VISITA A PLANTA LÁCTEOS LA RAMADA SA

Primer Cuatrimestre 2016

Transferencia de Energía y Operaciones

Facultad de Ingeniería Química

-UNL-
 El proceso de fabricación de leche en polvo comprende la eliminación de prácticamente toda el
agua presente en la leche. Durante el proceso, tanto la separación por membranas, la evaporación y
como el secado, tienen el mismo objetivo, la remoción de agua. Sin embargo, no puede aplicarse una
misma operación en todo el rango de concentración. A grandes rasgos, la utilización de membranas es
posible a bajas concentraciones (en general no se usa en el proceso de leche en polvo), la evaporación
sólo es aplicable hasta que el producto deja de comportarse como un fluido, mientras que el secado
sólo se usa cuando el resto de las operaciones anteriores no son posibles, dado que es la más costosa.

Mediante la evaporación pueden obtenerse altos valores de concentración, dependiendo del

tipo de evaporador que se utilice (circulación forzada, película agitada, película rascada, película
ascendente, película descendente, etc.). Hace algunas décadas, la concentración de leche era llevada a
cabo en evaporadores de circulación forzada, pero en los últimos 40 años el evaporador de película
descendente (falling film) ha ocupado su lugar prácticamente en toda la industria láctea.

Breve descripción del proceso de producción de leche en polvo:

Luego de ser estandarizada y pasteurizada, la leche con un 12% de sólidos ingresa al evaporador de
película descendente para ser concentrada hasta un 50%. A continuación el concentrado es calentado
hasta 75°C y homogeneizado para ser enviado finalmente a la cámara de secado spray donde se
eliminará el resto del agua hasta obtener un tenor de humedad del 3% en la leche en polvo.
 Para pensar y responder en el viaje
Evaporador:

1-¿Por qué se evapora a presiones subatmosféricas?

2-¿A qué se debe la diferencia de tamaño de los efectos?

3-¿Cuál es la función de los pasos en el segundo y cuarto efecto? ¿Qué alternativa se le ocurre?

4-¿Cuál es la función de la brida orificio en la purga de incondensables presente en todos los equipos?

5-Si la bomba de agua de enfriamiento trabaja a su máxima velocidad (máxima capacidad de

condensación debido al aumento del coeficiente de transferencia pelicular hi° y mayor diferencia de
temperatura media logarítmica ΔTml), pero no se cumple con el vacío necesario: ¿Qué podría estar
sucediendo?

6-Además de generar una evaporación flash, como su nombre lo indica: ¿Qué otra función cumple la
válvula contra presión flash?

7-¿Cuál es la función de las ramas manométricas que conectan las camisas calefactoras de los efectos
segundo-tercero y tercero-cuarto?

Intercambiador triple tubo:

8-¿Qué ventajas implica utilizar triple tubo para este tipo de operación? (calentamiento de leche
concentrada)

9-¿Por qué no se utiliza un intercambiador de placas?

10-Observe que la superficie del tubo exterior e interior (ver imagen) no son lisas: ¿Cuál es la finalidad
de esto?

11-Verificar pérdida de carga (ver manómetros instalados en el equipo) y recordar los valores
aconsejados en el curso.

Pasteurizadores:

12-¿Por qué el pasteurizador de crema utiliza servicios de agua fría y agua helada mientras que el de
leche sólo usa agua helada?

13-¿Cuál es la función de la bomba de recuperación en el pasteurizador de leche? ¿Por qué no está en el

pasteurizador de crema?
Colectores de vapor (ver esquema de evaporador múltiple efecto):

14-Cuando se produce la caída de presión en la válvula presente entre el colector de 22 bar de vapor
saturado seco y el de 10 bar, se obtiene un vapor recalentado que debe ser saturado nuevamente. Esto
se logra incorporando agua luego de la válvula ¿Por qué es necesario saturar el vapor?

Superficie extendida:

15-¿Por qué se utiliza superficie extendida en el calentador de nitrógeno?

Intercambiador de placas. Enfriador de leche cruda:

16-Observe el equipo ¿Posee pasos pares o impares?

