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Tecnologas de Fabricacin 1 Miguel Moro Vallina 2 1 Apuntes preparados a partir de Serope Kalpakjian y Steven R. Schmid: Manufactura, ingeniera y tecnologa.

Mxico, 2002: Pearson Educacin. Los a puntes corresponden a la asignatura homnima del Plan de Estudios de 2001 de Ingeniera Industrial de la uned. 2 Correo: narodnaia@gmail.com. Web: http://narodnaia.googlepages.com This work is licensed under the Creative Commons Attribution-NonCommercial-ShareAlike 2.5 Spain License. To view a copy of this license, visit http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/2.5/es/ or send a letter to Creative Commons, 543 Howard Street, 5th Floor, San Francisco, California, 94105, USA. La composicin de este documento se ha realizado mediante L A T E X. Tema 1 Introduccin a la fabricacin 1.1. Qu es la manufactura La manufactura, en su sentido ms amplio, es el proceso de convertir la materia prima en productos. Incluye el diseo del producto, la seleccin de la materia prima y la secuencia de procesos a travs de los cuales ser manufacturado el producto. Como actividad econmica, la manufactura comprende entre el veinte y el treinta por ciento del valor de todos los bienes y servicios produci dos. La manufactura puede producir productos discretos, i.e. piezas individuales, o productos continuos. 1.2. El proceso de diseo y la ingeniera concurrente Tradicionalmente, las actividades de diseo y manufactura han ocurrido de manera secuencial, ms que de manera concurrente o simultnea. Aunque esta secuencia parece lgica y sencilla, es un procedimiento que desperdicia de forma extrema los recursos. Por ello, se est abriendo paso la ingeniera concu rrente o simultnea. Clave para el nuevo procedimiento es la importancia ahora bien reconocida de la comunicacin dentro de y entre las disciplinas. Esto es, del mismo modo que debe existir comunicacin entre las diferentes funciones de ingeniera, marketing y servicio, debe tambin existir interaccin entre subdisciplinas de ingen iera, por ejemplo diseo para la manufactura, reciclabilidad de diseo y diseo para la seguridad. La ingeniera concurrente es un procedimiento sistemtico que integra el diseo y la manufactura de los productos, manteniendo a la vista la optimi za4 1.2. El proceso de diseo y la ingeniera concurrente

cin de todos los elementos que forman parte del ciclo de vida del producto. El ciclo de vida implica que todos los aspectos de un producto diseo, desarrollo, produccin, distribucin, uso, eliminacin y reciclado se consideran de manera simultnea. Las metas bsicas de la ingeniera concurrente son reducir los cambios en el diseo e ingeniera de producto y reducir el lapso que me dia entre el diseo del producto y su introduccin en el mercado, as como los costos asociados a ese tiempo. Tanto para empresas grandes como pequeas, el diseo del producto conlleva, a menudo, la preparacin de modelos analticos y fsicos del mismo, como ayuda para estudiar factores tales como las fuerzas, los esfuerzos, la s de exiones y la forma ptima de la pieza. La necesidad de estos modelos depe nde de la complejidad del producto. Hoy en da, el estudio de modelos analt icos se ha simpli cado mediante el uso del diseo asistido por computadora (cad) y de ingeniera y manufactura asistida por computadora (cae y cam, respectivamente). El cad permite conceptualizar objetos con mayor facilidad, sin tener que elaborar ilustraciones, modelos o prototipos costosos. Usando la cae se p uede simular, analizar y probar con mayor precisin y ms rpido el desempeo de estructuras sujetas a cargas estticas o uctuantes y a temperaturas variables. Por ltimo, la cam involucra todas las fases de la manufactura, al utilizar y procesar an ms la gran cantidad de informacin sobre materiales y procesos recolectados y almacenados en la base de datos de la organizacin. Posteriormente a la utilizacin de estas tcnicas asistidas por computadora, suele ser necesario fabricar un prototipo, i.e., un modelo original del producto que funcione. Un desarrollo reciente importante es el llamado prototipado rpido, que se apoya en tcnicas asistidas por computadora y en diversas tcnicas de manufactura con el uso de materiales tanto metlicos como no metlicos para producir prototipos de manera rpida, en forma de un modelo slido y de bajo costo de una determinada pieza fsica. Las pruebas de prototipos deben ser diseadas para simular, de forma tan real como sea posible, las condiciones bajo las cuales se va a usa r el producto. Estas condiciones incluyen los factores ambientales como temperatura y humedad y los efectos de la vibracin y el uso (y el mal uso) repe tido del producto. Las tcnicas de ingeniera asistida por computadora son capaces de llevar a cabo estas simulaciones de manera rpida y completa. Durante la prueba del prototipo, quiz resulte necesario efectuar modi caciones en el diseo, materiales o mtodos de produccin originales. Una v ez terminada esta fase, se seleccionan los procesos apropiados, mtodos de manufactura y equipo, as como las herramientas, etc. Parece ser que, en el pasado, muchos productos han sido sobrediseados, i.e., que eran demasiado voluminosos, estaban fabricados con materiales de calidad demasiado elevada, o con una precisin y calidad no necesaria para los usos pretendidos. Muchos fabricantes creen que si un producto funciona bien durante un largo perodo de tiempo, podra haber sido sobrediseado. En estos casos, la empresa podra reducir los materiales y/o los procesos empleados.

1. Introduccin a la fabricacin 5 1.3. Diseo para la manufactura, ensamblaje, desensamblaje y servicio Como ya se ha mencionado, el diseo y la manufactura deben estar estrechamente interrelacionados, y no deben nunca verse como disciplinas o actividades por separado. Esta visin ampliada ha sido reconocida como el rea de diseo para la manufactura (dfm). Se trata de un procedimiento completo para la produccin de bienes, e integra el proceso de diseo con los materiales, mtodos de manufactura, plani cacin de procesos, ensamblaje, prueba y garanta de calidad. El diseo, ingeniera y manufactura asistidos por computadora, y las tcnicas de plani cacin de procesos, empleando grandes programas de computadora, se han hecho indispensables para aquellos que llevan a cabo dichos anlisis. Los nuevos desarrollos incluyen sistemas expertos, que tienen capacidades de optimizacin y por lo tanto pueden acelerar el proceso iterativo tradiciona l de la optimizacin del diseo. Una vez que se han manufacturado las partes individuales, deben ensamblarse en un producto. El ensamblaje es una parte importante de la operacin general de manufactura y es preciso considerar la facilidad y la velo cidad con las que puede efectuarse, as como el costo de las piezas. Asimismo , muchos productos deben disearse de manera que sea posible su desensamblaje, a n de permitir que se desarme el producto para su mantenimiento, servicio o para el reciclaje de sus componentes. Dado que las operaciones de ensamblaje pueden contribuir notablemente al costo del producto, el diseo para el ensamblaje (dfa), as co mo el diseo para el desensamblaje, se reconocen ahora como aspectos importantes de la manufactura. Comnmente, un producto que es fcil de ensamblar tambin ser fcil de desensamblar. La tendencia ms reciente incluye ahora el diseo para el servicio, cuya meta es que las partes individuales y subensambles de un producto sean fciles de alcanzar, para poderles dar servicio. La tendencia actual es combinar el diseo para la manufactura y el diseo para en ensamblaje en un diseo ms completo para la manufactura y el ensamblaje (dfma), que reconoce la relacin inherente entre la manufactura de los componentes y su ensamblaje en un producto nal. 1.4. Seleccin de materiales Los tipos generales de materiales empleados hoy en da en la manufactura son los siguientes: Metales ferrosos: aceros al carbono y aleados, acero inoxidable, aceros para herramientas y dados. Metales no ferrosos: aluminio, magnesio, cobre, nquel, titanio, superaleaciones, metales refractarios, berilio, circonio, aleaciones de bajo punto de 6 1.4. Seleccin de materiales fusin y metales preciosos. Plsticos: termoplsticos, plsticos termoestables y elastmeros. Cermicas, cermicas vitri cadas, vidrios, gra tos, diamante y otros materiales semejantes a este ltimo. Composites: plsticos reforzados, matriz de metal y matriz de cermica. Algunas veces, a stos se les denomina tambin materiales de ingeniera. Materiales especiales: nanomateriales, aleaciones con memoria de forma, aleaciones amorfas, superconductores y otros materiales diversos con propiedades nicas. Las estructuras aeroespaciales y los productos deportivos han ocupado l

a primera lnea en la aplicacin de los nuevos materiales. Para las estructuras de las aeronaves comerciales la tendencia es a utilizar ms titanio y composite s, con una reduccin gradual en el uso de aluminio y acero. Propiedades de los materiales Al seleccionar los materiales para los produc tos, primero se consideran sus propiedades mecnicas resistencia, tenacidad , ductilidad, dureza, elasticidad, fatiga y uencia 1 . Las relaciones entre resistencia y peso y entre rigidez y peso tambin son importantes, particularment e en aplicaciones aeroespaciales y automotrices. El aluminio, el titanio y los plsticos reforzados, por ejemplo, tienen relaciones de este tipo ms elevadas que los aceros y los hierros fundidos. Las propiedades mecnicas deben valorarse considerando las condiciones espec cas en las que el producto deber funcionar. A continuacin deben tenerse en cuenta las propiedades fsicas de los materiales calor espec co, dilatacin y conductividad trmica, punto de fusin y propiedades elctricas y magnticas. Las propiedades qumicas tambin desempean un papel signi cativo, tanto en entornos hostiles como normales. La oxidacin, la corrosin, la degradacin general de las propiedades, toxicidad e in amabilidad estn entre los factores que deben considerarse. Por ltimo, las propiedades de manufactura de los materiales determinan si pueden ser fundidos, formados, maquinados, soldados o sujetos a trata miento trmico con relativa facilidad. Costo y disponibilidad Si no hay disponibles materias primas procesad as o componentes manufacturados en la forma, dimensin y calidad deseadas, se har necesario recurrir a sustitutos y/o al procesamiento adicional; stos pueden contribuir de manera signi cativa al costo del producto. A menudo, un dis eo de producto se puede modi car para aprovechar las dimensiones estndar de las materias primas, y por tanto evitar los costos de manufactura adi cionales. En la disponibilidad de las materias primas hay que considerar especia lmente la abilidad de su suministro. La mayor parte de los pases importan numerosas 1 Empleamos el trmino de uencia en lugar de cedencia, que es el que empl ean los traductores del texto. 1. Introduccin a la fabricacin 7 materias primas esenciales para su produccin. Estados Unidos, por ejem plo, importa la mayor parte de los volmenes que emplea de materias primas como el hule natural, diamante, cobalto, titanio, cromo, aluminio y nquel. 1.5. Seleccin de los procesos de manufactura Los principales procesos de manufactura son los siguientes: Fundicin: de molde desechable y de molde permanente. Formado y conformado: laminacin, forja, extrusin, estirado, formado de lmina, pulvimetalurgia y moldeo. Maquinado: torneado, taladrado, barrenado, fresado, cepillado, brochado y esmerilado, maquinado ultrasnico, maquinado elctrico, electroqumico, y maquinado de haz de alta energa. Unin: soldadura con y sin aporte de material, soldadura blanda, unin

por difusin, unin adhesiva, y unin mecnica. Acabado: asentado, lapeado, pulido, bruido, desbarbado, tratamiento super cial, recubrimiento y depsito. Las operaciones de acabado pueden contribuir de forma signi cativa al costo de un producto. En consecuencia, la tendencia ha sido pasar de la manufactura de la forma neta o cercana a la forma terminada, en la cual la pieza se fa brica en la primera operacin, tan cerca de las dimensiones, tolerancias, acabado super cial y especi caciones nales deseadas como sea posible. Los ejemplo s tpicos de este tipo de manufactura son la forja de forma neta o cerc ana a la forma terminada, la fundicin de piezas, el estampado de piezas de lmina de metal, el moldeo por inyeccin de plsticos y la fabricacin de compone ntes mediante tcnicas de pulvimetalurgia. 1.6. Manufactura integrada por computadora Las metas principales de la automatizacin en instalaciones de manufactura es integrar diversas operaciones de forma que se mejore la productivid ad, se incremente la calidad y la uniformidad del producto, se minimicen los tiempos del ciclo y se reduzcan los costes de mano de obra. Pocos desarrollos en la historia de la manufactura han tenido un impac to tan signi cativo como las computadoras, que se emplean ahora en una amplia gama de aplicaciones que incluyen el control y la optimizacin de los pr ocesos de manufactura, manejo de materiales, ensamblaje, inspeccin y prueba automatizada de los productos, control de inventarios y numerosas acti vidades administrativas. El uso de las computadoras se ha extendido a la llamada manufactura integrada por computadora (cim). Las principales aplicaciones de las computadoras en la manufactura son, en resumen, las siguientes: 8 1.6. Manufactura integrada por computadora Control numrico por computadora ( cnc). Se trata de un mtodo para controlar los movimientos de los componentes de las mquinas mediante la insercin directa de instrucciones codi cadas en forma de datos numricos. El control numrico fue implementado por vez primera en la dcada de los cincuenta, constituyendo un adelanto de importancia en la automatizacin de las mquinas. Control adaptativo ( ac). Los parmetros en un proceso de manufactura se ajustan de manera automtica para optimizar la tasa de produccin y la calidad del producto y minimizar el costo. Los parmetros como fuerza, temperaturas, acabado super cial y dimensiones de la pieza se vigilan de manera constante. Si se mueven fuera del rango aceptable, el sistem a ajusta las variables del proceso hasta que los parmetros quedan de nuevo dentro del rango de valores determinado. Robots industriales. Introducidos a comienzos de la dcada de los sesenta, los robots industriales han venido reemplazando a los seres humanos en toda una serie de operaciones. Se estn desarrollando robots con capacidades de percepcin sensorial (robots inteligentes), con movimientos que simulan los de los seres humanos. Manejo automatizado de los materiales, tanto en las diversas etapas de fabricacin como en el movimiento de almacenes y de unas mquinas a

otras, as como en los puntos de inspeccin de inventarios y embarques. Sistemas de ensamble automatizados y robticos. Los productos tienden a ser diseados de forma que puedan ensamblarse ms fcilmente a mquina. Plani cacin de procesos asistida por computadora ( capp). Esta herramienta permite mejorar la productividad en una planta al optimizar los planes de proceso, reducir los costos de plani cacin y mejorar la consistencia de la calidad y la abilidad del producto. Al sistema pued en incorporarse tambin funciones tales como la estimacin de los costos y la vigilancia de los estndares de trabajo. Tecnologa de grupo ( gt). Las piezas se pueden agrupar y producir clasi cndolas en familias, de acuerdo con similitudes de diseo y similitudes en los procesos de manufactura empleados para su produccin. As pueden estandarizarse los diseos de las piezas y los planes de proceso, y las familias de partes similares pueden producirse de manera e ciente y econmica. Produccin justo a tiempo ( jit). Los suministros se entregan justo a tiempo para subensamblarlos y ensamblarlos, los productos se terminan justo a tiempo para ser entregados al cliente. Lo esencial es que los cos tos de inventario se reduzcan, los defectos de las piezas se detecten de inmediato, se incremente la productividad y se fabriquen productos de alta calidad a bajo costo. Manufactura celular. Consiste en la utilizacin de estaciones de trabaj o celdas de manufactura, que por lo general contienen varias mquinas controladas por un robot central, cada una de las cuales ejecuta una operacin diferente sobre la pieza. 1. Introduccin a la fabricacin 9 Sistemas de manufactura exible ( fms). Esta metodologa integra las celdas de manufactura en una unidad grande, toda ella con un interfaz con una computadora central. Aunque son muy costosos, estos sistemas son capaces de producir con e ciencia partes en pequeos lotes y modi car secuencias de manufactura de diferentes piezas de manera rpida; esta exibilidad les permite hacer frente a cambios rpidos en la demanda del mercado para diversos tipos de productos. Sistemas expertos. Se trata de programas complejos de computadora, que estn desarrollando con rapidez la capacidad de llevar a cabo tareas y resolver problemas difciles de la vida real, de manera muy similar a la forma como lo haran los seres humanos. Inteligencia arti cial ( ai). Los sistemas controlados por computadora se estn haciendo cada vez ms capaces de aprender de la experiencia y de tomar decisiones que optimizan las operaciones y que minimizan los costos. Las redes neuronales arti ciales, que se disean para emular los procesos de pensamiento del cerebro humano, tienen la capacidad de moldear y simular situaciones de produccin, y controlar y supervisar procesos de manufactura, diagnosticar problemas en el desempeo de las mquinas, llevar a cabo plani cacin nanciera y administrar la estrategia de manufactura de la empresa. Manufactura compartida. Consistira en una red regional o nacional de instalaciones de manufactura, con equipo de punta para la capacitacin, el desarrollo de prototipos y de lotes de produccin en pequea escala, y estara disponible para ayudar a pequeas empresas a desarrollar productos que compitan en el mercado mundial. 1.7. Garanta y administracin total de la calidad En un sentido amplio, la calidad es una caracterstica o propiedad forma da por varias consideraciones tcnicas y estticas bien de nidas. De ma nera tradicional, la garanta de la calidad se ha obtenido al inspeccionar

las piezas despus de su manufactura. stas son inspeccionadas para asegurarse de que se ajustan a las especi caciones y normas de dimensiones, acabado super cial y propiedades mecnicas y fsicas. Sin embargo, la calidad no puede ser inspeccionada en una unidad del producto una vez que ste ha sido fabricado. La prctica de inspeccionar productos una vez fabricados ha sido reemplazada rpidamente por una visin, ms amplia, que considera que la calidad debe estar incorporada en el produ cto desde la etapa de diseo y a travs de todas las etapas subsiguientes de manufactura y ensamblaje. El objetivo pasa a ser el control de los procesos, puesto que stos constituyen un factor crtico en la calidad de los productos. Aunque se puede describir de varias maneras, la integridad del producto es un trmino que se puede utilizar para de nir el grado en el cual un producto es (a) adecuado para su propsito, (b) satisface una necesidad real del mercado, (c) 10 1.8. Competitividad global y costos de manufactura funciona de manera able dentro de su vida esperada, y (d) puede ser mantenido con relativa facilidad. La administracin total de la calidad (tqm) y la garanta de calidad son ahora responsabilidad de todos cuantos estn involucrados en e diseo y manufactura de un producto. La nueva concepcin de la calidad conlleva el uso de poderosas tcnicas analticas, como el control estadstico de procesos (spc) y los diagramas de control para la vigilancia en lnea de la produccin de pi ezas y para identi car con rapidez fuentes y problemas de calidad. La meta principa l es impedir que ocurran defectos, en lugar de detectarlos y rechazar pr oductos defectuosos una vez fabricados. Un desarrollo de importancia en la garanta de calidad es el diseo experimental, una tcnica en la cual se estudian de manera simultnea todos los factores empleados en un proceso de manufactura, as como sus interacciones. La poderosa tendencia hacia la manufactura para y la competencia en e l mercado mundial ha creado una necesidad para la aceptacin internacional en el uso y en el consenso en relacin con el establecimiento de mtodos de control de calidad. Esta necesidad ha resultado en la serie ISO9000 de la Internacional Organization for Standardization of Quality, Management and Quality Assurance Standards, as como en el QS9000. Un registro de una empresa para ese estndar que es una certi cacin de procesos de calidad y no una certi cacin de productos signi ca que la empresa cumple con prcticas consistentes, segn se especi ca en su propio sistema de calidad. ISO9000 y QS9000 han inuenciado de manera permanente la forma en que las empresas llevan a c abo sus negocios en el comercio mundial, y se han convertido en la norma mundial de calidad. 1.8. Competitividad global y costos de manufactura Habitualmente, los costos de manufactura representan aproximadamente un cuarenta por ciento del precio de venta de un producto. Reducir este precio conlleva, por tanto, una serie de principio de diseo para la produccin econmica. Los que se estn siguiendo recientemente son los siguientes: - El diseo debe hacer que el producto sea tan simple como sea posible en su manufactura, ensamblaje, desensamblaje y reciclaje. - Los materiales deben seleccionarse en funcin de sus caractersticas apropiadas de manufactura. - La precisin dimensional y el acabado super cial deben especi carse tan

