Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
1
Apuntes preparados a partir de Serope Kalpakjian y Steven R. Schmid: Ma-
nufactura, ingeniería y tecnología. México, 2002: Pearson Educación. Los apuntes co-
rresponden a la asignatura homónima del Plan de Estudios de 2001 de Ingeniería
Industrial de la uned.
2
Correo: narodnaia@gmail.com. Web: http://narodnaia.googlepages.com
This work is licensed under the Creative Commons
Attribution-NonCommercial-ShareAlike 2.5 Spain License.
To view a copy of this license, visit
http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/2.5/es/
or send a letter to Creative Commons, 543 Howard Street, 5th Floor, San Francisco,
California, 94105, USA.
Introducción a la
fabricación
ción de todos los elementos que forman parte del ciclo de vida del producto.
El ciclo de vida implica que todos los aspectos de un producto —diseño, desa-
rrollo, producción, distribución, uso, eliminación y reciclado— se consideran de
manera simultánea. Las metas básicas de la ingeniería concurrente son reducir
los cambios en el diseño e ingeniería de producto y reducir el lapso que media
entre el diseño del producto y su introducción en el mercado, así como los costos
asociados a ese tiempo.
Tanto para empresas grandes como pequeñas, el diseño del producto con-
lleva, a menudo, la preparación de modelos analíticos y físicos del mismo, como
ayuda para estudiar factores tales como las fuerzas, los esfuerzos, las deflexio-
nes y la forma óptima de la pieza. La necesidad de estos modelos depende de
la complejidad del producto. Hoy en día, el estudio de modelos analíticos se
ha simplificado mediante el uso del diseño asistido por computadora (cad) y de
ingeniería y manufactura asistida por computadora (cae y cam, respectivamen-
te). El cad permite conceptualizar objetos con mayor facilidad, sin tener que
elaborar ilustraciones, modelos o prototipos costosos. Usando la cae se puede
simular, analizar y probar con mayor precisión y más rápido el desempeño de
estructuras sujetas a cargas estáticas o fluctuantes y a temperaturas variables.
Por último, la cam involucra todas las fases de la manufactura, al utilizar y
procesar aún más la gran cantidad de información sobre materiales y procesos
recolectados y almacenados en la base de datos de la organización.
Las pruebas de prototipos deben ser diseñadas para simular, de forma tan
real como sea posible, las condiciones bajo las cuales se va a usar el produc-
to. Estas condiciones incluyen los factores ambientales —como temperatura y
humedad— y los efectos de la vibración y el uso (y el mal uso) repetido del
producto. Las técnicas de ingeniería asistida por computadora son capaces de
llevar a cabo estas simulaciones de manera rápida y completa.
Parece ser que, en el pasado, muchos productos han sido sobrediseñados, i.e.,
que eran demasiado voluminosos, estaban fabricados con materiales de calidad
demasiado elevada, o con una precisión y calidad no necesaria para los usos
pretendidos. Muchos fabricantes creen que si un producto funciona bien durante
un largo período de tiempo, podría haber sido sobrediseñado. En estos casos, la
empresa podría reducir los materiales y/o los procesos empleados.
1. Introducción a la fabricación 5
Una vez que se han manufacturado las partes individuales, deben ensam-
blarse en un producto. El ensamblaje es una parte importante de la operación
general de manufactura y es preciso considerar la facilidad y la velocidad con
las que puede efectuarse, así como el costo de las piezas. Asimismo, muchos
productos deben diseñarse de manera que sea posible su desensamblaje, a fin de
permitir que se desarme el producto para su mantenimiento, servicio o para el
reciclaje de sus componentes.
Sin embargo, la calidad no puede ser inspeccionada en una unidad del pro-
ducto una vez que éste ha sido fabricado. La práctica de inspeccionar productos
una vez fabricados ha sido reemplazada rápidamente por una visión, más am-
plia, que considera que la calidad debe estar incorporada en el producto desde
la etapa de diseño y a través de todas las etapas subsiguientes de manufactura
y ensamblaje. El objetivo pasa a ser el control de los procesos, puesto que éstos
constituyen un factor crítico en la calidad de los productos.
funciona de manera fiable dentro de su vida esperada, y (d) puede ser mantenido
con relativa facilidad.
- El diseño debe hacer que el producto sea tan simple como sea posible en
su manufactura, ensamblaje, desensamblaje y reciclaje.
2 Por ejemplo, la obtención del aluminio a partir del desperdicio, en lugar del mineral del
Aunque la palabra «plásticos», que se utilizó por primera vez como sustan-
tivo en 1909, se emplea de manera común como sinónimo de «polímeros», los
plásticos son uno de los numerosos materiales poliméricos y tienen moléculas
extremadamente grandes (macromoléculas).
Debido a sus muchas propiedades únicas y diversas, los polímeros han venido
reemplazando cada vez más a los componentes metálicos en aplicaciones para
automóviles, aeronaves civiles y militares, artículos deportivos, juguetes, enseres
y aparatos domésticos, y equipo de oficina. Este reemplazo refleja las ventajas
que poseen los polímeros en función de las siguientes características: resistencia
a la corrosión y a los productos químicos; baja conductividad eléctrica y térmica;
baja densidad; elevada relación de resistencia a peso, particularmente cuando
se trata de plástico reforzado; reducción de ruido; amplia selección de colores
y transparencias; facilidad de manufactura y posibilidad de diseños complejos;
costo relativamente bajo; y finalmente, algunas propiedades que pueden o no ser
deseables dependiendo de la aplicación, tales como resistencia y rigidez reducida,
elevado coeficiente de dilatación térmica, bajo rango de temperatura útil (hasta
aproximadamente 350◦C), y menor estabilidad dimensional en servicio a través
del tiempo.
La palabra plástico proviene del griego plastikos, que significa aquello que
«se puede moldear y conformar». Los plásticos se pueden maquinar, fundir,
conformar y unir en muchas formas con facilidad relativa. Se requieren opera-
ciones mínimas adicionales —en el caso de que se requiera alguna en absoluto—
de acabado superficial; esta característica representa una ventaja importante
en relación con los metales. Los plásticos están disponibles comercialmente en
hojas, placas, películas, barras y tuberías de varias secciones transversales.
14 2.2. Procesos y equipo para la fundición de metales
La palabra polímero se utilizó por primera vez en 1866. Los primeros políme-
ros se fabricaron con materiales orgánicos naturales provenientes de productos
animales y vegetales; el ejemplo más común es la celulosa. Mediante varias reac-
ciones químicas, se modifica la celulosa convirtiéndose en acetato de celulosa,
que se utiliza para fabricar películas fotográficas (celuloide), hojas para empa-
quetar y fibras textiles; en nitrato de celulosa para plásticos y explosivos; en
rayón (una fibra textil de celulosa) y en barnices. El primer polímero sintético
fue un fenol formaldehído, un termoestable desarrollado en 1906 denominado
baquelita (nombre comercial según L.H. Bäckeland, 1863–1944).
sobre un elemento material para proporcionarle una modificación de forma. Algunos auto-
res, sin embargo —Kalpakjian entre ellos— aplican el término en sentido más restrictivo,
vinculándolo exclusivamente a los procesos de deformación plástica de materiales metálicos.
2. Introducción a los procesos de fabricación 15
porque las piezas y los productos tienen una relación relativamente alta de
volumen a área superficial o de volumen a espesor.
En comparación con los productos fabricados por fundición y forja, las pie-
zas de metal laminado tienen la ventaja de poco peso y forma versátil. Por su
bajo coste y buenas características generales de resistencia y facilidad de con-
formado, el acero al bajo carbono es el metal en forma de lámina que más se
usa. Para aplicaciones en aviones y en naves espaciales, los materiales laminados
normales son el aluminio y el titanio.
– Pueden necesitarse distintas propiedades para los fines funcionales del pro-
ducto.
– Puede ser más económico maquinar la pieza que fabricarla por otros pro-
cesos, en especial si la cantidad de piezas necesarias es relativamente pe-
queña.
2. Introducción a los procesos de fabricación 19
3.1. Introducción
Metales puros Dado que un metal puro tiene un punto de fusión (o de soli-
dificación) claramente definido, se solidifica a temperatura constante. Después
de que la temperatura del metal fundido desciende hasta su punto de solidifica-
ción, la temperatura se mantiene constante mientras el calor latente de fusión
se disipa. El frente de solidificación —interfaz sólido-líquido— se mueve a través
del metal fundido, solidificándose desde las paredes del molde hacia el centro.
Una vez que la solidificación ha concluido en todos los puntos, se reanuda el
enfriamiento.
p1 v2 p2 v2
h1 + + 1 = h2 + + 2 + f,
ρg 2g ρg 2g
vDρ
Re =
η
La capacidad del metal fundido para llenar las cavidades del molde se conoce
como fluidez. Depende principalmente de dos factores: las características del
metal fundido y los parámetros del vaciado. Las más importantes características
del metal fundido son las siguientes:
26 3.5. Transferencia de calor
3.6. Defectos
Los gases disueltos pueden ser sacados del metal fundido mediante «lava-
dos» o purgas con un gas inerte, o fundiendo y vaciando el metal en el vacío.
Si el gas disuelto es oxígeno, el metal fundido se puede desoxidar. El acero se
desoxida habitualmente utilizando aleaciones de aluminio, silicio y cobre con
materiales que contengan cobre, titanio y circonio fosforado.
4.1. Introducción
metal fundido; (d) dejar que el metal se enfríe hasta que solidifique; (e) romper
el molde de arena, y (f ) retirar la pieza fundida.
4.2.1. Arenas
Los moldes de arena se clasifican según los tipos de arena que los forman y
los métodos utilizados para su producción. Existen tres tipos básicos de moldes
de arena: arena verde, caja fría y moldes no cocidos.
En el método de película seca, las superficies del molde se secan, ya sea alma-
cenando el molde al aire o secándolo con soplete. Debido a su mayor resistencia,
estos moldes se utilizan generalmente en fundiciones grandes.
del molde, y la tasa de producción es más lenta en razón del tiempo de secado
requerido.
– Respiraderos, que se colocan en los moldes para extraer los gases produci-
dos cuando el metal fundido entra en contacto con la arena en el molde y
el corazón. También dejan salir el aire de la cavidad del molde conforme
el metal fundido fluye dentro del mismo.
4.2.3. Modelos
se hacen de madera y son poco costosos. Los modelos divididos son de dos piezas,
fabricados de manera que cada parte forme una porción de la cavidad para
la fundición; de esta manera se pueden producir formas fundidas con formas
complicadas.
4.2.4. Corazones
apisonada hacia arriba con presión de aire a intervalos rápidos. Las fuerzas
de inercia compactan la arena alrededor del modelo. El apisonado produce la
compactación más elevada en la línea de partición horizontal, en tanto que en la
compactación por placa para la compresión es más elevada en la zona cercana
a la placa, por lo que se puede obtener una compactación más uniforme al
combinar la compresión y el apisonado.
En el modelo vertical sin caja, las mitades del modelo forman una pared
de cámara vertical contra la cual se sopla y se compacta la arena. Luego, las
mitades del molde se unen horizontalmente, con la línea de posición orienta-
da verticalmente moviéndose a lo largo de un transportador de vaciado. Esta
operación es simple y elimina la necesidad de manejar cajas de moldeo, per-
mitiendo velocidades de producción muy elevadas, particularmente cuando ya
están automatizados otros aspectos de la operación. Los lanzadores de arena
llenan la caja de moldeo de manera uniforme con la arena en un chorro de alta
presión, a velocidades tan altas que la máquina no sólo coloca la arena, sino que
la compacta apropiadamente.
Una vez formado el molde y colocados los corazones en su sitio, las dos
mitades (moldes superior e inferior) se cierran, se sujetan y se les colocan pesos
encima. Esto último se hace para impedir la separación de las secciones del molde
debido a la presión ejercida cuando se vacía el metal fundido en la cavidad del
molde.
La caja contiene arena fina mezclada (a un 2,5–4,0 por ciento) con un aglu-
tinante de resina termoestable (como el fenolformaldehído), que recubre las par-
tículas de arena. La caja se voltea o la mezcla de arena se sopla sobre el modelo,
permitiendo que la arena lo recubra.
La arena del cascarón tiene una mucho menor permeabilidad que la arena
que se utiliza para el moldeo en arena verde, ya que el moldeo en cáscara utiliza
una arena con un tamaño de grano mucho más pequeño. La descomposición del
aglutinante del cascarón de arena también produce un elevado volumen de gas; a
menos que los moldes estén correctamente ventilados, el aire y el gas atrapados
pueden causar serios problemas en el moldeo en cáscara de fundiciones ferrosas.
Las paredes del molde son relativamente lisas, ofreciendo poca resistencia al
flujo de metal fundido y produciendo piezas con esquinas más agudas, secciones
más delgadas y proyecciones más pequeñas de lo que es posible en moldes de
arena verde. El costo de los aglutinantes de resina queda compensado en parte
por el hecho de que solamente se necesita una vigésima parte de la arena utilizada
en la fundición en arena. El costo relativamente elevado de los modelos de metal
se convierte en un factor de poca importancia conforme se incrementa el tamaño
de los lotes de producción.
Este proceso posee una serie de ventajas sobre otros métodos de fundición:
el proceso es relativamente simple, porque no existen líneas de partición, corazo-
nes o sistemas de alimentación; para el proceso bastan cajas de moldeo de bajo
costo; el poliestireno es económico y se puede procesar con facilidad en modelos
con formas complejas, tamaños varios y un fino detalle superficial; la fundición
requiere un mínimo de operaciones de acabado y limpieza; y el proceso puede
automatizarse y es económico para grandes lotes de producción. Aplicaciones tí-
4. Conformación por moldeo II 39
picas de este proceso son las cabezas de cilindro, los cigüeñales, los componentes
de frenos y las bases para maquinaria.
Una vez curado el yeso, por lo general tras quince minutos, se retira el patrón
y se deja secar el molde a 120–260◦C para eliminar la humedad. Las mitades del
molde se ensamblan para formar la cavidad del mismo y se precalientan hasta
aproximadamente 120◦C. El metal fundido es vaciado entonces en el molde.
