Área de Ingeniería Mecánica
Departamento de Ingeniería Mecánica
y Construcción
Campus del Riu Sec. E-12071. Castellón de la Plana
TEMA 1. INTRODUCCIÓN AL DISEÑO DE MÁQUINAS.................................... 1
1.1. El Diseño en Ingeniería Mecánica. Fases del Diseño .............................. 1
1.2. Los Materiales en Diseño Mecánico ....................................................... 4
TEMA 1. INTRODUCCIÓN AL DISEÑO DE MÁQUINAS
1.1. El Diseño en Ingeniería Mecánica. Fases del Diseño
En primer lugar, hay que definir qué se entiende por diseñar. Diseñar consiste
en formular un plan para satisfacer una demanda o una necesidad. Y, en
segundo lugar, hay que definir el concepto de máquina. Una máquina es un
conjunto de elementos unidos entre sí para realizar una determinada función.
Los elementos de las máquinas pueden ser agrupados en sistemas mecánicos,
cada uno de los cuales desempeña una función, que puede ser: estructural
(resistente o de unión), cinemática (transmisión de movimiento) o actuadora
(realización de esfuerzos).
El objeto de esta asignatura será proporcionar las herramientas necesarias para
poder proceder al diseño de sistemas mecánicos, si bien, cuando se habla de
diseño en Ingeniería Mecánica, no se suele hacer referencia únicamente al
diseño de sistemas mecánicos, sino que se abarcan otras disciplinas, como las
ciencias térmicas y de los fluidos.
Para poder proceder al diseño mecánico, es necesario conocer las siguientes
disciplinas:
Estática y dinámica de sistemas
Elasticidad y resistencia de materiales
Cinética y mecanismos
Elementos de máquinas
Dibujo técnico y diseño asistido por ordenador (CAD)
Procesos de fabricación
El proceso de diseño mecánico es, en esencia, un ejercicio de creatividad
aplicada. Se han definido varios “procesos de diseño” para ayudar a organizar
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Tema 1: Introducción al Diseño de
Máquinas
el ataque sobre el ‘problema no estructurado’, es decir, aquel para el cual la
definición del problema aún es vaga y para el que hay muchas soluciones
posibles. A continuación, se muestra una versión de diez pasos o fases del
proceso de diseño.
1. Identificación de la necesidad
2. Investigación de antecedentes
3. Enunciado del objetivo
4. Especificaciones de la tarea
5. Síntesis (o diseño conceptual)
6. Análisis
7. Selección
8. Diseño detallado
9. Prototipos y pruebas
10. Producción
El paso inicial, identificación de la necesidad, por lo general, es un enunciado
mal definido y vago1 del problema. Es necesaria la información sobre la
investigación de antecedentes (paso 2) para definir y comprender
exactamente el problema, después de lo cual, es posible volver a enunciar el
objetivo (paso 3) de una manera más razonable y realista que el enunciado
original del problema.
El paso 4 requiere la creación de un conjunto detallado de especificaciones de
tareas que delimite el problema y marque su alcance. El paso de síntesis se
refiere a la búsqueda de muchos procedimientos alternativos de diseños
posibles, sin preocuparse (en esta etapa) de su valor o calidad. Esta fase se
conoce, también, como fase de ideas2 o de invención, en la cual se genera el
mayor número posible de soluciones creativas.
En el paso 6, se analizan las posibles soluciones del paso anterior, y se aceptan,
rechazan o modifican. La síntesis y el análisis son las dos caras del diseño de
máquinas. Síntesis significa juntar y análisis, deshacer, separar, resolver en sus
partes constitutivas. Por lo tanto, son opuestos, aunque simbióticos. No es
posible desarmar “la nada”, por lo que, primero, se debe sintetizar algo a fin de
poder analizarlo.
1 Impreciso, indefinido
2La "Tormenta de Ideas" es una técnica de grupo que parte del supuesto básico
de que si se deja a las personas actuar en un clima totalmente informal, y con
absoluta libertad, para expresar lo que se les ocurra (sea razonable o
extravagante, real o imaginario) existe la posibilidad de que, entre las cosas
imposibles o descabelladas, aparezca una idea brillante que justifique todo lo
demás. Durante el brainstorm, está prohibido realizar críticas.
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Tema 1: Introducción al Diseño de Máquinas
En el paso 7, se selecciona la solución más prometedora. Una vez seleccionado
un diseño aceptable, se realiza un diseño detallado (paso 8), en el cual, se
realizan dibujos completos de ingeniería, se identifican proveedores, se definen
especificaciones de factura, etcétera. La elaboración real de un diseño funcional
se realiza, por primera vez, como prototipo en el paso 9 y, finalmente, la
cantidad se trata en la fase de producción (paso 10).