ampliamente como sea posible, para minimizar los costes de manufactura. - Las operaciones secundarias y de acabado de las piezas deben evitarse o minimizarse, porque aumentan los costos de forma signi cativa. 1. Introduccin a la fabricacin 11 1.9. Produccin sobria y manufactura gil La produccin sobria o manufactura sobria consiste en un juicio crtico sobre cada una de las actividades de la empresa: la e ciencia de sus diversas operaciones, la posible no necesidad de alguna de ellas, la e ciencia de la maquinaria y equipo de produccin, y el nmero de personas involucradas en cada operacin particular. Contina con un anlisis completo de los costos de cada activi dad, incluyendo aquellos debidos a la mano de obra productiva y no productiva. Este concepto requiere de un cambio fundamental en la cultura corporativa, as como un discernimiento de la importancia de la cooperacin y del t rabajo en equipo entre la administracin y la fuerza de trabajo. Los resul tados no redundan necesariamente en una reduccin de costes; ms bien, van dirigi dos hacia la e ciencia y la rentabilidad de la empresa, al eliminar todo tipo de desperdicio de las operaciones y encarar los problemas de inmediato. La manufactura gil es un trmino que ha sido acuado par indicar el uso de los principios de la produccin sobria en una escala amplia. El principio que yace tras la manufactura gil es asegurar la exibilidad en la empr esa de manufactura, de forma que se pueda responder rpidamente a los cambios en la demanda del producto y en las necesidades de los clientes. 1.10. Diseo y manufactura ambiental con conciencia social En Estados Unidos solamente, todos los aos se descartan nueve millones de automviles y 285 millones de llantas; aproximadamente 100 millones de dichas llantas se reutilizan de diversas maneras. Todos los aos se desechan unos cinco mil millones de kilogramos de productos plsticos. Cada tres mes es, las industrias y los consumidores desechan su ciente aluminio como para reconstruir la ota area comercial de todo el pas. En Alemania, todos los aos se desechan 800.000 toneladas de televisores, radios y aparatos de computacin. Se estn produciendo muchos avances en relacin con todo esto, y en la industria ha comenzado a emplearse el trmino diseo y manufactura con conciencia ambiental, lo que indica el amplio alcance del problema. Se est haciendo especial nfasis en el diseo para el entorno (dfe) o diseo verde. Este procedimiento anticipa el impacto ambiental negativo posible de materiales, productos y procesos, para que puedan tomarse en consideracin desde las primeras etapas del diseo de la produccin. Los objetivos principales son evitar la contaminacin en la fuente y promover el reciclaje y reutilizacin en vez de la eliminacin. 2 Estas metas han llevado al concepto de Diseo para el reciclaje. 2 Por ejemplo, la obtencin del aluminio a partir del desperdicio, en lugar del mineral del bauxita, cuesta slo la tercera parte y reduce el consumo de energa y la contaminacin en ms de un 90 %. Tema 2 Introduccin a los procesos de fabricacin

2.1. Polmeros: estructura, propiedades generales y aplicaciones Aunque la palabra plsticos, que se utiliz por primera vez como sustantivo en 1909, se emplea de manera comn como sinnimo de polmeros, los plsticos son uno de los numerosos materiales polimricos y tienen molcula s extremadamente grandes (macromolculas). Debido a sus muchas propiedades nicas y diversas, los polmeros han venido reemplazando cada vez ms a los componentes metlicos en aplicaciones para automviles, aeronaves civiles y militares, artculos deportivos, juguetes, enseres y aparatos domsticos, y equipo de o cina. Este reemplazo re eja las ventajas que poseen los polmeros en funcin de las siguientes caractersticas: resistencia a la corrosin y a los productos qumicos; baja conductividad elctrica y trmica; baja densidad; elevada relacin de resistencia a peso, particularmente cuando se trata de plstico reforzado; reduccin de ruido; amplia seleccin de co lores y transparencias; facilidad de manufactura y posibilidad de diseos complejo s; costo relativamente bajo; y nalmente, algunas propiedades que pueden o no ser deseables dependiendo de la aplicacin, tales como resistencia y rigidez reducida, elevado coe ciente de dilatacin trmica, bajo rango de temperatura til (hasta aproximadamente 350 C), y menor estabilidad dimensional en servicio a travs del tiempo. La palabra plstico proviene del griego plastikos, que signi ca aquello q ue se puede moldear y conformar. Los plsticos se pueden maquinar, fundi r, conformar y unir en muchas formas con facilidad relativa. Se requieren operaciones mnimas adicionales en el caso de que se requiera alguna en absoluto de acabado super cial; esta caracterstica representa una ventaja important e en relacin con los metales. Los plsticos estn disponibles comercialmente en hojas, placas, pelculas, barras y tuberas de varias secciones transversales. 14 2.2. Procesos y equipo para la fundicin de metales La palabra polmero se utiliz por primera vez en 1866. Los primeros polmeros se fabricaron con materiales orgnicos naturales provenientes de productos animales y vegetales; el ejemplo ms comn es la celulosa. Mediante varias reacciones qumicas, se modi ca la celulosa convirtindose en acetato de celulo sa, que se utiliza para fabricar pelculas fotogr cas (celuloide), hojas para empaquetar y bras textiles; en nitrato de celulosa para plsticos y explosi vos; en rayn (una bra textil de celulosa) y en barnices. El primer polmero sinttico fue un fenol formaldehdo, un termoestable desarrollado en 1906 denomin ado baquelita (nombre comercial segn L.H. Bckeland, 18631944). El desarrollo de la tecnologa de los plsticos modernos comenz en la dcada de 1920, cuando se empezaron a extraer las materias primas necesarias para la fabricacin de los polmeros del carbn y de los productos del petrleo. El etileno fue el primer ejemplo de materia prima y se convirti en el bloque constructivo para el polietileno. El etileno es el producto de la reaccin entre el acetileno y el hidrgeno; el acetileno es el producto de la reaccin entre el coque y el metano. Los polmeros comerciales, incluyendo el polipropileno, el cloruro de poliv inilo

(pvc), polimetilmetacrilato, el policarbonato y otros son todos ellos fabricados de una manera similar; estos materiales se conocen como polmeros orgnic os sintticos. 2.2. Procesos y equipo para la fundicin de metales Uno de los procesos ms antiguos de conformado 1 es el proceso de fundicin, que bsicamente conlleva el vaciado de metal fundido en la cavidad de un molde donde, al solidi carse, adquiere la forma de la cavidad. La fundicin se u tiliz por primera vez alrededor del 4000 a.C. para la manufactura de orna mentos, puntas de echa de cobre y varios objetos ms. El proceso de fundicin es capaz de producir formas complejas en una sola pieza, incluyendo aquellas con cavidades internas, como los monoblocks . A lo largo de muchsimos aos, se han desarrollado muchos procesos de fundicin. Al igual que en toda forma de manufactura, cada proceso posee sus propias caractersticas, aplicaciones, ventajas, limitaciones y costos. Los p rocesos de fundicin son los que se seleccionan ms a menudo, en comparacin con otro s mtodos de manufactura, debido a las razones siguientes: La fundicin puede producir formas complejas con cavidades internas o con secciones huecas. Puede producir piezas muy grandes. Puede utilizar materiales para la pieza de trabajo que seran difciles o no econmicos de procesar utilizando otros procedimientos. 1 En sentido amplio, el conformado hace referencia a toda transformacin que se realiza sobre un elemento material para proporcionarle una modi cacin de forma. Algunos autores, sin embargo Kalpakjian entre ellos aplican el trmino en sentido ms restrictivo, vinculndolo exclusivamente a los procesos de deformacin plstica de materia les metlicos. 2. Introduccin a los procesos de fabricacin 15 La fundicin es competitiva en comparacin con otros procesos. 2.3. Procesos y equipo para el conformado y el moldeado El material inicial utilizado en el conformado y moldeado de los metales es usualmente metal en estado lquido, que es vaciado en lingotes individua les o, ms recientemente, la colada continua de placas, varillas o tuberas. Adems de las estructuras fundidas y trabajadas, la materia prima para la fabric acin de productos puede consistir en polvos de metal. Para los plsticos, el material con que se inicia son comnmente partculas (pellets), hojuelas o polvo, y para l os cermicos son arcillas y xidos, obtenidos de minerales o producidos de manera sinttica. Ntese que las palabras formado y moldeado aparecen juntamente en el ttulo de este epgrafe. Aunque la diferencia entre ellas no es rgida, el modelado se re ere al cambio de forma de un cuerpo slido existente. El cuerpo que se llamar pieza de trabajo o simplemente pieza en bruto o materia prima, puede

estar en forma de placa, hoja, barra, varilla, alambre o tubera de diversas secciones transversales. Los procesos de modelado por lo general conllevan el moldeo y la fundicin. El producto resultante queda habitualmente en la forma nal o casi nal deseada y puede requerir poco o ningn acabado adicional. Algunas de estas operaciones de manufactura producen productos largos y continuos, como placas, hojas, tubera y barras con varias secciones t ransversales. Los procesos de laminado, extrusin y estirado son capaces de elaborar estos productos a partir de materiales metlicos y no metlicos, incluyendo los plsticos reforzados; posteriormente se cortan a las longitudes desead as. Por otra parte, los procesos tales como la forja, la metalurgia de polvos y la mayor parte de los procesos de modelado y de conformado para materiales no metlicos producen productos discretos, como discos para turbina, engranajes y pernos. Una consideracin de importancia es la capacidad de trabajar y de modelar los materiales, o sea la cantidad mxima de deformacin que puede resistir un material sin fallar en un proceso espec co de conformado y modelado. El trmino capacidad de trabajado por lo general se aplica a procesos de deformacin volumtrica (como forja, laminado y extrusin) en los cuales las fuerzas aplicadas a la pieza de trabajo son de naturaleza predominantemente compresi va. En contraste, el trmino capacidad de conformado se utiliza habitualmente para procesos de formado de lmina como doblado, estampado, moldeado por estiramiento y embutido profundo donde las fuerzas aplicadas son principalmente de tensin. El laminado de productos planos y formados, el forjado de piezas discretas, la extrusin de largas piezas con varias secciones transversales y el estirado de varilla, alambre y tubo se conocen como procesos de deformacin volumtrica , 16 2.4. Procesos de formado de hojas o lminas metlicas porque las piezas y los productos tienen una relacin relativamente alta de volumen a rea super cial o de volumen a espesor. 2.4. Procesos de formado de hojas o lminas metlicas El conformado de lmina data del 5000 a.C., cuando se fabricaban utensilios domsticos y joyera por repujado y estampado de oro, plata y cobre. En comparacin con los productos fabricados por fundicin y forja, las piezas de metal laminado tienen la ventaja de poco peso y forma verstil. Por s u bajo coste y buenas caractersticas generales de resistencia y facilidad de conformado, el acero al bajo carbono es el metal en forma de lmina qu e ms se usa. Para aplicaciones en aviones y en naves espaciales, los materiales laminado s normales son el aluminio y el titanio. 2.5. Moldeo y conformado de plsticos y materiales compuestos Los plsticos se funden o curan a temperaturas relativamente bajas; en consecuencia, y a diferencia de los metales, son fciles de manejar y requieren menos energa en su procesamiento. Sin embargo, las propiedades de las partes y los componentes de plstico estn muy in uidas por el mtodo de fabricacin

y los parmetros de procesamiento, por lo que es importante el control adecuado de esas condiciones para obtener una buena calidad de la pieza. Los plsticos se suelen embarcar a las plantas manufactureras en for ma de partculas (pellets) o polvos, y se funden (en el caso de los term oplsticos) inmediatamente antes del proceso de moldeo. Tambin se consiguen en fo rma de lmina, placa, varilla y tubo, que se pueden conformar para obten er una diversidad de productos. Los plsticos en estado lquido se usan en es pecial para fabricar partes de plstico reforzado. 2.6. Procesos y equipos para unir Aunque algunos productos se hacen de un solo componente, casi todos se ensamblan con componentes que fueron fabricados como piezas individuales. Aun los productos relativamente sencillos consisten en al menos dos piezas distintas unidas por medio de varios mtodos. Un automvil normal, por ejemplo, posee unos 15000 componentes; todos ellos se deben armar mediante diferentes mtodos de unin. Un avin Boeing 74400, por su parte, posee ms de seis millones de partes. 2. Introduccin a los procesos de fabricacin 17 La unin es un trmino genrico que cubre procesos como soldadura, latonado (soldadura fuerte), estaado (soldadura suave) y jacin mecnica. Estos procesos son un aspecto importante y necesario de las operaciones de manufactura por las siguientes razones: Es imposible manufacturar el producto de una sola pieza. Es ms econmico fabricar productos en partes y unir despus las piezas. Los productos como los motores de automvil, secadores de pelo e impresoras necesitan disearse de forma tal que se puedan desarmar para facilitar el mantenimiento o la reparacin. Pueden necesitarse distintas propiedades para los nes funcionales del producto. Se puede facilitar, y ser menos costoso, el transporte del pr oducto en componentes individuales, y ensamblarlos en la casa o la fbrica del cliente, que transportar el conjunto completo. Existe una considerable cantidad de formas de clasi car la enorme variedad de procesos de unin disponibles. Aqu, sin embargo, se emplear la ltima clasi cacin de la Sociedad Americana de Soldadura (aws). Segn esta, los procesos de unin entran en tres categoras principales: soldadura, unin adhesiva y sujecin mecnica. A su vez, los procesos de soldadura se dividen en tres categoras bsicas: soldadura de fusin, soldadura en estado slido y soldadura fuert e y blanda. La soldadura por fusin se de ne como el fundir conjuntamente y hacer coalescer materiales mediante el calor que se suele suministrar por me dios qumicos o elctricos; pueden usarse o no materiales de relleno. Este proceso constituye una parte principal de la soldadura; abarca la soldadura de arco con electrodos consumibles o no consumibles y los procesos de soldadura con haz de alta energa. La unin soldada sufre cambios metalrgicos y fsicos importantes que, a su vez, tienen un gran efecto sobre las propiedades y el funci onamiento del componente o estructura soldados. En la soldadura en estado slido la unin se hace sin fundir; en consecuencia, no hay fase lquida (fundida) en la unin. Las categoras bsicas son unin por difusin y soldadura en fro, ultrasnica, por friccin, por resistencia y por explosin. La unin por difusin, combinado con el conformado superplstico, se ha convertido en un proceso importante en la manufactura de formas

complejas. La latonado y el estaado usan metales de relleno e implican menores temperaturas que en la soldadura por fusin; el calor requerido se su ministra exteriormente. La adhesin se ha vuelto una tecnologa de importancia por sus diversas ventajas; posee aplicaciones nicas que proporcionan resistencia, hermeticidad, aislamiento, amortiguamiento de vibraciones y resistencia a la corrosin entre metales distintos. Se incluyen en esta categora los adhesivos conductores elctricos para tecnologas de montaje super cial. La sujecin mecnica conlleva 18 2.7. Procesos y mquinas para remocin de material mtodos tradicionales que usan diversos sujetadores, tornillos, tuercas y remaches. Se pueden unir plsticos con adhesivos, fusin con diversas fuentes de calor internas o externas, y con sujecin mecnica. 2.7. Procesos y mquinas para remocin de material Las partes fabricadas con procesos de fundido, conformado y moldeado , que comprenden muchas de las fabricadas con mtodos de forma casi neta o neta, requieren con frecuencia ms operaciones antes de que el product o est listo para usarse. Adems, en muchas aplicaciones tcnicas, las piezas deben ser intercambiables, para funcionar en forma correcta y able durante sus vidas esperadas de servicio. El maquinado es el trmino amplio para describir la remocin de material de una pieza, y abarca varios procesos, que se suelen dividir en la s siguientes categoras: Corte, que implica en general herramientas de corte de una o varias puntas, cada una con una forma bien de nida de la herramienta. Procesos abrasivos, como el recti cado. Procesos avanzados de maquinado que usan los mtodos elctricos, qumicos, trmicos e hidrodinmicos, as como lseres. Los procesos de remocin de material son deseables o hasta necesarios e n las operaciones de manufactura, por las siguientes razones: Mejor precisin dimensional cerrada que se puede requerir, respecto a la que se obtiene slo con los procesos de fundicin, formacin o moldeo. Las piezas pueden tener detalles geomtricos externos e internos, al igual que esquinas agudas y planitudes que no se pueden producir con los procesos de formado y moldeado. Algunas piezas se someten a diversos tratamientos trmicos para mejorar su dureza y resistencia al desgaste. Ya que esas piezas pueden sufrir di storsiones y manchado super cial, por lo general requieren de operaciones de acabado adicionales, como recti cado, para obtener las dimensiones y acabado super cial nales deseados. Las piezas pueden adquirir caractersticas super ciales especiales, o una textura super cial que no se puede obtener por otros mtodos. Puede ser ms econmico maquinar la pieza que fabricarla por otros procesos, en especial si la cantidad de piezas necesarias es relativamente pequea. 2. Introduccin a los procesos de fabricacin 19 Contra estas ventajas, los procesos de remocin de material poseen ciertas limitaciones. Los procesos de remocin, en forma inevitable, desperdician material, y en

general requieren ms energa, capital y mano de obra que las operaciones de formado y moldeado. En consecuencia, se deben evitar hasta donde sea posible. A menos que se hagan en forma correcta, los procesos de remocin de material pueden tener efectos adversos sobre la calidad super cial y las propiedades del producto. Para eliminar un volumen de material de una pieza se necesita en general ms tiempo que para formarla por otros procesos. Los procesos y las mquinas de remocin de material son indispensables para la tecnologa de manufactura. Desde que se comenzaron a usar en t orno a 1700, se han desarrollado en forma continua muchos procesos. Hoy se consigue una diversidad de mquinas controladas por computadora, al igual que nuevas tcnicas que usan lseres y fuentes de energa elctrica, qumica, trmica e hidrodinmica. Con el maquinado se puede producir una variedad de formas. Las mquinas en que se efectan operaciones de remocin de material suelen denominarse mquinas herramientas. Su construccin y caractersticas in uyen mucho sobre estas operaciones y tambin sobre la calidad del producto, acabado super cial y precisin dimensional. Es importante considerar las operaciones de maquinado y de manufactura como un sistema, que consiste en la pieza, la herramienta de corte y la mqu ina. Las operaciones de manufactura no se pueden llevar a cabo con e ciencia y economa sin conocer las interacciones entre estos elementos. Entre los nuevos desarrollos estn los centros de maquinado, que son mquinas herramientas verstiles, controladas por computadoras y capaces de ejecutar con e ciencia una diversidad de operaciones de maquinado. Adems de los procesos de maquinado, existe un conjunto de operaciones que se agrupan bajo el denominador comn de procesos abrasivos. El e jemplo ms comn es una rueda de esmeril, en la que las partculas abrasivas se mantienen unidas con un aglutinante. Entre otros ejemplos de operaciones abrasivas est el lijado con abrasivos de recubrimiento (papel lija, lija esmeril), as como el honeado, lapeado, pulido, lustrado, granallado y maquinado ultrasnico. Por razones tcnicas y econmicas, no se pueden fabricar algunas piezas, en forma satisfactoria, mediante procesos de corte o abrasin. Desde la dcada de 1940, se han producido desarrollos importantes en procesos avanzados de maquinado, como por ejemplo con medios elctricos, qumicos, trmicos e hidrodinmicos para eliminar material. El maquinado qumico, electroqumico, por descarga elctrica, rayo lser, haz de electrones, chorro abrasivo e hidrodinmico se han vuelto procesos importantes en la actualidad. Tema 3 Conformacin por moldeo I 3.1. Introduccin El proceso de fundicin consiste bsicamente en lo siguiente: (a) vaci ar metal fundido en un molde construido siguiendo la forma de la pieza a manufacturar; (b) dejar que se enfre, y (c) extraer el metal del molde. 3.2. Solidi cacin de los metales Tras vaciar el metal fundido en un molde, ocurren una serie de eventos durante la solidi cacin de la fundicin y su enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Estos eventos in uencian de manera importante el tamao, forma