Dado que los moldes de yeso tienen una permeabilidad muy baja, los gases
que se forman durante la solidificación del metal no pueden escaparse. En conse-
cuencia, el metal fundido es vaciado en vacío o a presión. Se puede incrementar
sustancialmente la permeabilidad del molde utilizando el proceso Antioch, en el
cual los moldes se deshidratan en un autoclave durante 6–12 horas, y después
se rehidratan en aire durante 14 horas. Otro método de incrementar la permea-
bilidad es utilizar yeso espumoso, que contenga burbujas de aire atrapadas.
Las piezas fundidas poseen detalles finos con un buen acabado superficial.
Dado que los moldes de yeso tienen una menor conductividad térmica en com-
paración con otros, las fundiciones se enfrían lentamente, y se obtiene así una
estructura de grano más uniforme, con menos deformación. El espesor de las
paredes de las piezas puede ser de entre 1,0 y 2,5 milímetros.
fundido en el horno está a una temperatura, por lo general, de 55◦ por encima de
la temperatura líquidus; en consecuencia, empieza a solidificarse en una fracción
de segundo. Una vez lleno el molde, se retira del metal fundido.
Este método es parcialmente adecuado para formas complejas con pared del-
gada. Las piezas fundidas al aire se fabrican fácilmente en volúmenes elevados y
a un coste relativamente bajo. Las piezas fundidas en vacío implican habitual-
mente el uso de metales reactivos —aluminio, titanio, circonio, hafnio—. Estas
piezas, que a menudo se encuentran en forma de superaleaciones para turbinas
de gas, pueden tener paredes de un espesor de hasta 0,5 mm. El proceso puede
automatizarse y los costos de producción son similares a los de la fundición en
arena verde.
Los materiales típicos para el corazón son la arena aglutinada con aceite o
con resina, el yeso, el grafito, el hierro gris, el acero de bajo carbono y el acero
para dado de trabajo en caliente. El de uso más común es el de hierro gris.
automotrices, las cabezas de cilindro, las bielas, los discos en bruto para engra-
najes de enseres domésticos y los utensilios de cocina. Las piezas que se pueden
fabricar económicamente, en general, pesan menos de 25 kg.
A pesar de que los costos por equipo puedan ser altos debido a los costos
de los dados, los costos de mano de obra pueden mantenerse reducidos auto-
matizando el proceso. La fundición en molde permanente no es económica para
pequeños lotes de producción, y debido a la dificultad de extraer la fundición
del molde, no es posible fundir formas complejas utilizando este proceso. Sin
embargo, se pueden utilizar corazones de arena fácilmente colapsables y extraí-
bles de las fundiciones para dejar cavidades internas complejas. El proceso se
conoce entonces como fundición en molde semipermanente.
Las piezas típicas que se fabrican mediante la inyección en matriz son com-
ponentes para motores, máquinas para oficina y enseres domésticos, herramien-
tas de mano y juguetes. El peso de la mayor parte de las piezas fundidas va
desde menos de 90 gramos a aproximadamente 25 kilogramos.
Los tiempos del ciclo van desde doscientas a trescientas inyecciones (in-
dividuales) por hora para el cinc, aunque componentes muy pequeños como
los dientes de cierres de cremallera se pueden fundir a una velocidad de 18000
inyecciones por hora.
Las matrices y dados a presión pueden ser de una sola cavidad, de múltiples
cavidades (con varias cavidades idénticas), de cavidades combinadas (con varias
cavidades diferentes) o dados unitarios (pequeños dados simples que se pueden
combinar en una o más unidades en un dado maestro de sujeción). Típicamente,
4. Conformación por moldeo II 45
la relación entre el peso del dado y el peso de la pieza es de mil a uno, por lo que
el dado para una fundición que pese dos kilogramos debería ser de dos toneladas.
Por lo general, los dados están fabricados de aceros para dados para trabajo
en caliente o aceros para molde. El desgaste del dado aumenta en función de la
temperatura del metal fundido. Puede ser un problema el agrietamiento por el
calor de los dados y matrices (agrietamiento superficial por el enfriamiento y
calentamiento repetido del dado). Cuando se seleccionan y se mantienen correc-
tamente los materiales para matrices, éstas pueden durar más de medio millón
de inyecciones antes de que se presente cualquier desgaste significativo.
a usarse a principios del siglo xix. Existen varios tipos de fundición centrífuga:
Las piezas se pueden fabricar a una forma casi final, con formas complejas
y un fino detalle superficial, tanto de aleaciones ferrosas como no ferrosas. Se
obtienen, mayoritariamente, componentes automotrices.
Los fundentes tienen varias funciones, dependiendo del metal. Por ejem-
plo, para las aleaciones de aluminio hay fundentes de cobertura —para formar
una barrera contra la oxidación—, fundentes de limpieza, fundentes de escoria,
fundentes de refino y fundentes para la limpieza de la pared, debido al efecto
perjudicial que algunos fundentes tienen en los revestimientos del horno, par-
ticularmente en los hornos de inducción. Los fundentes pueden ser añadidos
manualmente o inyectados automáticamente en el metal fundido.
Los cambios de sección en las piezas fundidas deberán ser suaves y progre-
sivamente pasar de uno a otro diámetros. La localización del círculo mayor que
se pueda inscribir en una región en particular es crítica por lo que se refiere a la
generación de cavidades por contracción. Dado que la velocidad de enfriamiento
en las regiones con círculos grandes es menor, se conocen como puntos calientes.
Estas regiones podrían desarrollar cavidades de contracción y porosidad. Para
eliminar o reducir puntos calientes, pueden emplearse bloques de metal (enfria-
dores) en el molde, aunque incrementan el coste de producción. Estos bloques
actúan como enfriadores externos.
54 5.1. Consideraciones de diseño
Áreas planas Deben evitarse las áreas planas grandes (superficies simples), ya
que se pueden torcer durante el enfriamiento debido a gradientes de tempera-
tura, o formarse un mal acabado superficial, debido a un flujo no uniforme de
metal durante el vaciado.
maquinado, que se incluyen en las dimensiones del modelo, dependen del tipo de
fundición y aumentan con el tamaño y el espesor de la sección de las fundiciones.
Por lo general, van desde aproximadamente 2 a 5 mm para fundiciones pequeñas,
hasta más de 25 mm para fundiciones grandes.
– Aleaciones de base zinc. Estas aleaciones poseen una buena fluidez y sufi-
ciente resistencia para aplicaciones estructurales.
Hierros colados El hierro colado posee varias propiedades deseables, tales co-
mo resistencia al desgaste, dureza y buena maquinabilidad. En realidad, el tér-
mino «hierro colado» se refiere a una familia de aleaciones:
Aceros colados Las fundiciones de acero poseen propiedades que son más uni-
formes (isotrópicas) que los conseguidos mediante procesos de trabajo mecánico.
5. Conformación por moldeo III 57
Los aceros colados se pueden soldar; sin embargo, la soldadura altera la microes-
tructura del colado en la zona afectada por el calor, influenciando la resistencia,
la ductilidad y la tenacidad del metal base. Posteriormente a la soldadura, por
tanto, debe efectuarse un tratamiento térmico, a fin de restablecer las propie-
dades mecánicas del colado.
Aceros inoxidables colados Los aceros inoxidables, por lo general, poseen ex-
tensos rangos de solidificación y elevadas temperaturas de fusión. Estos pro-
ductos tienen una elevada resistencia al calor y a la corrosión. Las aleaciones
para fundición a base de níquel se emplean para entornos muy corrosivos y en
servicios de muy altas temperaturas.
Tema 6
Conformación por
deformación plástica I
Los rodillos tiran del material hacia dentro del espacio de laminación a
través de una fuerza de fricción neta sobre el material. Aunque la fricción es
necesaria para la laminación de los materiales, se disipa energía para vencerla,
por lo que incrementar la fricción significa aumentar los requerimientos de fuer-
zas y de potencia. Además, una elevada fricción podría dañar la superficie del
producto laminado. Se tiene que llegar a un punto medio, uno que consiga bajos
coeficientes de fricción mediante el uso de lubricantes efectivos.
El tiro máximo posible, que se define como la diferencia entre los espesores
inicial y final (h0 − hf ), es una función del coeficiente de fricción, µ, y del radio
del rodillo, R:
h0 − hf = µ2 R.
Por tanto, mientras más alta sea la fricción y mayor sea el radio del rodillo,
mayor será el tiro máximo posible y la reducción de espesor.1
Dado que los rodillos aplican presión sobre el material a fin de reducir su
espesor, se necesita de una fuerza perpendicular al arco de contacto. Esta fuerza
del rodillo, F , se suele suponer perpendicular al plano de la tira en lugar de
al ángulo de contacto. Se utiliza esta alineación porque el arco de contacto
es, habitualmente, muy pequeño en comparación con el radio del rodillo, por
1 Esta situación es similar al uso de llantas grandes y cubiertas ásperas en los tractores
lo que podemos suponer sin un error significativo que la fuerza del rodillo es
perpendicular.
2πF LN
Potencia = kW,
60000
donde F está en newton, L en metros y N es la velocidad del rodillo expresada
en revoluciones por minuto. Por su parte, en unidades inglesas, la potencia se
puede expresar de l forma:
2πF LN
Potencia = hp,
33000
donde F está en
$ libras y L en pies. L viene dada aproximadamente por la
expresión: L = R(h0 − hf ).
En vista de que las fuerzas que actúan sobre los rodillos, éstos sufren ciertos
cambios geométricos. De la misma manera que una viga recta se flexiona bajo
carga transversal, las fuerzas de laminación tienen tendencia a flexionar los
rodillos elásticamente durante el laminado; mientras más elevado sea el módulo
de elasticidad del material del rodillo, menor será la deflexión del mismo.
Los bordes ondulados en las hojas son el resultado de la flexión del rodillo. La
tira es más delgada en sus bordes que en el centro; dado que los bordes se alargan
más que el centro, se tuercen, ya que están limitados en su libre expansión en la
dirección longitudinal de laminado. Las grietas son, habitualmente, el resultado
de una deficiente ductilidad del material a la temperatura del laminado.
Por otra parte, los rodillos de gran diámetro y grandes reducciones tienden
a deformar todo el volumen más que las superficies; esto se debe a la limitante
por fricción en las superficies a lo largo del arco de contacto entre el rodillo y la
tira. Esta situación produce esfuerzos residuales opuestos a los que se presentan
en el caso de rodillos de pequeño diámetro.
Los molinos de laminación con dos y tres rodillos se utilizan para la lami-
nación en caliente en los pases iniciales (molino de desbaste primario o cogging
mill ) sobre los lingotes fundidos o en la colada continua, con diámetros de rodi-
llos que van desde 0,6 a 1,4 metros. En el laminador de tres rodillos o laminador
inversor, la dirección del movimiento del material se invierte después de cada
pasada; la placa que se está laminando es elevada de forma repetida al espa-
66 6.4. Operaciones de laminado de forma
del material, en tanto que el laminado de roscas deja un patrón de flujo fino
de grano que mejora la resistencia de la rosca. A diferencia del maquinado, que
corta a través de los granos el metal, el laminado de las roscas genera una mejor
resistencia, gracias al trabajo en frío y a un flujo favorable del grano.
Conformación por
deformación plástica II
Se puede describir el proceso con matriz abierta como una pieza sólida co-
locada entre dos dados o matrices planas, cuya altura se reduce por compresión.
Este proceso también se llama recalcado o forjado con dado plano. Las superfi-
cies del dado en la forja con matriz plana pueden tener cavidades sencillas, para
producir piezas relativamente sencillas.
En la forja con dado cóncavo el material se aleja de una zona; en la forja con
dado convexo, se junta en una zona localizada. A continuación, a la pieza se le da
la forma aproximada con un proceso llamado bloqueo, usando dados bloqueadores.
La operación final es el acabado de la forja en matrices de estampado, que le
dan su forma final. La rebaba se quita, normalmente mediante troquelado.
7.2.2. Acuñamiento
F = kYf A,
7.3.1. Cabeceado
Esta relación se suele limitar a menos de tres a uno, pero puede ser mayor,
dependiendo de la geometría del dado. Por ejemplo, se pueden lograr mayores
relaciones si el diámetro de la cavidad de la matriz no es mayor que 1,5 veces el
diámetro de la barra.
7.3.2. Penetrado
porque en cualquier instante el contacto del dado se limita a una zona pequeña
de la pieza. La operación es relativamente lenta y las piezas pueden ser formadas
con unos diez o veinte ciclos del dado en órbita.
es el tres por ciento del grosor máximo de la forja. La longitud de la cara suele
ser de dos a cinco veces el espesor de la rebaba. A través de los años se han
desarrollado diversos diseños de canal de rebaba.
Los ángulos de salida son necesarios en casi todos los dados de forjado, para
facilitar el desprendimiento entre la pieza y el dado. Al enfriarse, la pieza forjada
se contrae en dirección radial y longitudinal a la vez, por lo que los ángulos de
salida internos se hacen mayores que los externos. Los ángulos internos son de
7–10◦ , y los externos de 3–5◦ .
En lugar de hacerse de una sola pieza, los dados se pueden ensamblar con
insertos, en particular para formas complejas; con esta alternativa se reduce el
costo de fabricación de varios dados semejantes. Los insertos se pueden fabricar
con materiales más fuertes y duros, y se pueden cambiar con facilidad en caso
de desgaste o falla en una zona determinada.
Los materiales comunes en los dados son los aceros de herramienta y para
78 7.7. Forjabilidad
dados, que contienen cromo, níquel, molibdeno y vanadio. Los dados se fabrican
a partir de bloques, que a su vez se forjan a partir de fundición, y después se
maquinan y terminan a la forma y acabado superficial deseados.
En el forjado se puede usar una gran variedad de lubricantes. Para una forja
en caliente se emplean grafito, bisulfuro de molibdeno y, a veces, vidrio. Para la
forja en frío, los lubricantes comunes son aceites minerales y jabones, aplicados
después del recubrimiento de conversión de las piezas brutas. En la forja en
caliente, se suele aplicar el lubricante directamente a los dos; en la forja en frío,
se aplica a la pieza.
7.7. Forjabilidad
Los diversos radios en la cavidad del dado de forja pueden influenciar sig-
nificativamente la formación de dichos defectos. Los defectos internos pueden
desarrollarse también a partir de la deformación no uniforme del material en la
cavidad, por gradientes de temperatura a través de la pieza durante el forjado,
y por los cambios microestructurales causados por transformaciones de fase.
