Ingeniería Agroindustrial

Higiene e inocuidad de los alimentos

Ing. Janeth Cárdenas MsC.

 HACCP Hazard Analysis and Critical Control Points
APPCC Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
 HACCP
Es un instrumento para identificar y evaluar los
peligros con énfasis en los procesos de
producción de alimentos y establecer sistemas
de control que se centran en la prevención,
reducción o eliminación de riesgos de
contaminación in situ y garantizar la seguridad
alimentaria.

HACCP es un sistema preventivo de gestión de la seguridad alimentaria

 ¿Qué es HACCP?

11 Prevención
Identifica, evalúa y controla peligros alimentarios en todas las etapas
de producción.

2 Enfoque basado en riesgos

Se centra en los puntos críticos y medidas preventivas en lugar de
solo inspeccionar el producto final.

3 Normativas internacionales
Estandarizado por la Organización Mundial de la Salud y la
Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la
Agricultura.
 Objetivo

Establecer los requisitos y directrices

para que los establecimientos de
alimentos desarrollen e implementen
el sistema HACCP de manera
efectiva, logrando en sus procesos
el control de los peligros que
afecten la inocuidad de los
alimentos.
 Origen

• El origen del sistema HACCP se sitúa en el año

1959, fue desarrollado por la FDA y la NASA.

• La compañía norteamericana Pillsbury

Company, junto con la NASA, idearon un
sistema para garantizar al 100 % que los
alimentos destinados a los astronautas de la
misión APOLO no originará ningún tipo de
intoxicación durante las misiones espaciales.
 Beneficios del sistema

Proporciona una evidencia documentada del control de

los procesos en lo que se refiere a la seguridad.

Constituye ayuda para demostrar el cumplimiento de las

especificaciones, códigos de prácticas y/o legislación.

Proporciona medios para prevenir errores, en el control

de la seguridad o inocuidad de los alimentos, que
pueden ser perjudiciales para la supervivencia de la
compañía.
 Beneficios del sistema

Mejora la seguridad alimentaria: prevención de ETAs.

Optimiza los procesos: control de puntos críticos-

producción eficiente.

Cumplimiento normativo: cumplimiento de estándares

internacionales y regulaciones locales.
 Los 7 principios de las HACCP

4. Establecer
1. Análisis de 2. Determinación 3. Establecer sistema de
peligros de PCC límites críticos vigilancia de los
PCC

5. Medidas 6. Comprobación 7. Sistema de

correctivas del sistema documentación
✓ Diseñado para prevenir la incidencia de problemas

✓ Asegura la aplicación de controles

Es importante considerar que antes de pensar en HACCP, debemos
cubrir al 100% con un programa de Pre-Requisitos para tener las bases
firmes para la implementación del sistema HACCP.
Plan estratégico

Pre-requisitos esenciales:

• BPM
• POES

Otros procedimientos:

• Procedimientos Corporativos
• Procedimientos Operacionales
• Procedimientos para el manejo
de contingencias
 Se han implementado de acuerdo a los requerimientos
descritos en el Código Internacional de Prácticas
recomendado- Principios Generales de Higiene de los
BPM Alimentos CAC/RCP 1-1969, Rev. 4(2003) del Codex
Alimentario y en el reglamento de BPM para alimentos
procesados del 2002, del Código de Salud Ecuatoriano.
 Procedimientos operacionales
Asegurar la inocuidad e higiene de los procesos y de las actividades
operativas.
1. PRO-PO01: Manejo, almacenamiento, preservación y entrega de
materias primas.
2. PRO-PO02: Recepción, almacenamiento, embalaje, preservación y
despacho de producto terminado
3. PRO-PR03: Acondicionamiento de materia prima
4. PRO-PR04: Enfriamiento de producto en proceso
5. PRO-PR05: Control, revisión y manejo de productos no conformes
6. PRO-PR06: Estado de inspección y ensayo del producto
7. PRO-PR07: Inspección y ensayo de materia prima,
8. PRO-PR08: Inspección y ensayo de producto en proceso,
9. PRO-PR09: Inspección y ensayo de producto terminado
10. PRO-PR10: Verificaciones del sistema de calidad
11. PRO-PR11: Acciones Correctivas
Objetivo:
• Delinear medidas de control documentadas para asegurar
el cumplimiento de requerimientos de BPM
Procedimientos:
1. PRO-AC01: Limpieza y sanitación de superficies de
la nave de proceso
2. PRO-AC02: Control de Plagas
3. PRO-AC03: Prevención de la Contaminación Cruzada
4. PRO-AC04: Higiene del Personal
5. PRO-AC05: Limpieza de Áreas Exteriores
6. PRO-AC06: Control de Inocuidad del Agua
7. PRO-AC07: Control de Químicos
8. PRO-AC08: Prevención contra adulterantes
9. PRO-AC09: Salud de los Empleados
10. PRO-AC10: Estado de los Equipos e instalaciones
11. PRO-AC11 Manejo de Desechos
 Procedimientos corporativos