, uniformidad y composicin qumica de los granos formados en toda la fundicin, lo que a su vez tiene in uencia sobre sus propiedades generales. Los factores de ms importancia que afectan a estos eventos son el tipo de metal, las propiedades trmicas tanto del metal como del molde, la relacin geomtrica entre el volumen y el rea super cial de la fundicin y la forma del molde. Metales puros Dado que un metal puro tiene un punto de fusin (o de solidi cacin) claramente de nido, se solidi ca a temperatura constante. Despus de que la temperatura del metal fundido desciende hasta su punto de solidi cacin, la temperatura se mantiene constante mientras el calor latente de fusin se disipa. El frente de solidi cacin interfaz slido-lquido se mueve a travs del metal fundido, solidi cndose desde las paredes del molde hacia el c entro. Una vez que la solidi cacin ha concluido en todos los puntos, se reanu da el enfriamiento. Consideremos la estructura de grano de un metal puro fundido en un molde cuadrado. En las paredes del molde, que estn a temperatura ambiente, el metal se enfra con rapidez. Un rpido enfriamiento produce una piel o cscara de granos nos equidimensionales. Los granos crecen en sentido contrario al de la transferencia de calor a travs del molde. Los granos que tengan una orientacin 22 3.2. Solidi cacin de los metales favorable crecern de manera preferencial, obtenindose as granos columnares. Conforme se reduce la fuerza impulsora de la transferencia trmica al alejarse de las paredes del molde, los granos se hacen equiaxiales y grandes. Aquellos granos que tengan orientaciones sustancialmente distintas quedan bloquead os contra un crecimiento adicional. Este desarrollo de los granos se conoc e como nucleacin homognea, lo que quiere decir que los granos o cristales crecen sobre s mismos, a partir de la pared del molde. Aleaciones En las aleaciones la solidi cacin se inicia cuando la tempera tura se reduce por debajo de la temperatura lquidus (T L ), y naliza cuando se alcanza la temperatura slidus (T S ). Dentro de este rango de temperaturas, la aleacin est en un estado blando o pastoso con dendritas columnares. Es notoria la presencia de metal lquido entre los brazos de las dendritas. Las dendritas tienen brazos y ramas tridimensionales (brazos secundarios) que al nal se interconectan. El estudio de las estructuras dendrticas, aunque co mplejo, es importante porque estas estructuras contribuyen a factores negativos como variaciones en la composicin, segregacin y microporosidad. El ancho de la zona blanda, donde estn presentes simultneamente las fases lquida y slida, es un factor importante durante la solidi cacin. Esta zona se describe en funcin de la diferencia de temperatura, y se conoce como rango de solidi cacin (siendo = T L T S ). Los metales puros tienen un rango de

solidi cacin que se acerca a cero, y en ellos el frente de solidi cacin se mueve como un frente plano, sin formar una zona blanda. Los eutcticos solidi can de manera similar, con un frente aproximadamente plano. El tipo de estructura de solidi cacin desarrollada depende de la composicin del eutctico. En aleaciones con un diagrama de fase casi simtri co, la estructura es generalmente laminar, con dos o ms fases slidas presentes, dependiendo del sistema de aleacin. Cuando la fraccin volumtrica de la f ase menor de la aleacin es inferior a aproximadamente un 25 %, la estructura tiende a hacerse brosa. Estas condiciones son particularmente importantes p ara los hierros fundidos. Para las aleaciones, se habla por lo general de rango de solidi cacin corto cuando la diferencia de temperaturas es de menos de 50 C, y de rango de solidi cacin largo cuando la diferencia es de ms de 110 C. Efecto de las velocidades de enfriamiento Bajas velocidades de enfriamiento o tiempos de solidi cacin local largos dan como resultado estructur as dendrticas gruesas, con grandes espaciamientos entre los brazos dendrticos. A velocidades ms rpidas de enfriamiento o tiempos de solidi cacin local cortos, la estructura se hace ms na, con un menor espaciamiento entre b razos dendrticos. Para velocidades de enfriamiento an ms elevadas, las estructuras desarrolladas tienen carcter amorfo. Las estructuras desarrolladas y el tamao de grano resultante in uyen en las propiedades de la fundicin. Conforme se reduce el tamao de grano , se incrementan la resistencia y la ductilidad de la aleacin fundida, se reduce la microporosidad los huecos de contraccin interdendrticos en la fundicin 3. Conformacin por moldeo I 23 y disminuye la tendencia de la pieza fundida a agrietarse el llamado desgarramiento en caliente durante la solidi cacin. La falta de uniformidad en el tamao y en la distribucin del grano dan como resultado fundiciones con propiedades anisotrpicas. Un criterio que describe la cintica de la in terfaz lquido-slido es la relacin G R , donde G es el gradiente trmico (valores tpicos de 10 2 10 3 K m ) y R es la rapidez a la que se mueve la interfaz slido-lquido (valores tpicos de 10 4 10 3 m s ).

Relaciones entre estructura y propiedades La composicin de las dendrita s y del metal lquido viene dada por el diagrama de fase de la aleacin particular. Cuando se enfra la aleacin muy lentamente, la dendrita desarrolla una composicin uniforme. Sin embargo, bajo velocidades de enfriamiento normales (ms rpidas), que son las que se encuentran en la prctica, se forman dendritas nucleadas. La super cie de estas dendritas presenta una composicin distinta a la de sus ncleos; a esta diferencia se le llama gradiente de concentracin. La super cie de la dendrita posee una concentracin de elementos de aleacin ms elevada que el ncleo, debido al rechazo del soluto desde el ncleo hacia la super cie durante la solidi cacin de la dendrita (microsegregacin). Cerca de las races de la dendrita existe una concentracin ms elevada de solu to. A diferencia de la microsegregacin, la macrosegregacin conlleva diferenci as de composicin en toda la pieza fundida. En situaciones en las que el frente de solidi cacin se aleja de la super cie de la fundicin como frente plano, l os constituyentes con menor punto de fusin en la aleacin son empujados hac ia el centro (segregacin normal ). En estructuras dendrticas como las que se encuentran en las aleaciones de solucin slida ocurre lo contrario: el centro de la fundicin tiene una menor concentracin de elementos de aleacin (segregacin inversa). La razn estriba en que el metal lquido que tiene una concentracin ms alta de elementos de aleacin entra en las cavidades desarrolladas debido a contraccin por solidi cacin en los brazos dendrticos que se han formado anteriormente. Por ltimo, la segregacin por gravedad es un proceso mediante el cual las inclusiones o compuestos de densidad ms elevada se hunde n y los elementos ms ligeros otan hacia la super cie. La estructura tpica de una pieza fundida consta de una zona interna d e granos equiaxiales. Esta zona interna se puede extender por toda la fundicin al aadir un inoculante o agente de nucleacin a la aleacin. El inoculante induce la nucleacin de los granos por todo el metal lquido (nucleacin heterognea). Debido a la presencia de gradientes trmicos en una masa en solidi cacin de metal lquido, y debido a la gravedad y las diferencias de densidad resultantes, la conveccin posee una fuerte in uencia sobre las estructuras que se des arrollan. La conveccin promueve la formacin de una zona de enfriamiento ex terior, re na el tamao de grano y acelera la transicin de granos columnares a equiaxiales. Incrementando la conveccin dentro del metal lquido, los brazos dendrticos se separan (multiplicacin de dendritas). La reduccin o eliminacin de la conveccin da como resultado granos columnares dendrticos ms largos y ms grandes. Los brazos dendrticos no son demasiado fuertes, y en las primeras etapas de la solidi cacin se pueden romper por agitacin o por vibracin mecnica 24 3.3. Flujo del uido (formado semislido de metal y reofundicin). Este proceso da como resultado un tamao de grano ms no, con granos no dendrticos equiaxiales distribuidos ms uniformemente en toda la fundicin. Se puede aumentar la conveccin empleando mtodos mecnicos o electromagnticos. 3.3. Flujo del uido

El metal fundido se vaca a travs de un depsito en forma de copa. De spus uye a travs del sistema de alimentacin (bebedero, mazarotas y canales de alimentacin) en la cavidad del molde. El bebedero es un canal vertical a travs del cual el metal fundido uye hacia abajo en el molde. Los cana les de alimentacin son canales del molde, que conectan el bebedero con los ataques. Estos ltimos son la porcin del canal de alimentacin a travs del cual el metal fundido entra en la cavidad del molde. Finalmente, las mazarotas actan como depsito para suministrar el metal fundido necesario para evitar la contraccin durante la solidi cacin. Para que la fundicin sea correcta, se requiere de un diseo y control apropiado del proceso de solidi cacin para asegurar un adecuado ujo del uido hacia el sistema. El sistema de alimentacin debe evitar o, al menos, minimizar los problemas, tales como el enfriamiento prematuro, la turbulencia y las trampas de gas. Antes de que llegue a la cavidad del molde, el metal f undido debe ser manejado cuidadosamente para evitar la formacin de xidos en las supercies del metal fundido debida a la exposicin al ambiente o a la introdu ccin de impurezas en el metal fundido. En el diseo de los canales de alimentacin, son de inters dos principios bsicos de la mecnica de uidos: el teorema de Bernouilli y la ley de continuidad de masa. Teorema de Bernouilli La conservacin de la energa requiere que, en un determinado tramo del sistema, se satisfaga la relacin: h 1 + p 1 g + v 2 1 2g = h 2 + p 2 g + v 2 2 2g +f, donde f representa la prdida por friccin en el lquido al moverse sta ha cia abajo a travs del sistema. La prdida por friccin incluye factores como prdida de energa en las interfases lquido-pared del molde y turbulencia en el lquido. Continuidad La continuidad del movimiento exige que se cumpla la rel acin Q = A 1 v 1

= A 2 v 2 . Una aplicacin de este principio es el diseo tradicional de los bebederos en forma de cono truncado. Suponiendo que la presin en la parte superior del bebedero es igual a la presin en la parte inferior y que no hay prdidas por friccin, la relacin entre altura y rea transversal en cualq uier punto del bebedero est dada por la relacin parablica: A 1 A 2 = h 2 h 1 3. Conformacin por moldeo I 25 Si diseamos un bebedero con rea transversal constante y vaciamos metal fundido en el mismo, pueden desarrollarse regiones donde el lquido p ierda contacto con las paredes del bebedero. Como resultado de ello, puede d arse el fenmeno de la aspiracin, un proceso mediante el cual se succiona air e o se atrapa aire en el lquido. Por otra parte, los bebederos cnicos estn siendo hoy en da reemplazados en muchos sistemas por bebederos de lados rectos con un estrangulador para permitir que el metal uya con suavidad. Caractersticas del ujo Una consideracin de importancia en el ujo del uido en los sistemas de alimentacin es la presencia de turbulencia, en contraposicin al ujo laminar de los uidos. Utilizamos el nmero de Reynolds, Re, para cuanti car este aspecto del ujo y del uido; representa la relacin de la inercia a las fuerzas viscosas en el ujo de uido y se de ne como sigue, Re = vD donde v es la velocidad del lquido, D es el dimetro del canal y y son la densidad y la viscosidad del lquido, respectivamente. Mientras ms elevado sea este nmero, mayor ser la tendencia a un ujo turbulento. En sistemas de alimentacin ordinarios, Re tiene valores de 200020000. Un valor de Re de hasta 2000 representa un ujo laminar; entre 2000 y 20000 representa una mezcla de ujo laminar y turbulento. Este tipo de mezcla se considera inofensiva en los sistemas de alimentacin. Sin embargo, valores de Re por encima de 20000 representan una severa turbulencia, dando como resultado el atrapamiento de aire y la formacin escoria la espuma que se forma en la super cie del metal fundido debido a la reaccin del metal lquido con el aire y otros gases. Las tcnicas para minimizar la turbulencia se basan en evitar los cambios sbitos en la direccin del ujo y en la geometra de las

secciones transversales del canal en el diseo del sistema de alimentacin. La espuma o escoria se puede eliminar casi completamente slo mediante la fundicin al vaco. La fundicin atmosfrica convencional reduce la espuma o escoria mediante el desnatado, el uso apropiado de copas de vaci ado y de canales de alimentacin, o mediante el uso de ltros. Por lo general, los lt ros estn hechos de cermica, mica o bra de vidrio y es importante su colocacin y localizacin correcta para un ltrado efectivo de la espuma y de la e scoria. Los ltros tambin pueden eliminar el ujo turbulento en el sistema de canales de alimentacin. 3.4. Fluidez del metal fundido La capacidad del metal fundido para llenar las cavidades del molde se conoce como uidez. Depende principalmente de dos factores: las caractersticas del metal fundido y los parmetros del vaciado. Las ms importantes caractersticas del metal fundido son las siguientes: 26 3.5. Transferencia de calor Viscosidad. Conforme se incrementa la viscosidad y su sensibilidad a la temperatura (ndice de viscosidad) se reduce la uidez. Tensin super cial. Una elevada tensin super cial del metal lquido reduce la uidez. Por ello, las pelculas de xido sobre la super cie del metal fundido tienen un efecto adverso sobre aquella. Inclusiones. Como partculas insolubles, las inclusiones pueden tener u n efecto adverso signi cativo sobre la uidez. Patrn de solidi cacin de la aleacin. La uidez es inversamente proporcional al rango de solidi cacin. Por su parte, los parmetros de vaciado que ms in uencia poseen en la uidez son: Diseo del molde. Material del molde y caractersticas super ciales del mismo. Mientras ms elevada sea la conductividad trmica del molde y ms speras sean las super cies del mismo, menor ser la uidez del material fundido. No obstante, el calentamiento del molde mejora la uidez, alarga el tiemp o de solidi cacin del metal y la fundicin desarrolla granos grandes y, por tanto, una menor resistencia. Grado de supercalentamiento. Se de ne como el incremento de la temperatura por encima del punto de fusin de la aleacin; el supercalentamiento mejora la uidez al retrasar la solidi cacin. Velocidad de vaciado. Mientras ms lenta sea la velocidad de vaciado del metal fundido en el molde, mejor ser la uidez debida a una velocida d de enfriamiento ms alta. Transferencia de calor. Este factor afecta de manera directa a la viscosidad del metal lquido. A pesar de que las interrelaciones son complejas, emplearemos el trmin o general de colabilidad o capacidad de fundicin para describir la facil idad con la que se puede vaciar un metal para obtener una pieza de buena calidad. Pruebas de uidez Se han desarrollado varias pruebas para cuanti car la uidez, aunque ninguna de ellas es de aceptacin universal. En una de estas pruebas, se hace que el metal fundido uya a lo largo de un canal que est a temperatura ambiente. La distancia que recorre el metal antes de solidi carse y detenerse es una medida de su uidez. 3.5. Transferencia de calor

Una consideracin de importancia en la fundicin es la transferencia de calor durante el ciclo completo, desde el vaciado hasta la solidi ca cin y el 3. Conformacin por moldeo I 27 enfriamiento hasta temperatura ambiente. El ujo de calor en diferentes si tios del sistema es un fenmeno complejo y depende de muchos factores relacionados con el material de fundicin y los parmetros del molde y el proceso. La distribucin tpica de temperatura en la interfase lquido-metal del molde es la siguiente: el calor del metal lquido es disipado a travs de la pared del molde y del aire circundante. La cada de temperatura en las interfas es airemolde y molde-metal est causada por la presencia de capas lmite y un contacto imperfecto en dichas interfases. La forma de la curva depende de las propiedades trmicas del metal fundido y del molde. Tiempo de solidi cacin Durante las primeras etapas de la solidi cacin, se empieza a formar una pelcula delgada solidi cada en las paredes fras del molde y, conforme pasa el tiempo, dicha pelcula se hace ms gruesa. Con paredes de molde planas, este espesor es proporcional a la raz cuadrada del tiempo. El tiempo de solidi cacin es funcin del volumen de la fundicin y de su rea super cial (regla de Chvorinov); se tiene que t s = C V A 2 , donde C es una constante que depende del material del molde, de las propiedades del metal y de la temperatura. As se puede demostrar que un metal fundido en un molde de forma cbica se solidi car ms aprisa que en un molde esfrico del mismo volumen. Contraccin En razn a sus caractersticas de dilatacin trmica, los metales se encogen o contraen durante la solidi cacin y el enfriamiento. La contraccin, que causa cambios dimensionales y, algunas veces, agrietamiento, es el resultado de tres procesos diferentes: la contraccin del metal fundido al enfriar se antes de su solidi cacin; la contraccin del metal durante el cambio de fase de lquido a slido, y la contraccin del metal solidi cado (la fundicin) conform e su temperatura baja hasta la ambiental. 3.6. Defectos En el proceso de manufactura se pueden presentar varios defectos, dep endiendo de factores como los materiales, el diseo de las piezas y las tcnicas de su procesamiento. Dado que en el pasado se han empleado nombres diferent es para de nir el mismo defecto, el International Committee of Foundry Technichal Associations ha desarrollado una nomenclatura estndar que consiste en si ete categoras bsicas de defectos de fundicin. Son los siguientes: Proyecciones metlicas, formadas por aletas, rebabas o proyecciones masivas como ondulaciones y super cies speras. Cavidades, formadas por cavidades redondeadas o speras internas o expuestas, incluyendo sopladuras, porosidad y cavidades de contraccin. 28 3.6. Defectos Discontinuidades, como grietas, grietas en caliente o en fro y puntos fros. Si al metal en solidi cacin se le restringe su libre contraccin, puede ocu-