7.8.1. Prensas
Las prensas de tornillo se usan con distintas operaciones de forjado con dado
abierto y con dado cerrado. Se adaptan en particular para pequeñas produccio-
nes y para piezas de precisión, como por ejemplo los álabes de turbina.
7.8.2. Martinetes
pieza. Como en las operaciones de forjado con dado abierto, la pieza se puede
girar entre golpe y golpe, para conformarla bien durante el forjado. Los martine-
tes de contragolpe trabajan a grandes velocidades y transmiten menos vibración
a sus cimientos. Sus capacidades llegan hasta 1200 kJ.
Las operaciones pueden durar mucho tiempo. Por eso se usan mucho proce-
sos no tradicionales de maquinado, en especial para dados pequeños o medianos.
agudas, los radios y los biseles, así como los cambios abruptos en la sección
transversal, funcionan como concentradores de esfuerzos y pueden tener efectos
negativos sobre la vida del dado. Los dados se pueden hacer en segmentos y
pretensarse durante el ensamblado para mejorar su resistencia.
tercer lugar, a que la cantidad de mano de obra por pieza no aumenta tanto. El
costo total de una operación de forjado no viene influida de forma significativa
por el tipo de materiales que se forjan.
En general, los costos de mano de obra del forjado son moderados; se han
reducido en forma apreciable mediante operaciones automatizadas y controladas
por computadora. El diseño y la fabricación de los dados se realizan actualmen-
te mediante técnicas de diseño y manufactura asistidas por computadora, que
producen ahorros importantes de tiempo y de esfuerzo.
Tema 8
Conformación por
deformación plástica III
8.1. Introducción
Entre los productos característicos de la extrusión están los rieles para puer-
tas correderas, tubos de distintos perfiles transversales, perfiles estructurales y
arquitectónicos y marcos para puertas y ventanas. Los productos extruidos se
pueden cortar en tramos, con lo que se transforman en piezas discretas como
soportes, engranajes y perchas. Los materiales que se extruyen con frecuencia
son el aluminio, cobre, acero, magnesio y plomo —los tubos de plomo ya se
fabricaban mediante extrusión en el siglo xviii—.
Las velocidades del ariete de compresión llegan 0,5 m/s. En general, se pre-
fieren velocidades menores para el aluminio, magnesio y cobre, y las velocidades
mayores para loas aceros, el titanio y las aleaciones refractarias.
La presencia de un ángulo en el dado hace que una pequeña pieza del ex-
tremo de la palanquilla quede en la cámara después de haber terminado la
operación. Esta parte, llamada recorte o extremo final, es eliminada despren-
diendo o cortando la extrusión a la salida del dado. También se puede poner
otro lingote o un bloque de grafito en la cámara para extruir la pieza que queda
de la extrusión anterior.
Por ejemplo, puede ser excesivo el desgaste del dado, y ser problemático el
enfriamiento de la palanquilla caliente en la cámara, lo que causa alta defor-
mación no uniforme. Para reducir el enfriamiento y prolongar la vida del dado,
pueden precalentarse los dados de extrusión, como se hace en las operaciones
de forja en caliente.
Como la palanquilla está caliente se forma sobre ella una capa de óxido, a
menos que se caliente en un horno con atmósfera inerte. Esta película puede
ser abrasiva y puede afectar el patrón de líneas de flujo del material. También
causa un producto extruido que puede no ser aceptable, en los casos en que el
buen acabado superficial sea importante.
por las grandes presiones en la cámara de soldadura, antes de salir por el dado.
Los materiales del dado para extrusión en caliente suelen ser aceros para
trabajo en caliente. Se pueden recubrir los dados con materiales tales como circo-
nio para prolongar su vida. También se emplean dados de circonio parcialmente
estabilizado en la extrusión de tubos y varillas en caliente; sin embargo, no se
prestan para hacer dados de extrusión de formas complicadas, por los grandes
gradientes de esfuerzos que se desarrollan en ellas.
hasta 2 m, aunque la mayor parte de las piezas extruidas en frío pesan mucho
menos. También se extruyen en frío tramos de metal en polvo (preformas).
El diámetro de las piezas fabricadas puede llegar a 150 mm. Los procesos
de extrusión por impacto pueden producir secciones tubulares de paredes del-
gadas, que tengan relaciones de espesor-diámetro tan pequeñas como 0,005. En
consecuencia, la simetría de la pieza y la concentricidad entre punzón y pieza
bruta son importantes.
8. Conformación por deformación plástica III 93
Con este método se pueden extruir bien los materiales frágiles, porque la
presión hidrostática hace aumentar la ductilidad del material. Sin embargo, las
razones principales de su éxito parecen ser la baja fricción y el uso de pequeños
ángulos en el dado, y las altas relaciones de extrusión.
De acuerdo con la condición del material y las variables del proceso, los pro-
ductos extruidos pueden desarrollar varios defectos que pueden afectar en forma
apreciable su resistencia y su calidad. Algunos defectos son visibles a simple vis-
ta; otros sólo se pueden descubrir con técnicas especiales. Hay tres defectos
de extrusión principales: agrietamiento de la superficie, tubos y agrietamiento
interno.
donde Ym es el esfuerzo real promedio del material en el hueco del dado. Como
hay que efectuar más trabajo para contrarrestar la fricción, la fuerza aumenta
al incrementar la fricción.
Para estirar bandas planas o cintas se usan matrices en forma de cuña. Este
proceso no tiene mucha importancia industrial, aunque es el proceso fundamen-
tal en el planchado (ironing), que se usa ampliamente para fabricar latas de
aluminio para bebidas.
96 8.11. Práctica del estirado
Las reducciones en área transversal por paso van desde cerca de cero hasta
un 45 por ciento; por lo general, mientras menor sea la sección transversal inicial,
la reducción por paso será menor. Los alambres finos se suelen estirar con 15
a 22 % de reducción por paso, y los de calibres mayores, con 20 a 45 %. Si las
reducciones son mayores del 45 %, pueden causar la rotura del lubricante y el
deterioro consecuente del acabado superficial. El estirado de secciones sólidas o
huecas grandes se puede hacer a temperaturas elevadas.
Estirado múltiple Aunque se puede producir alambre muy delgado con el es-
tirado, el costo puede ser grande. Un método para aumentar la productividad
es estirar muchos alambres (hasta varios cientos) al mismo tiempo, como un
manojo. Los alambres se separan entre sí mediante un material metálico ade-
cuado con propiedades parecidas, pero menor resistencia química, para poder
disolverlo y eliminarlo de las superficies del alambre ya estirado.
Los materiales para las matrices o dados para estirado suelen ser aceros para
herramienta y carburos; los dados de diamante se usan para la fabricación de
alambre delgado. Para tener mejor resistencia al desgaste, las matrices de acero
se pueden cromar y las de carburo se pueden recubrir con nitruro de titanio.
Los mandriles para estirar tubo son, en general, de aceros grado herramienta
endurecidos o de carburos.
Las matrices o dados de diamante se usan para estirar alambre fino, con
diámetros de 2 µm a 1,5 mm. Pueden ser de diamante monocristalino o de forma
policristalina, donde las partículas de diamante estén en una matriz metálica
(compactos). Por su costo y falta de resistencia a la tensión y tenacidad, los
dados de carburo y de diamante se usan en forma de insertos o pastillas, soste-
nidas en una pieza de acero fundido. Para el estirado en caliente se usan dados
de acero fundido por su alta resistencia al desgaste a temperaturas elevadas.
8.11.3. Lubricación
Las varillas y los tubos que no son suficientemente rectos —o que se su-
ministran en rollo— se pueden enderezar pasándolos por una serie de rodillos
instalados con distintos ejes. Los rodillos someten al producto a una serie de
8. Conformación por deformación plástica III 99
Las varillas y alambres muy largos (de muchos kilómetros) y los alambres de
menores secciones transversales (menores de 13 mm) se estiran con un tambor o
cabrestante rotatorio. La tensión en este conjunto suministra la fuerza necesaria
para estirar el alambre, por lo general a través de varios dados.
Tema 9
Procesos de conformado de
chapa
9.1. Introducción
En comparación con los productos fabricados por fundición y forja, las pie-
zas de metal laminado tienen la ventaja del poco peso y la forma versátil. Por
su bajo coste y sus buenas características generales de resistencia y facilidad de
conformado, el acero al bajo carbono es el metal en forma lámina que más se
usa. Para aplicaciones en aviones y naves espaciales, los materiales laminados
normales son el aluminio y el titanio.
9.2. Cizalladura
Antes de fabricar una pieza de lámina metálica, se saca una pieza bruta
de dimensiones adecuadas a partir de una lámina grande —por lo general un
rollo— mediante la cizalladura, el corte o el repujado; esto es, la hoja se corta
sometiéndola a esfuerzos cortantes, en forma característica los que se desarrollan
entre un dado o matriz. Los bordes no quedan lisos, ni son, por lo general,
perpendiculares al plano de la lámina.
F = 0,7 · T L · UTS,
Además de la fuerza del punzón, también se requiere una fuerza para separar
al punzón de la lámina durante su golpe de retorno.
Las partes producidas con estos procesos tienen varios usos, en especial
para ensamblarse con otros componentes. Las láminas perforadas, con orificios
de 1 a 75 mm, se emplean como filtros, cribas, en ventilación, como defensas de
maquinaria, en amortiguamiento de ruido y para reducir peso. Se punzonan en
prensas de manivela, con velocidades de hasta 300000 orificios por minuto, con
dados y equipo especiales.
Reglas de acero Los metales suaves, así como el papel, el cuero y el hule,
se pueden troquelar con dados o matrices de regla de acero. Consisten en una
cinta delgada de acero endurecido, doblada en la forma que se va a producir
y se sujeta en su orilla sobre una base plana de madera. La matriz o dado se
104 9.2. Cizalladura
Las holguras están, en general, entre el dos y el ocho por ciento del espesor
de la lámina, pero pueden llegar a tener valores de entre el uno y el treinta por
ciento. Cuando se emplean holguras elevadas, debe prestarse atención a la rigidez
y al alineamiento de las prensas, y a los dados y su preparación. Cuanto menor
es la holgura, la calidad de la orilla es mejor. En un proceso llamado rasurado,
9. Procesos de conformado de chapa 105
Formas de punzón y dado Las superficies del punzón y el dado son planas.
En consecuencia, la fuerza del punzón se acumula con rapidez durante el corte,
porque todo el espesor se corta al mismo tiempo. El lugar de las regiones que
son cizalladas en cualquier momento se puede controlar realizando un chaflán
o bisel a las superficies del punzón y el dado. El chaflán se adapta en especial
al corte de láminas gruesas, porque reduce la fuerza al principio de la carrera;
también reduce el nivel de ruido de la operación.
– La lámina o placa se puede cortar con una sierra de cinta; este método es
un proceso de remoción de viruta.
– Corte con llama. Es otro método especial para placas gruesas de acero; se
usa mucho en la construcción de barcos y en componentes estructurales
pesados.
106 9.3. Características del metal laminado
9.3.1. Elongación
9.3.3. Anisotropía
La deformación menor puede ser positiva o negativa. Si, por ejemplo, se pone
un círculo en el centro de un espécimen de prueba de tensión y a continuación se
estira, el espécimen se hace más estrecho a medida que se estira, y la deformación
menor es negativa.
en la práctica, los valores de k suelen ser de entre 0,33 (para R < 2T ) a 0,5
(para R > 2T ).
del espesor. Así, un radio mínimo de doblado de 3T indica que el radio mínimo
con el que se puede doblar la lámina sin que se agriete es de tres veces su espesor.
9.5.2. Restitución
kY LT 2
P = ,
W
UTSLT 2
P = ,
W
Doblado con rodillos En este proceso, las placas se doblan con un conjunto de
rodillos. Ajustando la distancia entre los tres rodillos se pueden obtener diversas
curvaturas.
Entre los productos que se fabrican así están los canales, canalones, laterales,
tableros, marcos de puertas y cuadros y tubos con costura cerrada. La longitud
de la pieza sólo está limitada por la cantidad de material suministrado del rollo.
El espesor de la lámina suele ser de entre 0,125 y 20 mm. Las velocidades de
rolado son, en general menores que 1,5 m/s, aunque pueden ser mucho mayores
en aplicaciones especiales.
Los dados para el estirado se fabrican, por lo general, con aleaciones de cinc,
acero, plásticos o madera. En la mayor parte de las aplicaciones se requiere poca
o ninguna lubricación. En conjunto, en el conformado por extensión se emplean
diversos equipos accesorios, y conformado adicional con dados macho y hembra
mientras la pieza está en tensión. Aunque se usa este proceso principalmente
para producción de bajos volúmenes, es versátil y económico.
El que una lámina se pueda embutir en forma profunda para crear una taza
redonda es función de la anisotropía normal R del metal laminado, que también
se llama anisotropía plástica. La anisotropía normal se define en función de las
deformaciones reales que sufre el espécimen a la tensión, la deformación en
anchura entre la deformación en espesor, !!wτ .
Las holguras suelen ser entre un 7 y un 14 por ciento mayores que el espesor
de la lámina. Si son muy estrechas, puede ser que la lámina tan sólo se perfore
o corte el punzón. Los radios de tangencia del punzón y la matriz también
son importantes. Si son demasiado estrechos, pueden causar fracturas en las
esquinas; si son demasiado grandes, la taza se pliega (fruncido).
D0 − Dp < 5T,
Herramientas y equipo para embutir Los materiales más comunes para he-
rramientas y dados en la embutición profunda son los aceros para herramientas
y fundiciones de hierro, aunque también se pueden usar otros materiales, co-
mo carburos y plásticos. El equipo para el embutición profunda suele ser una
prensa hidráulica de doble acción, o una prensa mecánica. Se prefiere más esta
última, por su alta velocidad del punzón. La prensa hidráulica de doble acción
controla en forma independiente el punzón y el sujetador de pieza. En general,
las velocidades de los punzones varían entre 0,1 y 0,3 m/s.
Las fábricas modernas están muy automatizadas. Por ejemplo, una sola
planta puede producir hasta 100000 cartuchos de filtro automotriz por día. Las
piezas de lámina en bruto se alimentan y transfieren en forma automática en
dedos mecánicos controlados por robots. El rociado de lubricante se sincroniza
con la carrera de la prensa, y las piezas se suelen transferir con dispositivos
118 9.10. Conformado con hule
magnéticos o por medio de vacío. Hay sistemas de inspección que vigilan toda
la operación de embutición.
