Unidad I

Introducción al diseño de equipos

El diseño de procesos es uno de los campos más apasionantes y complejos
dentro de la ingeniería química, y es el corazón del desarrollo de proyectos de
ingeniería relacionados con la construcción nuevas plantas de procesamiento.

El diseño de un proceso es una tarea

interdisciplinaria que abarca todos los campos
de la ingeniería y se ha dividido en tres etapas
principales:

 Diseño conceptual
 Diseño básico
 Diseño detallado

Las dos primeras etapas son realizadas por los ingenieros de procesos – en su
mayoría ingenieros químicos – mientras que la última es realizada por un equipo
de ingenieros mecánicos, civiles, eléctricos, instrumentistas, entre otros; luego el
punto de partida de todo proyecto de ingeniería de procesos parte del equipo de
ingenieros químicos encargados de los diseños conceptual y básico.

El diseño conceptual o síntesis de proceso es la etapa en la cual se arma la

topología del proceso, es decir el esquema o diagrama de flujo básico que
presenta la secuencia de operaciones necesarias para transformar las materias
primas en los productos deseados. Por simple que parezca, la conceptualización
del proceso es un tema complejo de alta responsabilidad, ya que los errores de
esta etapa se trasladarán y amplificarán en las etapas siguientes. En esta etapa
cuenta mucho la experiencia del ingeniero de procesos, ya que él tendrá que
seleccionar las operaciones y procesos unitarios que se deben incluir en el
proceso, considerando por supuesto aspectos no sólo técnicos sino económicos y
ambientales; además, no una única solución, por lo cual es necesario ponderar los
pro y contra de cada alternativa posible.
El diseño básico es la concreción del diseño conceptual en cuanto a la definición
de las variables de operación y los parámetros de construcción de los equipos. El
ingeniero de procesos en esta etapa debe calcular y seleccionar los equipos,
tuberías y accesorios que harán parte de la planta de proceso. Los parámetros de
construcción en este caso son las dimensiones básicas que se refieren a
diámetros y altura de tanques; tipo, altura, dimensiones y configuración de las
partes internas de columnas y reactores; tipo y potencia de bombas y
compresores…. en fin. Antes que ser un diseño mecánico, el diseño básico es el
cálculo de los parámetros de construcción de los equipos requeridos en el proceso
para proceder a su compra o a su diseño mecánico.

Finalmente, la ingeniería de detalle parte de la información generada por los

ingenieros de proceso en las anteriores etapas de diseño para proceder a los
diseños mecánicos, civiles, eléctricos y demás.

El trabajo del ingeniero de procesos como punto inicial en el diseño de plantas de

proceso es entonces claro: de su acierto depende el éxito y la seguridad de la
nueva planta, su desacierto no sólo puede representar pérdida de dinero sino
también de vidas. El éxito de los ingenieros de procesos está fuertemente ligado a
su experiencia y de ahí que los nuevos ingenieros más que solo documentarse
deben practicar, ejercer y realizar sus diseños bajo la supervisión de un ingeniero
“veterano”, experimentado, como en las antiguas artes de hace siglos cuando los
iniciados progresaban bajo el acompañamiento de su maestro.

La actividad profesional del Diseño Mecánico de Equipo, encara un complejo

proceso a seguir en la generación de ideas o conceptos de diseño, ya que los
productos a concebir cuentan con distintos caracteres de uso, funcionales,
estructurales, productivos y de mercado, lo que origina que los proyectos por
desarrollar sean diferentes, "no es posible establecer hasta no conocer el
problema de diseño a resolver, criterios o normas para solucionarlos, pues todos y
cada uno de ellos poseen características únicas que responden a requerimientos o
restricciones específicas; sin embargo, sí es posible enunciar ciertas etapas
generales aplicables a todo proyecto.

