23-08-2012

APLICACIONES PRÁCTICAS DEL

SISTEMA HACCP
CURSO DE 8 HORAS

Preparado por NSF International

Logística del curso

1
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Bienvenidos

Presentación Personal

• Dinámica de presentación
• Expectativas

2
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Objetivos

1. Comprender el origen del Sistema HACCP de la

Empresa

2. Reconocer los peligros en cada etapa del proceso

3. Aplicar correctamente el Sistema HACCP de la empresa

4. Contribuir a la mejora continua del Sistema HACCP

Evaluación del Curso

Por favor tome unos minutos para completer la evaluación del curso. Su
retroalimentación es muy importante para nosotros 6

3
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Aprendizaje activo

… para los cuales fueron

dadas respuestas
sugeridas

Completar ejercicios

Aprendizaje por revisión

Resumiendo secciones
Discusión en grupo
7

UNIDAD 1:
FUNDAMENTOS Y
PRERREQUISITOS PARA EL
HACCP

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Concepto de Calidad para el HACCP

Calidad

Organoléptica Comercial Nutricional Inocuidad

¿Qué es HACCP?

Hazard Analysis and Critical Control Point

Un sistema que:
✓Identifica
✓Evalúa
✓Controla
Peligros significativos para la inocuidad alimentaria
y tiene un enfoque PREVENTIVO

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5
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ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE N°1

Video HACCP

11

¿Qué es HACCP?

Herramientas para
evaluar peligros y Identificar peligros
establecer sistemas específicos y Basado en ciencia y
de control para mediciones para su sistemático
prevenir peligros en control
alimentos

12

6
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¿Quién desarrollo HACCP?

HACCP esta basado LA compañía Pillsbury

en los principios de presento HACCP a la
Ingeniería de Modo y conferencia Nacional
Análisis de Fallo Americana para la
(FMEA) protección Alimentaria
en 1971

HACCP fue originado

como una colaboración
entre la compañía
Pillsbury y la NASA
Meta: producir alimento
inocuo para los
astronautas en el
espacio.

13

Beneficios de HACCP

Alimento inocuo-
consumidores
protegidos
Protección de la
marca

Cumplir con las

regulaciones

Cumplir con las

certificaciones

Mejora continua y
ahorro de costos

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7
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¿Por qué el sistema HACCP falla?

Puntos críticos de
control no
No implementado Alta complejidad
definidos
apropiadamente

Falta de revisión
Documentación Inexperiencia o
(verificación de
inadecuada o desinterés del
registro o revisión
incompleta equipo HACCP
de plan HACCP)

Mala definición de
objetivos de plan
HACCP

15

No-conformidades comunes de HACCP

• Diagramas de flujo inexactos

• Análisis de Peligros inexacto o
incompleto
Algunos • Diagrama de flujo no ha sido
verificado
ejemplos • El monitoreo no fue llevado a cabo
de Fallas según el procedimiento o ineficaz
para detectar la pérdida de control
• Registros de monitoreo
incompletos y / o no verificados

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8
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Codex Alimentarius

La comisión Codex es una organización fundada en 1962 por la FAO

y la OMS para implementar de manera conjunta sus programas de
estándar alimentarios (Codex Alimentarius)

Codex prepara estándar alimentarios, códigos de practica e

importantes textos científicos, que comúnmente sirven como base
para la legislación nacional.

Codex está compromete a miembros de más de 180 países (mas del

99% de la población mundial)

17

Codex Alimentarius

Proteger la salud del

consumidor y asegurar
practicas justas de
intercambio alimentario

Una sola referencia

internacional que cubre
Objetivos: todos los aspectos de
calidad e inocuidad
alimentaria

Documento de orientación
- recomendaciones a los
gobiernos , pero no
confiere obligaciones
legales.