9.11. Rechazado
Ciertas aleaciones con grano muy fino —tales como el Zn-Al y titanio—
se pueden procesar hasta alcanzar formas complejas mediante el conformado
superplástico, proceso en que se emplean técnicas comunes al trabajo de meta-
les y al procesamiento de polímeros. Esta clase de conformado presenta varias
ventajas:
donde p está en psi, K es una constante que depende del explosivo (por ejemplo,
para el tnt es de 21600), W es el peso del explosivo (en libras), R es la distancia
del explosivo a la superficie de la pieza (en pies), y a es una constante que, por
regla general, se toma igual a 1,15.
Con este proceso, se pueden fabricar distintas formas, siempre que el mate-
rial sea dúctil a las grandes tasas de formación características de la naturaleza
explosiva del proceso. El conformado por explosión es versátil, casi no hay límite
al tamaño de la pieza, y se adapta en especial para series de producción peque-
ñas, para piezas grandes, tales como las que se encuentran en las aplicaciones
aeroespaciales.
9.13.3. Repujado
Procesos de conformado de
polímeros y materiales
compuestos
10.1. Introducción
10.2. Extrusión
Se deben controlar los parámetros de proceso, como son la rapidez del tor-
nillo extrusor, temperaturas de la pared del barril, diseño del dado y velocidades
de enfriamiento y estirado, para obtener productos con precisión dimensional
uniforme. Para eliminar la resina no fundida o congelada por filtración se suele
colocar una tela metálica justo antes del dado y se cambia en forma periódi-
ca. En general, se requieren grandes series de producción para justificar estos
gastos.
Las películas delgadas de polímero —con las que se fabrican, por ejemplo, las
bolsas de plástico— se fabrican con un tubo producido en un extrusor. En este
proceso (partícula soplada), un tubo de pared delgada se extruye verticalmente
hacia arriba y después se infla como un globo soplando aire por el centro de
la hilera de extrusión hasta llegar al espesor deseado en la película. El globo
10. Procesos de conformado de polímeros y materiales compuestos 127
se enfría casi siempre con aire de un anillo de enfriamiento que lo rodea, que
también puede ser una barrera para evitar una mayor expansión del globo,
controlando sus dimensiones.
Los equipos más recientes son del tipo de tornillo reciprocante. Al aumentar
la presión en la entrada del molde, el tornillo rotatorio comienza a moverse
hacia atrás bajo presión, hasta una distancia predeterminada; este movimiento
controla el volumen de material a inyectar. A continuación, el tornillo cesa de
girar y es empujado hidráulicamente hacia adelante, forzando al plástico fundido
a la cavidad del molde. Las presiones de moldeo por inyección suelen ser de 70
a 200 MPa.
Los productos característicos del moldeo por inyección son tazas, recipien-
tes, cajas, mangos de herramientas, componentes eléctricos y de comunicaciones,
juguetes y conexiones de fontanería. Para los polímeros termoplásticos, los mol-
des están relativamente fríos; pero los polímeros termofijos son moldeados en
moldes calentados donde se efectúa la polimerización y el enlace cruzado.
Para adaptarse al diseño de la pieza, los moldes pueden tener varios compo-
nentes: canales de colada —como los de dados de colada de metales—, núcleos,
cavidades, canales de enfriamiento, insertos, pernos de expulsión y expulsores.
Hay tres clases básicas de moldes:
En los moldes de canal frío, el plástico solidificado en los canales que van del
extremo del barril a la cavidad del molde se debe eliminar, casi siempre recor-
tándolo.
bruta, que se expande hasta llegar a las paredes de la cavidad del molde. Entre
los productos que se suelen hacer de esta forma están las botellas de plástico
para bebidas y los recipientes huecos.
Los polímeros líquidos llamados plastisoles —los más comunes son los de
vinilo— se usan también en el moldeo de pulpa (o por escurrimiento). Se trata
de un proceso en el que el molde se calienta y gira al mismo tiempo. Las partí-
culas del material plástico son impulsadas contra las paredes internas del molde
calentado, debido a la acción del giro. Al tocar la pared, el material se funde y
la recubre. La parte se enfría mientras sigue girando, y después se saca abriendo
el molde.
10.6. Termoconformado
Las piezas que se suelen fabricar así son platos, manijas, tapas de recipientes,
conexiones, componentes eléctricos y electrónicos, etcétera. Las fibras largas y
seccionadas sólo se fabrican por este método.
Este proceso genera una cantidad considerable de calor, que eleva la tem-
peratura del material y lo homogeneíza. El curado se hace por enlazamiento
cruzado. Como la resina está fundida al entrar en los moldes, la complejidad y
el control dimensional de las partes se acercan a los del moldeo por inyección.
Entre las piezas que se fabrican mediante moldeo por transferencia están
componentes eléctricos y electrónicos, así como piezas de hule y silicona. El
proceso se adapta muy bien a las formas intrincadas, con distintos espesores de
pared.
10.9. Colado
que se suelen fabricar así están engranajes, cojinetes, ruedas, láminas gruesas y
componentes que necesiten tener resistencia al desgaste por abrasión.
– Moldeo y colado de espuma. Los productos tales como los vasos y los
platos para alimentos de espuma de estireno, los bloques aislantes y los
materiales moldeados de embalaje se fabrican por moldeo de espuma. El
material es poliestireno expandible. Se colocan unas perlas de poliestireno
(obtenidas polimerizando el monómero de estireno) en un molde, con un
agente espumante, y se exponen al calor, normalmente con vapor de agua.
En consecuencia, las perlas se expanden hasta cincuenta veces su tamaño
original y toman la forma del molde. Se puede controlar la cantidad de
expansión haciendo variar la temperatura y el tiempo.
Los procesos que se han usado en el trabajo de los metales en frío, como
laminado, embutición profunda, extrusión, estampado, acuñado y conformado
con hule, también se pueden usar para moldear muchos termoplásticos a tempe-
ratura ambiente (conformado en frío). Entre los materiales característicos que
se moldean están el polipropileno, policarbonato, abs (acrilonitrilo-butadieno-
estireno) y pvc rígido.
Las ventajas del conformado de los plásticos en frío por encima de otros
métodos de moldeo son las siguientes: aumentan la resistencia, la tenacidad y la
elongación uniforme; se pueden usar con altos pesos moleculares y así fabricar
piezas con mejores propiedades; las velocidades de formación no se ven afectadas
por el grosor de la pieza, porque no intervienen calentamiento ni enfriamiento;
por regla general, los tiempos de ciclo son más cortos que en los procesos de
moldeo.
Los plásticos reforzados pueden diseñarse para cumplir con requisitos espe-
cíficos, como por ejemplo grandes relaciones entre resistencia y peso, así como
resistencia a la termofluencia o deformación gradual. Debido a su estructura
única, los plásticos reforzados requieren métodos especiales para moldearlos y
formar con ellos productos útiles.
Para obtener buena adhesión entre las fibras de refuerzo y la matriz de polí-
mero, así como para protegerlas durante el procesamiento siguiente, las fibras se
tratan superficialmente por impregnación (encolado). Se suelen agregar fibras
cortas a los termoplásticos para el moldeo por inyección; para el moldeo por
inyección y reacción se pueden usar fibras molidas; las fibras más largas trocea-
das se usan principalmente en el moldeo de plásticos reforzados por compresión.
Cuando se realiza la impregnación como paso aparte, las láminas que resultan,
parcialmente curadas, poseen nombres diversos:
10.12.1. Moldeo
– Los procesos de moldeo por contacto usan un solo molde macho o hembra
hecho de materiales como plásticos reforzados, madera o yeso. El moldeo
por contacto se usa para fabricar productos con grandes relaciones de
área a espesor, como por ejemplo piscinas, lanchas, etc. El método más
sencillo es el de tendido a mano. En él los materiales se tienden y se
conforman en el molde a mano, y por exprimido se expulsa todo el aire
atrapado y se compacta la pieza. El moldeo se puede hacer por aspersión
(rociado). Aunque la aspersión se puede automatizar, estos procesos son
relativamente lentos y los costos de mano de obra son elevados.
– Pultrusión. Las formas largas con diversas secciones uniformes, como por
ejemplo varillas, perfiles y tubo, de tipos parecidos a los de productos
metálicos extruidos, se fabrican con el proceso de pultrusión. Éste fue
desarrollado a principios de la década de los cincuenta, y consiste en jalar
un refuerzo continuo (colchoneta o tela) a través de un baño de polímero
termofijo, y después a través de un dado de acero largo y caliente. El
producto se cura durante su paso por el molde.
Los tres métodos para fabricar materiales compositos con matriz de metal
(mmc) son los siguientes:
10. Procesos de conformado de polímeros y materiales compuestos 137
Comparados con los metates, los plásticos tienen menor resistencia y ri-
gidez, aunque las relaciones de resistencia a peso y de rigidez a peso en los
plásticos reforzados es mayor que en muchos metales. En consecuencia, se de-
ben seleccionar los tamaños de los perfiles tratando de mantener un módulo de
138 10.15. Consideraciones de diseño y economía
sección alto para tener mejor rigidez. Además, el refuerzo con fibras o partículas
puede ser muy eficaz para lograr este objetivo, al igual que el diseño de perfiles
transversales con una gran relación entre momento de inercia y área.
Una de las principales ventajas del diseño con plásticos reforzados es la natu-
raleza direccional de la resistencia del material composito. Las fuerzas aplicadas
al material son transferidas por la matriz de resina a las fibras, que son mucho
más resistentes y rígidas que la matriz. Cuando todas las fibras están orienta-
das en una dirección, el material compuesto que resulta tiene una resistencia
excepcional en esa dirección.
Procesos de conformado
mediante técnicas
pulvimetalúrgicas y de
prototipado rápido
11.1. Introducción
El proceso de la pulvimetalurgia fue empleado por primera vez por los egip-
cios, en torno al 3000 a.C., para fabricar herramientas de hierro. Una de las
primeras aplicaciones modernas tuvo lugar a comienzos del siglo xx para fabri-
car filamentos de tungsteno para lámparas incandescentes. La disponibilidad de
una gran variedad de formulaciones en polvo, la posibilidad de producir partes
directamente a sus dimensiones finales (i.e., a forma neta y la economía de la
operaciones en general hacen atractivo este proceso para muchas aplicaciones.
7. Otros métodos. Otros métodos que se emplean con menos frecuencia son: la
precipitación de una solución química; la producción de esquirlas metálicas
finas mediante maquinado; y la condensación de vapor. Entre los nuevos
avances se incluyen técnicas basadas en procesos de metalurgia extractiva
a alta temperatura.
que el polvo va hacia abajo por la pila. Mientras mayor es el tamaño de malla,
la abertura en la criba es menor.
Además del análisis de mallas también hay otros métodos para analizar
el tamaño de partícula. Se trata de: sedimentación, que implica medir la rapi-
dez con la que se asientan las partículas en un fluido; microscopía, que puede
implicar el uso de microscopía electrónica de barrido; dispersión de luz de un
láser que ilumina un muestra de partículas suspendidas en un medio líquido,
produciéndose una dispersión diferenciada según el tamaño de las partículas y
calculándose dicha dispersión y, con ella, la distribución de tamaños; medios
ópticos, como el bloqueo de un rayo por las partículas, que se detecta mediante
una célula fotoeléctrica; y, por último, suspensión de partículas en un líquido y
detección de la distribución de tamaños mediante sensores ópticos.
– Como los polvos fabricados por diversos procesos poseen distintos tamaños
y formas, deben mezclarse para obtener uniformidad. La mezcla ideal es
aquella en la que todas las partículas de cada material se distribuyen
uniformemente.
– Se pueden mezclar lubricantes con los polvos para mejorar sus caracterís-
ticas de flujo. Se obtiene una menor fricción entre las partículas metálicas,
menor flujo de los metales en polvo hacia los moldes y mayor vida de las
matrices.
Riesgos Por su gran relación de superficie a volumen, los polvos metálicos son
explosivos, en especial el aluminio, magnesio, titanio, circonio y torio. Se debe
tener gran cuidado durante el mezclado y en el almacenamiento y manejo. Entre
las precauciones están: la conexión del equipo a tierra; la prevención de chispas;
y la prevención de nubes de polvo, llamas descubiertas y reacciones químicas.
11.3.1. Equipo
Las capacidades de las prensas van de 1,9 a 2,7 MN, aunque también se usan
prensas de capacidades mucho mayores en aplicaciones especiales. En la mayor
parte de las aplicaciones se requieren menos de 100 toneladas. Para fuerzas pe-
queñas se usan prensas mecánicas, de manivela o excéntricas; para capacidades
mayores se emplean prensas de rótula o de palanca. Las prensas hidráulicas con
capacidades de hasta 45 MN se pueden usar para partes grandes.
– Hay tolerancias dimensionales mayores que las obtenidas con otros proce-
sos de compactación.
– El costo y el tiempo son mayores que los que requieren los demás procesos.
– Sólo se aplican a producciones relativamente pequeñas —por ejemplo, de
menos de diez mil piezas al año—.
Los metales adecuados para el moldeo por inyección son los aceros al car-
bono y los inoxidables; para herramientas, el cobre, bronce y titanio. Las piezas
características que se fabrican son partes para relojes, cañones de armas de
pequeño calibre, radiadores, partes para automóviles y bisturís.
Las principales ventajas del moldeo de metales por inyección, con respecto
a la compactación convencional, son las siguientes:
La principal limitación de este proceso es que sus piezas deben ser relati-
vamente pequeñas, y normalmente se limitan a 250 g; ello se debe, a su vez, al
alto coste de los polvos metálicos finos que se requieren.
Extrusión Los polvos se pueden compactar por extrusión; para ello se confinan
en un recipiente metálico y se extruyen. Después de sinterizadas, las partes
preformadas con metalurgia de polvos se pueden recalentar para estamparlas a
su forma final. Por ejemplo, los polvos de superaleaciones se extruyen en caliente
para mejorar sus propiedades.
11.4. Sinterizado
– La forma del comprimido debe ser tan simple y uniforme como sea po-
sible. Se deben evitar cambios bruscos de contornos, secciones delgadas,
150 11.7. Posibilidades del proceso
– El alto coste del polvo metálico, en comparación con las materias primas
para fundir o forjar.