Procedimientos de apoyo que complementan el sistema y le

permiten una sustentabilidad durante la ejecución de los procesos

1. PRO-CO01: Registro y actualización de proveedores

2. PRO-CO02: Evaluación y selección de proveedores de productos y

servicios críticos

3. PRO-CO03: Identificación, elaboración, revisión y aprobación de

documentos
4. PRO-CO04: Emisión, distribución, control y actualización de documentos

5. PRO-CO05: Sistema Metrológico

 Procedimientos para el manejo de contingencias
Prepara la empresa para responder frente a situaciones de contingencia como:
✓ Quejas de clientes referentes a la inocuidad de un producto
✓ Retirar un lote del mercado

1. PRO-MC01: Trazabilidad e identificación de producto

2. PRO-MC02: Manejo de reclamos de clientes

3. PRO-MC03: Recuperación de Producto

 Aplicación de las HACCP

Para que las empresas puedan implementar efectivamente el

sistema HACCP, es necesario que sus decisiones se fundamenten en
evidencias objetivas y no en nociones preconcebidas o suposiciones.

El sistema HACCP consta de siete principios y su desarrollo requiere

la aplicación de cinco actividades preliminares, que deben
desarrollarse secuencialmente
 Fases de un plan de análisis de peligros y PCC

El Codex Alimentarius recomienda una secuencia lógica se un plan de

APPCC. Antes de la aplicación de los 7 principios se necesita una
preparación y planificación.

La empresa debe garantizar:

• La disponibilidad de recursos
• Adoptar acciones para que la aplicación se realice de forma efectiva
• Llevar un seguimiento.
Fases para plicar un sistema de autocontrol basado en el sistema APPCC
1 Formación de un equipo APPCC

2 Descripción del producto

Etapas previas
3 Determinación del uso previsto del producto

4 Elaboración de un diagrama de flujo y verificación in situ

Listado de los peligros posibles, realización de un análisis de peligros y

5 Principio 1
determinación de medidas de control

6 Determinación de los PCC Principio 2

7 Establecimiento de límites críticos para cada PCC Principio 3

8 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC Principio 4

9 Establecimiento de medidas correctoras para las posibles desviaciones Principio 5

10 Establecimiento de procesos de verificación Principio 6

11 Establecimiento de un sistema de registro y documentación Principio 7

 Cuadro de gestión del plan APPCC

Peligros y Medidas Medidas Procedimientos

PCC Límite crítico Vigilancia Registros
causas preventivas correctoras de comprobación
Etapa
Principio 1 Principio 2 Principio 3 Principio 4 Principio 5 Principio 6 Principio 7

Ficha final
 Actividades preliminares

3. 5.
4. Elaboración
1. Formación Determinación Confirmación
2. Descripción de un
de un equipo del uso in situ del
del producto diagrama de
de HACCP previsto del diagrama de
flujo
producto flujo
 Funciones del equipo HACCP

• Elaborar y gestionar el programa de capacitación del sistema HACCP

• Capacitar al (los) responsable(s) y ejecutores del sistema HACCP
• Elaborar e implementar los programas de prerrequisitos
• Elaborar el plan HACCP
• Realizar la validación del plan HACCP
• Realizar la verificación del plan HACCP
• Hacer la reevaluación del plan HACCP y los PPR
 1. Formación del equipo HACCP
Supervisor -
producción
Jefe de
mantenimiento
Bodega de MP
no cárnicas
Jefe de planta

Empaque

Equipo HACCP Bodega de

productos
terminados
Inspector del
Aseguramiento
aseguramiento
de la calidad
de la calidad

Laboratorista
 Ficha 1.