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Codex Alimentarius - Guía

Codex HACCP Reference – Annex to CAC/

RCP 1-1969, Revisión 1997, 2013, 2020

• Principios Generales: Compromiso de la dirección con

la inocuidad de los alimentos
• Definiciones: Contacto cruzado, Límite crítico,
Validación de medidas de control
• Buenas Prácticas de Higiene
• Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos
de Control (HACCP) y directrices para su aplicación

19

Codex Alimentarius – RCP 1-1969 Revisión 2020

Capítulo Primero: Buenas Prácticas de Higiene

Sección 5:
Sección 1: Sección 3: Sección 8:
Mantenimiento,
Introducción y Sección 2: Establecimiento Sección 4: Sección 7: información sobre
limpieza y Sección 6: Sección 9.
Control de los Producción – Diseño de las Capacitación y Control de las los productos y
desinfección y Higiene Personal Transporte
Peligros primaria instalaciones y Competencia operaciones sensibilización del
control de plagas en
Alimentarios equipo consumidor
el establecimiento

Capítulo Segundo: Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control

(HACCP) y directrices para su aplicación
Sección 3: Aplicación
Sección 2: Directrices generales para la aplicación
Sección 1: Principios del Sistema HACCP 5 Etapas Preliminares, 7 Principios y
del sistema HACCP
Capacitación
20

20

10
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Características deseadas en un sistema HACCP

Sistemático

Consistente
Basado en
Riesgo

Efectivo Medible

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Regulación para el HACCP

Regulaciones Internacionales
Codex
Alimentarius
Regulaciones
FDA - Code of
Federal
Regulations
Nacionales
CEE –
Principios Norma Nch2861: Nch2861- Decreto NCh3235-
Generales Técnica 174 DS N°977/96
2004 2011 N°594/99 2011
MINSAL
CEE -
Higiene
productos
alimenticios

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11
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Regulación nacional para el HACCP

• ARTÍCULO 69.- Los establecimientos de producción, elaboración,

preservación y envase de alimentos deberán cumplir con las Buenas
Prácticas de Fabricación (BPF) mencionadas en este reglamento, en
forma sistematizada y auditable.

• Además, aquellos que la autoridad sanitaria determine dentro de su

correspondiente área de competencia, según los criterios establecidos por
resolución del Ministerio de Salud, deberán implementar las metodologías
de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), en toda su
línea de producción, conforme lo establecido en la Norma Técnica que,
para tales efectos, dicte ese mismo Ministerio.

23

Compromiso gerencial

Con la cultura de inocuidad alimentaria

Compromiso de toda la
organización con I.A.

Liderazgo

Conciencia y
comunicación
eficaz
Garantía de
recursos

24

24

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Las Bases del HACCP

El Desarrollo e implementación de un plan de inocuidad

alimentaria requiere del compromiso de la gerencia y su
participación para:

• Definir los objetivos de inocuidad

alimentaria
• Proveer recursos
• Revisar, actualizar y mejorar el plan

25

Las Bases del HACCP

Programa de Prerrequisitos (PPR`s)

• Programas ambientales y operacionales

• Necesarios para la producción de alimentos inocuos

• Las medidas de control de PPR’s deben ser definidas

• El monitoreo de PPR’s debe ser establecido

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13
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Las Bases del HACCP

POES/SSOP
Procedimiento
Operacional
Estandarizado
de Sanitizaciòn

BPF
POE/SOP
Procedimiento
Operacional
Estandarizado

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Las Bases del HACCP

Programa de Prerrequisitos - Ejemplos

• Autorización y monitoreo de • Limpieza y Desinfección

proveedores • Control de Plagas
• Identificación y rastreabilidad • Gestión de Alérgenos
del lote (Trazabilidad) • Control de Etiquetado y
• Defensa/ Seguridad empaquetado
Alimentaria • Control de las Operaciones
• Higiene Personal • Calibración de dispositivos de
• Control de contaminación monitoreo
cruzada • Capacitación y Competencia
• Mantención Preventiva
• Control de Contaminación
Química y Física
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14
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ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE N°2:

PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO

SSOP/POES: MANTENIENDO
UN AMBIENTE DE
PRODUCCIÓN HIGIÉNICO

SOP/POE: ESTANDARIZANDO
NUESTRO TRABAJO

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UNIDAD 2:
APLICACION DEL SISTEMA
HACCP

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15
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Codex Alimentarius HACCP: 5 pasos preliminaries

1. Reunir al equipo HACCP e identificar el ámbito

de aplicación

2. Describir el producto

3. Intención de uso y los usuarios previstos

4. Construir diagrama de flujo

5. Confirmación in situ del diagrama de flujo

31

Codex Alimentarius HACCP: siete principios

• Enumerar todos los peligros potenciales que pueden ocurrir asociados con cada paso, realizar un
análisis de peligros para identificar los peligros significativos y considerar las medidas para controlar los
6 peligros identificados

• Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC)

7

• Establecer límites críticos validados para cada PCC

8

• Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC

9

• Establecer Acciones Correctivas

10

• Validación del plan HACCP y procedimientos de verificación

11

12 • Establecer documentación y mantenimiento de registros

32

16
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Paso 1: Reunir al equipo HACCP e identificar el ámbito de aplicación

El equipo multidisciplinario es responsable de desarrollar y gestionar el

plan de inocuidad alimentaria con un líder a cargo capaz de demostrar
competencias en aplicación de la metodología

✓ Conocimientos
✓ Experiencia

33

Paso 1: Reunir al equipo HACCP e identificar el ámbito de aplicación

Un buen equipo de inocuidad alimentaria debería incluir personal de los

siguientes departamentos de la compañía:

✓ Calidad o técnico
✓ Producción
✓ Ingeniería
✓ Sanitización
✓ Compras

Los consultores externos pueden ser utilizados para desarrollar el plan de

inocuidad alimentaria pero la gestión del HACCP es responsabilidad de la
empresa.

34

17
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Paso 1: Reunir al equipo HACCP e identificar el ámbito de aplicación

El equipo HACCP debe:

• Definir el alcance: Identificar los

productos y procesos
involucrados;
• Desarrollar el plan HACCP e
identificar los programas de
requisitos previos aplicables.

35

35

Equipo de Calidad

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18
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Paso 2 – Describir el Producto

Las descripciones del producto deberían ser preparadas y considerar los

siguientes atributos, los cuales afectan la inocuidad alimentaria, tales como su
composición, características físicas y químicas, los métodos de elaboración, el
envasado, la duración en almacen o vida útil, las condiciones de
almacenamiento y el método de distribución.

Ingredientes y origen Distribución

Propiedades químicas / físicas (aw, pH, Vida útil del producto
conservantes, alérgenos)
Procesamiento (tratamiento térmico, Instrucciones de uso para el consumidor
congelación, secado, salmuerado,
ahumado, etc.)
Empaque Potencial mal uso
Almacenamiento Otras consideraciones

37

Paso 2 – Describir el Producto

Las Referencias para el desarrollo de un plan HACCP deberían ser mantenidas y

actualizadas

• Estudios Científicos
• Los peligros conocidos en los tipos de
productos
• Códigos de practica industrial y directrices
• Legislación
• Requerimientos del consumidor

38

19
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Paso 3 – Identificar el uso y los usuarios

El equipo HACCP debe definir los grupos de consumidores objetivos.

Considerar los grupos

vulnerables:
• Que sufren de alergias
• Niños y Jóvenes
• Edad Avanzada
• Embarazadas
• Inmunocomprometidos

39

Paso 3 – Identificar el uso y los usuarios

El equipo HACCP también debe considerar:

• Usos alternativos del producto (ej: uso de la masa

de galletas cruda en recetas de postres)
• El mal uso o abuso por parte del cliente (ej: comer
salchichas crudas)
• Almacenamiento por parte del consumidor (ej:
refrigerar después de abrir)

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20
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Paso 4 – Construir Diagrama de Flujo

El equipo HACCP deberá construir diagramas de flujo. Estos deberán ser

desarrollados acorde a:

• Cada categoría de producto

• Los pasos del procesos desde recepción de
materiales siguiendo por procesamientos,
almacenamiento y distribución
• Secuencia de pasos en un orden lógico

41

Paso 4 – Construir Diagrama de Flujo

Los diagramas de flujo deberán considerar lo siguiente:

Materias primas- incluyendo Reproceso

ingredientes, empaques y
utilidades

Puntos de transferencia Disponibilidad de los

equipamientos

Procesos externalizados Potenciales retrasos en los

procesos

Parámetros de procesos Otras consideraciones

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ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE N°3

Procesos y Alimentos

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Paso 5 – Confirmación in situ del diagrama de flujo

El equipo HACCP deberá verificar la certeza y lo completo que son los

diagramas de flujo en las siguientes maneras:

• Mediante auditorias in situ (ej, revisión anual del plan HACCP o auditoria interna)

• Diagramas de flujo de competencias (ej, trabajar el flujo de proceso para asegurar

su certeza)