rrir el agrietamiento y el desgarramiento. Un tamao de grano grande y la presencia de segregados de bajo punto de fusin a lo largo de las fronteras de grano (intergranular) incrementa la tendencia al agrietamiento por calor. El punto fro es una interfase en una fundicin que carece de una fusin completa debido a la unin de dos corrientes de metal lquido provenientes de puertas diferentes. Super cie defectuosa, como son pliegues, traslapes, cicatrices, capas de arena adheridas y cascarilla de xido. Fundicin incompleta, tal como la falta de llenado debida a una solidicacin prematura, volumen insu ciente de metal vaciado y fugas. Dimensiones o formas incorrectas, debido a factores tales como una inadecuada tolerancia de contraccin, un error en el montaje del modelo, una contraccin irregular, un modelo deformado o una fundicin torcida por la liberacin de esfuerzos residuales. Inclusiones, que se forman durante la fusin, solidi cacin y moldeo. Por lo general de naturaleza no metlica, se consideran perjudiciales como elevadoras del esfuerzo, y reducen la resistencia de la fundicin. Se pue den ltrar partculas de hasta 30 micras durante el procesamiento del metal fundido. Durante la fusin se pueden formar inclusiones cuando el metal fundido reacciona con el entorno (oxgeno, por lo general) o con el material del crisol o del molde. Las reacciones qumicas entre los componentes del metal fundido pueden producir inclusiones; las escorias y otros materiales extraos atrapados en el metal fundido tambin se convierten en inclusiones. El desmoronamiento de las super cies del molde y del corazn tambin produce inclusiones, lo que indica la importancia de la calidad de los moldes y de su mantenimiento. Porosidad La porosidad en una fundicin puede estar causada por contraccin, por gases o por ambos factores. La porosidad es perjudicial para la ductilidad d e una fundicin y para su acabado super cial, hacindola permeable y afectando as, por ejemplo, a la compacidad de un recipiente a presin fundido. Se pueden desarrollar regiones porosas en las fundiciones debido a la c ontraccin del metal solidi cado. Pueden desarrollarse regiones porosas e n sus partes centrales, pues debido a contraccin conforme las super cies de la regin ms gruesa empiezan a solidi carse primero. Tambin se puede desarrollar la microporosidad cuando el metal lquido se solidi ca y se contrae entre dendritas y entre ramas dendrticas. La porosidad causada por contraccin puede reducirse o eliminarse empleando varios procedimientos. El uso de enfriadores metlicos internos o ext ernos, en fundiciones de arena, es tambin un medio efectivo para reducir la porosidad por contraccin. La funcin de los enfriadores es incrementar la velocida d de solidi cacin en regiones crticas. 3. Conformacin por moldeo I 29 En las aleaciones, la porosidad se puede reducir o eliminar haciendo ms abrupto el gradiente de temperatura. Por ejemplo, se pueden emplear materiales para el molde con una conductividad trmica ms elevada. Los metales lquidos tienen una solubilidad mucho ms grande para los gases que los metales slidos. Cuando un metal se empieza a solidi car, los gases disueltos son expulsados de la solucin. Los gases disueltos pueden ser sacados del metal fundido mediante lava -

dos o purgas con un gas inerte, o fundiendo y vaciando el metal en el vaco. Si el gas disuelto es oxgeno, el metal fundido se puede desoxidar. El acero se desoxida habitualmente utilizando aleaciones de aluminio, silicio y cob re con materiales que contengan cobre, titanio y circonio fosforado. Puede resultar difcil determinar si la microporosidad es resultado de la contraccin o ha sido causada por gases. Si la porosidad es esfrica con paredes lisas, habitualmente se debe a los gases. Si las paredes son speras y angulares, es probable que la porosidad provenga de contraccin entre dendritas. Una porosidad grande proviene de la contraccin; se la denomina cavidad por contraccin. Tema 4 Conformacin por moldeo II 4.1. Introduccin Este tema se desarrollar siguiendo las clasi caciones principales de las prcticas de fundicin. Estas clasi caciones estn relacionadas con el material de los moldes, los procesos de moldeo y los mtodos para alimentar el molde con metal fundido. Las principales categoras son: Moldes desechables, fabricados con arena, yeso, cermica y materiales similares. Por lo general, van mezclados con varios aglutinantes o agen tes de unin. Estos materiales son refractarios, i.e., son capaces de res istir las elevadas temperaturas de los materiales fundidos. Una vez solidi cada la pieza colada, en estos procesos el molde se rompe para retirar la pieza fundida. Moldes permanentes, hechos de metales que conservan su resistencia a altas temperaturas. Se utilizan de manera repetida y estn diseados de forma que la pieza colada pueda ser retirada con facilidad y el molde pueda ser reutilizado en la siguiente colada. Dado que los moldes de m etal son mejores conductores del calor que los moldes desechables no metlicos, la pieza fundida, al solidi carse, queda sometida a una velocidad d e enfriamiento ms elevada, lo que a su vez afecta a la microestructura y al tamao del grano. Moldes compuestos, fabricados con dos o ms materiales distintos, tale s como arena, gra to y metal, combinando las ventajas de cada uno. 4.2. Fundicin en arena El mtodo tradicional de variado de metales es en moldes de arena, y as se ha usado desde hace milenios. La fundicin en arena consiste en: (a) colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en arena para crear una impresin; (b) incorporar un sistema de alimentacin; (c) llenar la cavidad resulta nte de 32 4.2. Fundicin en arena metal fundido; (d) dejar que el metal se enfre hasta que solidi que; (e) romper el molde de arena, y (f ) retirar la pieza fundida. 4.2.1. Arenas La mayor parte de las operaciones de fundicin en arena usan arena de slice (Si O 2 ), que es el producto de la desintegracin de rocas a lo largo de perodos de tiempo extremadamente largos. La arena es econmica y adecuada como material para el molde, debido a su resistencia a altas temperaturas. Existen do s tipos generales de arena: la naturalmente unida o arena de banco y la sinttic a

o arena de lago. En vista de que su composicin se puede controlar con mayor precisin, la mayor parte de las fundidoras pre eren la arena sinttica. Son importantes varios factores en la seleccin de la arena para los moldes. La arena con granos nos y redondos se puede prensar ms y forma una supercie lisa en el molde. Aunque la arena de grano no aumenta la resistencia del molde, los granos nos tambin reducen su permeabilidad. Los moldes y corazones con buena permeabilidad permiten la fcil salida de los gases y vapores que se presentan durante la fundicin. El molde debe tener tambin una buena colapsabilidad para permitir que la pieza fundida se contraiga al enfriarse y evi tar as defectos en el colado, como grietas en caliente y agrietamientos. Se utilizan mezcladoras para integrar uniforme y completamente la aren a con los aditivos. Para unir las partculas de arena, dndole resistencia, se utiliza la arcilla (bentonita) como aglutinante. A menudo se utilizan arenas de circonio (ZrSi O 4 ), olivino (Mg 2 Si O 4 ) y silicato de hierro (Fe 2 Si O 4 ) en fundidoras de acero debido a su baja dilatacin trmica. La cromita (FeCr 2 O 4 ) se utiliza debido a sus elevadas caractersticas de transferencia trmica. 4.2.2. Tipos de moldes de arena Los moldes de arena se clasi can segn los tipos de arena que los forman y los mtodos utilizados para su produccin. Existen tres tipos bsicos de moldes de arena: arena verde, caja fra y moldes no cocidos. El material de molde ms comn es la arena de moldeo verde, que es una mezcla de arena, arcilla y agua. El trmino verde se re ere al hecho de que al vaciarse el metal en su interior, la arena en el molde est hmeda. El moldeo con arena verde es el mtodo ms econmico de fabricacin de moldes. En el mtodo de pelcula seca, las super cies del molde se secan, ya sea almacenando el molde al aire o secndolo con soplete. Debido a su mayor resistencia, estos moldes se utilizan generalmente en fundiciones grandes. Los moldes de arena tambin se secan en horno antes de vaciar el met al fundido; son ms resistentes que los moldes de arena verde y le dan mejor precisin dimensional y acabado super cial a la colada. Sin embargo, este mtodo tiene inconvenientes: es mayor la distorsin del molde, las fundicione s tienen mayor tendencia a sufrir grietas en caliente debido a la menor colaps abilidad 4. Conformacin por moldeo II 33 del molde, y la tasa de produccin es ms lenta en razn del tiempo de secado requerido. En el proceso de molde de caja fra, se mezclan varios aglutinantes orgnicos e inorgnicos en la arena para unir qumicamente los granos, de cara a q ue el molde posea una mayor resistencia. En el proceso de molde no cocido, se mezcla una resina sinttica lquida con

la arena; la mezcla se endurece a la temperatura ambiente. Dado que la unin del molde en este proceso y en el de caja fra ocurre sin calor, estos procesos se conocen como procesos de curado en fro. Los principales componentes de los moldes de arena son los siguientes: El molde mismo, que est soportado por una caja de moldeo. Copa de vaciado o basn, en el cual se vaca el metal fundido. Un bebedero, a travs del cual el metal fundido uye hacia abajo. El sistema de alimentadores, que son canales que llevan el metal colado desde la mazarota a la cavidad del molde. Las entradas a la cavidad d el molde se denominan ataques. Las mazarotas, que suministran metal adicional a la fundicin conforme sta se contrae durante la solidi cacin. Corazones, que son insertos hechos de arena. Se colocan en el molde para formar oquedades o de alguna otra manera para de nir la super cie interior de la fundicin. A veces se utilizan tambin en la parte exterior para formar caractersticas diversas: letras, barrenos ciegos, etctera. Respiraderos, que se colocan en los moldes para extraer los gases producidos cuando el metal fundido entra en contacto con la arena en el molde y el corazn. Tambin dejan salir el aire de la cavidad del molde conforme el metal fundido uye dentro del mismo. 4.2.3. Modelos Los modelos se utilizan para moldear la mezcla de arena a la form a de la fundicin. Pueden estar hechos de madera, plstico o metal. La se leccin del material del modelo depende del tamao y de la forma de la fundic in, la precisin dimensional, la cantidad de coladas requeridas y el proceso de moldeo. A n de reducir el desgaste en regiones crticas, pueden ser fabricados con una combinacin de materiales. Por lo general, los modelos son recubiertos po r un agente separador para facilitar su extraccin de los moldes. Los modelos se pueden disear con una diversidad de caractersticas que se adecuen a la aplicacin y a los requerimientos econmicos. Los modelos de una sola pieza, tambin conocidos como patrones sueltos o slidos, se u tilizan generalmente para formas simples y produccin de bajo volumen. Normalmente, 34 4.2. Fundicin en arena se hacen de madera y son poco costosos. Los modelos divididos son de dos piezas , fabricados de manera que cada parte forme una porcin de la cavidad pa ra la fundicin; de esta manera se pueden producir formas fundidas con fo rmas complicadas. El diseo del modelo es un aspecto vital de la operacin total de la fundicin. El diseo debe prever la contraccin del metal, la facilidad de extrac cin del molde de arena mediante ngulos de salida y un ujo adecuado del metal en la cavidad del molde. 4.2.4. Corazones Los corazones se colocan en la cavidad del molde antes de la colada para formar las super cies interiores de la misma y son extrados de la pieza terminada durante la limpieza y procesamiento posteriores. Al igual que los moldes, los corazones deben tener resistencia, permeabilidad, capacidad de resistir el calo r

y colapsabilidad; por tanto, se fabrican con compuestos de arena. El corazn se ja mediante plantillas de corazones. stas se generan por recesos que se agregan al modelo para soportar el corazn y proporcionar ventilaciones para el escape de los gases. Un problema comn que poseen los corazones es que, para ciertos requisitos de fundicin, como en el caso en el que se requier e un receso, pueden carecer de super cie de soporte estructural en la c avidad. Para impedir que se muevan, se pueden utilizar soportes para anclar el corazn en su sitio. Por lo general, los corazones se fabrican de manera similar a los m oldes; la mayor parte se hace utilizando procesos de moldes en cscara, no cocid os o de caja fra. Los corazones se forman en cajas de corazones, que se utili zan de manera muy similar a los modelos para formar los moldes de arena. La arena se puede compactar en las cajas con apisonadores o soplarla dentro de l a caja mediante aire comprimido a travs de sopladores de corazn. Esto ltimo ofrece ventajas de lograr corazones uniformes y velocidades de produccin muy altas. 4.2.5. Mquinas para el moldeo de la arena El mtodo ms antiguo conocido de moldeo que se sigue utilizando para fundiciones simples, es compactar la arena presionndola con la mano (apisonamiento) o compactarla alrededor del modelo. Para la mayor parte de las operaciones, sin embargo, la mezcla de arena se compacta alrededor del modelo utilizando mquinas de moldeo. Estas mquinas eliminan horas de mano de obra, ofrecen fundiciones de alta calidad al mejorar la aplicacin y distribucin de las fuerzas, manipulan el molde de una manera cuidadosamente control ada e incrementan la velocidad de produccin. La mecanizacin del proceso de moldeo puede ser asistida por apisonamiento del conjunto. La caja de moldeo, la arena del molde y el modelo se colocan en primer trmino en una placa modelo montada en un yunque, y despus es 4. Conformacin por moldeo II 35 apisonada hacia arriba con presin de aire a intervalos rpidos. Las fuerzas de inercia compactan la arena alrededor del modelo. El apisonado pr oduce la compactacin ms elevada en la lnea de particin horizontal, en tanto que en la compactacin por placa para la compresin es ms elevada en la zona cercana a la placa, por lo que se puede obtener una compactacin ms unifor me al combinar la compresin y el apisonado. En el modelo vertical sin caja, las mitades del modelo forman una pared de cmara vertical contra la cual se sopla y se compacta la arena. Luego, las mitades del molde se unen horizontalmente, con la lnea de posicin ori entada verticalmente movindose a lo largo de un transportador de vaciado. Esta operacin es simple y elimina la necesidad de manejar cajas de moldeo, permitiendo velocidades de produccin muy elevadas, particularmente cuando ya

estn automatizados otros aspectos de la operacin. Los lanzadores de ar ena llenan la caja de moldeo de manera uniforme con la arena en un chorro de alta presin, a velocidades tan altas que la mquina no slo coloca la arena, sino que la compacta apropiadamente. En el moldeo por impacto, la arena se compacta mediante una explosin controlada o mediante la liberacin instantnea de gases comprimidos. En el moldeo por vaco, tambin conocido como el proceso V, el modelo se cubre completamente con una hoja delgada de plstico. Se coloca un cajn de moldeo sobre el modelo recubierto y se llena con arena seca sin aglutinante . El vaco endurece la arena, de forma que se pueda retirar el modelo; de es te modo se fabrica cada una de las mitades del molde, que posteriormente se ensamblan. Una vez solidi cado el metal, se elimina el vaco y la arena cae, libera ndo la fundicin. El moldeo por vaco produce coladas con detalle de alta calidad y precisin dimensional. Es especialmente adecuado para fundiciones grandes y relativamente planas. 4.2.6. La prctica de la fundicin en arena Una vez formado el molde y colocados los corazones en su sitio, la s dos mitades (moldes superior e inferior) se cierran, se sujetan y se les colocan pes os encima. Esto ltimo se hace para impedir la separacin de las secciones del molde debido a la presin ejercida cuando se vaca el metal fundido en la cavidad del molde. Despus de la solidi cacin, se sacude la pieza fundida sacndola de su molde, y por vibracin o mediante chorro de arena, se eliminan las c apas de arena y xido adheridas a la fundicin. Las fundiciones de hierro tambin se limpian con chorro de granalla de acero o arena. Las mazarotas y los sistem as de alimentacin se cortan por corte con oxicombustible gas, sierra, ci zallas y discos abrasivos, o son recortados en troqueles. Las mazarotas y los sistemas de alimentacin en las fundiciones de acero tambin son eliminados utiliza ndo pistolas de arco de carbono en aire o inyeccin de polvo. Las fundici ones se pueden limpiar por mtodos electroqumicos o por ataque qumico, a n d e eliminar los xidos super ciales. 36 4.3. Moldeo en cscara o en concha La precisin dimensional de la fundicin en arena no es tan buena como en otros procesos de fundicin. Sin embargo, con este proceso se pueden fundir formas complicadas tales como monoblocks de hierro fundido y hlices muy grandes para los trasatlnticos. La fundicin en arena puede ser econmica para lotes de produccin relativamente pequeos, y los costos por concepto de equipo son, por lo general, bajos. Si algunas regiones de la fundicin no se han formado correctamente o se han formado de manera incompleta, se pueden reparar los defectos rellenndolos con soldadura adecuada. Las fundiciones en molde de arena tienen, por lo genera l,

super cies speras y granuladas, dependiendo de la calidad del molde y de lo s materiales utilizados. La pieza colada puede entonces tratarse trmicamente, a n de mejorar ciertas propiedades necesarias para el uso de servicio pretendido. Las operaciones d e acabado pueden incluir el enderezar a mquina, o el forjado con dados para obtener las dimensiones nales. Tambin las imperfecciones super ciales menores pueden llenarse con un epoxi cargado de metal, especialmente para fundiciones de hierro colado, que son difciles de soldar. 4.3. Moldeo en cscara o en concha El moldeo en cscara o concha se desarroll por primera vez en la dcada de 1940, y ha crecido de manera signi cativa desde entonces, ya que se pueden producir a bajo coste muchos tipos de fundicin con estrechas toler ancias dimensionales y un buen acabado super cial. La parte inicial de este proceso consta de varios pasos: (a) un modelo montado hecho con un metal f erroso o de aluminio se calienta a 175370 C; (b) el modelo es recubierto con un agente separador, como por ejemplo silicona, y (c) se sujeta a una caja o una cmara. La caja contiene arena na mezclada (a un 2,54,0 por ciento) con un aglutinante de resina termoestable (como el fenolformaldehdo), que recubre las partculas de arena. La caja se voltea o la mezcla de arena se sopla sobre el modelo, permitiendo que la arena lo recubra. Todo el conjunto se coloca entonces en un horno durante un corto perodo de tiempo, para completar el curado de la resina. En la mayor parte de las mquinas de moldeo en cscara, el horno es una caja metlica con quemadores de gas, que giran sobre el molde de cascarn para curarlo. El cascarn se endurece alrededor del modelo y es retirado de ste mediante bujes de eyeccin incorporados. De esta manera se hacen dos medios cascarones, que se pegan o juntan en preparacin para el vaciado. El espesor del cascarn se puede determinar con precisin mediante el control del tiempo que el modelo est en contacto con el molde. De esta manera, se puede formar un cascarn con la resistencia y la rigidez requeridas para que soporte el peso del lquido fundido. Los cascarones son ligeros y de lgados, y en consecuencia sus caractersticas trmicas son distintas de las de moldes ms gruesos. 4. Conformacin por moldeo II 37 La arena del cascarn tiene una mucho menor permeabilidad que la arena que se utiliza para el moldeo en arena verde, ya que el moldeo en cscara utiliza una arena con un tamao de grano mucho ms pequeo. La descomposicin del aglutinante del cascarn de arena tambin produce un elevado volumen de gas; a menos que los moldes estn correctamente ventilados, el aire y el gas atrapados pueden causar serios problemas en el moldeo en cscara de fundiciones ferrosas. Las paredes del molde son relativamente lisas, ofreciendo poca resistencia al ujo de metal fundido y produciendo piezas con esquinas ms agudas, secciones ms delgadas y proyecciones ms pequeas de lo que es posible en moldes d e arena verde. El costo de los aglutinantes de resina queda compensado en parte por el hecho de que solamente se necesita una vigsima parte de la arena utilizada en la fundicin en arena. El costo relativamente elevado de los modelos de metal se convierte en un factor de poca importancia conforme se incrementa el tamao de los lotes de produccin. La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera sign