Intercambiador de placas. Enfriador de aceite de homogeneizadora:

17-¿Por qué se optó por este tipo de intercambiador?

Respuestas:

1-Debido a su contenido en proteínas la leche es termo-sensible, por lo cual una evaporación

(ebullición) a 100°C o más dará lugar a una desnaturalización de dichas proteínas, al punto tal que el
producto final será considerado inapto para consumo. Por lo tanto, la ebullición se lleva a cabo bajo
vacío (presión subatmosférica) logrando una temperatura más baja que la correspondiente a la presión
atmosférica normal. La presión subatmosférica se obtiene mediante una bomba de vacío antes del
arranque del evaporador, y durante la producción se mantiene por medio de la condensación de los
vahos* generados. Para evacuar los gases incondensables (provenientes de la propia leche o de
filtraciones de aire hacia el evaporador que se encuentra bajo vacío) se usa la misma bomba de vacío
utilizada en el arranque.

2-Cuando se diseña el evaporador, no sólo se considera el aspecto energético, sino también el

fluidodinámico.
La demanda de evaporadores múltiple efecto más grandes, para mejorar los consumos específicos,
puede cumplirse utilizando mayor cantidad de tubos. Sin embargo, esto significa que la cantidad de
líquido introducida en cada tubo será menor, resultando en una película demasiado delgada. Si el
contenido en sólidos es alto la viscosidad aumenta, la película no fluye y se presenta el riesgo de
depósitos quemados.
Por lo tanto, al diseñar un evaporador se aplica el llamado coeficiente de recubrimiento que se define
de la siguiente manera:
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑎
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑏𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑃𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

Considerando que la cantidad de producto que alimenta cada calandria* disminuye de efecto en efecto,
para mantener el coeficiente de recubrimiento, es necesario que el número de tubos del efecto
siguiente sea menor.
La tendencia apunta a construir la calandria con tubos más largos para obtener una mayor superficie de
calentamiento y al mismo tiempo mantener el coeficiente de recubrimiento.

Además, la incorporación del termocompresor también influye en el tamaño de los efectos.

3-La respuesta está directamente relacionada con la anterior. Hace algunos años que el problema de
recubrimiento fue solucionado agregando un
reciclo del concentrado desde la salida de la
etapa hasta la entrada de la misma
aumentando así la cantidad de líquido para
poder cubrir todos los tubos. Técnicamente
dicha solución es ideal siendo económica y
sencilla, pero con respecto a la calidad del
producto no es adecuada porque como
consecuencia, parte del producto estará
sometido a una temperatura alta durante un
período de tiempo largo y no controlable.
Esto quiere decir que la viscosidad del
concentrado final aumentará y será posible
una desnaturalización de las proteínas, cuyo
resultado final será un polvo de leche de una
solubilidad inferior.
En los actuales evaporadores, los llamados
evaporadores de "paso único", se soluciona el problema dividiendo los efectos con bajo coeficiente de
recubrimiento en dos cuerpos separados (dos calandrias que pertenecen al mismo efecto) con la misma
temperatura de ebullición y muy a menudo con un separador común.
Otro método es dividir la calandria de dicho efecto en dos o más secciones (ver imagen), obteniendo lo
que se conoce como evaporador de "multi-flujo". Esto es lo que se observa en el segundo y cuarto efecto
del evaporador de Lácteos La Ramada SA. El producto es bombeado a la primera sección de la calandria
de cuya salida es bombeado directamente a la segunda. Una vez extraído de la segunda sección, es
bombeado al siguiente efecto. Este sistema es casi tan económico como el reciclo, pero tiene la ventaja
de un tiempo de residencia más controlado, mejorando así la calidad del producto.

4-La presencia de incondensables es inevitable, por eso deben instalarse purgas para los mismos en
todos los puntos donde éstos puedan acumularse. El caudal de la purga es regulado por una brida
orificio. Algunos de los puntos de acumulación son las carcasas de las calandrias. Debido a la diferencia
de presiones entre los efectos se tendrá, para un mismo caudal de purga en cada efecto, un diámetro de
brida orificio menor en el efecto anterior que en el siguiente. Es decir, el primer efecto tendrá un
diámetro de brida menor que el segundo, y así sucesivamente para el resto de los efectos.

