Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

Responsabilidad de la Alta Dirección

Bases :
Política de inocuidad de la empresa (escrita).
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS  Objetivos de la empresa .
CRÍTICOS DE CONTROL  Compromiso de la alta dirección.
 Equilibrio en los aspectos de inocuidad y productividad.

Estructura de soporte: Exige :

Un sistema HACCP sostenido por los niveles gerenciales.
 Implantar una forma de trabajo sobre la empresa.
 Efectuar modificaciones profundas en los aspectos laborales y de hábitos.
 Sustentar sobre una estructura de documentación conocida.
 Cambiar la filosofía de trabajo.

1. Formación del equipo HACCP.

2. Descripción del producto.
3. Identificación del uso al que ha de destinarse. Descripción Identificación
cinco del del uso al que
etapas 4. Elaboración de un diagrama de flujo. producto. ha de
5. Verificación “in situ” del diagrama de flujo. destinarse
previas
6. Realizar un análisis de los peligros relativo a la seguridad de
los alimentos y establecer medidas para su control (Principio 1).
7. Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC), (Principio 2). Etapas previas

8. Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3).

9. Establecer un sistema de monitoreo para el control de los PCC
Formación HACCP Elaboración
del equipo de un
siete HACCP.
(Principio 4). diagrama de
principios
10. Establecer las acciones correctivas cuando el sistema de flujo
básicos
monitoreo indica que un PCC no está controlado (Principio 5).
11. Establecer los procedimientos de verificación para confirmar Verificación
“in situ” del
que el sistema HACCP funciona eficazmente (Principio 6). diagrama de
12. Establecer un sistema de documentación y registros flujo.
apropiados para estos principios y su aplicación (Principio 7).

1
 1. Formación del equipo HACCP Es fundamental que el equipo HACCP :

• Conozca los objetivos del Sistema HACCP y etapas que

 El objetivo del equipo HACCP es planificar,
desarrollar, implementar, revisar y mejorar el
Sistema HACCP.
 La dirección de la empresa debe estar
totalmente comprometida con la iniciativa de
aplicar el HACCP, ya que de lo contrario puede
resultar difícil, si no imposible, ejecutar el
plan.
 Antes de comenzar la dirección debe informar
a todo el personal sobre la intención de aplicar
el HACCP.
deben cumplir para desarrollar este sistema.
• Debe ser interdisciplinario.
Ingeniería, microbiología, mantenimiento, producción,
control de calidad, etc.
• Cuente con la formación profesional que les permita
identificar peligros, aplicar medidas correctivas,
medidas de control e implementar cambios en los
procesos y productos.

2. Descripción del producto

 La descripción del producto resulta

importante para la posterior
identificación de posibles peligros
asociados a él, ya que los
requerimientos para asegurar la
seguridad del alimento van a
depender, en gran medida, de las
características del producto, su
uso esperado y el grupo
consumidor de destino.

2
  Descripción del
producto  Uso esperado y población
 Tipo de envasado y formato.
 Nombre del producto. Debería indicarse cómo es el consumidora. Estos datos son
 Ingredientes (en el caso que envasado (lata, film, vacío,
corresponda, además, se atmósfera modificada, etc.) y qué fundamentales para poder valorar
deberá detallar la composición formatos se comercializan (sobres
la importancia de los peligros,
del producto). de 200g, emplatado en raciones
individuales, vasitos de 30 g, botes especialmente cuando grupos de
 Características de seguridad del
plásticos de 1 Kg., etc.).
producto terminado. Son población considerados de riesgo
 Condiciones de almacenamiento,
aquellas que configuran el distribución y vida útil del producto.
potencial de un alimento de pueden consumir el producto
(ejemplo: refrigeración,
estar expuesto a los diferentes congelación, mantenimiento a más (niños, diabéticos, ancianos,
peligros, como por ejemplo el de 65 ºC) y qué duración se le da
pH, aw, % de sal, etc. (consumo en el día, 3 meses, etc.). celíacos, alérgicos, etc.)