La empresa informa de los integrantes de

equipo de trabajo de las APPCC, se debe
especificar el responsable y los
conocimientos que aportan los
integrantes en el desarrollo y aplicación
del sistema.
 Ficha 2.

Lista de ingredientes del producto: jamón cocido en lonchas

Lista de ingredientes del producto y otros materiales

Materias primas Otros ingredientes Aditivos
Carne de jamón sin
hueso Agua Nitrito de sodio
Material de envasado Sal Nitrato de potasio
Bandeja y film plástico Dextrosa Ascorbato de sodio
de uso alimentario
Fecha: ______________ Aprobado por: ____________________________
 Nombre y denominación del producto

Ingredientes y composición (cantidades y porcentajes)

2. Descripción del
producto Características de seguridad del producto terminado
(características microbiológicas y físico/químicas Aw, pH, entre otros).

Tipo de envasado y formato (material, medida, uso de atmósferas

Deberá formularse una modificadas/vacío)
descripción completa del
producto, que incluya al Detalles del proceso y tecnología utilizada (tratamientos térmicos, de
menos la siguiente congelación, curado, salado, ahumado, entre otros)

información pertinente a la
Condiciones de almacenamiento del producto (refrigeración, congelación, no
inocuidad exponer al sol, etc.), distribución (lote de fabricación u otros) y vida útil del
producto

Uso esperado (calentamiento, cocción, tec.), población que consumirá.

Ficha 3. Descripción del producto: jamón cocido en lonchas
1. Descripción del producto Jamón cocido en lonchas
2. Características importantes del Sal (<2%)
producto final aw: >0.93
Nitritos (<=100mg/kg residual)
Nitratos (<=250 mg/kg residual)
3. Uso esperado Listo para el consumo
4. Envasado En bandejas al vacío
5. Vida comercial 45 días (48 horas después de abierto)
6. Lugar de venta Establecimientos minoristas
7. Instrucciones de uso y conservación Consumir antes de...
Una vez abierto consumir en un plazo de 48 horas
Conservar entre 0 y 5°C

8. Condiciones especiales de Refrigeración <=5°C

distribución

Fecha: ______________ Aprobado por: ____________________________

 3. Determinación del
uso previsto del
producto/uso
esperado
El establecimiento deberá
identificar y documentar el uso
normal o previsto del producto,
los destinatarios y
consumidores finales, los
grupos vulnerables de la
población, uso industrial e
indicar el tipo de industria,
(definir el grupo de población
en concreto).
 4. Elaboración del diagrama de flujo

• Representación esquemática secuencial

de las fases o etapas que se realizan
para la obtención de productos
alimenticios.
• Es una herramienta para identificar los
peligros asociados a los alimentos
durante el proceso productivo y
permiten establecer las medidas de
control.
• Gráfico de recorrido de productos
desde el proveedor hasta el producto
final.
 Diagrama de flujo

• Se describen todas las etapas involucradas del proceso,

incluyendo la recepción de materias primas, los
subprocesos y reprocesos involucrados, la disposición de
desechos, incluyendo los tiempos de espera y demora
durante o entre etapas.

• El diagrama deberá indicar los puntos críticos de control.

• Debe incluir la descripción detallada de todo el proceso.
• Incluye palabras, símbolos, líneas, números, dibujos, etc.
Se debe incluir el plano o croquis del circuito que sigue el producto
y otros materiales (envases, embalajes, etc.).
 Se consideran los siguientes aspectos:

▪ Ingredientes utilizados y cantidades añadidas

▪ Características de los procesos tecnológicos utilizados (T, pH,
tiempo, etc.)
▪ Descripción de cada etapa: manual mecanizada
(funcionamiento de la máquina, que y como realiza el proceso)
▪ Tiempo de espera entre las etapas
▪ Temperatura de los productos durante el tiempo de espera
▪ Almacenaje y circulación de MP y los productos elaborados
dentro del establecimiento
▪ Pautas sanitarias especiales de trabajo
 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo

• Deberán adoptarse medidas para

confirmar la correspondencia entre el
diagrama de flujo y la operación de
elaboración, in situ para todas las etapas
y momentos, y modificarlo si procede a
fin de mantener su exactitud.