La descripción proporcionada quizá dé una impresión equivocada de que este
proceso es realizable en forma lineal, tal y como se ha enumerado sus fases. Sin
embargo, durante todo el proceso se requiere de la iteración, pasando de
cualquiera de los pasos, de vuelta a cualquier paso anterior, en todas las
posibles combinaciones, y realizándolo repetidamente. Las mejores ideas
generadas en el paso 5 (síntesis), invariablemente serán descubiertas como
equivocadas en el análisis posterior. Por lo tanto, será necesario, por lo menos,
regresar al paso de ideas, a fin de generar más soluciones. Quizás, sería
necesario regresar a la fase de investigación de antecedentes, para obtener
todavía más información. Las especificaciones de la tarea deberán ser revisadas
si se llega a la conclusión de que no son realistas. En definitiva, no es posible
diseñar en forma lineal. Son tres pasos adelante y dos (o más) para atrás, hasta
que, al final, surja un diseño con una solución factible.
Para realizar el análisis del diseño, es necesario utilizar modelos abstractos que
representen matemáticamente el problema. Se trata de representaciones
simplificadas de la realidad. Hay que señalar que la validez del modelo
dependerá de las simplificaciones realizadas. Y no hay que olvidar nunca que
es el modelo lo que se estudia y analiza, y no la realidad misma. El modelo ha
de reproducir el comportamiento del sistema en aquellos aspectos que sean
relevantes. El modelado es una etapa de especial relevancia, que exige al
personal técnico grandes conocimientos de sistemas mecánicos y experiencia.
Para corroborar los resultados del modelo y asegurar su validez, pueden
realizarse, a posteriori, ensayos sobre prototipos. El proceso de análisis puede
esquematizarse de la siguiente forma:
Una consideración de diseño es una característica que influye en el elemento
diseñado, y es, por tanto, un condicionante a tener en cuenta para el diseño.
Condicionantes de diseño pueden ser:
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Tema 1: Introducción al Diseño de
Máquinas
Resistencia Fricción Seguridad
Propiedades térmicas Fabricabilidad Peso
Corrosión Utilidad Durabilidad
Desgaste Coste Ruido...
Para facilitar la selección de las consideraciones de diseño, algunas asociaciones
y organismos recogen estos condicionantes en distintos códigos y normas:
Norma es un conjunto de especificaciones para piezas, materiales o procesos
establecidos, con el fin de lograr uniformidad, eficiencia y calidad.
Código es un conjunto de fórmulas de análisis y procedimientos para el diseño
o la fabricación de un objeto o sistema. El propósito es alcanzar un grado
especificado de seguridad, eficiencia y buen funcionamiento.
Durante el proceso de diseño mecánico, el condicionante fundamental es que el
sistema sea capaz de resistir o soportar los esfuerzos a los que se ve sometido.
En la sociedad de mercado en que vivimos, hay una consideración de diseño
que no puede ser omitida: el coste. A este respecto, existen algunas reglas
generales que pueden aplicarse para minimizar el coste del diseño:
- Utilizar elementos estandarizados: Se encuentran fácilmente y son más
baratos que los fabricados expresamente para nuestro diseño. Además,
sobre ellos se han realizado muchos ensayos, lo cual aumenta la
fiabilidad del producto.
- Utilizar tolerancias amplias: La utilización de tolerancias
innecesariamente estrechas encarece considerablemente la fabricación
del producto.
- Realizar estimación de costes, para evaluar distintas alternativas de
diseño.
1.2. Los Materiales en Diseño Mecánico
Uno de los condicionantes fundamentales en el Diseño de Máquinas es el
material seleccionado para la fabricación de las piezas del sistema. Los
materiales tradicionalmente utilizados son los metales. Su uso está altamente
recomendado debido a distintas características que poseen: isótropos, baratos
y abundantes, buenas propiedades mecánicas y resistentes, pueden ser
tratados para hacer frente a la corrosión, las técnicas para su manipulación son
bien conocidas...
En la actualidad, han empezado a utilizarse otros tipos de materiales, sobre
todo plásticos y materiales compuestos. Los primeros no tienen tan buenas
propiedades mecánicas como los metales, pero permiten fabricar piezas
geométricamente complejas a muy bajo coste; además, no se ven afectados por
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Tema 1: Introducción al Diseño de Máquinas
agentes ambientales, al contrario que los metales. Por otra parte, los materiales
compuestos compiten con los metales por tener límites de resistencia muy
superiores, aunque poseen la desventaja fundamental de su comportamiento
anisótropo: mientras que en la dirección de las fibras el límite de resistencia a
la tracción es muy superior al del acero, en la dirección transversal es muy
inferior. Además, son más caros que los metales. Una ventaja importante de los
materiales compuestos es que son muy ligeros, presentando una muy buena
relación peso/resistencia. Por ello, se utilizan en aplicaciones de muy alta
tecnología, como en los satélites, donde el peso está muy restringido.