icativa los costos de acabado, maquinado y otros. Se pueden producir fo rmas complejas con menos mano de obra, y se puede automatizar el proc eso con relativa facilidad. Las aplicaciones del moldeo en cscara incluyen pequeas piezas mecnicas que requieren alta precisin, como alojamientos para engranajes, cabezas de cilindros y bielas; el proceso se utiliza tambin ampliamen te en la produccin de corazones de moldeo de alta precisin. 4.3.1. Moldes compuestos Los moldes compuestos estn hechos de dos o ms materiales diferentes y se utilizan en el moldeo en cscara y en otros procesos de fundicin. Generalmente, se emplean en la fundicin de formas complejas como impulsores para turbinas. 4.3.2. Proceso al silicato de sodio El material del molde en el proceso al silicato de sodio es una mezcla de arena y de un 1,56,0 por ciento de silicato de sodio (vidrio lquido) como aglutinante. La mezcla se compacta alrededor del modelo y se endurece soplando dix ido de carbono (CO 2 ) a travs de l. Este proceso, tambin conocido como arena curada con silicato o proceso al dixido de carbono, se utiliz por primera vez en la dcada de 1950, y ha sido posteriormente desarrollada, por ejemplo, utilizando otros productos qumicos como aglutinantes. 4.3.3. Moldeo con gra to compactado En este proceso se utiliza el gra to compactado para fabricar moldes para colar metales reactivos como el titanio y el circonio. No se puede utilizar aren a porque estos metales reaccionan vigorosamente con el slice. Los moldes se compactan de una manera similar a los moldes de arena, se secan al aire, se hornean 38 4.4. Fundicin en modelo consumible (poliestireno expandido) a 175 C, se queman a 870 C, y despus se almacenan a humedad y temperatura controladas. 4.4. Fundicin en modelo consumible (poliestireno expandido) El proceso de fundicin en modelo consumible tambin llamado de modelo evaporado o de modelo perdido, y con el nombre comercial de molde lleno utiliza un modelo de poliestireno que se evapora en contacto con el metal fundid o para formar una cavidad para la fundicin. Se ha convertido en uno de los procesos de fundicin ms importantes para metales ferrosos y no ferrosos, e n particular en la industria automotriz. En este proceso, se colocan bolas de poliestireno crudo desechable (e ps), conteniendo pentano entre un cinco y un ocho por ciento, en un dado precalentado que, por lo general, est hecho de aluminio. El poliestireno se expande y adopta la forma de la cavidad del dado; se aplica entonces ms ca lor, para fundir las bolas y unirlas entre s. El dado se deja enfriar y se abre, retirndose el modelo de poliestireno. Tambin se pueden hacer modelos complejos uni en-

do varias secciones de modelos individuales utilizando un adhesivo de fusin en caliente. El modelo se recubre con un barro refractario de base acuosa, se seca y se coloca en una caja de moldeo. La caja se llena de arena suelta y na, que rodea y soporta el modelo, y puede secarse o mezclarse con agentes aglutinantes para darle resistencia adicional. La arena se compacta de manera peridica utilizando diversos medios. Entonces, sin retirar el patrn de poliestireno, se vaca el metal fundido en el molde. Esta accin vaporiza de inmediato el modelo, y llena la cavidad del molde, reemplazando completamente el espacio que antes ocupaba el modelo de poliestireno. El calor degrada (despolimeriza) el poliestireno, y los pro ductos de la degradacin se ventilan hacia la arena circundante. Dado que el polmero requiere de una considerable energa para degradarse, se presentan grandes gradientes trmicos en la interfase metal-polmero; en otras palabras, el metal fundido se enfra ms deprisa de lo que lo hara si se vaciara en una cavidad. En consecuencia, la uidez es inferior a la de la fun dicin en arena. Esto tiene efectos importantes en la microestructura en toda la fundicin, y tambin conduce a una solidi cacin direccional del metal. Este proceso posee una serie de ventajas sobre otros mtodos de fundicin: el proceso es relativamente simple, porque no existen lneas de particin, corazones o sistemas de alimentacin; para el proceso bastan cajas de moldeo de bajo costo; el poliestireno es econmico y se puede procesar con facilidad en modelos con formas complejas, tamaos varios y un no detalle super cial; la fundicin requiere un mnimo de operaciones de acabado y limpieza; y el proceso puede automatizarse y es econmico para grandes lotes de produccin. Aplicaciones t4. Conformacin por moldeo II 39 picas de este proceso son las cabezas de cilindro, los cigeales, los componentes de frenos y las bases para maquinaria. En una modi cacin del proceso de modelo perdido, un modelo de poliestireno es rodeado por un cascarn cermico (Replicast C-S Process). El modelo se quema antes del vaciado del metal fundido en el molde. Su ventaja principal sobre la fundicin por revestimiento es que se evita completamente la absorcin de carbono en el metal. Los nuevos desarrollos en la fundicin de modelo perdido incluyen, entr e otras cosas, la produccin de composites metal matriz. Durante el proceso del moldeo del modelo de polmero, se incrustan en su volumen bras o partculas. stas se convierten en parte integral de la fundicin. 4.5. Fundicin en molde de yeso En el proceso de la fundicin en molde de yeso, el molde se hace d e yeso (sulfato de calcio), con la adicin de talco y polvo de slice para me jorar la resistencia y controlar el tiempo requerido para el curado del yeso. Estos com ponentes se mezclan con agua, y el barro resultante es vaciado sobre el modelo. Una vez curado el yeso, por lo general tras quince minutos, se retira el patrn y se deja secar el molde a 120260 C para eliminar la humedad. Las mitades del molde se ensamblan para formar la cavidad del mismo y se precalientan hast a aproximadamente 120 C. El metal fundido es vaciado entonces en el molde. Dado que los moldes de yeso tienen una permeabilidad muy baja, los gases

que se forman durante la solidi cacin del metal no pueden escaparse. En consecuencia, el metal fundido es vaciado en vaco o a presin. Se puede incrementar sustancialmente la permeabilidad del molde utilizando el proceso Antioch, en el cual los moldes se deshidratan en un autoclave durante 612 horas, y de spus se rehidratan en aire durante 14 horas. Otro mtodo de incrementar la permeabilidad es utilizar yeso espumoso, que contenga burbujas de aire atrapadas. Los modelos para el colado en yeso se fabrican, por lo general, de aleaciones de aluminio, plsticos termoestables, de latn o de aleaciones de cinc. En vista de que existe un lmite para la temperatura mxima que puede resistir un molde de plstico (unos 1200 C), la fundicin con moldes de yeso se utiliza nicamente para aluminio, magnesio, zinc y algunas aleaciones de base cobre. Las piezas fundidas poseen detalles nos con un buen acabado super cial. Dado que los moldes de yeso tienen una menor conductividad trmica en comparacin con otros, las fundiciones se enfran lentamente, y se obtiene a s una estructura de grano ms uniforme, con menos deformacin. El espesor de las paredes de las piezas puede ser de entre 1,0 y 2,5 milmetros. Este proceso y los procesos de fundicin en moldes cermico y por recubrimiento se conocen como fundiciones de precisin, en razn a la elevada precisin dimensional y el buen acabado super cial obtenidos. Por lo general, las fundicio40 4.6. Fundicin en molde cermico nes pesan menos de 10 kilogramos, y tpicamente estn en el rango de 125250 gramos. 4.6. Fundicin en molde cermico El proceso de fundicin en molde cermico es similar al proceso de molde de yeso, con la excepcin de que utiliza materiales refractarios para el molde adecuados para aplicaciones de altas temperaturas. El barro es una mezcla de circonio de grano no (ZrSi O 4 ), xido de aluminio y slice fundido, que se mezclan con agentes aglutinantes y se vacan sobre el modelo, que ha sido colado en una caja de moldeo. El modelo puede estar hecho de madera o de metal. Despus del endur ecimiento, los moldes (caras de cermica) se retiran, se secan, se quem an para eliminar toda materia voltil y se hornean. En el proceso Shaw, las caras de cermica son recubiertas de arcilla refractaria, para impartir resistencia al molde. Las caras se ensamblan despus formando un molde completo, listo para su vaciado. La resistencia a las altas temperaturas de los materiales refractarios moldeados usados permite que estos moldes se utilicen en el colado de aleaciones ferrosas y otras de alta temperatura de fusin, de aceros inoxidables y de aceros para herramienta. Las piezas fundidas tienen una buena precisin dimensional y buen acabado super cial en una amplia variedad de tamaos y formas complejas, pero el proceso es algo costoso. Las piezas que tpicamente se fabrican son impulsores, cortadores para operaciones de maquinado, dados para trabajo en metal y moldes para la fabricacin de componentes de plstico o de hule. 4.7. Fundicin por revestimiento En el proceso de fundicin por revestimiento, tambin llamado a la cera

perdida, se utiliz por primera vez durante el perodo de 40003000 a.C. El modelo se hace en cera o en plstico poliestireno, por ejemplo utilizand o tcnicas de moldeo o de prototipado rpido. Se fabrica el modelo inyect ando cera o plstico fundidos en un dado de metal con la forma del modelo. Despus, ste se sumerge en un barro de material refractario como, por ejemplo, slice no con aglutinantes, incluyendo agua, silicato de etilo y cidos. Una vez seco este recubrimiento inicial, el patrn se recubre varias veces a n de incrementar su espesor. El trmino revestimiento proviene del hecho de que el modelo es revestido con el material refractario. Los modelos de cera requieren de un m anejo cuidadoso, porque no son lo su cientemente resistentes para soportar las fu erzas habidas durante la manufactura del molde. Sin embargo, a diferencia de los patrones de plstico, la cera puede ser recuperada y reutilizada. El molde de una pieza se seca al aire y se calienta a una temper atura de 4. Conformacin por moldeo II 41 90175 C. Se deja en una posicin invertida durante aproximadamente doce horas para fundir la cera. El molde se quema entonces a 6501050 durante aproximadamente cuatro horas, dependiendo del metal que se va a fun dir, a n de eliminar el agua de cristalizacin agua qumicamente combinada y quemar cualquier cera residual. Una vez vaciado y solidi cado el metal, se rompe el molde y se retira la pieza fundida. Se puede unir un conjunto de patrones par a formar un molde, llamado rbol, incrementando de manera signi cativa la tasa de produccin. Para piezas pequeas, el rbol se puede insertar en una caja de molde o permeable y llenar con un revestimiento de barro lquido; el revestimi ento se coloca entonces en una cmara y se hace el vaco para eliminar las bur bujas de aire, hasta que el molde se solidi ca. Aunque la mano de obra y los metales involucrados hacen que el proceso de la cera perdida sea costoso , resulta adecuado para la fundicin de aleaciones de alto punto de fusin con un buen acabado super cial y tolerancias dimensionales. Se requieren pocas (o ninguna) operacin de acabado, que aumentaran de manera signi cativa el costo total de la pieza fundida. Este proceso es capaz de producir formas relativamente complejas, con piezas que pesan entre el gramo y los 35 kilogramos, de una diversidad de metales ferrosos y no ferrosos y sus respectivas aleaciones. Las piezas tpicas que se fab rican son componentes para equipo de o cina, as como componentes mecnicos como engranajes, levas, vlvulas y trinquetes. Fundicin por revestimiento en cscara de cermica Una variante del proceso de fundicin por revestimiento es la fundicin en cscara de cermica. sta utiliza el mismo tipo de modelo de cera o de plstico, que se introduce primero

en un gel de silicato de etilo y posteriormente en un lecho uido de slice fundido de grano no o de polvo de circonio. El modelo se recubre despus con un slice de grano ms grueso para acumular capas adicionales y un espesor adecua do para que el modelo pueda soportar el choque trmico del vaciado. El resto del procedimiento es similar al de una fundicin por revestimiento. Este proceso es econmico y se utiliza ampliamente para la fundicin de precisin de aceros y aleaciones de alta temperatura. 4.8. Fundicin al vaco En el proceso de fundicin al vaco o proceso de baja presin contra l a gravedad, se moldea una mezcla de arena na y de uretano sobre dados de metal, que se cura con vapores de amina. El molde es sujeto despus con un brazo robtico y se sumerge parcialmente en metal fundido que se encuentra en un horno de induccin. El metal se puede fundir al aire o en vaco. El vaco reduce la presin del aire en el interior del molde a aproximadamente dos terceras partes de la presin atmosfrica, succionando por tanto el metal fundido en las cavidades del molde a travs de un canal de alimentacin en la parte inferior del molde. El metal 42 4.9. Fundicin en molde permanente fundido en el horno est a una temperatura, por lo general, de 55 por encima de la temperatura lquidus; en consecuencia, empieza a solidi carse en una fraccin de segundo. Una vez lleno el molde, se retira del metal fundido. Este mtodo es parcialmente adecuado para formas complejas con pared delgada. Las piezas fundidas al aire se fabrican fcilmente en volmenes elevados y a un coste relativamente bajo. Las piezas fundidas en vaco implican habitualmente el uso de metales reactivos aluminio, titanio, circonio, hafnio. Estas piezas, que a menudo se encuentran en forma de superaleaciones para turbinas de gas, pueden tener paredes de un espesor de hasta 0,5 mm. El proceso puede automatizarse y los costos de produccin son similares a los de la fundicin en arena verde. 4.9. Fundicin en molde permanente En el proceso de fundicin en molde permanente, tambin conocido como fundicin en molde duro, se fabrican dos mitades de un molde de materiales como el hierro colado, el acero, el bronce, el gra to o aleaciones de metal refractario . La cavidad del molde y el sistema de canales de alimentacin se maquina n en el molde y por tanto forman parte integral del miso. Para producir piez as con cavidades internas, se colocan corazones hechos de metal o de agre gados de arena en el molde antes de la fundicin. Los materiales tpicos para el corazn son la arena aglutinada con aceite o con resina, el yeso, el gra to, el hierro gris, el acero de bajo carbono y el acer o para dado de trabajo en caliente. El de uso ms comn es el de hierro gris. A n de incrementar la vida de los moldes permanentes, las super cies de la cavidad del molde, por lo general, estn recubiertas con un barro refractario (como silicato de sodio y arcilla) o se rocan con gra to cada cierto nmero de coladas. Estos recubrimientos tambin sirven como agentes de separacin y como barreras trmicas, controlando la velocidad de enfriamiento de la fun

dicin. Pueden ser necesarios eyectores mecnicos para la extraccin de piezas fundidas complejas. Los moldes se sujetan juntos por medios mecnicos y se calientan a aproximadamente 150200 C para facilitar el ujo de metal y reducir el dao trmico a los dados debido a gradientes de temperatura elevados. El metal fu ndido se vaca entonces a travs de canales de alimentacin. Despus de la solidi cacin, se abren los moldes y se extrae la pieza colada. Aunque la operacin de fundicin en molde permanente se puede llevar a cabo manualmente, el proceso se puede automatizar para grandes lot es de produccin. Este proceso se utiliza principalmente para aleaciones de aluminio, magnesio, cobre y hierro gris, debido a sus puntos de fusin por lo general inferiores. Este proceso produce, a tasas elevadas e produccin, fundiciones con u n buen acabado super cial, buenas tolerancias dimensionales y propiedades me cnicas uniformes y buenas. Piezas tpicas que se fabrican incluyen los pistones 4. Conformacin por moldeo II 43 automotrices, las cabezas de cilindro, las bielas, los discos en bruto para engr anajes de enseres domsticos y los utensilios de cocina. Las piezas que se pueden fabricar econmicamente, en general, pesan menos de 25 kg. A pesar de que los costos por equipo puedan ser altos debido a los costos de los dados, los costos de mano de obra pueden mantenerse reducidos automatizando el proceso. La fundicin en molde permanente no es econmica para pequeos lotes de produccin, y debido a la di cultad de extraer la fundic in del molde, no es posible fundir formas complejas utilizando este pro ceso. Sin embargo, se pueden utilizar corazones de arena fcilmente colapsables y extrables de las fundiciones para dejar cavidades internas complejas. El proceso se conoce entonces como fundicin en molde semipermanente. 4.10. Fundicin en cscara o hueco En una pieza fundida se desarrolla en primer trmino una pelcula solidi cada; posteriormente, esa pelcula se va haciendo ms gruesa. Se pueden fabricar piezas fundidas huecas con paredes delgadas mediante la fundicin en mol de permanente utilizando este principio, un proceso conocido como fundicin en cscara. Una vez obtenido el espesor deseado de pelcula solidi cada, se invierte el molde y el metal lquido restante se extrae. Se abren las mitades del molde y se retira la pieza fundida. Esta clase de fundicin es adecuada para pequeas series de produccin y en general se utiliza para la elaboracin de objetos ornamentales y ju guetes partiendo de metales con bajo punto de sin, tales como aleaciones de zinc, estao y plomo. 4.11. Fundicin a presin En los dos procesos de molde permanente arriba descritos, el metal fundido uye hacia el interior de la cavidad del molde por gravedad. En el pro

ceso de fundicin a presin, tambin llamado fundicin por vaciado a presin o de baja presin, el metal fundido es obligado a uir hacia arriba por presin de gas en un molde de gra to o de metal. La presin se mantiene hasta que el met al se haya solidi cado totalmente dentro del molde. La fundicin a presin, por lo general, se utiliza para fundiciones de alta calidad, como por ejemplo ruedas de acero para carros de ferrocarril. 4.12. Fundicin por inyeccin en matriz o dados El proceso de inyeccin en matriz o dados, desarrollado a principios de la dcada de 1900, es un ejemplo adicional de la fundicin en molde permanente. 44 4.12. Fundicin por inyeccin en matriz o dados El metal fundido es forzado dentro de la cavidad de la matriz o dado a presiones que van de 0,7 a 700 MPa. Las piezas tpicas que se fabrican mediante la inyeccin en matriz son componentes para motores, mquinas para o cina y enseres domsticos, herramientas de mano y juguetes. El peso de la mayor parte de las piezas fundidas va desde menos de 90 gramos a aproximadamente 25 kilogramos. 4.12.1. Proceso de cmara caliente El proceso de cmara caliente involucra el uso de un pistn, que atr apa un cierto volumen de metal fundido y lo obliga a pasar a la cavi dad de la matriz de vaciado a travs de un cuello de cisne y una tobera. Las presiones de inyeccin son de hasta 35 MPa, con un promedio de aproximadamente 15 MPa. El metal se mantiene a presin hasta que solidi ca en matriz de vaciado. stas, habitualmente, se enfran mediante agua o aceite. Los tiempos del ciclo van desde doscientas a trescientas inyecciones (individuales) por hora para el cinc, aunque componentes muy pequeos como los dientes de cierres de cremallera se pueden fundir a una velocidad de 18000 inyecciones por hora. 4.12.2. Proceso de cmara fra En el proceso de cmara fra, el metal fundido se vaca en el cilind ro de inyeccin (cmara de inyeccin). La cmara de inyeccin no es calentada: de ah el trmino de cmara fra. El metal fundido es forzado en la cavidad de la matriz de vaciado a presiones en un rango entre 20 y 70 MPa, aunque puede n ser de hasta 150 MPa. Las aleaciones de alto punto de fusin como las de aluminio, magnesio y cobre normalmente se funden utilizando este mtodo, aunque tambin otros metales se pueden colar de esta manera. Las temperaturas del metal fundido van desde los 600 C para el aluminio y ciertas aleaciones de magnesio, y aumentan de manera considerable para aleaciones de cobre y hierro. 4.12.3. Capacidades del proceso y seleccin de mquinas Debido a las altas presiones involucradas, las matrices tienen tendenci a a abrirse a menos que estn rmemente sujetas. Las mquinas de inyeccin en matriz se clasi can segn la fuerza de apriete que se puede ejercer para mantener los troqueles cerrados. La capacidad de las mquinas actualmente disponib les