5- Puede haber más de un problema:

a) No circula agua de enfriamiento a través del condensador de vahos. Esto ocurre cuando la bomba de
circulación de agua de enfriamiento se desceba. Generalmente cuando cualquiera de estos problemas
ocurren, el caudal cae a cero, no hay condensación, el vacío se pierde por completo por acumulación de
vahos y las temperaturas en los efectos aumentan rápidamente. Notar que si el caudal de agua de
enfriamiento disminuye la temperatura de salida de la misma en el condensador aumenta,
disminuyendo la diferencia de temperatura media logarítmica ΔTml disponible. Además, disminuye el
coeficiente de transferencia pelicular hi°, y por lo tanto el coeficiente de transferencia global, U°. Como
consecuencia de esto la potencia de calor intercambiada Q en el condensador disminuye, los vapores
no condensan, la presión y temperatura aumentan.
b) Presencia de incondensables. Recordando que el evaporador se encuentra a presión subatmosférica,
puede estar ingresando un exceso de aire en alguna parte del evaporador (unión doble, sello de
bombas, soldadura pinchada, etc.) el cual no alcanza a ser evacuado por la bomba de vacío. La
presencia de incondensables disminuye el coeficiente de transferencia global U° y por lo tanto la
potencia intercambiada Q en el condensador disminuye, los vapores no condensan como se espera, la
presión y la temperatura aumentan.
c) Mal funcionamiento de la bomba de vacío. Los incondensables no son evacuados como se espera,
entonces sucede lo mismo que en el problema antes descripto.

6-Lograr en el tubo de retención del pasteurizador una presión absoluta mayor a 1 atm para evitar el
hervor de la leche cuando se pasteuriza a más de 100°C.

7-Forman un sello hidráulico. El condensado de la carcasa del 2° efecto puede ser extraído por una
bomba o bien, como se vio en la visita, puede enviarse de efecto en efecto y extraer todos los
condensados juntos en el último. Para conectar las camisas se utilizan tubos en “U” para conformar un
sello hidráulico. Dentro del tubo en “U” las ramas de líquido alcanzan distintas alturas debido a la
diferencia de presiones que existe entre los efectos.
Por otro lado, cuando el condensado alcanza la camisa del siguiente efecto, que se encuentra a menor
presión, se produce una evaporación parcial espontánea del mismo (evaporación flash) lo cual
contribuye a mejorar la economía del evaporador.
Como principales ventajas de este sistema de extracción de condensados se citan: menor cantidad de
bombas, menor longitud de cañería, aumento de la economía del evaporador.

8-Utilizando triple tubo aumenta el área de transferencia, permitiendo trabajar con menor temperatura
del fluido calefactor (agua caliente), lo cual es muy valorado cuando se tiene un producto termo-
sensible como la leche.
Notar además, que el triple tubo aumenta el área de intercambio sin aumentar el tiempo de residencia
de la leche. Si se quiere lograr la misma área de intercambio utilizando un doble tubo, el equipo
debería ser más largo, lo cual implica un mayor tiempo de residencia. Considerando nuevamente que el
producto es termo-sensible, se desea que el tiempo de residencia sea el menor posible.
La desventaja del triple tubo es su mayor costo respecto del doble tubo.

9-El triple tubo instalado en Lácteos La Ramada SA se utiliza para calentar el concentrado de leche
(50% P/P) desde 48°C hasta 75°C. El equipo no sólo debe cumplir los requerimientos térmicos
deseados, sino también asegurar al menos 20 horas de trabajo continuo antes de ser sometido a un
lavado químico. A lo largo de la producción, proteínas del concentrado de leche ensucian las paredes
del intercambiador. En un intercambiador de placas, donde el espacio entre placa y placa es de 3 a 5
mm en general, las proteínas obstruirían en poco tiempo el equipo obligando a detener la producción y
realizar el lavado químico del mismo.