• Verificaciones documentadas

44

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Paso 6 – Enumerar todos los peligros, realizar un análisis para

identificar los peligros significativos y considerar las medidas para
controlar los peligros identificados

El equipo HACCP deberá enlistar los potenciales peligros que

razonablemente se espera que ocurran en cada paso del proceso, llevar a
cabo un análisis de peligro, considerando las medidas de control para los
peligros, identificando peligros en:

• Materias Primas

• Cadena de suministros y distribución

• Ambiente de producción

• Pasos del proceso

45

Resumen del Paso 6 del Sistema HACCP

Enumere todos
Realice un
los peligros Considere las
análisis de
potenciales medidas de
peligros para
1 que es
probable que
ocurran y estén
2 identificar los
peligros
3 control para
todos los
peligros
importantes
asociados con identificados
(significativos)
cada paso

46

46

23
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¿Qué es un peligro alimentario?

Un agente biológico, químico o físico en, o propiedad de, un alimento,

con el potencial de causar un efecto adverso para a la salud.

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Peligros Biológicos

Bacterias Patógenas
• Salmonella spp.
• Listeria monocytogenes
• Staphylococcus aureus
• Bacillus cereus Virus
• Hepatitis A
• Norovirus

Parásitos
• Trichinella spiralis
• Anisakis simplex

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Peligros Químicos

Alérgenos
• Big 8 (leche, huevos, pescado, mariscos, frutos
secos, trigo, maní, soya)
• Agentes sensibilizantes (e.g., dióxido de azufre,
nitritos)

Micotoxinas
• Aflatoxinas, Patulina
Contaminantes Ambientales
De origen Natural • Pesticidas, lubricantes de maquinarias
• Escombro toxina (histamina) y productos de limpieza

49

Peligros Físicos

Vidrio y Plástico Duro Metal

• Aparatos de iluminación • Maquinaria
• Recipientes de embalaje • Campo
• Equipo

Madera
• Pallets
• Herramientas

50

25
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Paso 6
Desarrollando el análisis de peligro
Enfoque

•Referirse a los diagramas de flujo

•Enlistar todos los pasos desde el diagrama de flujo en una secuencia lógica en una tabla u
hoja de calculo
•Identificar los peligros biológicos y físicos que razonablemente se espera aparezcan para
cada materia prima, material de empaque y servicio publico utilizado (e.j: gas, agua, vapor)
•Identificar los peligros biológicos y físicos que razonablemente se espera aparezcan para
cada paso
•Llevar a cabo un análisis de peligro para determinar los peligros significativos que
requieran un control
•Identificar las medidas de control para cada peligro

51

Paso 6

Desarrollando el análisis de peligro

•Determinar el Severidad de cada peligro

•Determinar Probabilidad de Ocurrencia de cada peligro

52

26
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Paso 6

Desarrollando el análisis de peligro

Severidad: Es la consecuencia resultante de la ocurrencia del peligro en el

consumidor.

•Menor
•Moderado
•Serio
•Muy Serio

53

Paso 6

Desarrollando el análisis de peligro

Severidad
Tabla A : Criterios aplicados para la determinación del efecto del peligro

Valor Criterio
Menor Sin lesión o enfermedad.

Moderado Lesión o enfermedad leve.

Serio Lesión o enfermedad, sin incapacidad

permanente.
Muy Serio Incapacidad permanente o pérdida de
vida o parte del cuerpo.

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Paso 6

Desarrollando el análisis de peligro

Riesgo o Probabilidad de Ocurrencia: Es la frecuencia posible de

presentación del peligro identificado, la cual se determina en forma
cualitativa de acuerdo a los siguientes niveles de ocurrencia:

•Frecuente
•Probable
•Ocasional
•Remota

55

Paso 6
Desarrollando el análisis de peligro

Probabilidad de Ocurrencia
Tabla B : Criterios aplicados para la determinación del Riesgo o Probabilidad de
Ocurrencia
Probabilidad Criterio
de ocurrencia
Frecuente Más de dos veces al año

Probable No mas de 1 a 2 veces cada 2 o 3 años

Ocasional No mas de 1 a 2 veces cada 5 años

Remota Muy poco probable pero puede ocurrir alguna vez.