estn en el rango entre 25 y 3000 toneladas. Las matrices y dados a presin pueden ser de una sola cavidad, de mltiples cavidades (con varias cavidades idnticas), de cavidades combinadas (con varias cavidades diferentes) o dados unitarios (pequeos dados simples que se pueden combinar en una o ms unidades en un dado maestro de sujecin). Tpicamente, 4. Conformacin por moldeo II 45 la relacin entre el peso del dado y el peso de la pieza es de mil a uno, por lo q ue el dado para una fundicin que pese dos kilogramos debera ser de dos toneladas. Por lo general, los dados estn fabricados de aceros para dados para trabajo en caliente o aceros para molde. El desgaste del dado aumenta en funcin de la temperatura del metal fundido. Puede ser un problema el agrietamiento por el calor de los dados y matrices (agrietamiento super cial por el enfria miento y calentamiento repetido del dado). Cuando se seleccionan y se mantienen correctamente los materiales para matrices, stas pueden durar ms de medio milln de inyecciones antes de que se presente cualquier desgaste signi cativo. El diseo del dado incluye un ngulo de salida para permitir la extraccin de la pieza fundida. El distribuidor y los canales de alimentacin pu eden ser retirados, ya sea manualmente o utilizando troqueles de corte en una prensa, permitiendo un grado importante de automatizacin. A menudo, se aplican lubricantes (agentes separadores) como nos recubrimientos en la super cie de los dados y matrices de colada. Se trata usualmente de lubricantes de ba se agua con gra to u otros compuestos en suspensin. Dada la elevada capacidad d e enfriamiento del agua, estos uidos tambin resultan e caces para mantener la baja temperatura de los dados. La inyeccin en matriz tiene la capacidad de produccin rpida de piezas resistentes de alta calidad con formas complejas. Tambin imparte buena precisin dimensional y buenos detalles super ciales, de manera que las piezas requieren de poco o ningn maquinado u operaciones de terminado subsiguientes (for mado de forma nal ). Se pueden obtener paredes de un espesor de hasta 0,38 mm, ms delgadas que las que se obtienen utilizando otros mtodos de fu ndicin. Quedan marcas de los eyectores, igual que pequeas cantidades de rebaba material delgado que ha sido extruido de entre los troqueles en la lnea de particin del dado. Dado que el metal fundido se enfra rpidamente en las paredes de la matriz de colado, la pieza fundida tiene una pelcula dura de grano no con mayor resistencia. En consecuencia, la relacin resistencia a peso de las piezas inyectada s en matriz aumenta al reducirse el espesor de las paredes. Hay algunas piezas que se pueden inyectar en matriz de manera integra l, un proceso conocido como moldeado con inserto. Para una buena resistencia en la interfase, los insertos pueden estar moldeados, ranurados o estira dos. Para la seleccin de los materiales de los insertos, debe tomarse en consideracin la posibilidad de corrosin galvnica. Para prevenirla, el inserto puede ai slarse, revestirse o tratarse super cialmente. Los costos del equipo, particularmente el costo de las matrices de inyeccin, es algo elevado, pero los costos por mano de obra generalmente son bajos, dado que el proceso est parcial o totalmente automatizado. Se trata de un proc

eso adecuado para grandes series de produccin. 4.13. Fundicin centrfuga La fundicin centrfuga utiliza la fuerza de inercia causada por la rotacin para distribuir el metal fundido en las cavidades del molde. El mtodo comenz 46 4.14. Fundicin por dado impresor y formado de metal semislido a usarse a principios del siglo xix. Existen varios tipos de fundicin centrfuga: Fundicin centrfuga verdadera. Se producen piezas cilndricas segn un proceso en el que el metal fundido es vaciado en un molde rotativ o. El eje de rotacin es, por lo general, horizontal, pero puede ser vertical para piezas cortas. Los moldes estn hechos de acero, hierro o gra to, y pueden estar recubiertos con una capa refractaria para incrementar la vida de l molde. Las super cies del molde se pueden modi car de tal manera que se puedan fundir tuberas con formas exteriores diversas, incluyendo piezas cuadradas y poligonales. La super cie interna de la colada se conserva cilndrica, porque el metal fundido es distribuido de manera uniforme por las fuerzas centrfugas. Debido a diferencias en la densidad, los elementos ms ligeros, como escoria, impurezas y partes del revestimiento refractario, tienden a acumularse en la super cie interna de la pieza fundida. Con este mtodo, pueden fundirse piezas de entre 13 mm y 3 m de dimetro y 16 m de largo, con espesores de pared que van desde 6 a 125 mm. La presin generada por la fuerza centrfuga es elevada, y esta elevada presin es necesaria para la fundicin de piezas de pared gruesa. Mediante este mtodo, se obtienen piezas fundidas de buena calidad, precisin dimensional y buen detalle super cial. Adems de tubos, piezas tpicas fabricadas con este mtodo son bujes, camisas de cilindro de motor y anillos de cojinete. Fundicin semicentrfuga. Se emplea para colar piezas con simetra rotacional, como por ejemplo una rueda con sus radios. Centrifugado. Las cavidades del molde de cualquier forma se colocan a una cierta distancia del eje de rotacin. El metal fundido se vaca por el centro y es obligado a pasar al molde debido a la fuerza centrfuga. Las propiedades de las piezas fundidas varan en funcin de la distancia del eje de rotacin. 4.14. Fundicin por dado impresor y formado de metal semislido 4.14.1. Fundicin por dado impresor El proceso de fundicin por dado impresor, tambin llamado forja de metal lquido, fue desarrollado en la dcada de los sesenta y se basa en la solidi cacin del metal fundido a alta presin. La maquinaria incluye un dado o matri z, un punzn y un buje eyector. La presin aplicada por el punzn mantiene los gases atrapados en solucin y el contacto a alta presin en la interfaz entre el dado y el metal promueve una rpida transferencia de calor, resultando en una na microestructura con buenas propiedades mecnicas. La aplicacin de presin tambin resuelve problemas de alimentacin que se pueden presentar al fundir metales con un rango de solidi cacin grande. Las 4. Conformacin por moldeo II 47 presiones que se requieren en la fundicin por dado impresor son inferiores a la forja en caliente o en fro correspondientes. Las piezas se pueden fabricar a una forma casi nal, con formas complejas y un no detalle super cial, tanto de aleaciones ferrosas como no ferrosa s. Se obtienen, mayoritariamente, componentes automotrices.

4.14.2. Formado de metal semislido El conformado de metal semislido fue desarrollado en la dcada de los setenta. El metal o aleacin posee una estructura de grano no no dendrtica, casi esfrica, al entrar a la matriz o molde. La aleacin exhibe un comportamie nto tixotrpico, i.e, su viscosidad se reduce al ser agitado. Este comportamiento se ha utilizado en el desarrollo de tecnologas que combinan la fundicin y el forjado de piezas, utilizando lingotes de fundicin que se forjan cuando estn lquidos en un treinta o un cuarenta por ciento. La tecnologa del formado de metales semislidos ya estaba en produccin comercial en 1981 y tambin es utilizada en la fabricacin de composites colados de matriz metlica. Otra tcnica para el formado en estado semislido es la reofundicin, en la cual se produce un barro en un mezclador, que luego se vaca en el molde o troquel. Este proceso, sin embargo, an no ha tenido xito comercial. 4.15. Tcnicas de colado para componentes monocristalinos Aqu se describirn las tcnicas utilizadas para colar componentes monocristalinos tales como las aspas de los labes de una turbina, piezas que, por lo general, estn hechas de superaleaciones a base de nquel y que se utili zan en las etapas de alta temperatura del motor. Fundicin convencional de labes de turbina. El proceso de fundicin convencional utiliza un molde de cermica. El metal fundido se vaca en el molde y se empieza a solidi car a partir de las paredes de cermica. La presencia de fronteras de grano hace que esta estructura sea susceptib le a la termo uencia y al agrietamiento a lo largo de las fronteras de grano bajo las fuerzas centrfugas y las elevadas temperaturas que comnmente existen en una turbina de gas en operacin. labes solidi cados direccionalmente. En el proceso de solidi cacin direccional, que se desarroll por primera vez en 1960, el molde de cermica es precalentado utilizando calor radiante. El molde es soportado por una placa de enfriamiento enfriada por agua. Despus de haber vaciado el metal en el molde, todo el conjunto es bajado lentamente. Los cristales emp iezan a crecer en la super cie de la placa de enfriamiento y hacia arri ba. 48 4.16. Solidi cacin rpida (aleaciones amorfas) El labe se solidi ca por tanto direccionalmente, con fronteras de grano longitudinales pero ninguna transversal. En consecuencia, el aspa es ms resistente en la direccin de las fuerzas centrfugas desarrolladas por la turbina de gas. labes monocristalinos. En el crecimiento de cristales, desarrollado en 1967, el molde tiene un estrangulamiento en la forma de un tirabuzn o hlice, cuya seccin transversal es tan reducida que solamente permite que pase un cristal. El mecanismo de crecimiento de cristales es tal que solamente los cristales orientados ms favorablemente pueden crecer a travs de la hlice, ya que todos los dems son interceptados por las paredes del pasaje helicoidal. Conforme el conjunto es bajado lentamente, un monocristal crece haci a arriba a travs del estrangulamiento y empieza a crecer en el molde. Es necesario un control estricto de la rapidez del movimiento. A pesar de que estos labes son ms costosos que otros tipos, la carencia de fronteras de

grano los hace resistentes a la termo uencia y al choque trmico, por lo que tienen una vida de servicio ms larga y ms con able. Crecimiento de monocristales. Con el advenimiento de la industria de los semiconductores, el crecimiento de monocristales se ha convertido en una actividad importante en la manufactura de dispositivos microelectrnicos. Existen dos mtodos bsicos de crecimiento de cristales. En el mtodo de extraccin de cristal, tambin conocido como proceso Czochraklski, un cristal semilla se sumerge en el metal fundido y despus es extr ado lentamente mientras se le hace girar. El metal lquido empieza a solidi car sobre el cristal semilla, y la estructura cristalina del cristal se preserva en el material producto del crecimiento. Pueden agregarse dopantes al metal lquido para impartir propiedades elctricas especiales. Mediante este proceso, pueden producirse monocristales de silicio, germanio y otros elementos, generando lingotes monocristalinos de una longitud tpica entre 50 y 150 mm. En el mtodo de zona otante, por otro lado, se parte de una barra de silicio policristalino que descansa sobre un cristal individual; una bobin a de induccin calienta estas dos piezas mientas se mueve lentamente hacia arriba. El monocristal crece hacia arriba conservando su orientacin cristalogr ca. Despus se cortan delgadas obleas de la barra, se limpian y se pulen para su uso en la fabricacin de dispositivos microelectrnicos. 4.16. Solidi cacin rpida (aleaciones amorfas) La tcnica para la fabricacin de las aleaciones amorfas o vidrios metlicos, llamada solidi cacin rpida, consiste en el enfriamiento del metal fundi do a velocidades muy elevadas, del orden de 10 6 K/s, de manera que aqul no tiene tiempo su ciente para cristalizar. La solidi cacin rpida da como resultado, entre otros efectos, una ampliacin signi cativa de la solubilidad slida, el re no del grano y una reducida microsegregacin. 4. Conformacin por moldeo II 49 4.17. Inspeccin de las fundiciones Los defectos subsuper ciales e internos se investigan utilizando varias tcnicas no destructivas. En las pruebas destructivas, se extraen especme nes de prueba de varias secciones de una pieza fundida para ensayar su resis tencia, ductilidad y otras propiedades mecnicas, y para determinar la presencia y localizacin de porosidad y otros defectos. La cada de presin o hermeticidad de componentes fundidos (vlvulas, bombas y tuberas) se determina, por lo general, sellando las apertura s de la pieza fundida y presurizando con agua, aceite o aire. Para requerimi entos de extrema hermeticidad a fugas, se utilizan helio presurizado o gases especialment e aromatizados como detectores. Despus la pieza fundida es inspeccionada en busca de fugas mientras se mantiene la presin. Las fundiciones no acep tables o defectuosas se vuelven a fundir para su reprocesamiento. 4.18. Prcticas y hornos de fusin Los hornos e cargan con material de fusin consistente en metal, elementos de aleacin y otros materiales tales como el fundente y formadores de escor

ias o escori cantes. Los fundentes son compuestos inorgnicos que re nan el metal fundido al eliminar los gases disueltos y varias impurezas. Los fundentes tienen varias funciones, dependiendo del metal. Por e jemplo, para las aleaciones de aluminio hay fundentes de cobertura para formar una barrera contra la oxidacin, fundentes de limpieza, fundentes de escoria, fundentes de re no y fundentes para la limpieza de la pared, debido al efecto perjudicial que algunos fundentes tienen en los revestimientos del ho rno, particularmente en los hornos de induccin. Los fundentes pueden ser aa didos manualmente o inyectados automticamente en el metal fundido. Los fundentes para el aluminio consisten tpicamente en cloruros, uoruros y boratos de aluminio, de calcio, magnesio, potasio y sodio. Un fundente tpico para el magnesio consiste en una composicin de cloruro de magnes io, cloruro de potasio, cloruro de bario y uoruro de calcio. Para las aleaciones de cobre, existen fundentes oxidantes que incluyen el xido cprico o el b ixido de manganeso, los fundentes de cobertura neutra brax, cido brico o vidrio, fundentes reductores gra to o carbn vegetal, fundentes de re no y fundentes para el molde para fundiciones semicontinuas para evitar la oxidacin y mejorar la lubricacin. Para las aleaciones de cinc, como las que se utilizan en la inye ccin en matriz, los fundentes tpicos consisten en cloruros de cinc, de potasio y de sodio . Los fundentes para el hierro fundido consisten tpicamente en carbonato de sodio y uoruro de calcio. Para proteger la super cie del metal fundido contra la reaccin y contaminacin atmosfrica, y para re nar el metal fundido, ste debe estar aislado contra 50 4.18. Prcticas y hornos de fusin prdidas trmicas. Por lo general, se provee aislamiento cubriendo la su per cie o mezclando el metal fundido con compuestos que forman una escori a. En aceros fundidos, la composicin de la escoria incluye CaO, Si O 2 , MnOy FeO. Por lo general, se extrae una pequea cantidad de metal lquido y se analiza su composicin. Entonces se efectan las adiciones e inoculaciones necesarias antes de vaciar el metal en los moldes. La carga del metal puede estar compuesta de metales primarios comercialmente puros, que son chatarra refundida. Tambin se pueden incluir en la carga fundiciones rechazadas, sistemas de alimentacin y mazarotas. Si los puntos de fusin de los elementos de aleacin son lo su cientemente bajos, se agregan elementos de aleacin puros para obtener la composicin deseada de la fundicin. Si los puntos de fusin de los elementos de aleacin son demasiado elevados, no se mezclarn con facilidad con los metales de bajo punto de fusin. En este caso, a menudo se utilizan aleaciones maestras o endurecedores. Por lo general , stas estn formados por aleaciones de menor punto de fusin con altas concentraciones de uno o dos de los elementos de aleacin necesarios. No deben existir grandes diferencias en los pesos espec cos de las aleaciones maestras, a n de no causar segregacin en la fundicin. Hornos de fusin Se tienen los siguientes tipos de hornos de fusin:

Los hornos de arco elctrico se utilizan ampliamente en las fundidoras y tienen ventajas tales como una elevada rapidez de fusin, mucha menos contaminacin que otros tipos de hornos, y la capacidad de conservar el metal fundido para efectos de aleacin. Los hornos de induccin son especialmente tiles en fundidoras ms pequeas y producen tambin fusiones ms pequeas de composicin controlada. El horno de induccin sin ncleo consiste en un crisol totalmente rodeado de una bobina de cobre enfriada por agua a travs de la cual pasa la corriente de alta frecuencia. Dado que se presenta una fuerte accin de agitacin electromagntica durante el calentamiento por induccin, este tipo de horno tiene excelentes caractersticas de mezcla para aleaciones y para agregar nuevas cargas de metal. El horno de ncleo o de canal utiliza baja frecuencia y tiene una bobina que slo rodea una pequea porcin de la unidad. Se utiliza comnmente en fundidoras no ferrosas y es particularmente adecuado para sobrecalentar (calentamiento por encima de la temperatura normal de fundicin para mejorar la uidez), mantenimiento (que lo hace adecuado para aplicaciones de fundicin por inyeccin en matriz) y duplexado (uso de dos hornos para, por ejemplo, fundir el metal en un horno y transferirlo al otro). Los hornos de crisol, que se han utilizado ampliamente en el pasado, se calientan utilizando diversos combustibles, como gases comerciales, petrleo combustible y combustible fsil, as como la electricidad. Los cubilotes son recipientes de acero verticales recubiertos de refractario cargados con capas alternadas de metal, coque y fundente. Estn siendo 4. Conformacin por moldeo II 51 reemplazados por los hornos de induccin, aunque poseen varias ventajas: operan de manera continua, tienen elevadas velocidades de fusin y producen grandes cantidades de metal fundido. Fusin por levitacin. Este proceso consiste en la suspensin magntica del metal fundido. Una bobina de induccin calienta de manera simultnea una palanquilla slida y agita y con na lo fundido, eliminando la necesidad de un crisol que podra resultar una fuente de contaminacin con inclusiones de xidos. El metal fundido uye hacia abajo en un molde de fundicin por revestimiento que se coloca directamente por debajo de la bobina. Las fundiciones hechas utilizando este mtodo estn libres de inclusiones (debido a los refractarios) y de porosidad por gas, y tienen una estructura de grano no uniforme. La seleccin del horno depende de varios factores: las consideraciones econmicas, la composicin y el punto de fusin de la aleacin a fundir, el control de la atmsfera del horno, la capacidad y la rapidez de fusin requeri das, las consideraciones de tipo ecolgico, el suministro de energa y su disponibilida d, la facilidad de sobrecalentamiento del metal y, nalmente, el tipo d e material de carga que es posible utilizar. Tema 5 Conformacin por moldeo III 5.1. Consideraciones de diseo Los principios de diseo han sido establecidos principalmente debido a l a experiencia prctica, pero ahora se estn poniendo cada vez en mayor uso nuevos mtodos analticos, modelado de procesos y tcnicas de diseo y manufactura asistidos por computadora. 5.1.1. Diseo para la fundicin en molde desechable