11.9.1. Vaciado
se repelen entre sí, en vez de atraerse. Se agrega agua para hacer más manejable y viscosa la
mezcla. Los defloculantes normales son Na 2 C O 3 y Na 2 Si O 3 , en cantidades menores al uno
por ciento.
152 11.9. Moldeado de cerámicos
Después de que el molde ha absorbido algo del agua de las capas exteriores
de la suspensión, se invierte y se vierte la suspensión restante para sacarla y
fabricar productos huecos, como en la fundición de metales parcialmente derre-
tidos. La parte superior se recorta, el molde se abre y se saca la pieza.
Mientras las partes de cerámica son verdes, se pueden maquinar con cuida-
do. Por la naturaleza delicada de los compactos verdes, el maquinado se suele
hacer manualmente o con herramientas sencillas.
11.9.3. Prensado
Moldeo por inyección Este proceso se usa hoy mucho para el moldeo de pre-
cisión de los cerámicos en aplicaciones de tecnología punta, como por ejemplo
en los componentes de motores a reacción. La materia prima se mezcla con un
aglomerante, como por ejemplo un polímero termoplástico o con una cera. Por
lo general, se elimina el aglomerante por pirólisis; a continuación se sinteriza la
parte en el horneado.
Una parte del cerámico que se ha moldeado con alguno de los métodos des-
critos más arriba está en estado verde o crudo, igual que en la pulvimetalurgia.
Esta parte se puede maquinar con relativa facilidad para llevarla a su forma
casi neta. Aunque se debe manejar con cuidado, el maquinado no es muy difícil,
por la blandura relativa del material.
– Vidrio plano en placa o en lámina, con espesores desde 0,8 hasta 10 mm,
como los vidrios de ventana, puertas de vidrio y vidrios de mesa.
tropía inherentes, que hacen difícil alinear los granos en la dirección correcta
para obtener alta eficiencia. Cuanto menor es el tamaño del grano, más difícil
es alinearlo.
En general, los procesos aditivos son mucho más rápidos que los sustractivos;
pueden tardar desde unos minutos hasta unas horas para producir una pieza.
Las capas que deposita una máquina fdm se determinan por el diámetro
del dado extrusor; en forma característica, varían entre 0,50 y 0,25 mm. Este
espesor representa la mejor tolerancia alcanzable en dirección vertical. En el
11. Técnicas pulvimetalúrgicas y de prototipado rápido 161
plano XY , la precisión dimensional puede ser tan fina como 0,025 mm siempre
que el filamento pueda extruirse y formar el detalle determinado.
11.15.2. Estereolitografía
Otro proceso muy común para obtener prototipos rápidos, que en realidad
apareció antes del moldeado deposición de fundido, es la estereolitografía. Este
proceso se basa en el principio de curar (endurecer) un fotopolímero líquido
moldeado en una forma específica. Un depósito que contiene un mecanismo pa-
ra bajar o subir una plataforma se llena con un polímero líquido de acrilato
fotocurable. El líquido es una mezcla de monómeros y oligómeros —polímeros
intermedios— de acrílico con un fotoiniciador. Un láser, en forma de rayo ultra-
violeta, se enfoca en cierta superficie seleccionada del fotopolímero y se mueve
a continuación en las direcciones XY . El haz cura esta parte del fotopolímero
y con ello produce un cuerpo sólido. A continuación la plataforma baja lo su-
ficiente para cubrir el polímero curado con otra capa de polímero líquido, y la
secuencia se repite.
5. Se reparte cera líquida soluble en agua por el área de trabajo, que llena
las cavidades que antes ocupaba el polímero líquido no expuesto a la luz.
Como la pieza está sobre una placa de solidificación y el espacio de trabajo
permanece frío, la cera se endurece con rapidez.
Una vez terminada la pieza hay que quitar manualmente el exceso de ma-
terial. Este proceso se simplifica programando el láser para que queme perfora-
ciones en pautas cruzadas: las líneas de malla que resultan hacen aparecer a la
pieza como si se hubiera construido en papel milimetrado. En la fabricación de
objetos laminados se usan hojas de hasta 0,05 mm de espesor, aunque es más
habitual utilizarlas de 0,02 pulgadas, por lo que se pueden obtener tolerancias
similares a las de la estereolitografía y del modelado con deposición de fundido.
El papel comprimido tiene el aspecto y la resistencia de una madera suave, y
164 11.16. Construcción virtual del prototipo
Las piezas de polímeros que se pueden obtener con las diversas operaciones
de prototipo rápido tienen utilidad no sólo para evaluar el diseño y buscar-
le fallos; a veces hasta se pueden usar estos procesos para fabricar productos
vendibles, en forma directa. En cualquier caso, con frecuencia es preferible —
por motivos funcionales— usar piezas metálicas, mientras que las operaciones
de prototipo real más desarrolladas y más disponibles implican trabajar sobre
piezas de plástico.
Procesos de soldadura y
unión de partes
Una de las ventajas principales del proceso de arco con núcleo protegido es
la facilidad con la que se pueden desarrollar formulaciones específicas del metal
de aporte. Si se agregan elementos de aleación al núcleo de fundente, se puede
obtener virtualmente cualquier composición de aleación. Este proceso es fácil de
automatizar y se adapta con facilidad a sistemas de manufactura flexible y de
robots. El costo del equipo oscila en general entre 1000 y 3000 dólares.
12.4. Electrodos
Los electrodos para los procesos de soldadura con arco y electrodos consu-
mibles que hemos descrito se clasifican según la resistencia del metal depositado,
la corriente (ca o ±cd), y el tipo de recubrimiento. Los electrodos se identifi-
can con números y letras o con clave de colores, en particular si son demasiado
pequeños para grabarles su identificación. Las dimensiones normales de los elec-
trodos recubiertos son de 150 a 460 mm de longitud y de 1,5 a 8 mm de diámetro.
Al disminuir el grosor de las piezas por soldar, también disminuyen la corriente
necesaria y el diámetro del electrodo.
12. Procesos de soldadura y unión de partes 175
– Estabilizar el arco.
– Generar gases que formen una pantalla contra la atmósfera circundante;
los gases producidos son dióxido de carbono y vapor de agua, así como
monóxido de carbono e hidrógeno en cantidades pequeñas.
– Opera como fundente para, por una parte, proteger la soldadura contra la
formación de óxidos, nitruros y demás inclusiones y, por otra proteger el
estanque de metal fundido con la escoria que resulte.
– Agregar elementos de aleación en la zona de soldadura, para mejorar las
propiedades de la unión; entre estos elementos están los desoxidantes para
evitar que la soldadura se vuelva frágil.
Según los metales que se van a soldar, la fuente de alimentación puede ser
de cd con 200 A o de ca con 500 A. En general se prefiere la corriente alterna
para el aluminio y el magnesio, porque tiene una acción limpiadora que elimina
176 12.5. Procesos de soldadura con arco: electrodo no consumible
Hay dos métodos para soldar con arco de plasma. En el método de arco
transferido, la pieza que se suelda es parte de un circuito eléctrico. El arco
se transfiere del electrodo a la pieza. En el método no transferido, el arco se
produce entre el electrodo y la boquilla, y el calor es arrastrado a la pieza por
12. Procesos de soldadura y unión de partes 177
La soldadura con arco de plasma se usa con frecuencia, más que el arco de
tungsteno en gas, para uniones a tope y traslapadas, por su mayor concentra-
ción de energía, mejor estabilidad del arco y mayores velocidades de avance. Es
esencial que los operadores de este proceso tengan la formación y la destreza
adecuadas. Entre las consideraciones de seguridad están protegerse contra refle-
jos, salpicaduras y el ruido del arco de plasma. Los costos de estos equipos van
de 3000 a 6000 dólares.
En la soldadura con termita se deben alinear las piezas que se van a unir,
con un hueco entre ellas (que se suele llenar con cera) en torno al cual se for-
ma un molde con arena o cerámico. Si las partes son muy gruesas, se puede
precalentar la cavidad del molde para mejorar la soldadura y para secarlo. Es
muy importante secar el molde porque de otra forma el vapor sobrecalentado
aprisionado en el molde puede causar explosiones. Los productos sobrecalenta-
dos de la reacción se dejan fluir al hueco y funden las orillas de las piezas que
se unen. La soldadura con termita es adecuada para soldar y reparar grandes
piezas forjadas y fundidas, y también para soldar perfiles estructurales de acero
178 12.7. Soldadura con haz de electrones
Casi todos los metales pueden ser soldados con haz de electrones, y los groso-
res de la pieza pueden ir desde la membrana hasta la placa. Una intensa energía
también puede producir agujeros en la pieza (ojo de cerradura). En general no
se requiere gas ni fundente protector, ni metal de aporte. Las capacidades de
los cañones de electrones pueden llegar hasta 100 kW.
Con este proceso se puede soldar casi cualquier metal, a tope o al traslape,
con espesores de hasta 150 mm. Son mínimas la distorsión y contracción en
el área de la soldadura. La calidad de la soldadura es buena, y de muy alta
pureza. Entre las aplicaciones típicas están las soldaduras de componentes de
aviones, misiles, nucleares y electrónicos, y de engranajes y ejes para la industria
automotriz.
La soldadura con rayo láser (lbw) usa un rayo láser de alto poder como
fuente de calor, y produce una soldadura por fusión. Como el rayo se puede enfo-
car en un área muy pequeña, tiene gran densidad de energía y, por consiguiente,
capacidad de penetración profunda.
Posibilidades del proceso Los procesos de soldadura con rayo láser producen
soldaduras de buena calidad, con contracción y distorsión mínimas. Estas solda-
duras tienen buena resistencia y en general son dúctiles y libres de porosidades.
El proceso se puede automatizar, de tal modo que se use en diversos materiales
con grosores de hasta 25 mm; es especialmente eficaz en piezas delgadas. En
los metales y aleaciones que normalmente se sueldan están el aluminio, titanio,
metales ferrosos, cobre, superaleaciones y metales refractarios. Las velocidades
de soldado van de 2,5 m/min hasta 80 m/min para metales delgados.
Las principales ventajas del rayo láser sobre el haz de electrones son las
siguientes:
12.9. Corte
Posibilidades del proceso El espesor máximo que se puede cortar con el oxicor-
te depende principalmente de los gases que se usen. Con oxiacetileno, el espesor
máximo es de unos 300 a 350 mm; son soplete oxhídrico, unos 600 mm. Los an-
chos de saque van desde 1,5 a 10 mm, más o menos, con un control de tolerancias
razonablemente bueno. La llama deja líneas de arrastre en la superficie cortada,
que termina siendo más áspera que las superficies que se obtienen por aserra-
do, troquelado o con otras operaciones con herramientas de corte mecánico. En
el oxicorte, la distorsión causada por distribución no uniforme de temperatura
puede ser un problema serio.
Los rayos láser y los haces de electrones se usan para cortar con mucha
exactitud una gran variedad de metales. El acabado superficial es mejor que el
de otros procesos térmicos de corte, y el saque es el más angosto. Es importante
atenerse a las precauciones adecuadas de seguridad.
Por su resistencia, los adhesivos orgánicos sintéticos son los más importantes
en los procesos de manufactura, en especial para aplicaciones en partes sometidas
a cargas. Se clasifican como sigue:
Los adhesivos menos costosos son los epóxicos y los fenólicos, y les siguen los
poliuretanos, acrílicos, siliconas y cianoacrilatos. Los adhesivos para aplicaciones
de alta temperatura, hasta unos 260◦C, como las poliimidas y los polibenzimi-
dazoles, suelen ser los más costosos.
Aunque la mayor parte de los usos de las uniones adhesivas se dirige ha-
cia la resistencia mecánica, un avance relativamente reciente es el desarrollo y
la aplicación de adhesivos conductores de la electricidad, que reemplazan las
aleaciones de estañado a base de plomo, en particular en la industria electró-
nica. También requieren temperaturas de curado o fraguado menores que las
necesarias para soldar.
Las grandes industrias que emplean extensamente los adhesivos son la ae-
roespacial, la automotriz, de electrodomésticos y las de material para la cons-
trucción. Una consideración importante en el uso de los adhesivos en producción
es el tiempo de curado, que puede ir de algunos segundos (a altas temperatu-
ras) hasta varias horas (a temperatura ambiente), en especial con los adhesivos
termofijos. Así, las producciones pueden ser bajas en comparación con otros pro-
cesos de unión. Además, las uniones adhesivas para aplicaciones estructurales
rara vez son adecuadas para temperaturas mayores de 250 ◦ C.
– Los diseños para la unión con adhesivo deben asegurar que las uniones
sólo se sometan a fuerzas de compresión, tensión y cortante, y no a des-
prendimiento o separación.
Puede ser preferible la sujeción mecánica sobre otros métodos por una serie
de razones: facilidad de manufactura; facilidad de ensamble y transporte; facili-
dad de desarmado, mantenimiento y reemplazo o reparación de partes; facilidad
de crear diseños que requieran uniones móviles, como bisagras, mecanismos de
186 12.11. Sujeción mecánica
Los tornillos y tuercas son los sujetadores o fijadores roscados de uso más
frecuente. Para fabricarlos se siguen numerosas normas y especificaciones, que
incluyen las dimensiones de rosca, tolerancias, paso, resistencia y calidad de
estos sujetadores.
12.11.3. Remaches
Los plásticos se pueden unir con muchos de los métodos que ya se descri-
bieron para unir metales y materiales no metálicos, en especial con calor y con
fijación mecánica.
– Soldadura ultrasónica, que es el proceso de uso más común para los ter-
moplásticos, en especial para polímeros amorfos.
empaque. Algunas envolturas tienen hasta siete capas, todas unidas entre sí
durante la producción.
En otros métodos para unir plásticos, se aceptan cada vez más los sujeta-
dores con ajuste instantáneo integrado como herramienta para simplificar las
operaciones de ensamblado. Como el sujetador puede moldearse en forma direc-
ta al mismo tiempo que el plástico, agrega muy poco al costo del conjunto, por
lo que esta técnica es muy económica porque reduce el tiempo de ensamblado y
minimiza la cantidad necesaria de piezas.
Conformación por
eliminación de material I
t0 sin φ
r= = .
tc cos (φ − α)
1
γ= + tan (φ − α).
tan φ
Nótese que hay grandes deformaciones cortantes asociadas con pequeños ángulos
de plano cortante, o con ángulos de ataque bajos o negativos. Se han observado
deformaciones cortantes de 5 o mayores en las operaciones reales de corte.