56

28
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Definir el peligro

Usar descriptores cuando se identifica un peligro

Ejemplo:
•Presencia (ya presente en el material)
•Contaminación (introducido durante el
proceso)
•Multiplicación (incremento de patógenos)
•Sobrevivencia (los peligros no son
eliminados o inactivados)

57

Determinar peligros significativos

Que son los peligros significativos?

• Los peligros significativos son aquellos que

poseen una alta probabilidad o severidad

• Deben ser prevenidos, eliminados o

reducidos a un nivel aceptable.

58

29
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Determinar peligros significativos

Que son los peligros significativos?

Riesgo o Probabilidad de ocurrencia
¿Es peligro
significativo? Frecuent Probable Ocasional Remota
e
Muy Serio
SI SI SI SI
Severidad

Serio
SI SI NO NO

Moderado
SI NO NO NO

Menor
NO NO NO NO

59

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE N°4

¿Cuales son nuestros

peligros?

60

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Análisis de Peligros y Evaluación de Riesgos

Cual es la diferencia entre análisis de peligros y evaluación de riesgos?

Análisis de peligros = enfoque cualitativo

La presencia de un peligro requiere control

Evaluación de riesgos = enfoque cuantitativo

La presencia de un peligro es evaluada por la importancia que posee su
exposición para el consumidor. La importancia de la exposición es la base
para determinar el control.

61

Medidas de Control

El equipo HACCP identifica las medidas de control necesarias para:

• Prevenir o eliminar los peligros a la inocuidad alimentaria

• Reducir los peligros a un nivel aceptable

¿Que ejemplos de medidas de control pueden mencionar?

62

31
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Medidas de Control

Criterios:

•Todos los peligros significativos deben tener una medida de control

•Las medidas de control deben estar basadas en la causa de

peligro y como oponerse a el

•Mas de una medida de control puede ser necesaria para controlar

el peligro

•Es el programa de prerrequisitos ‘capaz’ de controlar el peligro?

63

Compilando la Información

Identificar Peligros

Determinar Identificar causa /

Medidas de Fuente de los
Control peligros
Análisis de
Peligros

Evaluación de Determinar
la severidad de Probabilidad
riesgo

64

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Definición Codex: Punto Critico de Control (PCC)

Punto Critico de Control

• Fase en la que se aplica(n) una o varias
medidas de control para un peligro significativo,
en un sistema HACCP.

65

Paso 7– Determinar los Puntos Críticos de Control

Determinación de PCC:

• Un PCC es un paso en el cual una medida de control previene, elimina o reduce un

peligro de inocuidad alimentaria a un nivel aceptable, puede ser aplicado y es esencial
para prevenir incidentes de inocuidad alimentaria.

• Es recomendable que el equipo HACCP utilice la herramienta árbol de decisiones

para determinar sistemáticamente los PCC

• Registros del proceso de determinación de PCC deben mantenerse como respaldo

del sistema

66

33
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Paso 7 – Determinar los Puntos Críticos de Control

Diferencias entre los PCC y el programa de pre requisitos:

•Aplicados en pasos específicos del proceso

•Controles para peligros específicos

•Parámetros de control

•Medibles

•Pueden ser validados, monitoreados y verificados

67

Árbol de Decisiones
P1 ¿Existen medidas de control preventivo?
Modificar la Fase, el proceso o el producto

SI NO

¿Es necesario el control en esta fase

SI
para la inocuidad?

NO NO ES PCC FIN

¿La fase está pensada específicamente para eliminar la probable

P2 presencia de un peligro o reducirla a un nivel aceptable?** SI
?
NO

¿Podría producirse contaminación por peligros identificados por encima de los niveles aceptables o podrían estos crecer
P3 hasta niveles inaceptables?**

SI NO NO ES PCC FIN

¿Una fase subsiguiente eliminará los peligros identificados o reducirá su aparición probable a
niveles aceptables?**
P4
NO PCC
SI NO ES PCC FIN

68

34
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ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE N°5

Determinando nuestros
PCC

69

Paso 8 – Establecer límites críticos validados para cada PCC

Establecimiento de limites críticos

Criterio, observable o medible, relativo a una medida de control en un PCC, que

separa la aceptabilidad o inaceptabilidad del alimento.