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Lomo con papas al natural
1. Nombre del Producto Lomo con papas al natural

2. Características importantes del Producto
Terminado
(P.T.). (por ejemplo: aw, pH, etc.).
El producto sale listo para ser consumido con calentamiento previo
en corto tiempo. Una de las características más importantes es su
sensibilidad al desarrollo de microorganismos por lo que es
fundamental mantener el producto a menos de 5 °C hasta su
calentamiento y consumo.

3. Cómo será utilizado el producto Se recalienta al momento de servir

4. Envase Plato de aluminio

5. Vida útil 24 horas

6. Uso esperado Servicio de catering

7. Población consumidora Pasajeros

8. Instrucciones de rótulo NA

Ejemplo de formularios para Frutillas con Crema 9. Control en la Distribución Evitar daño físico, exceso de humedad y temperaturas extremas.

3
 3. Identificación del uso al que ha de destinarse  Clasificación del producto
 Productos de alto riesgo
Productos no cocidos antes de
su consumo, por ejemplo,
El equipo debe identificar y documentar el uso ensaladas, mayonesas y otros.
previsto que el consumidor hace del producto,  Productos de bajo riesgo
esto es, si lo consume crudo, cocido, combinado Productos tratados
con otros alimentos, descongelado, etc. Pueden
térmicamente como
considerarse también otros usos que se estima
esterilización, pasteurización, o
pueda darle el usuario o consumidor final,
los que van a consumirse
independientemente del estipulado en el rótulo.
previa cocción o fritura.

Diagrama de flujo
4. Elaboración de un diagrama de flujo
 Debe incluir todas las fases de importancia del proceso.
 Debe ser suficientemente detallado para facilitar la
 Determinación de puntos, operaciones y/o fases del proceso, en forma identificación de peligros.
ordenada desde la recepción hasta el despacho del producto, que ayuden a  No debe ser innecesariamente detallado a fin de
identificar los peligros. considerar los no importantes.
 Debe extenderse desde la recepción hasta la
 Debe representar exactamente el proceso, es decir, incluyendo materias
primas, productos intermedios y productos de los proveedores, reproceso y expedición.
reciclado, dónde los productos intermedios ingresan y subproductos.  Cada paso puede incluir datos sobre:
 Ingredientes y envases utilizados.
 Es importante para definir las rutas de posible contaminación, sugerir
métodos de control y discutirlos con el equipo HACCP.  Secuencias de etapas.
 Tiempo y temperatura.
 Se prepara tras haber efectuado entrevistas, observaciones de operaciones
 Circuitos de reprocesado.
y con ayuda de otras fuentes de información, como los planos.
 Información sobre el equipo.

4
 Plano esquemático de la planta

 Es útil para mostrar:

 El flujo del producto que se estudia (desde ingredientes
hasta envases).
 Los circuitos de tránsito del personal, en la planta,
incluyendo los vestuarios, baños y comedores.
 Cualquier área donde pueda producirse una
contaminación dentro de la planta.
 Puede incluir:
 Rutas del personal.
 Posibles vías de contaminación.
 Sectorización (separación) de áreas.
 Flujo de ingredientes y materiales de envasado.
 Ubicación de vestuarios, baños, comedores y lavamanos.

Ejemplo de Diagrama de flujo de preparación de Lomo

con Papas al natural.

5
 5. Verificación “in situ” del diagrama de flujo.

Lo realiza todo el equipo HACCP.

Garantiza que el diagrama de flujo y el plano esquemático son exactos y
completos.
Asegura la identificación de las principales operaciones y confirma las
suposiciones sobre la circulación del producto y de los empleados.
Ayuda a comprobar si el diagrama de flujo es válido durante todos los
periodos operacionales, para ello debe revisarse en diferentes momentos

Un diagrama de flujo no ajustado a la realidad y demasiado simplista puede provocar que en

el paso siguiente del sistema (análisis de peligros) no se tengan en cuenta todos los posibles
peligros que puede haber y, por tanto, puede comprometer la inocuidad del producto.