1.1 variables de interés para el diseño de equipos

A veces, la resistencia de un elemento es muy importante para determinar la
configuración geométrica y las dimensiones que tendrá dicho elemento, en tal
caso se dice que la resistencia es un factor importante de diseño.
Alguna característica o consideración que influye en el diseño de algún elemento
o, quizá, en todo el sistema. Por lo general se tiene que tomar en cuenta varios de
esos factores en un caso de diseño determinado. En ocasiones, alguno de esos
factores será crítico y, si se satisfacen sus condiciones, ya no será necesario
considerar los demás. Por ejemplo, suelen tenerse en cuenta los factores
siguientes:
 Resistencia  Utilidad  Tamaño
 Condiciones térmicas  Costo  Flexibilidad
 Corrosión  Seguridad  Control
 Desgaste  Peso  Rigidez
 Fricción o rozamiento  Estilización  Acabado de
superficies
 Procesamiento  Forma  Lubricación
 Mantenimiento  Volumen

Algunos de estos factores se refieren directamente a las dimensiones, al material,

al procesamiento o procesos de fabricación o bien, a la unión o ensamble de los
elementos del sistema. Otros se relacionan con la configuración total del sistema.

1.2 propiedades físicas y químicas de materia a procesar y materiales de

construcción de equipos
Dos de los aspectos más importantes en la tarea de selección de materiales en el
diseño de máquinas son de disponer de una buena información de base sobre las
características y propiedades de los materiales, Así como las herramientas para
procesar e interpretar la información.

Organización de los datos sobre propiedades de los materiales.

A pesar del gran volumen de información disponible sobre las propiedades de los
materiales, pocos textos las presentan en forma sistemática y coherente, orientada
a la fase inicial de la selección, para ayudar con las comparaciones entre
materiales, las propiedades cuantificables deben obtenerse mediante
metodologías y unidades coherentes, las características no cuantificables.

Cuantificación de la selección de materiales.

Las clasificaciones de materiales según una propiedad individual (resistencia a la

tracción, conductividad eléctrica) dan unos primeros criterios de selección. Sin
embargo, cuando se cuantifica la influencia combinada de varias propiedades
(resistencia por unidad de masa, conductividad por unidad de costo), se obtiene
una visión cuantitativa más profunda y a la vez más ajustada para una aplicación
determinada.

Acercándonos a la realidad de la selección de materiales, es evidente que, en

muchos casos, no habrá ningún material que destaque como opción indiscutible,
es frecuente que varios cumplan, distintos grados, con las especificaciones. la
decisión será el reflejo de una solución de compromiso, pero es importante que,
una lista con la calificación de las propiedades contribuirá mucho a asegurar que
quien haya realizado la selección ha considerado todos los factores necesarios.
De no existir ningún material que cumpla los requisitos, entonces será necesario
rediseñar el producto.

El objetivo de toda actividad relacionada con la fabricación es producir artículos

que se adapten aceptablemente a las funciones que se les haya asignado. Esto
comporta fabricar componentes a partir de materiales tecnológicos seleccionados,
provistos de la forma y precisión geométrica necesaria y de las estructuras físicas
asociadas optimizadas para la naturaleza del servicio que los componentes deben
afrontar. El proyecto ideal sería aquel que cumpliera exactamente todos los
requisitos. Si los rebasa, puede que se haya malgastado dinero y materiales, si se
queda corto, es que el producto fabricado es insuficiente.

En el proceso de selección de materiales aparece la consideración de las posibles

operaciones de fabricación y la idoneidad de cada material para cada una de ellas.
es imprescindible la familiaridad con las alternativas de fabricación, además de un
conocimiento de los factores que las acompañan, tales como condicionantes,
rentabilidad, calidad, acabado superficial, precisión, etc.

Se debe entender que no todos los procesos de fabricación son compatibles con
todos los materiales (p.e, es anti económico moldear acero por inyección). Mas
aun un proyectista que implique la naturaleza del proceso de fabricación en los
datos específicos del diseño (p.e, moldeo ante forja) pudiera muy bien estar
eliminando la mejor combinación.