70

35
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Ejemplo de los limites críticos

Apariencia
Visual
Temperatura

pH Tiempo
Parámetros
Criterios Sensoriales
usados
comúnmente
incluyendo
medidas de:

Nivel de Cloro
Humedad disponible Textura

71

Paso 8 – Establecer límites críticos validados para cada PCC

Ejemplos regulatorios e industriales

• Tiempo y temperatura de cocción (carne)

Temperatura interna de 75°C o 70°C por 2 min

• Tiempo y temperatura de pasteurización (jugo)

5 registros de reducción de patógenos (tiempo y temperatura son

dependientes en el patógeno)

• PH (acidificación de alimentos)

≤ 4.6

72

36
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Limites Críticos y validación

Validación de PCC´s

El equipo HACCP debe validar cada PCC para asegurar que las medidas de control + limites
críticos son constantemente capaces de controlar el peligro.

Evaluar lo siguiente para validar:

•Información científica y técnica

•Estándares industriales
•Directrices regulatorias
•Realizar estudio

73

Validación

Elementos básicos a validar

• Puntos Críticos de Control

• PPRs controlando peligros específicos, ejemplo:
Almacenamiento refrigerado para controlar el crecimiento de patógenos
• Sistemas Clean-in-Place (CIP)
• Declaración de contenido de alérgenos
• Practicas de limpieza de alérgenos

74

37
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Validación

Criterios Clave

• Evidencia científica o técnica que demuestre la efectividad de los controles

preventivos
• Estudio científico para demostrar la efectividad donde la evidencia no esta
disponible
• Justificación donde la validación de los programas de prerrequisito no son
aplicables debido a la naturaleza del peligro y los programas de prerrequisito
usados
• Documentación

75

Paso 9 – Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC

Monitoreo

• El monitoreo es una medida o observación para controlar los parámetros

y determinar si los limites son cumplidos.
• Procedimientos de monitoreo para cada PCC
• Monitorear la frecuencia asegura que el control sea constantemente
mantenido

76

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Paso 9 – Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC

Objetivos del Monitoreo

• Asegurar el cumplimiento con los limites críticos

• Detectar las perdidas de control
• Proporcionar información oportuna para permitir una acción
correctiva
• Proporcionar evidencia del desempeño para ser registrado y
verificado por una persona autorizada

77

Monitoreo

78

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ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE N°6

El Control es la Clave!

79

Paso 10 – Establecer Acciones Correctivas

Correcciones

Una acción para identificar y corregir un problema que ocurre durante la producción del
alimento (i.e., el primer paso en un ‘‘procedimiento de acciones correctivas’’).

Procedimiento de Acciones Correctivas

Actividades para corregir un problema, reducir la probabilidad de que este problema

ocurra, evaluar todos los alimentos cuya inocuidad este afectada y prevenir que los
alimentos afectados entren al comercio.

80

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Paso 10 – Establecer Acciones Correctivas

Plan de Acciones Correctivas

El equipo HACCP establece las acciones correctivas que deben llevarse a cabo
cuando el monitoreo indique:

• Fallas para cumplir con los limites críticos

• Identificar tendencia a la perdida de control

81

Paso 10 – Establecer Acciones Correctivas

Plan de Acciones Correctivas

• Asegura que los PCC son puestos bajo control

• Identifica a la persona nominada responsable de llevar a cabo la acción

• Describir las acciones a tomar para los productos elaborados cuando se pierde control

El monitoreo y revisión de las acciones correctivas puede llevar al

equipo HACCP a revisar los limites críticos establecidos

82

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 23-08-2012

Paso 10 – Establecer Acciones Correctivas

Criterios clave

✓ Identificar fallas para cumplir con los limites críticos

✓ Correcciones inmediatas para restablecer control en los PCC, cumpliendo con
los limites críticos
✓ Retención y evaluación del producto potencialmente afectado desde el ultimo
chequeo dentro de los limites críticos
✓ Determinar la disposición del producto
✓ Análisis de causa - efecto y acciones correctivas para prevenir la recurrencia
✓ Mantener registros

83

Paso 11 - Validación del plan HACCP y procedimientos de verificación

La verificación como concepto

Aplicación de métodos, procedimientos,

ensayos y otras evaluaciones, además de la
vigilancia, para constatar si una medida de
control funciona o ha estado funcionando en la
forma prevista..