Realizar un análisis de los peligros relativo a la seguridad de los Principio 1

alimentos y establecer medidas para su control (Principio 1).
Realizar un análisis de los peligros relativo a la seguridad de los
Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC), (Principio
2). alimentos y establecer medidas para su control
Establecer los límites críticos para cada PCC
(Principio 3) El objetivo es identificar los potenciales peligros y analizar los riesgos
Establecer un sistema de monitoreo para el control de asociados a cada etapa del proceso, y también determinar las medidas de
(HACCP) los PCC (Principio 4). control.
Principios Establecer las acciones correctivas cuando el sistema
de monitoreo indica que un PCC no está controlado  Lista de todos los peligros que pueden ocurrir en cada etapa, como recepción
(Principio 5).
de materia prima, producción primaria, elaboración, transporte, punto de
Establecer los procedimientos de verificación para consumo y otras fases del proceso que correspondan.
confirmar que el sistema HACCP funciona eficazmente  Posteriormente se debería realizar el análisis de los peligros para su eliminación
(Principio 6).
o reducción a niveles aceptables dependiendo de cuál sea éste.
Establecer un sistema de documentación y registros apropiados para estos
principios y su aplicación (Principio 7).

6
 “ Peligro ”
“Agente biológico, químico o
físico presente en el alimento, Evaluación de los peligros
o bien la condición en que éste
se halla, que puede causar un
La información obtenida del análisis de peligros puede
efecto adverso para la salud”. utilizarse para determinar:
Codex Alimentarius
 La gravedad (severidad) del o de los peligros.
“ Riesgo ”
 Los riesgos asociados a los peligros que se hayan
El riesgo es la probabilidad
identificado en las diversas fases de la operación.
(posibilidad) de que un peligro no sea
controlado en una etapa del proceso y
afecte la inocuidad del alimento
(OMS).
Gravedad:
Se entiende por gravedad la magnitud que tenga
un peligro o el grado de las consecuencias que
puede traer consigo.

Reporte del análisis de peligros

Método para evaluar la importancia de un peligro Materia prima
Tipo de Descripción del Medidas de Riesgo/probabilidad Severidad Importanc
Peligro : Insignificante (In), Menor (Me), Mayor (Ma), y Crítico (Cr). e insumos
peligro peligro control ia del
peligro
Crítico
A A E E . Materia prima. Casi seguro Importante
Casi seguro M Probable
Físico Moderado
Posible Menor
M A A E . Proceso
Probable M productivo. Poco probable insignificante
Improbable
M M A E . Distribución.
Posible B Casi seguro
Crítico
Químico Probable
. Venta. Importante
Poco M M M A Posible
probable B Moderado
Poco probable
Menor
Improbable B B M M A
Improbable
insignificante

Insignificante Menor Moderado Importante Crítico

Casi seguro
Crítico
Biológico Probable
Gravedad de las consecuencias Importante
Posible
Moderado
Poco probable
Menor
Improbable
La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de control. insignificante

7
 Reporte del análisis de peligros
Reporte del análisis de peligros Materia prima
Tipo de Descripción del Medidas de control Riesgo Severidad Importancia del
e insumos
peligro peligro peligro
Materia prima
Tipo de Descripción del Medidas de control Riesgo Severidad Importancia
e insumos
peligro peligro del peligro

Contaminación . Evaluación visual.

Contaminación . Evaluación visual. por cabello, . Limpieza y desinfección.
con pabilos, . Uso de zarandas o plástico, pabilo,
cabellos, Físico . Control de plagas. Probable Menor Baja
cernidores. Probable Menor Baja cáscara de huevo.
plásticos. . Higiene del personal.
. Control de proveedores.
Físico
Piedras pequeñas . Evaluación visual. Amasado / Combustibles, . Mantenimiento de
y trozos de sobado Químico óxidos del equipo. equipos. Posible Moderado Media
Control de proveedores.
vidrios. . Diseño de equipos.
Harina Poco Importante Media
probable
Contaminación . Higiene del personal.
Biológico por bacterias . Limpieza y desinfección. Poco Importante Media
Contaminación . Control de proveedores.
patógenas. probable
con hongos y . Cumplimiento de las
Biológico bacterias especificaciones Probable Importante Crítico
patógenas. técnicas.
. Máximo 500 ufc/g.
. Limpieza y
Pesado y Químico Lubricantes. desinfección. Posible Moderado Media
. Control de la humedad
dividido . Mantenimiento de
máxima 14 % .
equipos.