Esquinas, ngulos y espesor de la seccin Deben evitarse las esquinas agudas, los ngulos y los biseles, porque actan como elevadores de esfuerzos y pueden causar el agrietamiento del metal y de las matrices durante la sol idi cacin. Los radios de los biseles deben seleccionarse para reducir las concent raciones de esfuerzos y asegurar un ujo adecuado de metal lquido durante el proc eso de vaciado. Habitualmente, los radios de los biseles se hacen en un rango de entre 3 y 25 mm, aunque puede permitirse un radio menor en piezas pequeas y en aplicaciones limitadas. Por otra parte, si el radio de los biseles es demas iado grande, el volumen de material en esas regiones tambin ser grande y, en consecuencia, la tasa de enfriamiento ser menor. Los cambios de seccin en las piezas fundidas debern ser suaves y progresivamente pasar de uno a otro dimetros. La localizacin del crculo mayor que se pueda inscribir en una regin en particular es crtica por lo que se re ere a la generacin de cavidades por contraccin. Dado que la velocidad de enfriamiento en las regiones con crculos grandes es menor, se conocen como puntos calientes. Estas regiones podran desarrollar cavidades de contraccin y porosidad. P ara eliminar o reducir puntos calientes, pueden emplearse bloques de metal (enfriadores) en el molde, aunque incrementan el coste de produccin. Estos bl oques actan como enfriadores externos. 54 5.1. Consideraciones de diseo reas planas Deben evitarse las reas planas grandes (super cies simples), ya que se pueden torcer durante el enfriamiento debido a gradientes de t emperatura, o formarse un mal acabado super cial, debido a un ujo no uniforme de metal durante el vaciado. Contraccin A n de evitar el agrietamiento de la pieza fundida, deb ern existir tolerancias de contraccin durante la solidi cacin. En piezas fundid as con costillas de refuerzo que se cruzan, se puede reducir el esfuerzo a la tensin alternando las costillas o modi cando la geometra de intercepcin. Las dimensiones del modelo tambin deben prever la contraccin durante la solidi cacin y el enfriamiento. Las holguras por contraccin, tambin conocidas como tolerancias de contraccin del fabricante del modelo, se enc uentran habitualmente en el rango de entre 10 y 20 mm por metro. Lnea de particin La lnea de particin es aquella lnea o plano que separa las mitades superior e inferior de los moldes. En general, es deseable que la lne a de particin quede a lo largo de un plano nico, en lugar de seguir un contorno. Siempre que sea posible, la lnea de particin debe estar en las esquinas o bordes de las fundiciones, ms bien que en super cies planas a la mitad de la fundicin, de manera que las rebabas en la lnea de particin no resulten tan visibles. La localizacin de la lnea de particin es importante, ya que in uencia el diseo del molde, la facilidad del moldeado, el nmero y la for ma de los corazones, el mtodo de soporte y el sistema de canales de alimentacin. ngulo de salida En los modelos para moldes de arena, se incluye un pequeo ngulo de salida para facilitar la extraccin del modelo sin daar el molde. Dependiendo de la calidad del modelo, los ngulos de salida, por lo

general, varan entre 0,5 y 2 . Los ngulos en las super cies interiores tpicamente son de dos veces este valor. Tienen que ser mayores que los de las super cies exteriores porque la fundicin se contrae hacia dentro en la direccin del corazn. Tolerancias dimensionales Las tolerancias dimensionales dependen del p roceso de fundicin en particular, del tamao de la fundicin y del tipo de modelo usado. Las tolerancias son las ms cerradas dentro de una regin del m olde, pero, dado que son acumulativas, aumentan entre diferentes regiones del molde. Deben ser tan amplias como sea posible, dentro de los lmites de un b uen desempeo de la pieza; de lo contrario, aumenta el coste de la pieza fundida. En la prctica comercial, las tolerancias se presentan habitualmente en un rango de 0,8 mm para fundiciones y aumentan con el tamao de las mismas. Po r ejemplo, las tolerancias para fundiciones grandes pueden ser de 6 mm. Holgura de maquinado En previsin de la necesidad de algunas operaciones adicionales de acabado como, por ejemplo, el maquinado, deben preverse holguras en el diseo de la fundicin para estas operaciones. Las holgu ras de 5. Conformacin por moldeo III 55 maquinado, que se incluyen en las dimensiones del modelo, dependen del tipo de fundicin y aumentan con el tamao y el espesor de la seccin de las fundiciones. Por lo general, van desde aproximadamente 2 a 5 mm para fundiciones pequeas, hasta ms de 25 mm para fundiciones grandes. Esfuerzos realizados Las diferentes velocidades de enfriamiento den tro del cuerpo de una fundicin generan esfuerzos residuales. Por tanto, puede resultar necesaria la eliminacin de estos esfuerzos, a n de evitar distorsi ones en aplicaciones crticas. 5.2. Aleaciones para las fundiciones 5.2.1. Aleaciones para fundicin no ferrosa Las aleaciones no ferrosas comnmente coladas son las que siguen: Aleaciones de base aluminio. Poseen una amplia gama de propiedades mecnicas, debido principalmente a los varios mecanismos de endurecimiento y de tratamiento trmico que se les puede aplicar. Su uidez depende de los elementos de aleacin y de los xidos del metal. Estas aleaciones tienen una elevada conductividad elctrica y, en general, una buena resistencia a la corrosin atmosfrica. Sin embargo, su resistencia a algunos cidos y a todas las bases es escasa, y debe tenerse cuidado de evitar la corrosin galvnica. No son txicos, son ligeros y poseen una buena maquinabilidad. En general, a excepcin de las aleaciones con silicio, poseen, sin em bargo, baja resistencia al desgaste y a la abrasin. Las piezas fabricadas con aleaciones de base aluminio y base magnesio se conocen como fundiciones de metal ligero. Aleaciones de base magnesio. La densidad ms baja de todas las aleaciones para fundicin comerciales son las del grupo base magnesio. Tienen una buena resistencia a la corrosin y una resistencia moderada, dependiendo del tratamiento trmico particular realizado. Aleaciones de base cobre. Son algo costosas, pero poseen la ventaj

a de una buena conductividad elctrica y trmica, junto con una elevada resistencia a la corrosin; adems, no son txicas y poseen propiedades de desgaste adecuadas para materiales de apoyo. Las propiedades mecnicas y la uidez se ven in uenciadas por los elementos de aleacin. Aleaciones de base zinc. Estas aleaciones poseen una buena uidez y su ciente resistencia para aplicaciones estructurales. Aleaciones de alta temperatura. Poseen una amplia gama de propiedades y habitualmente requieren de temperaturas de hasta 1650 C para fundiciones de titanio y superaleaciones, y superiores para aleaciones refractarias. 56 5.2. Aleaciones para las fundiciones 5.2.2. Aleaciones para fundicin ferrosa Hierros colados El hierro colado posee varias propiedades deseables, tales c omo resistencia al desgaste, dureza y buena maquinabilidad. En realidad, el trmino hierro colado se re ere a una familia de aleaciones: Hierro colado gris. Estas fundiciones poseen relativamente pocas cavidades por contraccin y poca porosidad. Se identi can varias formas de hierro colado gris como ferrtico, perltico y martenstico. Los usos tpicos del hierro colado gris se encuentran en los motores, las bases de mquinas, las carcasas de los motores elctricos, las tuberas y las super cies de desgaste de las mquinas. Los hierros colados grises se especi can mediante una designacin astm de dos dgitos. La clase 20, por ejemplo, especi ca que el material debe tener una resistencia a la tensin mnima de 20 kpsi. Hierro dctil (nodular). Tpicamente utilizado para piezas de maquinaria, tuberas y cigeales, los hierros dctiles se especi can mediante una combinacin de tres dgitos. Por ejemplo, la clase o grado 80-55-06 indica que el material tiene una resistencia a la tensin mnima de 80 kpsi, una resistencia a la uencia mnima de 55 kpsi y un 6 por ciento de elongacin en dos pulgadas. Hierro colado blanco. Debido a su extrema dureza y su resistencia al desgaste, el hierro colado blanco se utiliza principalmente en partes de maquinaria para el procesado de materiales abrasivos, rodillos para trenes de laminacin y zapatas de frenos para carros de ferrocarril. Hierro maleable. Se emplea principalmente en equipo para ferrocarril y en varios tipos de herrajes. Se especi can mediante una combinacin de cinco dgitos. Por ejemplo, 35018 indica que la resistencia a la uenci a del material es de 35 kpsi y que su elongacin es de 18 por ciento en dos pulgadas. Hierro al gra to compactado. Producido por primera vez en 1976, el hierro al gra to compactado (cgi) posee propiedades situadas a medio camino entre las de los hierros grises y dctiles. El hierro gris posee una buena conductividad trmica y una buena capacidad de amortiguamiento, pero una baja ductilidad, en tanto que el hierro dctil tiene una escasa capacida d de amortiguamiento y conductividad trmica pero una elevada resistencia a la tensin y a la fatiga. El hierro al gra to compactado posee propiedades de amortiguamiento y trmicas similares a las del hierro gris y una resistencia y rigidez comparables a las del hierro dctil. Debido a su resistencia, las piezas coladas hechas de cgi pueden ser ms ligeras. Es fcil de colar, posee propiedades uniformes en todo el colado, y su maquinabilidad es mejor que la del hierro dctil, lo que es una consideracin de importancia, ya que se utiliza para motores automotrices y cabezas de cilindro.

Aceros colados Las fundiciones de acero poseen propiedades que son ms uniformes (isotrpicas) que los conseguidos mediante procesos de trabajo mecnico. 5. Conformacin por moldeo III 57 Los aceros colados se pueden soldar; sin embargo, la soldadura altera la microes tructura del colado en la zona afectada por el calor, in uenciando la resistencia, la ductilidad y la tenacidad del metal base. Posteriormente a la soldadura, por tanto, debe efectuarse un tratamiento trmico, a n de restablecer las pr opiedades mecnicas del colado. Aceros inoxidables colados Los aceros inoxidables, por lo general, poseen extensos rangos de solidi cacin y elevadas temperaturas de fusin. Estos pro ductos tienen una elevada resistencia al calor y a la corrosin. Las aleaciones para fundicin a base de nquel se emplean para entornos muy corrosivos y en servicios de muy altas temperaturas. Tema 6 Conformacin por deformacin plstica I El laminado es el proceso de reducir el espesor o modi car la secc in transversal de una pieza larga mediante fuerzas de compresin aplicadas a travs de un juego de rodillos. La laminacin, que representa aproximadamente el noventa por ciento de todos los metales producidos usando proc esos de metalurgia, fue desarrollada por primera vez a comienzos del siglo xvi. Las placas, que en general se consideran como de un espesor superi or a 6 mm, se utilizan para aplicaciones estructurales, tales como estru cturas de maquinaria, cascos de buques, calderas, puentes y recipientes nucl eares. Las placas pueden llegar a tener hasta un espesor de 0,3 m para los apoy os de las grandes calderas, 150 mm de espesor para los recipientes de reactores y 100125 mm para los buques y los tanques de guerra. Las hojas poseen habitualmente menos de 6 mm de espesor; se fabrica n para manufacturar materias primas intermedias como piezas planas o como cinta en rollos para procesamiento posterior en varios productos. Se utilizan en las carroceras de automvil y fuselajes de avin, en enseres domsticos, en recipientes para alimentos y bebidas y en equipos para cocinas y o cinas. Los fuselajes de las aeronaves comerciales se fabrican habitualmente co n una hoja de aleacin de aluminio de un mnimo de 1 mm de espesor. Las latas de refrescos de aluminio se fabrican ahora con hojas de 0,28 mm de espesor, que se reduce a una pared nal de la lata de 0,1 mm. El papel de aluminio, por su parte, posee un espesor de 0,008 mm. Tradicionalmente, la forma inicial del material para laminacin ha venido siendo un lingote. Actualmente, esta prctica est siendo rpidamente reemplazada por la colada y laminacin continuas, con una e ciencia mucho ms elevada y a un costo inferior. 60 6.1. Laminado plano 6.1. Laminado plano En el proceso de laminado plano, una tira de espesor h 0

entra en el espacio de laminacin, donde un par de rodillos en rotacin la reducen a un espesor h f , cada uno de los rodillos movido por motores elctricos. La velocidad super cial de los rodillos es v r . La velocidad de la tira se incrementa de su valor de entrada v 0 a travs del espacio de laminacin, de manera que el uido se ve obligado a moverse ms rpido al pasar por un canal convergente. La velocidad de la tira es mxima a la salida del espacio de laminacin; la identi camos como v f . Dado que la velocidad super cial del rodillo es constante, existe un deslizamiento relativo entre el rodillo y la tira a lo larg o del arco de contacto en el espacio de laminacin, L. En un punto a lo largo del tramo de contacto, conocido como el p unto neutro o punto de no deslizamiento, la velocidad de la tira es la m isma que la del rodillo. A la izquierda de este punto, el rodillo se mueve ms rpido que la tira; a la derecha del mismo, la tira se mueve con mayor velocidad que el rodill o. 6.1.1. Fuerzas de friccin Los rodillos tiran del material hacia dentro del espacio de lamin acin a travs de una fuerza de friccin neta sobre el material. Aunque la fri ccin es necesaria para la laminacin de los materiales, se disipa energa para vencerla, por lo que incrementar la friccin signi ca aumentar los requerimientos de fuerzas y de potencia. Adems, una elevada friccin podra daar la super cie del producto laminado. Se tiene que llegar a un punto medio, uno que consiga bajos coe cientes de friccin mediante el uso de lubricantes efectivos. El tiro mximo posible, que se de ne como la diferencia entre los espesores inicial y nal (h 0 f ), es una funcin del coe ciente de friccin, , y del radio del rodillo, R: h 0 f = 2 R. Por tanto, mientras ms alta sea la friccin y mayor sea el radio del rodillo, mayor ser el tiro mximo posible y la reduccin de espesor. 1 6.1.2. Fuerza del rodillo y requerimientos de potencia Dado que los rodillos aplican presin sobre el material a n de reducir su espesor, se necesita de una fuerza perpendicular al arco de contacto. Esta fuerz a del rodillo, F, se suele suponer perpendicular al plano de la tir

a en lugar de al ngulo de contacto. Se utiliza esta alineacin porque el arco de contacto es, habitualmente, muy pequeo en comparacin con el radio del rodillo , por 1 Esta situacin es similar al uso de llantas grandes y cubiertas sp eras en los tractores agrcolas y en el equipo de movimiento de tierra, lo que permite a los vehculos moverse en terreno difcil sin derrapar. 6. Conformacin por deformacin plstica I 61 lo que podemos suponer sin un error signi cativo que la fuerza del ro dillo es perpendicular. La fuerza del rodillo en el laminado plano se puede estimar partiendo de la frmula F = LwY med , (6.1) donde L es la longitud de contacto entre rodillo y tira y Y med es el esfuerzo promedio real de la tira en el espacio de laminacin. La ecuacin (6.1), idealmente, corresponde a una situacin sin friccin. Mientras ms elevado sea el coe ciente de friccin entre los rodillos y la tira, mayor ser la divergencia, y la frmula dar como resultado una fuerza del rodillo menor que la fuerza real. La potencia necesaria por rodillo se puede estimar suponiendo que la fuerza F acta a la mitad del arco de contacto. El par de torsin por ro dillo es el producto de F por L 2 . Por tanto, la potencia por rodillo, en unidades si, es: Potencia = 2FLN 60000 kW, donde F est en newton, L en metros y N es la velocidad del rodillo expresada en revoluciones por minuto. Por su parte, en unidades inglesas, la pot encia se puede expresar de l forma: Potencia = 2FLN 33000 hp, donde F est en libras y L en pies. L viene dada aproximadamente por la expresin: L = R(h 0 f ). Reduccin de la fuerza de laminacin Las fuerzas de laminacin pueden causar de exin y aplastamiento de los rodillos; estos cambios afectarn de manera adversa, a su vez, a la operacin de laminado. Tambin el tren de laminacin, incluyendo la carcasa, cuas y rodamientos, puede estirarse bajo la accin

de las fuerzas de laminacin, de tal forma que el espacio de laminacin se abra de manera signi cativa. En consecuencia, los rodillos deben ajustarse ms de cerca de lo calculado, para compensar esta de exin y para obtener el espesor nal deseado. Las fuerzas de laminado pueden reducirse mediante cualquiera de los procedimientos siguientes: reduciendo la friccin; utilizando rodillos de d imetro menor, a n de reducir el rea de contacto; efectuando reducciones ms pequeas por pasada, a n de reducir el rea de contacto, y laminando a temperaturas elevadas, a n de reducir la resistencia del material. Otro mtodo efectivo de reducir las fuerzas de laminado es aplicar tensiones longitudinales a la tira durante la laminacin. Como resultado, los esfuerzos de compresin requeridos para deformar plsticamente el material disminuyen. Dado que requieren elevadas fuerzas de laminacin, estas tensiones son de importancia particular en la laminacin de metales de alta resistencia. Las tensiones pueden ser aplicadas a la tira, ya sea en la zona de entrada (tensin posterior), en la de salida (tensin anterior o frontal ) o en ambas. 62 6.1. Laminado plano La tensin posterior es aplicada a la hoja sometiendo al rollo que alimenta la hoja al espacio de laminacin (el rollo de suministro) a una accin de frenado mediante algn procedimiento adecuado. La tensin anterior se aplica incrementando la velocidad de rotacin del rollo tensor. La laminacin se puede efectuar tambin con tensin anterior nicamente, sin aplicar potencia a los rodillos; este proceso se conoce como laminacin Steckel. 6.1.3. Consideraciones geomtricas En vista de que las fuerzas que actan sobre los rodillos, stos sufren ciertos cambios geomtricos. De la misma manera que una viga recta se exiona bajo carga transversal, las fuerzas de laminacin tienen tendencia a exiona r los rodillos elsticamente durante el laminado; mientras ms elevado sea el mdulo de elasticidad del material del rodillo, menor ser la de exin del mismo. Como resultado de la exin del rodillo, la tira laminada tiene tendenc ia a quedar ms gruesa en su centro que en sus bordes. El mtodo usual para evitar este problema es recti car los rodillos de manera que su dimetro en la parte central sea ligeramente mayor que en sus bordes, dndoles una combadura. As, cuando los rodillos se exionan, su contacto a todo lo ancho de la tira se endereza, y la tira que se est laminando pasa a tener un espesor constante en toda su anchura. Para el laminado de metales en hoja, el radio del punto mximo de combadura es, por lo general, 0,25 mm mayor que el de los bordes del rodillo. Cuando estn correctamente diseados, los rodillos con combadura producen tiras planas. Sin embargo, una combadura espec ca es nicamente correcta para una cierta carga y un cierto ancho de tira. A n de reducir los efectos de la de exin, los rodillos se pueden someter a exin mediante la aplicacin de momentos en sus cojinetes; esta manipulacin simula la combadura. Debido al calor generado por deformacin plstica durante la laminacin, los rodillos pueden abarrilarse ligeramente (combadura trmica); a menos que esto se compense mediante algn otro procedimiento, dicha situacin puede producir tiras ms delgadas en el centro que en los bordes. En consecuencia, la combadura total (o nal) puede variarse modi cando la localizacin del refrigerante sobre los rodillos durante la laminacin en caliente. Las fuerzas de laminacin tambin tienden a aplanar los rodillos elsticamente. Este aplanamiento de los rodillos no es deseable, ya que genera, en efect o,