• La confirmación del diagrama de flujo

deberá ser responsabilidad del equipo
HACCP.
Ficha 4.

Se adjunta la descripción de
cada etapa del proceso
(temperatura, tiempo, etc.) y el
croquis con indicaciones de
los circuitos.
Los 7 principios de las
HACCP
 Principio 1: Análisis de peligros
Finalidad: identificar, evaluar y comprender los
riesgos y peligros asociados con una
determinada situación, actividad, proceso o
entorno.

Fuentes de peligro (probabilidad y gravedad

de sus consecuencias)

Objetivo: prevenir accidentes, lesiones, daños

a la propiedad o impactos negativos en el
medio ambiente.

Enfoque: implementar medidas de control y

mitigación para reducir los riesgos a niveles
aceptables y garantizar un entorno seguro y
saludable.
 Análisis de peligros

Consiste en la valoración de todos los procesos relacionados con la

producción, distribución, empleo de materias primas y de productos
alimenticios, para identificar los peligros asociados a los alimentos en las
diferentes etapas productivas.

Establecer medidas de
control oportunas (prevenir,
eliminar, reducir, etc.)
 Tipos de peligros alimentarios

1 Biológicos: bacterias, virus, toxinas, parásitos,

mohos, levaduras, etc.

2
Químicos: pesticidas, lubricantes, plaguicidas,
contaminantes naturales (vegetal o animal) y
procedentes del proceso industrial.

3
Físicos: madera, plástico, vidrio, distintos
materiales que pueden causar daño al
consumidor.
 Medidas de control

• Después de la identificación de peligros a los que están

expuestos los productos, se deben establecer las medidas
de control.

• Las medidas de control son acciones o actividades a

aplicar con la finalidad de prevenir, eliminar o reducir a
niveles aceptables un peligro para la seguridad alimentaria.

• Estas medidas deben estar claramente establecidas,

documentadas de manera que puedan ser ejecutadas de
forma correcta.
 Actividad
1. Revisar materias primas,
ingredientes y otros materiales
2. Evaluar las operaciones de
procesado
3. Observar las prácticas reales en las • Observación visual (asegurar que se conocen los procesos y prácticas
distintas operaciones
4. Tomar medidas de equipos
importantes en la seguridad de los
alimentos
5. Analizar las medidas
Que hay que hacer
• Descripción para cada materia prima, ingrediente o material, identificar en
peligro (B, Q o F) para indicar el riesgo potencial.
• Describir adecuadamente el tipo de peligro
• Identificar los peligros relacionados con las operaciones de preparación y
elaboración que incluye las instalaciones y el movimiento del personal
• Especificar a lado de cada operación o movimiento: B, F o Q para indicar el
peligro potencial
• Describir adecuadamente el tipo de peligro
habituales)
• Evaluación al personal para evitar la contaminación cruzada
• Analizar si hay alguna práctica para la destrucción de mo durante el proceso.
• Determinar la posibilidad de contaminación cruzada después de esta
operación
• Comprobación de instrumento: calibración y funcionamiento
• Las medidas a tomar dependen del tipo de producto y proceso (T, t, etc.)
• Análisis de datos recolectados por una persona cualificada.
 Selección de medidas de control

Seleccionar y adoptar las medidas de control para los

peligros identificados.

Ejemplo: Pasteurización (tiempo, temperatura),

pH, concentración de cloro activo, BPM, temperatura
de refrigeración
 Medidas de control para diferentes peligros
• Cloración de agua
• Desecación
Peligros
• Aplicación de tratamientos térmicos
biológicos
• Fermentación o control de pH
• Condiciones de envasado

• Especificaciones de productos: MP, u otros materiales como envases y embalaje, que

aporten garantías frente a cuerpos extraños
Peligros físicos • Controles de procesos, mediante el uso de dispositivos de detección específicos
• Adecuado mantenimiento de equipos e instalaciones de manera que no contaminen los
alimentos

• Especificaciones de MP y materiales auxiliares, garantía que los proveedores suministren

productos seguros
Peligros
• Uso de productos químicos autorizados para aplicar en la industria alimentaria (limpieza,
químicos
desinfección, plaguicidas)
• Control de procesos (formulación y uso de aditivos, cantidades, instrucciones, etiquetas)
Los riesgos y gravedad son efectos nocivos para la salud

La evaluación cualitativa y cuantitativa de la presencia de peligros

La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados

La producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos

en los alimentos
Fase Causa del peligro Tipo de peligro Medidas preventivas

F • Presencia de objetos extraños (tornillos, trozos de vidrio….)