Reporte del análisis de peligros Principio 2

Materia
prima e
Tipo de Descripción Medidas de control Riesgo Severidad Importancia Determinación de Puntos Críticos de Control
peligro del peligro del peligro
insumos

 Fase en la que puede aplicarse un control y que es

esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado
Químico Combustibles. . Limpieza y
desinfección.
Poco
probable
Moderado Media
con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.
Horneado
Sobrevivencia de . Control de temperatura Codex Alimantarius
Biológico microorganismo y tiempo. Probable Importante Crítica
s patógenos y/o . Limpieza y
sus esporas. desinfección.

Enfriado / Biológico Contaminación . Control de temperatura Probable Importante Crítica

venta con (T°) y tiempo (adecuada
microorganismo ventilación).
s patógenos.

8
 Es necesario considerar lo siguiente: PUNTO CRÍTICO DE CONTROL IDEAL
 En el punto donde el control es deseable, pero no esencial, no es PCC.
 Sus límites críticos son apoyados por la ciencia.
 Un punto de control no es un PCC si un proceso subsiguiente elimina el peligro.
 Sus límites críticos son específicos, cuantitativos y proveen si
 Los PCC son específicos para cada empresa y proceso. o no.
 Un programa de prerrequisitos correctamente instalado y funcionando, hará  La tecnología para controlar el PCC está disponible a un costo
que el equipo HACCP se enfoque únicamente en aquellos puntos críticos del razonable.
proceso.
 El monitoreo es continuo y la operación se ajusta
 La implementación del sistema HACCP fijará cuáles son realmente PCC o no. automáticamente.
 El peligro potencial es prevenido o eliminado.
La herramienta más usada y recomendada
por el Codex Alimentarius es el árbol de Examen de los Se debe tener presente que algunos de los peligros
identificados se pueden controlar totalmente
decisiones, sin embargo debe complementarse peligros mediante la aplicación de los Principios
con la experiencia y el sentido común. Generales de Higiene de los
identificados Alimentos.

Árbol de decisiones para identificar los PCC

(responder a las preguntas por orden sucesivo) Determinación de Puntos Críticos
de Control (PCC)
P1 ¿Existen medidas preventivas de control en esta fase?
Modificar la fase, proceso o producto. Tipo de
Etapa Peligro P1 P2 P3 P4 N° PCC
Peligro
¿Se nesecita control en esta fase por razones de inocuidad?

No es un PCC Parar * Harina Químico Presencia de mico toxinas. SI NO - - PCC1

P2 ¿Ha sido (la) esta fase específicamente concebida para eliminar o

reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? **
Agua Biológico Contaminación con bacterias SI NO SI NO PCC2
patógenas.
¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a
P3
Los niveles aceptables, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables? **
Almacenamient Biológico Presencia de mico toxinas. SI NO SI NO PCC3
No es un PCC Parar *
o de la harina.
¿Se eliminarían los peligros identificados o se reducirá su posible
P4
presencia, a un nivel aceptable en una fase posterior? **
Horneado. Biológico Sobre vivencia de microorganismos SI SI - - PCC4
Punto Crítico patógenos.
de Control (PCC)
No es un PCC Parar *
Enfriado. Biológico Contaminación de microorganismos SI NO SI NO PCC5
patógenos.
* Pasar al siguiente peligro identificado ** Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en
del proceso descrito. cuenta los objetivos globales cuando se identifican los PCC del HACCP.

