones oscuras y un ligero olor
a leche cocida, destruye en parte la lecitina y las vitaminas.
3. Teniendo en cuenta el comportamiento y análisis de los datos de la tabla como
también, las respuestas a las preguntas orientadoras ¿Cuál considera que podría ser el
caudal de alimentación de la leche y temperatura de ultra pasterización que se
considera óptima y se recomendaría estandarizar en el equipo?
Teniendo en cuenta que el caudal es la cantidad de fluido que circula a través de una
sección del ducto por unidad de tiempo y que normalmente se identifica con el flujo
volumétrico o volumen que pasa por un área dada en la unidad de tiempo. El caudal para
estandarizar el equipo debería ser de 10 m 3/s, con una temperatura que oscile entre 135
hasta 150ºC por un tiempo de 2 a 8 segundos, esto debido a que se necesita reducir la carga
microbiana con una acción elevada de alta temperatura en un breve espacio de tiempo.
4. ¿Hay estudios sobre rendimientos queseros con y sin homogenización?
Artículos científicos que sobre el rendimiento de quesos con y sin homogenización.
http://ve.scielo.org/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0254-07702004000200002.
http://revistas.uach.cl/html/agrosur/v30n1/body/art09.htm.
¿Cuáles fueron los resultados? ¿Favorables – sin cambio – desfavorables?
En los casos estudiados los resultados obtenidos fueron:
En general, los quesos fabricados con leche homogenizada son más blandos. La mayor
penetración es de 22 mm para el queso con mayor contenido de grasa. En el caso de los
quesos preparados con leche sin homogenizar, la mayor penetración fue de 15 mm, menor
que la penetración más baja de los quesos fabricados con leche homogenizada. El color es
más amarillento para los quesos preparados con leche homogeneizada y presentan un mejor
aspecto. En cuanto al sabor, los quesos fabricados con leche homogeneizada eran en
general menos fuertes que los preparados con leche sin homogeneizar, con la excepción del
queso obtenido a partir de leche con 3,2% de grasa. En cuanto a la textura, siempre fue más
lisa la de los quesos preparados con leche homogeneizada, lo que coincide con los
resultados de homogeneizar la crema de la leche del queso Cheddar [4, 7]. Los quesos
preparados con leche sin homogeneizar tienen una textura que tiende más hacia arenosa.
Esta sensación concuerda con la de una estructura menos homogénea que, permite que
escurra el suero en mayor cantidad y el rendimiento sea menor.
Los quesos preparados con leche homogeneizada superan en todos los casos a los
preparados con leche sin homogeneizar, siendo el mejor el obtenido a partir de leche con un
contenido de grasa de 3,2%. Los quesos preparados con leche sin homogeneizar están en el
límite inferior de calidad en el nivel de no aceptables.

5. Con los anteriores resultados producto de la exploración bibliográfica y otras

indagaciones; analice, concluya y finalmente responda:
¿Recomendaría homogenizar la leche destinada para todo tipo de quesos: frescos
(pasta cocida, prensados o no), madurados?
De acuerdo con las indagaciones y estudios realizados por diferentes entidades se
recomendaría homogenizar la leche destinada para la elaboración de todo tipo de quesos,
debido a que la leche homogenizada mejora las características físicas, químicas y
organolépticas de estos productos.

¿Recomendaría homogenizar la leche con algunas restricciones para algunas líneas

de producción?
Generalmente no es usual homogenizar la leche para quesería, aunque algunos industriales
lo hacen. La homogenización de la leche causa una reducción en el tamaño de los glóbulos
de grasa y por consiguiente un aumento en el área superficial de la materia grasa, lo que
altera la membrana original debido a que la concentración de este complejo es ahora
insuficiente para cubrir toda la superficie resultante de la homogenización (Inda, 2000). Por
lo cual se recomienda tener restricciones de homogenizar la leche para las líneas de quesos
madurados, ya que la homogenización de la leche produce una modificación en la
estabilidad de las gotas de grasa, y la leche coagula más fácilmente, y el coagulo formado
es mucho más blando, poroso y permeable, logrando la reducción en sabor y aroma.
 CONCLUSIONES

 Una vez estudiado estos estudios de caso, se pudo conocer más acerca de los
procesos que se realizan en la industria de los lácteos. En la industria láctea es muy
importe establecer parámetros de calidad e inocuidad, en cuanto a la problemática el
enfriamiento, el descremado y la homogenización, son parámetros que van de la
mano para llevar a cabo una estandarización adecuada en los alimentos lácteos.
 Los procesos térmicos que se realizan en la industria son cruciales para alcanzar las
condiciones microbiológicas, fisicoquímicas y sensorias y una pequeña variación
puede causar el deterioro y pérdida total de producto. la actividad nos permitió
conocer las operaciones unitarias en procesos lácteos y las influencia de estos en el
producto final.
 Se determinaron los parámetros establecidos mediante la comprobación de variables
de medición para obtener un producto con unas características físico químicas
adecuadas para la producción de subproductos. Se estableció las variables
determinantes para la aplicación de situación de enfriamiento de materia prima y
posteriormente adquirir el conocimiento de manejo de enfriador de placas.
 Se pudo identificar los factores fisicoquímicos que son determinantes en las
necesidades de frio
 Se considera que la calidad higiénica de la leche cruda que ingresa a la planta, debe
ser controlada a través de las pruebas de calidad que se hacen en la recepción de la
leche en plataforma por medio de recuento de células somáticas y el tiempo de
reducción del azul de metileno .para asi garantizar que el tiempo y la temperatura
de calentamiento seleccionado en la planta es el más adecuado. es conveniente
modificar las temperaturas y tiempos por más altas o prolongados porque pueden
darse modificaciones en la estructura y composición de la leche.
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