• Contaminación por presencia de sustancias tóxicas (restos de

Q detergente y/o desinfectantes, medicamentos veterinarios, • Plan de proveedores y MP
Aceptación de la MP
metales pesados) • Buenas prácticas de
1. RMP en condiciones
manufactura
incorrectas • Contaminación cruzada con productos de distinta naturaleza • Plan de L+D
presentes en el medio de transporte
B
• Presencia de insectos u otros animales no deseados.
• MP contaminadas con Anisakis
F
2. Lavado
Q

F
3. Tostado Q
B

4. molienda F

• Realizar una tabla # para la lista de ingredientes (materias primas, ingredientes y aditivos)
• Realizar una tabla # para los procesos del diagrama de flujo
1. Manejo de las condiciones
2. Identifica, evalúa y controla peligros alimentarios en todas las etapas
de producción.
3. Probabilidad de que ocurra un evento que pueda causar daño,
pérdida o consecuencias no deseadas.
4. Administración de alimentos y medicinas
5. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
6. Etapa previa para aplicar el sistema de autocontrol basado en el
sistema HACCP
7. Prerrequisitos a cumplir para la implementación de HACCP
8. Tipo de procedimientos para asegurar la inocuidad e higiene de los
procesos y de las actividades operativas.
9. Tipo de procedimientos de apoyo que complementan el sistema y le
permiten una sustentabilidad durante la ejecución de los procesos.

10. Es la ciencia de las mediciones, e incluye todos los aspectos teóricos

y prácticos relacionados con mediciones, calibraciones y rutas de
trazabilidad de los instrumentos utilizados, métodos de medición, etc.

11. Es un evento o situación que puede ocurrir en el futuro, y

generalmente se asocia con potenciales problemas o emergencias
que requieren preparación o planes de acción para abordarlos si
llegan a materializarse.
12. Cualquier agente biológico, químico o físico presente en los
alimentos que pueda representar un riesgo para la salud de los
consumidores
13. Parte del equipo HACCP
 Principio 2: Puntos críticos de control
PCC
Constituyen una parte esencial del
proceso productivo donde se
pueden aplicar controles para
prevenir, eliminar o reducir a
niveles aceptables los riesgos
relacionados con la seguridad
alimentaria
Puntos de control crítico, PCC

• Métodos aplicados a las MP

para la conservación

• Operación
• Práctica
• Proceso
• Localización

• Sistemas de
limpieza y sanitización
* pasar al siguiente peligro
identificado del proceso descrito

* * los niveles aceptables

necesitan ser definidos teniendo
en cuenta los objetivos globales
cuando se identifican los PCC del
plan de HACCP
 TABLA D. DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Peligro controlado
Etapa de proceso Categoría y peligro identificado P1 P2 P3 P4 N. PCC
en

Biológico:
Sobrevivencia de esporas de
Cocción Clostridium perfringens por SI 1 PCC1
aplicación de temperatura y
tiempo insuficientes.

Biológico: Dosificación fuera de

parámetros establecidos por SI 2
déficit de nitrito
Preparación de Sal
PCC2
Nitrificante
Químico: Dosificación fuera de
parámetros establecidos por SI 2
exceso de nitrito
 Principio 3: Establecer los límites críticos
Es un criterio que diferencia lo aceptable de lo no aceptable del proceso en una
determinada fase que se realiza a cada punto de control crítico.

Permite el control los PCC de

manera objetiva, eficaz y práctica.