9
Principio 3
Los límites críticos
ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC
En cada Punto Crítico de Control (PCC) se establecen y
especifican límites críticos.
Los límites críticos se definen como los criterios que permiten
Fase en la que se definen los criterios para distinguir entre lo aceptable y lo inaceptable. Representa la línea
determinar la aceptabilidad o rechazo de divisoria que se utiliza para juzgar si una operación está
un producto para garantizar la inocuidad produciendo productos inocuos.
del mismo, estos criterios tienen que ser Los criterios que se utilizan normalmente son mediciones de
contrastados con el desarrollo de procesos
eficientes. humedad, tiempo, temperatura, pH, aw, cloro libre, y parámetros
sensoriales como la textura, sabor, olor y color.
Es esencial que quien o quienes estén a cargo de determinar los
límites críticos conozcan bien el proceso y las regulaciones
legales y comerciales que se aplican al producto.

Los límites PCC Ej 1: una solución ácida que requiere llenado en Ej 2: las hamburguesas son cocidas
caliente, proceso térmico y adición de ácido como en un horno continuo. En éste caso
PCC. Si la acidificación o la temperatura son existe más de un LC, que son: la
Las fuentes de información para el establecimiento de los LC, insuficientes, existe potencial peligro de crecimiento de temperatura interna de la
incluyen: bacterias patógenas formadoras de esporas. En éste hamburguesa, la temperatura del
caso, los LC son aplicables al pH y a la temperatura de horno, el tiempo de residencia en
llenado. éste y el grosor de la hamburguesa.
Requerimientos de la legislación vigente.
Datos de investigación y publicaciones científicas, estudios experimentales
(laboratorios internos, terceros).
Expertos (consultores externos, microbiólogos, fabricantes de equipos, etc.).

Una vez que los límites están establecidos, deben ser registrados junto
con la descripción de la etapa del proceso, el Nº de PCC y detalle del
peligro.
El material de referencia de cada LC debe ser guardado, ya que forma parte
de los documentos que sustentan el plan HACCP.

10
Principio 4
ESTABLECER UN SISTEMA DE MONITOREO PARA EL CONTROL DE
LOS PCC
El monitoreo o vigilancia es el conjunto de
mediciones u observaciones de un PCC relacionado
con su LC o con su límite de operación. El objetivo
es lograr detectar el momento en que el PCC se
sale de control.
Principio 5
Condiciones de la vigilancia en un PCC
 Debe proporcionar resultados rápidos.
 Medidas de elección: físicas, químicas y las
observaciones visuales.
 Evitar los métodos microbiológicos.
 Factibilidad de relacionar los métodos físicos y
químicos con los microbiológicos.
 Correcta calibración de equipos de vigilancia
para garantizar la precisión de las mediciones.
 Documentar por escrito las mediciones.
Mediante la vigilancia se logra:
 Detectar la pérdida de control de un PCC.
 Obtener un registro de que el PCC está o no bajo
control.
 Determinar en que momento se produce la
pérdida de control de un PCC.
Modos de vigilancia en un PCC
 Continuos (es el de elección).
 Discontinuos (a menor frecuencia la
pérdida de control afecta mayor cantidad
de producto).
ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS CUANDO EL SISTEMA DE
MONITOREO INDICA QUE UN PCC NO ESTÁ CONTROLADO
“ Medida correctiva ”
Se define la acción correctiva como la “acción que hay
que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en
los PCC indican la pérdida en el control del proceso”.
11
 Establecimiento de acciones correctivas
 Las acciones correctivas deben implementarse cuando se
superan los límites críticos de un PCC y deben estar
predeterminadas en el desarrollo del plan HACCP.
 Los procedimientos frente a una desviación consisten en un
conjunto de medidas predeterminadas y documentadas, que se
deben poner en práctica cuando se produce una desviación.
 Estas acciones deben fijar procedimientos para restaurar el
control del proceso y determinar una disposición segura para el
producto afectado.
 Las medidas correctoras adoptadas o el retiro del producto
afectado deben anotarse en los registros correspondientes y
archivarse.
Principio 6
Monitoreo de los PCC
Algunas opciones de acciones correctivas incluyen:
 Aislar y marcar el producto afectado para su
evaluación.
 Desviar el producto o los ingredientes a otra línea en
la que la desviación no se considera crítica.
 Reprocesar.
 Destruir el producto.
El objetivo principal es la rápida identificación de desviaciones de un límite
crítico.
Cuanto más rápido se identifica la desviación, mas fácilmente pueden tomarse
acciones correctivas y se minimizará la cantidad de producto no conforme o
afectado.
El responsable de ejecutar las acciones correctivas debe tener un conocimiento
profundo del proceso, del producto y del plan HACCP.
ESTABLECER LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN PARA
CONFIRMAR QUE EL SISTEMA HACCP FUNCIONA EFICAZMENTE
Las directrices del Codex para la aplicación del
Sistema HACCP definen la verificación como “la
aplicación de métodos, procedimientos, ensayos
y otras evaluaciones, además de la vigilancia,
para constatar el cumplimiento del Plan HACCP”.
12