Por tanto,
v sin φ
vc = .
cos (φ − α)
Una viruta posee dos superficies: una en contacto con la cara de la herra-
mienta (cara de ataque) y otra de la superficie original de la pieza. La cara de la
viruta hacia la herramienta es brillante o bruñida, y ello se debe al frotamiento
de la viruta al subir por la cara de la herramienta. La otra superficie de la viru-
ta no se pone en contacto con cuerpo alguno. Esta superficie posee un aspecto
rasgado y áspero, que se debe al propio proceso de corte.
Las virutas continuas se suelen formar con materiales dúctiles a grandes ve-
locidades de corte y/o grandes ángulos de ataque. La deformación del material se
efectúa a lo largo de una zona de cizalladura angosta, la zona primaria de corte.
Las virutas continuas pueden, por la fricción, desarrollar una zona secundaria
de corte en la interfase entre la herramienta y la viruta. La zona secundaria se
vuelve más gruesa a medida que aumenta la fricción entre la herramienta y la
viruta.
Los metales con baja conductividad térmica y resistencia que disminuye rápi-
damente con la temperatura, como el titanio, muestran este comportamiento.
Las virutas tienen un aspecto de diente de sierra.
También las variables del proceso y las propiedades del material afectan a
la formación de rizos de la viruta. En general, el radio de curvatura baja —y
la viruta se enrosca más— a medida que disminuye la profundidad de corte:
esto aumenta el ángulo de ataque y disminuye la fricción en la interfase entre
herramienta y viruta. Además, el uso de fluidos de corte y de diversos aditivos
en el material de la pieza influyen sobre la formación de rizos.
198 13.4. Vida de las herramientas: desgaste y fallo
13.3.6. Rompevirutas
Con materiales suaves de la pieza, como aluminio o cobre puros, por lo ge-
neral no es eficaz romper virutas con estos métodos. Las técnicas comunes que
se usan en estos casos incluyen maquinar a pequeños incrementos para después
hacer una pausa (para no generar viruta) o invertir el avance en pequeños in-
crementos. En operaciones interrumpidas de corte, no se necesitan en general
rompevirutas, porque las virutas ya tienen longitudes finitas por la naturaleza
intermitente de la operación.
vtn = C, (13.1)
A partir de aquí pueden hacerse las siguientes observaciones, para obtener una
vida de la herramienta constante:
química entre materiales de herramienta y pieza. Además, los factores que in-
fluyen sobre el desgaste de flanco también influyen mucho sobre el desgaste de
cráter.
13.4.3. Desportillamiento
A causa de los muchos factores que intervienen, que incluyen las caracte-
rísticas de la máquina herramienta y la calidad de una herramienta fabricada
por determinado proveedor, el comportamiento de las herramientas de corte en
el desgaste varía mucho. Además de los procesos de desgaste ya mencionados,
hay otros fenómenos que también contribuyen a los patrones del desgaste de la
herramienta.
Por ser duras y abrasivas, las cascarillas y capas de óxidos en una superficie
de pieza aumentan el desgaste. En estos casos, la profundidad de corte debe ser
mayor que el espesor de la capa de óxido o de la capa endurecida por el trabajo.
rapidez es:
RRM = πDm df N.
Como la distancia recorrida es l (en mm), el tiempo de corte será:
l
t= .
fN
El tiempo de corte no incluye al necesario para acercar y retirar la herramienta.
Como el tiempo transcurrido en ciclos sin corte en una operación de maquinado
no es productivo y afecta en forma negativa a la economía en general, es impor-
tante tener en cuenta el que se necesita para acercar y retirar las herramientas
hacia y de la pieza.
En general, se considera que los tornos son las máquinas herramientas más
antiguas. Aunque se desarrollaron tornos para madera en torno al año 1000 a.C,
los tornos para metal con avance de sinfín no se construyeron sino hasta finales
del siglo xviii. El torno más común se llamó originalmente torno de motor
porque era impulsado por poleas y bandas por encima, accionadas por motores
cercanos. Hoy en día, estos tornos tienen sus motores eléctricos individuales.
13. Conformación por eliminación de material I 207
– Carro. El carro longitudinal, o conjunto del carro, se desliza por las co-
rrederas y está formado por un conjunto de corredera transversal, por el
portaherramienta y el tablero. La herramienta de corte se monta en el
portaherramienta, normalmente con un apoyo compuesto que gira para
posicionar y ajustar la herramienta. El carro universal se mueve hacia
adentro y afuera, radialmente, controlando la posición radial de la herra-
mienta en operaciones como refrentado. El tablero tiene mecanismos para
movimiento, tanto manual como mecanizado, del carro longitudinal y del
transversal, mediante tornillos de avance.
Las velocidades máximas de husillo suelen ser de 2000 rpm, aunque pueden
ser sólo de 200 rpm para tornos grandes. En aplicaciones especiales, las veloci-
dades pueden ir de 4000 a 10000 rpm, o hasta 40000 rpm en el maquinado de
alta velocidad.
Los platos de arrastre son para sujetar piezas de forma irregular. Son re-
dondos y poseen varias ranuras y orificios, a través de los cuales se atornilla o
prensa la pieza.
A través de los años se han automatizado los tornos cada vez más. Los
controles manuales de las máquinas se han sustituido con diversos mecanismos
que permiten que las operaciones de corte se apeguen a un orden preestablecido.
En una máquina totalmente automática, se alimentan y se quitan las partes
también en forma automática, mientras que en las máquinas semiautomáticas
esas funciones las hace el operador.
de revólver, y tienen varios mecanismos accionados por levas. Hay dos tipos de
estas máquinas: en las máquinas automáticas tipo suizo, la superficie cilíndrica
de la varilla es maquinada por una serie de herramientas que se mueven en el
sentido radial y en el mismo plano, hacia la pieza. La barra se sujeta cerca del
husillo principal, con lo cual se reducen al mínimo las deflexiones.
– Las piezas se deben diseñar de tal modo que se puedan soportar y suje-
tar en los aditamentos correspondientes con relativa facilidad. Las piezas
delgadas y esbeltas son difíciles de sujetar bien para resistir las fuerzas de
sujeción y de corte.
– Las piezas brutas por maquinar deben tener dimensiones tan aproximadas
a las finales como sea posible (formadas a forma casi neta) para reducir el
tiempo del ciclo de producción.
– Las piezas se deben diseñar de tal manera que las herramientas de corte
puedan desplazarse por la pieza sin obstrucción.
– Las propiedades del diseño deben ser tales que se puedan usar herramientas
de corte, insertos y sujetadores normales y disponibles en el mercado.
Las virutas secas son más valiosas en el reciclado, por la reducida conta-
minación ambiental. El método final de eliminación de viruta depende de la
economía y del apego a los reglamentos locales, estatales y federales. La ten-
dencia es reciclar toda la viruta, al igual que los fluidos de corte usados y el
lodo.
La barra de mandrinar debe tener la rigidez suficiente, i.e., debe estar hecha
de un material de alto módulo de elasticidad, como el carburo de tungsteno, para
minimizar la flexión y evitar vibración y traqueteo. Se han diseñado barras de
mandrinar con propiedades amortiguadoras de vibración.
refrentar), guiada por el riel transversal. Este cabezal se puede inclinar para
producir superficies cónicas.
En general, los orificios se usan para ensamblar con sujetadores tales como
pernos, tornillos o remaches, o para tener acceso al interior de una pieza. El
maquinado de orificios es una de las operaciones más importantes en la ma-
nufactura. En la producción de motores de automóvil, el costo del maquinado
de orificios es uno de los mayores en el maquinado. El taladrado es uno de los
procesos más importantes y más comunes de maquinado de orificios; entre otros
procesos para producir orificios está el punzonado o troquelado y otros más
avanzados de maquinado.
13. Conformación por eliminación de material I 217
13.10.1. Brocas
Debido a que las brocas suelen tener una relación grande de longitud a diá-
metro, son capaces de producir orificios relativamente profundos. Sin embargo,
son algo flexibles, dependiendo de su diámetro, y se deben usar con cuidado
para taladrar orificios con exactitud y evitar que se rompa la broca. Además,
hay que remover las virutas que se producen dentro de la pieza, moviéndolas
en dirección opuesta al movimiento axial de la broca. En consecuencia, en el
taladrado pueden presentarse grandes dificultades para retirar las virutas, así
como la eficacia de los fluidos de corte.
Broca helicoidal Las brocas más comunes son del tipo convencional helicoidal
con punta cónica, cuyas propiedades principales son el ángulo de punta, el án-
gulo de gavilanes, el ángulo de punto muerto o arista y el ángulo de hélice. La
geometría de la boca o punta de la broca es tal que el ángulo de ataque normal
y la velocidad del filo varían con la distancia al centro de la broca.
Otras clases de brocas Una broca escalonada produce orificios de dos o más
diámetros distintos. Una broca de sondeo es para agrandar un orificio existen-
218 13.10. Taladrado y brocas
V
N , siendo N = πD . Así,
πD2
RRM = f N.
4
Las fuerzas de empuje van desde algunos newton con brocas pequeñas hasta
100 kN cuando se taladran materiales de gran resistencia con brocas grandes.
De igual manera, el par de taladrado puede llegar hasta 4000 N · m.
Las brocas se suelen fabricar con aceros rápidos (M1, M7 y M10), y muchas
se recubren hoy con nitruro de titanio para tener mayor resistencia al desgaste.
Se consiguen brocas con puntas de carburo o de carburo macizo para hierros
colados, aceros, metales duros en alta temperatura y materiales abrasivos, como
hormigón y ladrillos, así como materiales compuestos con refuerzos de fibras
abrasivas, como las de vidrio y grafito.
Las brocas y las herramientas para hacer orificios se suelen sujetar en broque-
ros o mordazas para brocas que se puedan apretar con o sin llaves. Se consiguen
broqueros y boquillas especiales con diversas funciones de cambio rápido, que
no requieren parar el husillo, para usarlos en maquinaria de producción.
Se puede hacer un orificio pequeño inicial con una broca de centro (normal-
mente con ángulo de 60◦ en la punta), o se puede esmerilar la punta de la broca
para obtener una forma de S (punta en espiral o helicoidal ). Esta característi-
ca autocentrante elimina la necesidad del taladrado de centro, produce orificios
exactos y mejora la vida de la broca. Estos factores son de especial importancia
en la producción automatizada, con máquinas de control numérico, en donde lo
que se acostumbra es a usar una broca piloto con ángulo de 118 ◦ en la punta.
La broca «camina» menos cuando se igualan los ángulos de punta de la broca
piloto y la broca que se vaya a usar.
13.11. Taladros
Los tipos de taladros van desde las sencillas unidades de taladro de banco,
que son para taladrar orificios de diámetro pequeño, hasta los grandes taladros
radiales, donde pueden caber piezas grandes. La distancia entre la columna y el
centro del husillo puede ser hasta de 3 m. La cabeza del taladro de los taladros
universales se puede girar, para taladrar en ángulo.
Entre los desarrollos de taladros están las máquinas de tres ejes, numé-
ricamente controladas; se efectúan varias operaciones de taladrado en forma
automática y en el orden deseado usando un revólver. Éste tiene fijas varias
herramientas distintas. Los taladros con varios husillos (taladros múltiples) se
usan para operaciones de producción en grandes volúmenes. Estas máquinas
son capaces de taladrar hasta 50 orificios de diversos diámetros, profundidades
y lugares en una etapa. Por último, los soportes de piezas para taladrar son
importantes, pues aseguran que se puede ubicar en forma correcta la pieza.
Los machuelos cónicos son para reducir el par de torsión que se requiere para
roscar orificios pasantes. Los machuelos de fondeo son para roscar orificios ciegos
en toda su profundidad. Los machuelos colapsables se usan en orificios de gran
diámetro; después de terminar el roscado el machuelo se contrae mecánicamente
y, sin girar, sale del orificio.
Los tiempos de ciclo oscilan habitualmente entre uno y dos segundos. Ade-
más, algunos sistemas de machuelado tienen la posibilidad de dirigir el fluido
de corte hacia la zona de corte a través del husillo y un orificio en el machuelo,
que también ayuda a lavar las virutas y a sacarlas del orificio que se rosca. El
machuelado de viruta, por último, es un proceso de laminado de roscas internas
que usa un machuelo formador.
– Si es posible, los fondos de los orificios deben ser iguales a los ángulos
normales de la punta de broca. Se deben evitar fondos planos o formas
raras.
– Son preferibles los orificios pasantes a los ciegos, al igual que en las opera-
ciones de mandrinado. Si se requieren orificios de gran diámetro, la pieza
debe tener un orificio previo, preferentemente hecho durante su fabricación
(por ejemplo, mediante conformado o colado).
– Se deben diseñar las partes de tal modo que se pueda hacer todo el tala-
drado con un mínimo de soporte y sujetadores, y sin cambiar de posición
la pieza.
– Puede dificultarse escariar orificios ciegos o en intersección, por la posibi-
lidad de romper la herramienta. Se debe tener una profundidad adicional
en el orificio.
– Se deben taladrar orificios ciegos a mayor profundidad que la alcanzada
por las operaciones posteriores de escariado o machuelado que se vayan a
ejecutar.
Tema 14
Conformación por
eliminación de material II
Los cortadores para fresado periférico pueden tener dientes rectos o dientes
helicoidales, con los que se obtienen acciones respectivas de corte ortogonal u
oblicuo. Los dientes helicoidales se prefieren a los dientes rectos, porque la carga
en el diente es menor y se obtiene una operación más uniforme que reduce las
fuerzas sobre la herramienta y el traqueteo.
proceso de corte es uniforme siempre que los dientes de la fresa estén afilados.
Sin embargo, puede haber tendencia de la herramienta a traquetear, y la pieza
tiene tendencia a ser arrancada hacia arriba, por lo que necesita una sujeción
adecuada.
donde w es el ancho de corte, que para una pieza más angosta que la longitud de
la fresa, es igual al ancho de la pieza. La distancia que recorre la fresa en el ciclo
sin corte de la operación de fresado es una consideración económica importante,
y debe reducirse al mínimo.
A causa del movimiento relativo entre los dientes cortantes y la pieza, una
fresa de careado deja marcas de avance en la superficie maquinada parecidas a
las que quedan en las operaciones de cilindrado. La rugosidad superficial de la
pieza depende de la geometría del filo del inserto y del avance por diente.