• Valores cuantitativos medibles (T, t, acidez,

etc.) de almacenamiento
• Valores cualitativos (características
organolépticas, presencia/ausencia o si/no
de algún atributo, apilamiento, espaciado.
• Claramente definidos.
 Ejemplo de peligros, PCC y límites críticos

Peligros PCC Límites críticos

Parásitos (s) Congelación -20°C, 24 horas
Bacteria patógena (s) Cocción 75°C centro del alimento
Alérgenos (c) Etiquetado Declaración de
ingredientes correctos
Bacteria patógena (m) Mantenimiento en 65°C
caliente
Nota: (c) contaminación, (s) supervivencia a un tratamiento y (m) multiplicación.
Se recomienda el siguiente procedimiento:

1. Existe fijado algún valor legal que garantiza la seguridad

alimentaria.
2. Si no existe límites legales, hay que establecer uno que sea
adecuado para mentener el control del peligro involucrado.
3. Documentar y archivar la información utilizada para determinar y
justificar los límites críticos.

Los PCC pueden tener más de un límite crítico, la finalidad es

que se pueda realizar la vigilancia de estos límites críticos.

Ejemplo: 4°C es el límite crítico del PCC en el almacenamiento

frigorífico de una carne de ave, el peligro es la multiplicación de
Salmonella.
 Formato a seguir para cada producto

Peligros PCC Límites críticos

Almacenamiento
Salmonella (m) 4°C
frigorífico
 Principio 4: Monitorización,
comprobación o vigilancia PCC

Secuencia planificada de observaciones

o medidas para asegurarse de que cada
uno de los PCC se encuentra dentro de
sus especificaciones.

Procedimiento: qué, cuándo, cómo, quién

 Observación visual.

Valoración sensorial.
Principales
tipos de
Determinaciones físicas.
monitorización
Análisis químico.

Determinaciones microbiológicas.
 Aspecto a vigilar (temperatura de cocción, mantenimiento de frío, etiquetado,
Qué
etc.)
Determina la frecuencia de vigilancia, monitorización informática y sistema de
Cuando
alarma, etc., por lotes, por jornadas, etc.
• Se detalla cómo realizar la vigilancia (procedimiento, instrumentos, técnica)
• Especificar la forma de vigilar los límites críticos de un PCC que garantice la
Cómo aceptabilidad que el PCC está bajo control.
• Mayor frecuencia en la vigilancia, mayor seguridad y menor cantidad de
alimentos se afectarán, en el caso de que se pierda el control de un PCC.
Establecer quién es la persona encargada de la ejecución (cocinero, personal de
mantenimiento, encargado de sección, etc.), estas personas deben tener:
• Formación y capacitación en el método de vigilancia a emplear
Quién
• Entender la importancia de las acciones que realizan
• Autoridad suficiente para ejecutar las acciones descritas
• Instrucciones de trabajo de vigilancia fáciles de realizar
 Registro de vigilancia de PCC 1B: recepción de carne (temperatura [°C])

Fecha:
Vigilado por
Producto
Proveedor Lote Cantidad T (°C) (firma)

Observaciones: PCC 1B (límite crítico temperatura = 7°C en el centro

Vigilado
del producto)
por (firma y
fecha)
 Registro de vigilancia de PCC 4B: enfriamiento rápido (temperatura [°C])

Fecha:
Vigilado
Producto Lote Tinicial A las 3 A las 6 T final por (firma)
horas horas

Observaciones: PCC 4B (límite crítico paso de temperatura de 60 a 10°C

Vigilado
en un tiempo de 6 horas, continuar enfriamiento posterior hasta alcanzar
por (firma
4°C)
y fecha)
 Principio 5: Acciones correctivas

“Actuar cuando no se cumplen las especificaciones”

Procedimientos o cambios
que deben introducirse
cuando se detectan
desviaciones fuera de los
límites críticos para volver a
los valores o rangos de los
mismos.
 Elementos de una acción correctiva

• Identificación y control del producto afectado: no debe ser

comercializado los productos alimenticios inseguro o nocivo para la salud.

• Control del PCC desviado: la medida correctiva debe garantizar la

normalidad del PCC dentro de sus límites críticos.

• Identificación de la causa de desviación: aspectos no controlados

efectivamente o no ejecutados de forma correcta.

• Prevención de su recurrencia: medidas a tomar en torno a la causa,

reparaciones, mantenimiento, capacitación, cambio de proveedores, etc.
 Registro de acción correctiva

1) Fecha: 2) Hora:

3) Descripción de la incidencia/desviación de PCC:

4) Identificación de la causa:

5) Acción correctora (producto, PCC, práctica de higiene):

6) Medidas para evitar su repetición:

7) Producto afectado NO SI (en caso de afectación proceder con la identificación)

8) Identificación del producto (denominación, cantidad,

lote o partida)
9) Persona responsable: Firma:
10) Verificado por: Firma y fecha:
 Verificación de que la monitorización está realizándose
correctamente (p.ej. calibración de instrumentos de
medida).

Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados.

Principio 6:
Comprobación Verificar que las acciones correctoras introducidas fueron
del sistema necesarias.

Verificación de que el sistema APPCC está funcionando

adecuadamente.

Confirmar que el plan original APPCC es apropiado para los

productos y procesos
 Principio 7: Sistema de
documentación
• Para aplicar con éxito el sistema APPCC es
imprescindible mantener un sistema de
documentación y registro de forma eficaz y
exacta.
• La documentación se va desarrollando
conforme el sistema se va ampliando y
mejorando.
• Se realizarán documentos pormenorizados
de planes de: desinfección, desratización,
Desinsectación, BPM, formación del
personal, plan de Mantenimiento
preventivo, entre otros.
 Registro
Registrar todos los valores o informaciones obtenidas en la
monitorización, en cada uno de los pasos del proceso.

• Actividades de vigilancia de los PCC, como el registro (manual o

automático) de temperaturas en una cámara frigorífica.
• Desviaciones y medidas correctoras asociadas.
• Las modificaciones introducidas en el sistema APPCC.
• Boletines analíticos.
• Medición del Cl del agua potable de la planta.

Deben designarse responsables para cada

una de las actividades de registro.
 Registro

• Ordenados de acuerdo con un índice.

• Disponibles como un registro permanente.

• Aptos para su modificación y puesta al día.

• Disponibles en un formato que permita su inspección.

• Conservados durante un periodo de tiempo mínimo de una campaña.

• Firmados y fechados.
 Ejemplo de plan de control de HACCP: Helado de agua y sorbete

Medidas de Acciones Registro y

Etapa Peligros Límite crítico Vigilancia
control correctivas documentación
Carga
Características organolépticas Control
microbiana
adecuadas. organoléptico de
excesiva. Proveedor con Rechazo y
Requisitos establecidos por las productos a la Documentos del
RMP y envases Envases de garantías devolución en su
normativas sanitarias vigentes. recepción. proveedor
calidad no sanitarias caso
Condiciones adecuadas de los Control visual de la
higiénica o
envases recepción
defectuosa
Mantenimiento de Restablecer las
Desarrollo
T /t Condiciones adecuadas condiciones de
Almacenamiento microbiano por Registro de T en
Condiciones de almacenamiento almacenamiento.
almacenamient Control de T../t.. su caso
adecuadas de Relación T../t.. adecuada Rechazo en su
o inadecuado
almacenamiento caso
BPH. Control de la dosis
Contaminación
Mantenimiento Límites de aditivos e ingredientes de aditivos e
microbiana o Reprocesar o Lista de aditivos
Pesado mezclado higiénico del según legislación vigente. ingredientes.
física (adición rechazar según certificados y
y granizado equipo. Condiciones higiénicas de equipos Control de
de cuerpos proceda formulación
Identificación de e instalaciones limpieza de los
extraños)
ingredientes equipos
Proliferación Rapidez en Control del tiempo Restablecer
microbiana el envasado. de envasado, condiciones
Proceso rápido, condiciones Registro de
Envasado durante el Condiciones control visual de la higiénicas.
higiénicas adecuadas control de calidad
proceso de higiénicas del higiene, control de Reprocesar en su
envasado equipo los envases caso
 HACCP en la elaboración de...
Registro
Etapa Peligros Medidas de control Límite crítico Vigilancia Acciones correctivas
y documentación
 Ingeniería Agroindustrial

Higiene e inocuidad de los alimentos

Ing. Janeth Cárdenas MsC.

Seguridad alimentaria
 Desarrollo Equidad social Es un concepto fundamental que
sostenible
se refiere a la garantía de que
todos los individuos tengan acceso
en todo momento a alimentos
suficientes, seguros y nutritivos
para satisfacer sus necesidades
nutricionales y preferencias
alimentarias para una vida sana y
activa.