Verificación
• Su objetivo es proporcionar confianza de que el plan se basa
en fundamentos científicos sólidos, y es adecuado para
controlar los peligros asociados con el producto y proceso.
• Los elementos asociados con este principio, incluyen la
validación y las revisiones.
• Es importante tener en cuenta que el Plan HACCP debe incluir
los procedimientos de verificación de los PCC individuales y del
plan general.
La VALIDACIÓN
 Es el acto de evaluar si el plan HACCP para
un producto y proceso determinado
identifica y elimina todos los peligros
significativos o lo reduce a un nivel
aceptable.
 La validación debería contemplar: La calibración requiere:
 La revisión del análisis de peligro.
 La determinación de los PCC.
 La justificación de los límites críticos.
 La determinación de si las actividades de
vigilancia, las medidas correctivas, los
registros y las actividades de comprobación
son las apropiadas.
Actividades de Verificación:
Validación.
Verificación de los PCC:
 Calibración del equipo.
 Revisión de los registros de calibración.
 Toma de muestras seleccionadas y su análisis.
 Revisión de los registros de los PCC.
Verificación del Plan HACCP.
Auditorias del Plan HACCP.
La CALIBRACIÓN
La calibración de los equipos e instrumentos aseguran su exactitud
mediante las comparaciones con estándares, a los efectos de garantizar
su precisión. Si no se realizara, los datos recogidos no serían precisos, y
la fiabilidad de la información recogida, nula.
 Que se efectúe con una frecuencia
adecuada para garantizar la confiabilidad
de los equipos.
 La conformidad con los procedimientos
establecidos en el plan HACCP, que en
general, son establecidos según
especificaciones del fabricante.
 Comprobar su precisión por comparación
con un estándar reconocido.
13
 Además de las actividades de verificación para los PCC, es necesaria la
verificación sistemática del plan general (Verificación del Plan HACCP)
Frecuencia de la comprobación
 Se efectuará en base a un programa preestablecido.
 Se realizará cuando pueda haber ocurrido cambios en la inocuidad
del producto:
 Cuando los PCC no están dentro de los límites críticos.
 Cuando exista una vigilancia incorrecta.
 Cuando haya rechazos o quejas de consumidores.
 Cuando haya nuevos datos científicos.
Registros de la comprobación
Deben documentarse en el plan HACCP
e incluir:
Métodos.
Fechas.
Personas, y/o instituciones responsables.
Resultados.
Medidas adoptadas.
Las AUDITORIAS
 Las auditorias del sistema HACCP consisten en exámenes
sistemáticos e independientes para comparar las prácticas y
procedimientos reales del HACCP con los especificados en el plan
HACCP.
 La frecuencia de las auditorias puede depender de la variabilidad
potencial del producto y del proceso.
 Las auditorias comprenden observaciones in situ, entrevistas y
revisiones de registros.
 Las auditorias pueden llevarse a cabo para PCC específico y/o para el
plan general.
 Entre los registros que se revisan durante una auditoria se incluyen
los que corresponden a:
 Las actividades de vigilancia.
 Las acciones correctivas.
 La calibración de los equipos.