10-La finalidad es mejorar la turbulencia de los fluidos para aumentar los coeficientes de transferencia
peliculares hi° y h° y reducir el ensuciamiento en la superficie de transferencia de calor. Si se aumentan
los coeficientes peliculares aumenta el coeficiente de transferencia global U° permitiendo utilizar
menos área de transferencia y trabajar con menor temperatura del fluido calefactor (agua caliente),
siendo la diferencia de temperatura media logarítmica ΔTml ≤ 5°C. Esto último es muy valorado cuando
se trata un producto termo sensible, ya que además de mejorar la calidad del producto, a menor ΔTml
se tiene menos deposición de proteínas desnaturalizadas en la superficie de intercambio. La
combinación “Turbulencia y bajo ΔTml” permite una operación de 20 horas sin necesidad de limpieza.

11-La pérdida de carga del lado del agua no supera el valor de 0,5 kgf/cm2

12-En el pasteurizador de leche, la misma ingresa al recuperador (intercambio de calor entre leche
pasteurizada y leche sin pasteurizar) a unos 5 °C. De esta forma la leche pasteurizada puede enfriarse
hasta 10°C aproximadamente, para luego pasar al enfriador del pasteurizador donde intercambiará
calor con agua helada a 2°C.
En el pasteurizador de nata, la misma ingresa a unos 50°C al recuperador (intercambio de calor entre
nata pasteurizada y nata sin pasteurizar), por lo tanto la nata pasteurizada sólo puede enfriarse hasta
unos 60°C en el recuperador. Esta temperatura es todavía demasiado elevada respecto del agua helada
(2°C), por lo tanto el enfriador de este pasteurizador se encuentra dividido en dos secciones, la primera
utiliza agua de pozo tratada a 20°C, y la segunda usa agua helada. Considerando que el agua de pozo
tratada es menos costosa que el agua helada, el costo operativo del equipo disminuye.

13-Se denomina bomba de recuperación o de refuerzo. Su función es generar mayor presión en el canal
de leche pasteurizada con respecto al de leche sin pasteurizar. De esta manera, si se produce alguna
fuga en el intercambiador de placas, el sentido del flujo será de leche pasteurizada a leche sin
pasteurizar.
En el pasteurizador de nata el fabricante utilizó una bomba de desplazamiento positivo para ingresar el
producto, entonces no es posible incorporar una bomba de refuerzo. Sin embargo, como el bombeo se
realiza cuando la nata está a una temperatura alta, cuando es menos sensible al tratamiento mecánico,
tanto la bomba de producto como la bomba de refuerzo pueden ser del tipo centrífuga.

14-Los equipos de intercambio de calor que utilizan vapor como servicio, son diseñados considerando
que el mismo ingresa como vapor saturado seco. Si por el contrario ingresara vapor recalentado, parte
del área de intercambio se destinaría a des-sobrecalentar el vapor. El calor sensible puesto en juego en
el des-sobrecalentamiento es mucho menor que el calor latente que se esperaba intercambiar. El área
utilizada en el des-sobrecalentamiento no es despreciable si se tiene en cuenta el pequeño valor del
coeficiente de transferencia pelicular de un gas (vapor recalentado).
Como consecuencia de no saturar el vapor, el equipo no alcanzará a intercambiar el calor esperado.
15-Debido al bajo coeficiente de transferencia pelicular del aire, se obtiene una alta eficiencia de aleta,
su utilización es económicamente conveniente.

16-Pasos impares (3 pasos en este equipo).

17-Tanto un intercambiador del tipo casco y tubos como uno de placas puede brindar este servicio. Sin
embargo el fabricante se inclinó por un intercambiador de placas. Probablemente el factor que definió
su elección fue el menor espacio ocupado, ya que el equipo debía ser ubicado dentro de un gabinete de
pequeñas dimensiones.

*Vahos: vapores desprendidos del producto (leche).

*Calandria: parte del efecto donde se intercambia calor. Incluye los tubos, la carcasa y las placas
portatubos.
Bibliografía:

 Vang Westergaard; “Tecnología de la Leche en Polvo Evaporación y Secado”; NIRO A/S –

Copenague, Dinamarca – 2004.

 Tetra PAK Processing Systems AB; “Manual de Industrias Lácteas” – Suecia – 2003.