Salud pública Economía

 Accesibilidad
No solo
implica la
disponibilidad Estabilidad de suministros
de alimentos
Calidad nutricional

Inocuidad
 Evolución del concepto de Seguridad Alimentaria

• Década de los 70, debido a la producción y disponibilidad

alimentaria a nivel nacional e internacional.

• Década de los 80, accesibilidad económica y física.

• Década de los 90, se define el concepto actual que integra la

inocuidad y las preferencias culturales. La Seguridad
Alimentaria se constituye como un derecho humano.
 Definición
Según la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y
la Alimentación (FAO), desde la Cumbre Mundial de la Alimentación
(CMA) de 1996
La Seguridad Alimentaria ¨a nivel de individuo, hogar, nación y global, se
consigue cuando todas las personas, en todo momento, tienen acceso físico y
económico a suficiente alimento, seguro y nutritivo, para satisfacer sus
necesidades alimenticias y sus preferencias, con el objeto de llevar una vida
activa y sana”.
 Dimensiones primordiales de la
Seguridad Alimentaria

Disponibilidad física de los

alimentos

El acceso económico y físico a

los alimentos

La utilización de los alimentos

Estabilidad en el tiempo
Inocuidad alimentaria

Garantía de que los alimentos no causarán

daño al consumidor cuando se preparen y/o
consuman de acuerdo con el uso a que se
destinan (CODEX).
 Aseguramiento de la Inocuidad alimentaria

El conjunto de condiciones y medidas

necesarias desde la producción,
elaboración, almacenaje, distribución y
preparación de los alimentos; para asegurar
que, una vez ingeridos representen un
riesgo apreciable para la salud.
 Higiene de los alimentos

Abarca un amplio campo que va desde la crianza, alimentación,

comercialización y sacrificio de los animales; como también de los
procesos sanitarios encaminados a prevenir que las bacterias de origen
humano lleguen al alimento.
Inocuidad en la cadena agroalimentaria
 Seguridad
Alimentaria

Educación
Higiene Valoración
Prevención dietética y
alimentaria nutricional
nutricional

Estilos de vida
Control
saludables

Salud
ambiental
Certificación
de calidad
Funciones y responsabilidades
 1. Normativas y regulaciones

Establecer normas y regulaciones claras

para la producción, procesamiento,
distribución y comercialización de
alimentos, con el objetivo de garantizar
su seguridad e inocuidad.
 2.Inspección y control

Realizar inspecciones
periódicas en las instalaciones
de producción de alimentos
para verificar el cumplimiento
de las normativas establecidas
y asegurar la calidad e
inocuidad de los productos.
3. Vigilancia epidemiológica

Monitorear y analizar los

datos relacionados con
enfermedades transmitidas
por alimentos para
identificar posibles brotes y
tomar medidas
preventivas.
 4. Educación y capacitación

Informar a los consumidores sobre prácticas seguras de

manipulación de alimentos y brindar capacitación a los
profesionales del sector alimentario para garantizar buenas
prácticas en todas las etapas de la cadena alimentaria.
 5. Coordinación intersectorial

Fomentar la colaboración entre diferentes actores,

como autoridades sanitarias, productores, industria
alimentaria, organizaciones gubernamentales y no
gubernamentales, para promover la seguridad
alimentaria de manera integral.
 6. Comunicación de riesgos

Informar de manera transparente y oportuna sobre

posibles riesgos alimentarios a la población, con el
fin de prevenir incidentes y proteger la salud
pública.
CONTAMINACIÓN CRUZADA
La contaminación cruzada
 La contaminación cruzada

• Es una de las principales causas de varias enfermedades,

provocadas por la ingesta de alimentos contaminados.
• Ponen en riesgo la salud del consumidor, debido a la gran
cantidad de bacterias que ingresan al organismo a través de los
alimentos como medio conductor.

• Se genera a causa del contacto con alimentos peligrosos para un

determinado grupo de personas.
Directa e indirecta
 Etapas donde se produce la contaminación cruzada

La preparación de
Almacenamiento
alimentos
Correcto almacenamiento
 Cómo prevenir la contaminación

❖Mantener una correcta higiene

❖Lavar las frutas y vegetales

❖No mezclar alimentos crudos con alimentos preparados

❖Limpieza de utensilios y equipos

❖uso correcto de utensilios