Principio 7
Documentos de apoyo del Plan HACCP
ESTABLECER UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS
APROPIADOS PARA ESTOS PRINCIPIOS Y SU APLICACIÓN
• Datos utilizados para establecer las medidas de control
necesarias para impedir el crecimiento microbiano.
• Mantener registros exactos es una parte esencial de un • Datos utilizados para determinar la fecha de vencimiento
programa de HACCP exitoso. del producto.
• Los registros proporcionan documentación de que los límites • Datos empleados para determinar la eficacia de los límites
críticos se han cumplido o que las acciones correctivas críticos.
• Lista de los integrantes del equipo HACCP con sus
tomadas han sido apropiadas cuando los límites fueron
respectivas responsabilidades.
excedidos. • Resumen de las medidas preliminares adoptadas en el
• Proporcionan un medio de control, de modo que se puedan desarrollo del plan HACCP.
hacer ajustes en el proceso para prevenir la pérdida de • Diagrama de flujo del proceso.
control de algún PCC. • Programa de prerrequisitos.

14
 Registros de Acciones Correctivas
Registros de Monitoreo
• Identificación del lote y/o producto no conforme.
• nombre del formulario, • Cantidad de producto afectado.
• nombre de la empresa, • Naturaleza de la desviación.
• hora y fecha (de corresponder), • Medidas correctoras adoptadas, incluyendo disposición
• identificación del producto (incluyendo final del producto afectado
tipo de producto, tamaño del envase,
código del producto y de la línea de Registros de Verificación
producción, de corresponder),
• observaciones y mediciones realizadas • Modificaciones al plan HACCP (por ejemplo, cambios en los
durante la vigilancia, ingredientes, formulaciones, elaboración, envasado y
• límites críticos, distribución).
• firma del operador o supervisor, • Resultados de las calibraciones del equipo de monitoreo.
• firma del revisor, y • Inspección in situ de la fábrica.
• fecha de la revisión. • Resultados de las pruebas de evaluación de equipos

Establecimiento de acciones correctivas

Límites Vigilancia Medidas

Registros de programas de entrenamiento de los operarios PCC Peligro
Críticos
¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?
correctivas
Registros

1. Absorción 1. Absorción 1. Realizar 1. En el caso

de agua de agua la prueba de que se . Resultado
• Deben mantenerse los registros de entrenamiento de todos los mínimo 58 % como absorción encuentre en el de
que indica que indicativo de de agua. límite máximo, absorción
Almacena Presencia de Responsable
operarios. _ miento micotoxinas
la humedad es la humedad.
de
utilizar a la de agua.
como máximo Diario. brevedad
• Especialmente importante para aquellos involucrados en el de la
harina.
15.5 %. Producción. posible.
. Tempera_
tura del
monitoreo de los límites críticos de los PCC y los involucrados 2. T° almacén 2. 2. Medir T° 2. almacén.
máximo 24 °C. Temperatura del Procedimiento . Medidas
con la revisión de desvíos, de acciones correctivas y del almacén. almacén. retenido correctivas.

verificación. 1. T° 200 °C. 1. Temperat. 1. Medir la

temperatu_r
1. Si la T° es
menor, elevar la
• Dichos operarios deben ser entrenados para entender los a. T° y prolongar
el tiempo de
procedimientos, métodos adecuados y las acciones que deben Sobrevivencia de
acuerdo al
. Resulta_
control de
tomarse para controlar los PCC. Horneado. microorganis_mos Cada Responsable cocción. dos de T° y
patógenos. horneado. de tiempo.
2. Tiempo de 2. Tiempo. 2. Controlar 2. Si el tiempo
Producción. . Medidas
15 minutos. el tiempo. es menor,
correctivas.
comprobar que
la T° en el
centro del pan
es 80 °C por 5
minutos.

15