 Dr. Ing. Edgar Spreer; “Lactología Industrial” – España- 2° Edición 1991.

 Eduardo Cao; “Transferencia de Calor en Ingeniería de Procesos” – Argentina – 3° Edición 2008.

 Hugot E., “Manual para ingenieros azucareros” – México – 1963.

 EVAPORADOR MÚLTIPLE EFECTO - LÁCTEOS LA RAMADA SA

14

5 4 3
105 °C
1.3 bar

6 18 10 11
8 9
90 °C 72 °C 17
39 °C 30 °C

77°C 72°C 66°C 59°C

1 - Tanque de alimentación
7
2 13
2 - Precalentador
3 - Intercambiador de contacto directo “PCD” 50°C
4 - Intercambiador de contacto directo “Regenerativo”
5 - Intercambiador de contacto directo “DSI”
6 - Válvula contrapresión flash 8' 9' 10' 11' -0.9 bar
7 - Filtro
8 - Primer efecto
8' - Separador del primer efecto 16
9 - Segundo efecto
9' - Separador del segundo efecto 1 12
10 - Tercer efecto
10' - Separador del tercer efecto Vapor - 22 bar Incondensables

11 - Cuarto efecto L = 5800 kg/h

11'- Separador del cuarto efecto xl = 0.50
12 - Tanque de concentrado F = 24700 kg/h
13 - Condensador de casco y tubos
15 22 bar 10 bar xf = 0.12
Tf = 6 °C
14 - Torre de enfriamiento Condensado de vahos
15 - Colectores de vapor
Condensado limpio
16 - Bombas de vacío
17 - Termocompresor principal
18 - Termocompresor del PCD Primer efecto: Segundo efecto: Tercer efecto: Cuarto efecto:
2 2 2
A = 488 m A = 547 m A = 209 m A = 281 m2
Ntt = 204 Ntt = 249 Ntt = 95 Ntt = 128
Np = 1 Npaso = 2 Np = 1 Np = 2
L = 14 m Nt1°paso=139 L = 14 m Nt1°paso=71
D = 2 plg Nt2°paso=110 D = 2 plg Nt2°paso=57
L = 14 m L = 14 m
D = 2 plg D = 2 plg
PASTEURIZADOR DE LECHE Y NATA - LÁCTEOS LA RAMADA SA
75°C

Bomba de recuperación
Enfriamiento Regeneración 1° Regeneración 2°
1x25 (agua helada) 4x32 (leche cruda) 1x14 (leche cruda)
1x24 (leche) 4x32 (leche past.) 1x14 (leche past.) Agua caliente
Ntp = 49 Ntp= 256 Ntp= 28

4°C 79°C
Leche Pasteurizada
Tubo de retención 15 seg.
Agua Helada
2.5°C

Tanque
balance
leche cruda
Vapor

Calentamiento
3.6 bar
2x10 (leche cruda)
Agua Helada 57°C
1x11 y 1x10 (agua caliente)
Ntp= 41

40000 kh/h - 4°C - 1.6 bar Desnatadora

Estandarizadora
Drenaje

Nata 3500 kg/h - 50°C

80°C
Agua Helada
Tanque Leche Pasteurizada
balance
Agua caliente
nata cruda Agua Helada Leche cruda
Nata Pasteurizada
Nata pasteurizada

Nata cruda

Vapor
Tubo de retención 15 seg.
Agua caliente
Agua Enfriamiento
20°C
Agua Helada
Agua Enfriamiento Agua Enfriamiento
a Drenaje

Drenaje
CALENTADOR TRIPLE TUBO - LÁCTEOS LA RAMADA SA

Vapor
Entrada de producto
Agua de reposición

DETALLE CONSTRUCTIVO 1 2

3
3
Drenaje

Salida de producto

1-Intercambiador triple tubo

2-Intercambiador de contacto directo
3-Manómetro
CALENTAMIENTO DE PLANTA CIP - LÁCTEOS LA RAMADA SA

Recirculación Retorno
de planta

Intercambiador de
casco y tubos 1-1
Tanque de
almacenamiento
NaOH
2%
80°C
Vapor

Válvula de
3 vías

Envío a planta