Fresado de alta velocidad Una de las aplicaciones más comunes del maquinado
de alta velocidad es el fresado de alta velocidad con una fresa frontal, que se
228 14.1. Operaciones de fresado
Las fresas circulares para cortar pueden tener los dientes ligeramente tris-
cados, como los de una segueta, para proporcionar la holgura a la fresa cuando
se cortan ranuras hondas. Las fresas para ranuras en T son para maquinar ra-
nuras como las de las mesas de máquinas herramientas, para sujetar las piezas.
Primero se fresa una ranura con una fresa frontal. A continuación la fresa de
ranura en T corta el perfil completo de la ranura en un paso.
14.1.5. Portaherramientas
Los avances de corte para el fresado van normalmente desde 0,1 mm a 0,5
mm por diente. Las profundidades de corte son de 1 a 8 mm. Las velocidades
de corte varían dentro de amplios límites, dependiendo del material de la pieza,
de la herramienta de corte y de los parámetros del proceso; normalmente están
entre 30 y 3000 m/min.
– Se deben usar fresas bajo norma y evitar las fresas especiales y costosas.
Entre las propiedades del disñeo se incluyen forma, tamaño, profundidad,
ancho y radios de esquina.
– Las piezas deben tener la rigidez suficiente para reducir al mínimo la fle-
xión producida por las fuerzas de sujeción y de corte.
– Las fresas se deben montar tan cerca de la base del husillo como sea
posible, para reducir las deflexiones de la herramienta.
– Los portaherramientas (las boquillas) y los soportes deben ser tan rígidos
como sea posible.
Por ser capaces de ejecutar diversas operaciones de corte, las fresadoras son
una de las máquinas herramientas más versátiles y útiles. La máquina fresadora
más antigua fue construida por Eli Whitney (1765–1825) en 1820. Hoy se dis-
pone de una amplia variedad de máquinas fresadoras con numerosas funciones.
Las fresadoras en plano poseen tres ejes de movimiento, los cuales se ma-
nejan manualmente o están motorizados. En las fresadoras universales, la mesa
se puede hacer girar en un plano horizontal. De esta forma se pueden maquinar
formas complicadas, por ejemplo ranuras helicoidales en distintos ángulos, para
producir piezas como engranajes, brocas, machuelos y cortadores.
En los cepillos, las velocidades de corte pueden llegar a 120 m/min y las
capacidades, a 110 kW. Las velocidades recomendadas son de 3 a 6 m/min
para las fundiciones de hierro y los aceros inoxidables, y hasta 90 m/min para
aleaciones de aluminio y magnesio. Los avances suelen estar entre 0,5 y 3 mm
por pasada. Los materiales más comunes de herramienta son los aceros para alta
velocidad M2 y M3 y los carburos C-2 y C-6.
En esta ecuación k es una constante igual a 1,76 cuando l está en mm, y a 0,35
cuando l está en pulgadas.
14.4.1. Brochadoras
14.5. Aserrado
ni tener resistencia por fricción. También se reduce así el calor generado, que
puede tener un efecto desfavorable sobre el corte, en especial cuando se cortan
materiales termoplásticos.
En la pieza siempre deben estar cortando cuando menos dos o tres dientes,
para evitar el enganche o aprisionamiento del diente en la pieza. Esta es la
razón por la que se puede dificultar el corte de materiales delgados. Mientras
más delgada sea la pieza, los dientes de la segueta deben ser más finos, y mayor
su cantidad por unidad de longitud. Las velocidades de corte en el aserrado
llegan hasta 90 m/min y se usan velocidades menores para cortar metales de
alta resistencia.
Las seguetas para sierras de arco motorizadas suelen tener de 1,2 a 2,5 mm
de espesor, y hasta 610 mm de longitud. Los golpes por minuto van de 30, para
aleaciones de alta resistencia, hasta 180 para aceros al carbón. El armazón de las
sierras de arco motorizadas tiene varios mecanismos de contrapeso, que pueden
aplicar fuerzas de hasta 1,3 kN a la pieza para mejorar la velocidad de corte.
Las seguetas para las sierras de arco manuales son más delgadas y cortas que
las anteriores, y tienen hasta 1,2 dientes por mm para aserrar láminas metálicas
y tubos de pared delgada.
Las sierras de cinta tienen seguetas continuas, largas y flexibles que permi-
ten una acción continua de corte. Las sierras de cinta verticales (en las que la
dirección de movimiento de la segueta es vertical) se usan para cortes rectos y
de calado, en láminas planas y otras partes, soportadas en una mesa horizontal.
También se consiguen sierras de cinta con control por computadora, que per-
miten guiar la trayectoria de calado en forma automática. Las sierras de cinta
horizontales tienen mayor productividad que las de arco motorizadas.
Con seguetas de acero para alta velocidad, las velocidades de corte en el ase-
rrado son de unos 9 m/min para aleaciones de alta resistencia, y de 120 m/min
para aceros al carbono. Con seguetas de acero al alto carbono, las velocidades de
236 14.6. Limado y acabado
corte llegan hasta los 400 m/min con las aleaciones de aluminio y de magnesio.
es demasiado duro o es demasiado frágil para poder producirlas sólo con cua-
lesquiera de los procesos que se han descrito hasta aquí. Uno de los mejores
métodos para producir esta clase de partes es el maquinado abrasivo.
Por ser duros, los abrasivos también se usan en procesos de acabado para
partes muy duras o con tratamiento térmico, por ejemplo para dar forma a
materiales no metálicos duros, como cerámicos y vidrios, para quitar cordones
y salpicaduras de soldadura, cortar tramos de perfiles estructurales y barras,
mampostería y cemento, y para limpiar superficies con chorros de aire o agua
que contengan partículas abrasivas.
14.8. Abrasivos
Estos abrasivos son mucho más duros que los materiales convencionales
de las herramientas de corte. El nitruro de boro cúbico y el diamante son los
materiales más duros que se conocen.
Tipos de abrasivos Los abrasivos que hay en la naturaleza son esmeril, corin-
dón (alúmina), cuarzo, granate y diamante. Estos abrasivos naturales contienen
en general cantidades desconocidas de impurezas y sus propiedades no son uni-
formes; en consecuencia, su funcionamiento no es consistente ni fiable. Por lo
anterior, hoy se hacen abrasivos en forma sintética.
– El diamante, que puede ser sintético, es decir industrial, se usó por primera
vez como abrasivo en 1955.
Tamaño de grano Tal como se usan en los procesos de manufactura, los granos
de abrasivo son en general muy pequeños en comparación con el tamaño de
las herramientas de corte y los insertos. Además, tienen esquinas agudas que
permiten la remoción de cantidades muy pequeñas de material de la superficie
de la pieza. En consecuencia, se pueden obtener un acabado superficial muy fino
y una gran exactitud dimensional.
Como cada grano de abrasivo retira sólo una cantidad muy pequeña de ma-
terial cada vez, sólo se pueden alcanzar rapideces altas de remoción si trabajan
juntos una gran cantidad de ellos. Esto se logra usando abrasivos aglomerados,
que en forma característica asumen la forma de una piedra abrasiva, piedra de
rectificar, piedra de esmeril o muela.
14.10.2. Temperatura
Se pueden rectificar partes con diámetros de hasta 0,1 mm. Hoy, las recti-
ficadoras sin centros son capaces de desarrollar velocidades superficiales en las
piedras del orden de 10000 m/min, con piedras de nitruro de boro cúbico.
Los esmeriles con bastidor pendular se usan en las fundiciones, para rectifi-
car piezas coladas grandes. Al esmerilado burdo de las piezas coladas se le llama
desbaste y se suele hacer en esmeriles de piso con piedras de hasta 0,9 m de
diámetro. Los esmeriles portátiles se impulsan en forma neumática o eléctrica,
o con un chicote (eje flexible) conectado a un motor eléctrico o de gasolina. Se
usan en operaciones para esmerilar las gotas de soldadura y en operaciones de
tronzado, cizallado o seccionamiento, usando discos abrasivos delgados.
Los esmeriles de banco son para afilar a mano las herramientas o esmerilar
partes pequeñas. Suelen tener dos piedras montadas en los dos extremos del eje
de un motor eléctrico. Una piedra suele ser gruesa, para esmerilado de desbaste,
y la otra fina, para el acabado. Los esmeriles de pedestal o de pie se colocan en
246 14.11. Métodos y máquinas de rectificado
Las piedras se deben montar en husillos del tamaño correcto para que no
estén forzadas —con lo que se podrían romper en su centro— ni flojas —lo que
puede causar desbalanceo—. Las piedras abrasivas se deben usar de acuerdo con
sus especificaciones y velocidades máximas de operación, y no se deben dejar
caer ni someterlas a condiciones drásticas.
Las funciones de los fluidos de rectificado son parecidas a las de los fluidos
de corte. Aunque el rectificado otros procedimientos de eliminación abrasiva se
pueden efectuar en seco, es importante usar un fluido. Éste evita el aumento de
temperatura en la pieza y mejora su acabado superficial y exactitud dimensional.
También mejoran la eficiencia de la operación porque reducen el desgaste y la
carga en la piedra, y bajan el consumo de potencia.
– Las partes a rectificar deben diseñarse en tal forma que se puedan sujetar
con firmeza, ya sea entre quijadas, mesas magnéticas o soportes y suje-
tadores adecuados. Si no es así, las piezas delgadas, rectas o tubulares se
pueden flexionar durante la operación.
Lijado con banda Los abrasivos recubiertos se usan también en forma de ban-
das para remoción rápida de material con buen acabado superficial. El lijado
con banda ha llegado a ser un proceso importante de producción, y en algunos
casos sustituye al rectificado convencional. Se usan números de grano del 16 al
1500. Las velocidades de banda están normalmente entre 700 y 1800 m/min. Las
máquinas para operaciones con banda abrasiva requieren un respaldo adecuado
de la banda y tienen construcción rígida para minimizar las vibraciones.
14.15.3. Honeado
14.15.4. Lapeado
14.15.5. Pulido
14.15.7. Electropulido
Las fuerza que aplican las partículas abrasivas sobre las bolas son extrema-
damente pequeñas y controlables, por lo que la acción de pulido es muy fina.
Como los tiempos de pulido son mucho menores que en otros métodos de pulido,
el proceso es muy económico y las superficies producidas tienen pocos (si es que
los tienen) defectos importantes.
252 14.16. Desbarbado
14.15.9. Abrillantado
14.16. Desbarbado
Las rebabas o barbas son montículos delgados, por lo general de perfil trian-
gular, que se forman en los bordes de una pieza debido al maquinado, al cizallado
de láminas y en el recorte de forjas y piezas fundidas. Las rebabas pueden in-
terferir con el ensamble de las partes y pueden ocasionar atascamientos de las
mismas, desalineamientos y cortocircuitos en componentes eléctricos. Además,
las rebabas pueden reducir la vida de los componentes a la fatiga. Como sue-
len ser filosas, pueden constituir riesgos de seguridad para el personal. Por otra
parte, las rebabas en los componentes delgados, taladrados o machuelados, co-
mo en las diminutas piezas de los relojes, pueden aumentar su espesor y, en
consecuencia, mejorar el par de sujeción de los tornillos.
Automatización de los
procesos de fabricación
15.1. Introducción
Hasta los primeros años de la década de los cincuenta, la mayor parte de las
operaciones de manufactura eran efectuadas con maquinaria tradicional como
tornos, fresadoras y prensas, que carecían de flexibilidad y necesitaban de mu-
cha mano de obra especializada. El desarrollo de nuevos productos y de piezas
con formas complicadas requería muchas pruebas por parte del operador para
establecer los parámetros de procesamiento adecuados en la máquina. Además,
por la intervención humana, era difícil y lento fabricar piezas que fueran exac-
tamente iguales.
15.2. Automatización
El control numérico tuvo un gran impacto en todos los aspectos de las opera-
ciones manufactureras. Hoy se usan mucho las máquinas de control numérico en
producciones de pequeñas a medianas de una gran variedad de partes, tanto en
talleres pequeños como en grandes instalaciones manufactureras. La maquinaria
vieja u obsoleta puede ser adaptada para trabajar con control numérico.
Los datos numéricos que serían perforados en las cintas de papel se gene-
raban con una computadora digital, otro invento que se desarrollaba al mismo
tiempo en el mit. En los experimentos, se maquinaron bien, con precisión y
repetibilidad las piezas, sin intervención de un operador. Sobre la base de este
éxito, la industria de las máquinas herramientas comenzó a diseñar, construir y
vender máquinas con control numérico. Después, estas máquinas se equiparon
con controles numéricos por computadora, alcanzando una mayor flexibilidad,
precisión, versatilidad y facilidad de operación.
Una definición más reciente del control numérico directo ha sido el control
numérico distribuido (dnc, distributed numerical control ); este consiste en usar
una computadora central como sistema de control que gobierna varias máquinas
de control numérico computerizado que tienen sus propias microcomputadoras.
Este sistema permite contar con gran memoria y capacidad de cómputo, y ofrece
flexibilidad mientras que supera la desventaja del control numérico directo.
El control numérico tiene las siguientes ventajas sobre los métodos conven-
cionales de control de máquinas herramientas:
Las principales limitaciones del control numérico son el costo inicial del
equipo, que es relativamente alto, la necesidad y el costo de programación, así
como el tiempo de computadora, y el mantenimiento especial que requiere de
personal capacitado.
Las funciones básicas de los sistemas de control adaptable son las siguientes:
los parámetros del proceso tales como fuerza, momento, vibración y tem-
peratura.
– Configurar el control del proceso como respuesta a las condiciones de ope-
ración. Unos cambios grandes en las condiciones de operación pueden pro-
vocar la decisión de hacer un cambio grande en la estrategia de control.
Las alteraciones más modestas pueden ser la modificación de los paráme-
tros del proceso, como por ejemplo cambiar la velocidad de operación o el
avance.
– Continuar con la vigilancia del proceso, haciendo más cambios en el con-
trolador como y cuando se necesiten.
Aquellos sistemas que imponen una restricción sobre una variable de pro-
ceso (como fuerzas, momento o temperatura) se denominan sistemas de control
adaptable con restricción. Así, si la fuerza de empuje y la de corte —por consi-
guiente, el momento— aumentan demasiado (por ejemplo, por la presencia de
una región dura en una pieza de fundición—, el sistema de control adaptable
cambia la velocidad o el avance para bajar la fuerza de corte hasta un valor
aceptable.