84

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 23-08-2012

Paso 11 - Validación del plan HACCP y procedimientos de verificación

Procedimiento de Verificación

El equipo HACCP establece procedimientos de verificación para confirmar la

efectividad del plan HACCP y los PPR’s en el control de peligros identificados

85

Paso 11 - Validación del plan HACCP y procedimientos de verificación

Validación Verificación
Revistas de artículos científicos Auditoria Interna

Directrices reguladora Revisión de los registros de monitoreo

Revisión de los registros de las

Directrices industriales
Estudio por competencias
Ensayo de planta piloto
Información de procesos
históricos
acciones correctivas para las
desviaciones de los CCP
Revisión de los registros de las quejas
de los consumidores
Revisión de los incidentes de inocuidad
alimentaria
Testeo de materias primas y productos
finalizados

86

43
 23-08-2012

Verificación

Criterios clave

✓ Llevar a cabo actividades las cuales demuestren la continua

efectividad de los PCC y PPR
✓ Mantener registros

87

Paso 12 - Establecer documentación y mantenimiento de registros

Documentación del Plan HACCP

Documentación del sistema y sus registros deben verificar que todos los
controles (PCC’s and PPR’s) son implementados y mantenidos.
Incluye documentación para:

✓ Validación de PCC y PPR

✓ Actividades de monitoreo
✓ Acciones correctivas
✓ Actividades de verificación
✓ Implantación y revisión del plan HACCP

88

44
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Paso 12 - Establecer documentación y mantenimiento de registros

Documentación del Plan HACCP

Documentación del sistema y sus registros deben verificar que todos los
controles (PCC’s and PPR’s) son implementados y mantenidos.
Incluye documentación para:

✓Legible y genuinos
✓Los cambios son justificados y autorizados
✓Controlados
✓Mantenidos por la vida del producto + un año
✓Recuperables
✓Los sistemas de documentación electrónica deben permitir el acceso autorizado y
hacer copias de seguridad

89

Revisión del Plan HACCP

El equipo HACCP debe revisar el plan HACCP y los programas de

prerrequisitos :

✓ Anualmente (mínimo)
✓ Priorizar los cambios que afectan la inocuidad del producto

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45
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Revisar el Plan Cuando…

Procesamiento
o equipamiento

Materias primas
Empaque,
o proveedores
almacenamiento o
de materias
distribución
primas

Cambios en

Uso del Ingredientes /

consumidor recetas

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Revisar el Plan Cuando…

Desarrollos en
Aparición de información
Ocurrencia
un nuevo científica Los PCC’s
riesgo asociada a las de un
fueron
materias incidente de
• Ej: Cambio de primas, hallados
un ingrediente inocuidad
ingredientes, inefectivos
procesos o
alimentaria
producto

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Revision de Gestión del Sistema

Revisión de gestión de HACCP:

Revisar Anualmente:
✓ Gestión del sistema HACCP
✓ Resultados de las auditorias internas al plan HACCP y a PPR’s
✓ Acciones correctivas para las desviaciones de PCC
✓ Incidentes de inocuidad alimentaria

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Desarrollo de Nuevo Producto

Aprobación de HACCP para nuevos productos:

El equipo HACCP:

✓Evalúa nuevos productos acorde a la metodología HACCP

✓Determina medidas de control para peligros
✓Aprueba nuevos productos antes de producirlos en la empresa

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Capacitación

Desarrollar instrucciones y
Fundamental para la aplicación Diseño de la capacitación de
procedimientos de trabajo para el
eficaz del HACCP acuerdo al personal a capacitar
personal a cargo de los PCC.

El programa de capacitación debe

ser revisado y actualizado La capacitación como acción
periódicamente y cuando sea correctiva cuando se requiera.
necesario.

95

95

PREGUNTAS FINALES

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Objetivos

1. Comprender el origen del Sistema HACCP de la

Empresa

2. Reconocer los peligros en cada etapa del proceso

3. Aplicar correctamente el Sistema HACCP de la empresa

4. Contribuir a la mejora continua del Sistema HACCP

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Evaluación del Curso

Por favor tome unos minutos para completer la evaluación del curso. Su
retroalimentación es muy importante para nosotros 98

98

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Evaluación Final

99

Muchas gracias!

100

50