Así pues el auténtico es llegar a una combinación de material y proceso de

fabricación que sea la solución óptica para el producto concreto, o sea un sistema
de fabricación.
Si bien estos aspectos se han presentado uno tras otro, todos ellos están
interrelacionados. Algunos condicionantes de la producción tenderán a limitar los
materiales que podrían utilizarse y, al revés, algunos materiales tenderán a limitar
las posibilidades de la fabricación. por otra parte, los métodos de fabricación
influyen en las propiedades de los materiales y además, ciertas operaciones
destinadas a alterar determinadas propiedades puede que afecten negativamente
a otras.
La rentabilidad económica, el ambiente, el reciclado, el grado de duración, la
variación el rendimiento energético y otros aspectos a considerar influyen en las
decisiones mediante el conocimiento del producto, el personal técnico responsable
de esta área debe ser capaz de enjuiciar acertadamente los materiales, los
procesos y todas sus interrelaciones. la aparición de nuevos materiales, los
procesos técnicos en los métodos de fabricación y la demanda de artículos de
aptitudes cada vez mayores son estímulos cada vez más apremiantes.

Es frecuente que, en respuesta a los avances tecnológicos o a las exigencias de

mercado, se introduzca un material nuevo sin alterar esencialmente el diseño. si
bien el resultado suele ser una mejora de la calidad o una reducción de los costos,
es posible que se pasen por altos algunas cosas importantes y haya más
perjuicios que beneficios.

1.3 Descripción general de diferentes equipos

Un reactor químico es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción
química, estando éste diseñado para maximizar la conversión y selectividad de la
misma con el menor coste posible. Si la reacción química es catalizada por una
enzima purificada o por el organismo que la contiene, se habla de biorreactores. El
diseño de un reactor químico requiere conocimientos de termodinámica, cinética
química, transferencia de masa y energía, así como de mecánica de fluidos;
balances de materia y energía son necesarios. Por lo general se busca conocer el
tamaño y tipo de reactor, así como el método de operación, además en base a los
parámetros de diseño se espera poder predecir con cierta certidumbre la conducta
de un reactor ante ciertas condiciones, por ejemplo un salto en escalón en la
composición de entrada.

Un contactor es un componente electromecánico que tiene por objetivo

establecer o interrumpir el paso de corriente, ya sea en el circuito de potencia o en
el circuito de mando, tan pronto se de tensión a la bobina (en el caso de ser
contactores instantáneos). Un contactor es un dispositivo con capacidad de cortar
la corriente eléctrica de un receptor o instalación, con la posibilidad de ser
accionado a distancia, que tiene dos posiciones de funcionamiento: una estable o
de reposo, cuando no recibe acción alguna por parte del circuito de mando, y otra
inestable, cuando actúa dicha acción. Este tipo de funcionamiento se llama de
"todo o nada". En los esquemas eléctricos, su simbología se establece con las
letras KM seguidas de un número de orden.

1.4 Eficiencia de equipos

La OEE (Overall Equipment Effectiveness, o Eficiencia General de los Equipos) es
una relación porcentual que sirve para conocer la eficiencia productiva de la
maquinaria industrial.

La ventaja de la OEE respecto de otros cocientes es que cuantifica en un único

indicador todos los parámetros fundamentales de la producción industrial: La
disponibilidad, la eficiencia y la calidad.

Para una industria, tener una OEE por ejemplo del 75%, significa que de cada 100
piezas buenas que la máquina podía haber fabricado, sólo se han producido 75.

A partir de un análisis de los tres componentes que integran la OEE, es posible

conocer si lo que falta para el 100%, se ha perdido por la no disponibilidad (no
se ha producido durante el tiempo que se debía estar produciendo), por la baja
eficiencia (no se ha producido con la velocidad que se podía haber hecho), o por
la no calidad (no se ha producido con la calidad que debía hacerse).

Conceptualmente, la OEE es el resultado del producto de tres factores:

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x

Calidad
Hoy en día, la OEE se ha convertido es un estándar internacional reconocido por
las principales industrias de todo el mundo.

CLASIFICACIÓN

El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas, incluso toda una planta,
respecto a otras consideradas excelentes, y proporciona una idea de cuales son
los factores a mejorar para escalar posiciones en esta clasificación.