El tiempo de respuesta debe ser corto para que el control adaptable sea
eficaz, en especial en operaciones de alta velocidad. Para que el control adapta-
ble sea eficaz en las operaciones de manufactura, se deben establecer y guardar
relaciones cuantitativas en el programa de cómputo, en forma de modelos ma-
temáticos. Por ejemplo, si la velocidad de desgaste de la herramienta en una
operación de maquinado es excesiva, la computadora debe ser capaz de poder
decidir cuánta debe ser la variación necesaria en la velocidad o en el avance,
para reducir la velocidad de desgaste hasta un nivel aceptable. El sistema tam-
bién debe ser capaz de compensar cambios dimensionales de la pieza debidos a
causas como el desgaste de la herramienta y el aumento de la temperatura.
Los materiales se deben mover, ya sea en forma manual o con medios me-
cánicos, y se requiere tiempo para transportarlos de un lugar a otro. El manejo
de materiales se puede definir como las funciones y sistemas asociados con el
transporte, almacenamiento y control de materiales y piezas en el ciclo total
de manufactura de un producto. El tiempo total necesario para la manufactura
depende en cierta medida del tamaño y la forma, y del conjunto de operaciones
requeridas. El tiempo inactivo y el necesario para transportar materiales pueden
formar la mayor parte del tiempo consumido.
15. Automatización de los procesos de fabricación 269
15.6.2. Equipo
La palabra robot fue sugerida en 1920 por K. Capek, autor checo, en su obra
R.U.R. (Robots Industriales de Rossum); se deriva de la palabra checa robota,
que significa «trabajador». Un robot o autómata industrial se ha definido como
un manipulador multifuncional reprogramable, diseñado para mover materiales,
piezas, herramientas u otros dispositivos mediante movimientos programados
variables, y para ejecutar tareas diversas. En un contexto más amplio, el término
robot también incluye a los manipuladores que un operador activa en forma
directa.
aplicaciones sencillas de los robots son las llamadas «tres D» (dark, dangerous
y dirty), incluyendo tareas indeseables pero necesarias, y también las «tres H»
(hot, heavy y hazardous).
Desde sus primeros usos para protección del trabajador y para seguridad en
las plantas manufactureras, los robots industriales han evolucionado, llegando
a ser componentes importantes en los procesos y sistemas de manufactura. Han
ayudado a mejorar la productividad y la calidad de los productos, así como a
reducir los costos de mano de obra. Los robots controlados por computadora se
comercializaron a principios de la década de 1970; el primer autómata controlado
por microcomputadora apareció en 1974.
Como en las máquinas de control numérico, los tipos de control en los robots
industriales son de punto a punto y de trayectoria continua. Dependiendo de una
tarea en particular, la repetibilidad de posicionamiento necesaria puede ser sólo
de 0,050 mm, como en las operaciones de ensamblaje de circuitos electrónicos
impresos. Los robots especializados pueden alcanzar tal precisión, aunque la
mayor parte no lo hacen. La precisión y la repetibilidad varían mucho con la
carga y la posición dentro de la envolvente de trabajo, y en consecuencia son
muy difíciles de cuantificar en la mayor parte de los robots.
Se pueden clasificar los robots por sus tipos básicos: cartesianos o rectilí-
neos, cilíndricos, esféricos o polares, y articulados, de revolución, con uniones o
antropomorfos.
Otro tipo es el de teach pendant o control remoto, que usa botoneras ma-
nuales conectadas al tablero de control. Los botones se usan para controlar y
guiar al robot con sus herramientas hacia el trabajo a efectuar. Esos movimien-
tos quedan registrados en la memoria del controlador y el robot los reproduce
en forma automática cuando sea necesario.
Los robots de punto a punto son fáciles de programar y tienen mayor ca-
pacidad de carga y mayor envolvente o volumen de trabajo, que se define como
la extensión o el alcance máximo de la mano o de la herramienta de trabajo del
robot en todas direcciones.
Selección de los robots Los factores que influyen sobre la selección de los ro-
bots en la manufactura son los siguientes: capacidad de carga, velocidad del mo-
vimiento, fiabilidad, repetibilidad, configuración del brazo, grados de libertad,
sistema de control, memoria de programa y envolvente o volumen de trabajo.
Entre los ejemplos comunes de los sensores están los topes de las máquinas
herramientas, pera restringir los movimientos de la mesa; termómetros y manó-
metros con funciones de desconexión automática, y gobernadores en los motores
para evitar demasiada rapidez de operación. La tecnología de los sensores ha
llegado a ser un aspecto importante de los procesos y sistemas de manufactura;
es esencial para la adquisición correcta de datos y para vigilar, comunicar y
controlar las máquinas y los sistemas con computadora.
Sensores inteligentes Entre los desarrollos más recientes están los sensores
inteligentes, que tienen capacidad para efectuar una función lógica, conducir
comunicaciones en ambos sentidos y tomar decisiones y acciones adecuadas.
Los datos necesarios y los conocimientos requeridos para tomar una decisión se
pueden incorporar a un sensor inteligente. Por ejemplo, se puede programar un
chip de cómputo con sensores para apagar una máquina herramienta cuando
falla una herramienta de corte. De igual manera, un sensor inteligente puede
parar a un brazo robot móvil para que no llegue a tocar un objeto (o persona)
por accidente, detectando cantidades como distancia, calor y ruido.
15. Automatización de los procesos de fabricación 277
Como hemos visto, las piezas se fabrican con ciertos intervalos de tolerancia.
Hay dos métodos para ensamblar tales productos de gran volumen: el ensamblaje
aleatorio y el ensamblaje selectivo.
– Los diseños de piezas deben tener en cuenta factores tales como tamaño,
forma, peso, flexibilidad, abrasión y adherencia con otras partes.
15. Automatización de los procesos de fabricación 281
– Se deben diseñar las partes de modo que se puedan insertar desde una
sola dirección (vertical, preferentemente, para aprovechar la gravedad); el
ensamblaje desde dos o más direcciones puede presentar problemas.
– Los productos se deben diseñar —o rediseñar los productos existentes—
para que no haya obstrucciones físicas al movimiento libre de sus partes
durante el ensamblaje; se deben reemplazar las esquinas agudas, externas
e internas, con biseles, lados inclinados o radios.
Sistemas integrados de
fabricación
16.1. Introducción
La palabra sistema se deriva del griego systema, que quiere decir combinar.
Hoy significa un arreglo de entidades físicas, que se caracteriza por sus paráme-
tros identificables y cuantificables de interacción. La manufactura implica una
gran cantidad de actividades independientes, formadas por distintas entidades
—como materiales, herramientas, máquinas, energía y personas—.
284 16.3. Manufactura integrada por computadora
Puede ser difícil modelar un sistema complejo, por la falta de datos detalla-
dos o fiables sobre muchas de las variables que intervienen. Además, no siempre
es fácil pronosticar ni controlar en forma correcta algunas de esas variables.
Ya que (en el caso ideal) la cim debe implicar la operación total de una
empresa; debe tener, sin embargo, una extensa base de datos acerca de aspectos
técnicos y comerciales de la operación. Así, si todo se implementa de una vez,
la manufactura integrada por computadora puede ser excesivamente cara, en
especial para las empresas pequeñas y medianas.
Como se consigue una gran variedad de sistemas cad con distintas carac-
terísticas, suministrados por diversos proveedores, ha surgido el problema de
la comunicación e intercambio correcto de datos entre esos sistemas. En la ac-
tualidad, la especificación de intercambio de gráficas iniciales (iges) cumple
la necesidad de un solo formato neutral, para tener mejor compatibilidad. Los
proveedores sólo deben proporcionar traductores para sus propios sistemas, re-
procesar los datos en el formato neutral, y postprocesarlos del formato neutral
a su propio sistema. La iges se usa para traducir en dos direcciones —entrada
y salida de un sistema— y también se usa mucho para traducción de datos de
líneas en tres dimensiones y de superficie.
– En el modelo del sólido se muestran todas las superficies, pero los datos
describen el volumen interior. Los modelos de sólidos pueden construirse a
partir de «sólidos primitivos» o con otras técnicas. En la representación de
contornos (B-rep., de Boundary Representation) se combinan las superfi-
cies para desarrollar un modelo de cuerpo. En la geometría constructiva del
sólido (csg) se combinan formas sencillas, como esferas, cubos, bloques,
cilindros y conos (sólidos primitivos) para obtener un modelo de sólido.
Existen programas disponibles en los que el usuario selecciona cualquier
combinación y tamaño de esos sólidos primitivos y los combina para formar
el modelo de sólido que desea. Aunque los modelos de sólido tienen ciertas
ventajas, requieren más memoria de cálculo y tiempo de procesamiento
que los modelos de estructura de alambre y de superficie.
La representación octree —representación de formas tridimensionales a
través de pixeles en una pantalla de computadora— de un objeto macizo
es un análogo tridimensional a los pixeles de la pantalla de un televisor.
Así como cualquier área se puede descomponer en cuadrantes, todos los
volúmenes se pueden descomponer en octantes, que a continuación se iden-
tifican como sólidos, huecos o parcialmente llenos. Los voxeles (pixeles de
volumen) parcialmente llenos se descomponen en octantes menores y se
reclasifican. Al aumentar la resolución se alcanza un detalle excepcional
de la pieza.
Aunque gran parte del proceso de diseño en los sistemas cad se hacía antes
en estaciones de trabajo conectadas a una computadora central, ha cambiado
con rapidez la tendencia hacia estaciones de trabajo independientes, poderosas,
de alto rendimiento y mucho menos costosas, de 32 y de 64 bits.
– Diseño de dados y moldes para fundición en los que, por ejemplo, se pro-
graman tolerancias de contracción.
– Distribución de planta.
Las principales ventajas de los sistemas capp sobre los métodos tradicio-
nales de planificación de proceso son las siguientes:
Hemos visto que muchas de las piezas producidas tienen ciertas semejan-
zas en su forma y en su método de manufactura. En forma tradicional, se ha
considerado a cada pieza como una entidad separada y se ha producido en lotes
individuales. La tecnología de grupos es un concepto que pretende aprovechar
las semejanzas en diseño y procesamiento entre las piezas que se producirán.
usando diseños semejantes, pero anteriores, para esa forma, ahorrar una
porción importante de tiempo y esfuerzos. El diseñador de producto puede
determinar con rapidez si ya existen datos acerca de determinada pieza en
los ficheros de computadora.
– Los datos que reflejan la experiencia del diseñador y del planificador del
proceso de manufactura se guardan en la base de datos. Así, un ingeniero
nuevo y con menos experiencia se puede beneficiar con rapidez de dicha
experiencia, llamando a cualquiera de los diseños y planes de proceso an-
teriores.
16.8.3. Codificación
Al igual que ocurre con otros sistemas de manufactura, el costo de las cel-
das flexibles es alto. La manufactura celular suele requerir más máquinas herra-
mientas y por consiguiente aumenta el costo de manufactura. Sin embargo, esta
desventaja queda más que compensada al incrementar la velocidad, flexibilidad
y facilidad de control de la manufactura. El mantenimiento adecuado de las
herramientas y de la maquinaria es esencial, al igual que la implementación de
funcionamiento de las celdas en dos o en tres turnos.
16.10.2. Calendarización
– Los tiempos de inicio necesarios para cambios de producto son más cortos.
16.11.1. Kanban
Las ventajas del jit son las siguientes: bajos costes de inventario; detección
rápida de defectos en la producción o en la entrega de suministros y, en conse-
cuencia, bajas pérdidas por desperdicios; menor inspección y reprocesamiento
de piezas; producción de piezas de gran calidad y bajo coste.
Aunque las computadoras son mucho más rápidas que el cerebro huma-
no para hacer tareas secuenciales, los humanos son mucho mejores en tareas
basadas en modelos o patrones, que se pueden resolver con procesamiento en
paralelo, como por ejemplo en el reconocimiento de propiedades, en evaluación
rápida de situaciones y en ajustarse a condiciones dinámicas nuevas. Esas ven-
tajas también se deben en parte a la capacidad de los humanos para usar varios
sentidos en forma simultánea y en tiempo real. La rama de la inteligencia artifi-
cial denominada redes neuronales artificiales trata de adquirir algunas de estas
capacidades a través de imitación, con computadora, de la forma en que los
datos son procesados por le cerebro humano.
sistemas inteligentes.
Aspectos competitivos de
los sistemas de fabricación
De la misma manera, los polvos metálicos son más costosos que los metales
sólidos. Además, en general el costo de los materiales disminuye a medida que
aumenta el volumen de compra.
Aunque el costo de los materiales no puede ser reducido por debajo del valor
que se encuentra en el mercado, se pueden obtener reducciones en la cantidad de
material empleado para aquellos componentes que se van a producir en masa.
Como la forma general de la pieza se suele optimizar durante las etapas del
17. Aspectos competitivos de los sistemas de fabricación 309
Existen varias razones para sustituir los materiales en los productos actua-
les:
Recuérdese que la forma de un producto puede ser tal que lo mejor sea
fabricarlo a partir de varias piezas, uniéndolas con sujetadores o con técnicas
como latonado, soldado y pegado. Lo inverso puede ser lo válido para otros pro-
ductos: fabricarlo de una pieza puede ser más económico, por los grandes costos
de armado que habría. Otros factores que se deben considerar en la selección
del proceso son el tamaño y dimensiones mínimos de sección que se pueden
producir en forma satisfactoria. Por ejemplo, con laminado en frío se pueden
producir secciones muy delgadas, pero con los procesos como la fundición en
arena o forjado no se pueden obtener secciones delgadas.
vez las materias primas hasta cuando se termina el producto. A este período se
le suele llamar tiempo de piso a piso.
Los costos de mano de obra indirecta son los que se generan para dar servi-
cio a la operación total de manufactura. El total está formado por actividades
como supervisión, reparación, mantenimiento, control de calidad, ingeniería, in-
vestigación y ventas; también incluye el costo del personal de oficina. Como no
contribuyen en forma directa a la producción de piezas, o sus gastos no se pue-
den cargar a un producto específico, a estos costos se les llama generales y se
cargan en forma proporcional a todos los productos. El personal que interviene
en estas actividades se considera como mano de obra no productiva.