Calificativo Consecuencias
OEE
<65% Inaceptable Importantes pérdidas económicas. Baja
 competitividad
≥65%   <75% Regular Pérdidas económicas. Aceptable sólo si se está en
proceso de mejora
≥75%   <85% Aceptable Ligeras pérdidas económicas. Competitividad
ligeramente baja
≥85%   <95% Buena Buena competitividad. Entramos ya en valores
considerados ‘World Class’
≥95% Excelente Competitividad excelente
La OEE es la mejor medida disponible que nos permite descubrir y seguir el
camino de la optimización de los procesos de fabricación, y está relacionada
directamente con los costes de operación. La métrica OEE informa sobre las
pérdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de decisiones de
carácter financiero con el rendimiento de las operaciones de factoría, ya que
permite justificar cualquier decisión sobre nuevas inversiones. Además, la
previsión anual de mejora del índice OEE permite estimar las necesidades de
personal, materiales, equipos, servicios, etc. en la planificación anual. Finalmente,
la OEE es el patrón que da respuesta a los requerimientos de calidad y mejora
continua que exige la certificación ISO 9000.

La OEE considera seis causas de pérdidas en el proceso de producción:

Paradas / Averías
1 Disponibilidad
2 Configuración y ajustes
3 Pequeñas paradas
Rendimiento
4 Reducción de velocidad
5 Rechazos por puesta en
marcha Calidad
6 Rechazos de producción

Es importante incluir dentro del presupuesto, para poder realizar el adecuado

control de costes, las siguientes partidas que no provienen de las especificaciones
definidas en la fase de Ingeniería Básica.
  Costes propios de la empresa (personal, oficinas, generales, etc.).
 Gastos financieros (intercalarios).
 Aduanas, impuestos, licencias, tasas, permisos, subvenciones, etc.
 Costes de Preproducción.
 Inventario de materias primas, combustibles y repuestos.
 Carga inicial.
 Terrenos.

Criterios de Diseño 
Son aquellos requerimientos técnicos que caracterizan al sistema, bien para
conseguir los objetivos generales de la planta, en cuanto a fiabilidad,
disponibilidad, potencia, etc., o bien para cumplir las necesidades de diseño que
plantean otros sistemas. De forma más concreta, se pueden definir como aquellos
datos y requerimientos funcionales que se precisan para realizar la ingeniería
básica, de detalle, de fabricación, de montaje y de puesta en marcha. Suelen
fijarse estos criterios basados en datos obtenidos en la caracterización de la
materia prima o producto procesado.
1. Determinar el área de transferencia de calor del intercambiador de calor.
2. Calcular el número de placas y el tipo de material del intercambiador de
calor.
3. Especificar el tipo de fluido de calefacción
4. Determinación de características de las placas. Longitud, ancho, espesor,
espacio entre
5. Condiciones de operación. Presión, temperaturas, flujos, arreglo
Material de construcción del equipo. Placas de acero inoxidable. Estructura
de Acero.
6. Especificaciones y Selección de Equipos y Maquinarias
7. Especificaciones de los equipos (1/2)
8. Características físicas, químicas de los materiales que se tratan en el
equipo. Características físicas, químicas y mecánicas de los materiales de
construcción de los equipos
9. Condiciones físicas, químicas y técnicas en las que deben operarse los
equipos.
10. Instrumentos de control de las condiciones de operación o proceso.
11. Medios de seguridad contra imprevistos operacionales.
12. Especificaciones de los equipos Accesorios indispensables con los debe
contar cada equipo.
13. Establecimiento de requerimientos como capacidad, potencia, suministros
auxiliares y sus correspondientes condiciones de servicio.
Otras características especiales que deben complementar los equipos
especificados.
1. Requerimientos básicos: Producto. Condiciones de operación y/o proceso
2. Características de los equipos:
3. Procedencia y costos
 4. Repuestos y uniformidad:
5. Flexibilidad de equipos:

Los criterios que utiliza Osmofilt para diseñar y seleccionar un sistema de

tratamiento son:
1. Conocer las necesidades del consumidor.
2. Identificar la calidad de agua que requiere.
3. Tener un Análisis Fisicoquímico y/o Microbiológico del Agua a tratar o bien
realizar pruebas de campo, que permitan diagnosticar de forma rápida y
certera parámetros básicos.
4. Evaluar las diferentes alternativas en tecnología que pueden aplicar al
proceso.
5. Integrar las tecnologías más adecuadas para el tratamiento.
6. Seleccionar los tamaños adecuados de los equipos de acuerdo a su
capacidad.
7. Seleccionar el sistema de control adecuado.