un radio de rodillo ms grande y, por tanto, un rea de contacto mayo r para el mismo tiro. A su vez, la fuerza de laminacin se incrementa al aum entar el aplastamiento. Ensanchado En la laminacin de placas y hojas con elevadas relaciones entre ancho y espesor, el ancho del material se conserva efectivamente cons tante durante la laminacin. Sin embargo, con relaciones ms pequeas, como por ejemplo una seccin transversal cuadrada, el ancho se incrementa de m anera considerable en el espacio de laminacin. Este incremento de la anchura se co6. Conformacin por deformacin plstica I 63 noce como ensanchado. En el clculo de la fuerza de laminacin, en ancho w de la ecuacin (6.1) se toma como ancho promedio. Se puede demostrar que el ensanchado se incrementa con una reduccin en la relacin ancho a espesor del material de entrada (debido a la reduccin en la limitacin de ancho), con un incremento en la friccin y con una reduccin en la relacin del radio del rodillo al espesor de la tira estos dos ltimos debido a la mayor limitante longitudinal de ujo de material en el espacio de laminacin). El ensanchado se puede evitar mediante el uso de rodillos verticales en contacto con los bordes del producto laminado (como en los molinos canteadores). 6.2. Prctica del laminado plano La ruptura de un lingote al inicio o de una placa durante el proceso de colada continua se efecta mediante laminacin en caliente. La laminacin en caliente efectuada por encima de la temperatura de recristalizacin del metal convierte la estructura colada en una estructura laminada. Esta estructur a tiene granos ms nos y una mayor ductilidad, resultando ambas de la ruptura de los lmites de los granos frgiles y del cierre de los defectos internos, especialmente de la porosidad. El producto de la primera operacin de laminado en caliente se conoce como taco (bloom) o planchn (slab). Por regla general, un taco posee una seccin transversal cuadrada, de por lo menos 150 mm de lado; un planchn tiene una seccin transversal, por lo general, rectangular. Los tacos se siguen procesando, mediante laminado, en forma de per les estructurales y rales de ferrocarril. Los planchones se laminan en placas y en hojas. Las palanquillas son, por lo general, cuadradas, con un rea trans versal menor que la de los tacos; posteriormente, se laminan en varias forma s, como varillas y barras redondas, mediante el uso de rodillos y de forma. Las varillas redondas laminadas en caliente se utilizan como el material inicial para el estirado de varillas y de alambre; se conocen como varillas para alambre. En el laminado en caliente de los tacos y los planchones, la super ci e del material, habitualmente, se acondiciona i.e., se prepara para una opera cin posterior antes de la laminacin. El acondicionamiento se efecta mediante varios procedimientos, como el uso de un soplete (descascarado) para eli minar la cascarilla gruesa, o de un esmerilado grueso para suavizar las s uper cies. Antes del laminado en fro, la cascarilla que se desarroll durante el lam inado en caliente puede eliminarse mediante ataque qumico con cido (ataque cido),

o mediante medios mecnicos tales como el chorro de agua o el esm erilado, permitiendo este ltimo eliminar tambin otros defectos. El laminado en fro se lleva a cabo a la temperatura ambiente y, comparado con la laminacin en caliente, produce hojas y tiras con un acabado s uper cial mucho mejor debido a la inexistencia de cascarilla, mejores tolerancias dimensionales y buenas propiedades mecnicas, gracias al endurecimiento p or deformacin. 64 6.2. Prctica del laminado plano El laminado conjunto es una operacin de laminado plano en la cual dos o ms capas de metal se laminan juntas; este proceso mejora la productividad. La hoja de aluminio, por ejemplo, se lamina en conjunto o en dos capas. Un lado de la hoja de aluminio es mate, el otro brillante; el lado de hoja a hoja tiene un acabado mate y satinado, pero el lado de hoja a rodillo es brillant e y pulido, porque ha estado en contacto con los rodillos pulidos. El acero dulce, cuando se le estira durante las operaciones de form ado de hoja, sufre una elongacin de punto de uencia, un fenmeno que causa irr egularidades super ciales conocidas como deformaciones de estirado o bandas de Lder. Para corregir esta situacin, el metal en hoja se somete a un a ligera pasada nal de 0,5 a 1,5 por ciento de reduccin, conocida como laminado de relevado (temper rolling) o pase super cial. Una hoja laminada pudiera no quedar lo su cientemente plana al salir del espacio de laminacin, debido a variaciones en el material o en los parmetros de procesamiento durante el laminado. A n de mejorar la planitud, la tira laminada se hace pasar a travs de una serie de rodillos niveladores. Se emplea n varias combinaciones diferentes de rodillos. Cada rodillo, por lo general, es im pulsado de manera independiente por un motor elctrico. La tira es exionada en direcciones opuestas conforme pasa a travs del juego de rodillos. 6.2.1. Defectos en placas y hojas laminadas Se ha identi cado un conjunto de defectos super ciales tales como cascarilla, corrosin, rayaduras, mordeduras, picaduras y grietas. Estos defectos pueden haber sido causados por inclusiones e impurezas en el material fundido original o debido a otras situaciones relacionadas con la preparacin del material y con la operacin de laminado. Los bordes ondulados en las hojas son el resultado de la exin del rodillo. La tira es ms delgada en sus bordes que en el centro; dado que los bordes se alargan ms que el centro, se tuercen, ya que estn limitados en su libre expansin en la direccin longitudinal de laminado. Las grietas son, habitualmente, el resultado de una de ciente ductilidad del material a la temperatura del laminado. El hojeamiento (alligatoring) es un fenmeno complejo y puede estar causado por una deformacin no uniforme durante el laminado o por la presencia de defectos en la palanquilla fundida original. Dado que la calidad de los bordes d e la hoja es importante en operaciones de conformado con lmina de metal, a menudo los defectos en los bordes de las hojas laminadas son eliminados mediante operaciones de corte y hendidura. 6.2.2. Otras caractersticas Esfuerzos residuales Debido a la deformacin no uniforme del material en el

espacio de laminacin, se pueden desarrollar esfuerzos residuales en pla cas y hojas laminadas, especialmente durante la laminacin en fro. Los rodillo s de pequeo dimetro o las pequeas resucciones por pasada tienden a deformar 6. Conformacin por deformacin plstica I 65 el metal plsticamente en sus super cies. Esta situacin produce esfuerzos residuales a compresin sobre las super cies que pueden ser ben cos para una mejor vida a fatiga y esfuerzos a la tensin en el centro. Por otra parte, los rodillos de gran dimetro y grandes reducciones tienden a deformar todo el volumen ms que las super cies; esto se debe a la limitante por friccin en las super cies a lo largo del arco de contacto entre el rodillo y la tira. Esta situacin produce esfuerzos residuales opuestos a los que se presentan en el caso de rodillos de pequeo dimetro. Tolerancias dimensionales Las tolerancias en espesor para hojas lamina das en fro poseen habitualmente un rango de 0,1 a 0,35 mm. Para las placas laminadas en caliente, las tolerancias son mucho mayores. Las toleranci as por planitud estn habitualmente en el rango de 15 mm por metro para laminado en fro y de 55 mm por metro para el laminado en caliente. Aspereza super cial (rugosidad) El laminado en fro puede producir un acabado super cial muy no, por lo que los productos hechos con hojas laminadas en fro pudieran no requerir operaciones de acabado. El laminado en caliente y la fundicin en arena producen el mismo rango de aspereza super cial. Nmero de calibre El espesor de una hoja se identi ca habitualmente por un nmero de calibre: cuanto ms pequeo sea el nmero, ms gruesa ser la hoja. Se utilizan varios sistemas de numeracin, dependiendo del tipo de lmina de metal que se est clasi cando. Las hojas laminadas de cobre y de latn tambin se identi can por cambios en su espesor durante el laminado, como por ejemplo 1 4 duro, 1 2 duro y as sucesivamente. 6.3. Molinos para laminacin Aunque el equipo para el laminado en caliente y en fro es bsicament e el mismo, existen diferencias en el material de los rodillos, los pa rmetros del proceso, los lubricantes y los sistemas de enfriamiento. El diseo, la construccin y operacin de los molinos de laminacin requiere de inversiones de consideracin. Los molinos altamente automatizados producen placas y hojas de alta calidad y estrictas tolerancias en elevados volmenes de produccin y a un bajo costo por unidad de peso, particularmente cuando estn integrados a la colada continua. El ancho de los productos laminado s puede tener un rango de hasta 5 metros y un espesor de slo 0,0025 mm. Los molinos de laminacin con dos y tres rodillos se utilizan para la lami nacin en caliente en los pases iniciales (molino de desbaste primario o coggi ng mill ) sobre los lingotes fundidos o en la colada continua, con dimetros de rodillos que van desde 0,6 a 1,4 metros. En el laminador de tres rodillos o laminado r inversor, la direccin del movimiento del material se invierte despus d e cada pasada; la placa que se est laminando es elevada de forma repetida a

l espa66 6.4. Operaciones de laminado de forma cio superior de laminacin, laminada y despus bajada al espacio inferio r de laminacin mediante elevadores y diversos manipuladores. Los laminadores de cuatro rodillos y los laminadores de conjunto o en racimo tambin llamados molinos Sendzimir o molinos Z se basan en el principio de que los rodillos de dimetro reducido disminuyen las fuerzas de laminado y los requisitos de potencia, reduciendo el ensanchado. Adems, cuando estn desgastados o rotos, los rodillos pequeos pueden reemplazarse a un coste inferior que los grandes. Sin embargo, los rodillos pequeos se exionan ms bajo las fuerzas de laminado y deben ser soportados por otros rodillos, como ocurre en laminadores de cuatro rodillos y de conjunto. Aunque el costo de una instalacin de tren Sendzimir puede alcanzar millones de dlares, es particularmente adecuado para la laminacin en fro de hojas delgadas de metales de alta resistencia. En la laminacin en tndem, la tira es laminada continuamente, a travs de un nmero de pases, con calibres ms pequeos en cada pase. Cada pas e est formado por un juego de rodillos con su propia carcasa y controle s. Un grupo de pasos se conoce como un tren. El control del calibre y de la velocidad a la que se mueve la hoja a travs de cada espacio de laminacin es c rtico. En las operaciones de laminacin en tndem se utilizan controles electrnico s y por computadora, junto con una amplia cantidad de controles hidruli cos, particularmente en laminado de precisin. Rodillos Los requerimientos fundamentales para el material de los rodillos son la resistencia mecnica y la resistencia al desgaste. Los materiales ms comunes para los rodillos son la fundicin de hierro, el acero fundido y el acero forjad o. Tambin se utilizan carburos de tungsteno para rodillos de pequeo dimetro, como por ejemplo los rodillos de trabajo de un laminador en cluster. Los rodillo s de acero forjado, aunque de un costo mayor, poseen ms resistencia, rigi dez y tenacidad que los rodillos de hierro fundido. Los rodillos que se van a usar para la laminacin en fro se recti can hasta un acabado no; para aplicaciones especiales, los rodillos, adems, se pulen. Lubricantes La laminacin en caliente de las aleaciones ferrosas se efecta por lo general sin lubricantes, aunque se puede usar gra to. Se emplean soluciones de base agua para enfriar los rodillos y para romper la cascarilla sobre el mate rial laminado. Las aleaciones no ferrosas se laminan en caliente utilizando un a diversidad de aceites compuestos, emulsiones y cidos grasos. La laminacin en fro se efecta con lubricantes solubles en agua o lubricantes de baja viscosidad, como aceites minerales, emulsiones, para na y aceites grasos. El medio de calentamiento usado para el tratamiento trmico de las palanquillas y de las placas tambin puede servir como lubricante. 6.4. Operaciones de laminado de forma Adems de la laminacin plana, se pueden producir varias formas mediante el laminado de forma. Pasando la materia prima a travs de un juego de rodillos 6. Conformacin por deformacin plstica I 67 especialmente diseados, se laminan formas estructurales rectas y largas, como

barra slida, canales, vigas y rales de ferrocarril. 6.4.1. Laminado en anillo En el proceso de laminado en anillo, un anillo grueso se expande a un anillo de gran dimetro con una seccin transversal reducida. El anillo se coloca entre dos rodillos, uno de los cuales es impulsado, y su espesor se va reduciendo al i r acercando los rodillos entre s conforme giran. Dado que el volumen del anillo se conserva constante durante la deformacin, la reduccin de espesor se compensa con un incremento en el dimetro del anillo. La pieza en bruto en forma de anillo puede producirse cortndola de un a placa, perforndola o cortando un tubo de pared gruesa. Mediante el uso de rodillos para anillo se pueden producir varias formas. Las aplicaciones tpicas para el laminado en anillo son los grandes anillos para cohetes y tu rbinas, las coronas de engranajes, las pistas para bolas y rodillos de cojinetes, las bridas y los anillos de refuerzo para tuberas. El proceso de laminado en anillo se puede efectuar a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas, dependiendo del tamao, resistencia y ductilidad del material de la pieza de trabajo. En comparacin con otros procesos de manufactura capaces de fabricar la misma pieza, las ventajas de este proceso son un cor to tipo de produccin, ahorros de material, estrictas tolerancias dimension ales y un ujo favorable del grano en el producto. 6.4.2. Laminado de roscas El proceso de laminado de roscas es un proceso de conformado en fro en el cual se forman roscas rectas o cnicas en varillas redondas, al pasar stas entre dos dados para darles forma. Las roscas se forman sobre la varilla o sobre el alambre en cada carrera de un par de dados planos reciprocantes. Los productos tpicos son los tornillos, los pernos y piezas similares roscadas. Dependiendo del diseo del dado, el dimetro principal de una rosca laminada puede o no ser mayor que el de una rosca maquinada, i.e., la misma que el dimetr o de la varilla en bruto. El proceso es capaz de generar formas similares, como ranuras y varias formas de engranaje, en otras super cies, y se puede utilizar en la prod uccin de casi todos los sujetadores roscados a elevadas tasas de produccin. En otro mtodo, se forman las roscas con dados rotatorios a tasas de produccin de hasta 80 piezas por segundo. El proceso de laminado de roscas tiene la ventaja de generar roscas sin ninguna prdida de material (desperdicio) y con buena resistencia (debid o al trabajo en fro). El acabado super cial es muy terso y el proceso induce sobre la super cie de la pieza esfuerzos residuales de compresin, mejorando por ta nto la vida bajo condiciones de fatiga. El laminado de roscas es superior a otros mtodos de manufactura de roscas, dado que el maquinado de las roscas corta a travs de las lneas el ujo del grano 68 6.5. Produccin de tubos y tuberas sin costura

del material, en tanto que el laminado de roscas deja un patrn de ujo no de grano que mejora la resistencia de la rosca. A diferencia del maquinado, que corta a travs de los granos el metal, el laminado de las roscas genera una mejor resistencia, gracias al trabajo en fro y a un ujo favorable del grano. Las roscas se laminan en los metales en condicin suave, en vista de los requisitos de ductilidad. Sin embargo, posteriormente se pueden someter a tratamiento trmico y, de ser necesario, a un maquinado o recti cado nal. Pa ra metales en condicin dura, las roscas se maquinan y/o se recti can. Las roscas laminadas estn disponibles en las formas de rosca estndar de ms amplio uso; las roscas poco comunes o las de propsito especial, por lo general, se maquinan. Mediante procesos de laminado en fro similares al laminado de roscas se pueden producir engranajes rectos y helicoidales. En las operaciones d e laminado de roscas la lubricacin es importante, a n de obtener buenos acabad os e integridad super cial y minimizar defectos. Es importante la forma en que el material cambia de forma durante la deformacin plstica, ya que es fcil que se generen defectos internos. 6.5. Produccin de tubos y tuberas sin costura El perforado rotativo de tubos es un proceso de trabajo en caliente para l a manufactura de tubos y tuberas largas, de pared gruesa. Se basa en el principio de que cuando se somete una barra redonda a fuerzas radiales a compresin, se desarrollan esfuerzos a tensin en el centro de la misma. La perforacin rotativa de tubos (proceso Mannesmann) se lleva a cabo utilizando un conjunto de rodillos giratorios. Los ejes de los rodillo s estn en ngulo, a n de tirar de la barra redonda a travs de los rodillos d ebido al componente axial del movimiento rotatorio. Un mandril o rbol interno ayuda en la operacin, expandiendo la perforacin y dimensionando el dimetro interno del tubo. El dimetro y el espesor de tubos y tuberas se pueden reducir mediant e la laminacin de tubos, que usa rodillos de forma. Algunas de estas operaciones pueden hacerse con y sin mandril interno. En la laminacin Pilger, e l tubo y el mandril interno tienen un movimiento reciprocante; los rodillos pose en una forma especial y giran continuamente. Durante el ciclo de espacio del rodillo, e l tubo se adelanta y rota, iniciando otro ciclo de reduccin del tubo. 6.6. Colada y laminado continuos; laminadoras integradas y minialminadoras Laminadoras o molinos integrados Se trata de grandes instalaciones que in volucran las actividades totales desde la produccin del metal caliente en un alto horno al vaciado y laminado de productos terminados. 6. Conformacin por deformacin plstica I 69 Minilaminadoras La competencia existente en la industria del acero ha conducido al desarrollo de las minilaminadoras o minimolinos, una opera cin relativamente nueva pero de importancia. En una minilaminadora, se fund

e el metal de desperdicio o chatarra en hornos de arco elctrico, se hacen coladas continuas y se laminan directamente en lneas espec cas de productos. Cada minilaminadora produce esencialmente un tipo de producto laminado a par tir de bsicamente un tipo de metal o de aleacin. Las minilaminadoras poseen las ventajas econmicas de operaciones ptimas de baja inversin para cada tipo de metal y lnea de productos, as c omo bajos costos de mano de obra y de energa. Los productos estn, por lo general, orientados a los mercados del rea geogr ca de la laminadora. Tema 7 Conformacin por deformacin plstica II 7.1. Forja con dado abierto La forja con dado abierto es el proceso de forja ms sencillo. Aunqu e la mayor parte de las forjas hechas con dado abierto pesan, en general, de 15 a 500 kilogramos, se han forjado piezas de hasta 300 toneladas. Los tamaos pueden variar desde piezas muy pequeas hasta ejes de unos 23 m de largo, co mo los de hlices de barcos. Se puede describir el proceso con matriz abierta como una pieza slida colocada entre dos dados o matrices planas, cuya altura se reduce por compresin. Este proceso tambin se llama recalcado o forjado con dado plano. Las super cies del dado en la forja con matriz plana pueden tener cavidades sencillas, par a producir piezas relativamente sencillas. En condiciones ideales, la pieza se deforma uniformemente. En las operaciones reales, la pieza desarrolla una forma abarrilada; esta deformacin tamb in se llama pancaking. El abarrilamiento se debe principalmente a fuerzas de fric cin en las interfases entre dado y pieza, que se oponen al ujo de los materiales hacia afuera en esas regiones. Se puede reducir el abarrilamiento al mn imo si se usa un lubricante e caz. Tambin puede presentarse el abarrilamiento al aplanar piezas calientes entre dados fros. El material, en y cerca de las interfases, se enfra c on rapidez, mientras que el resto de la pieza permanece relativamente caliente. As, el material, en los extremos de la pieza, tiene ms resistencia que en el centro. En consecuencia, la parte central de la pieza se dilata ms en direccin lateral que en los extremos. El abarrilamiento debido a efectos trmicos se puede reducir o eliminar con dados calentados; tambin se usan barreras trmicas, como por ejemplo manta de bra de vidrio en el contacto entre el dado y la pieza. El desbaste (dowing out ) es, principalmente, una operacin de forjado en dado abierto en la que se reduce el espesor de una barra en pasos sucesivos de forjado en intervalos espec cos. 72 7.2. Dado impresor y forja con dado cerrado Fuerza de forjado La fuerza de forjado, F, en una operacin de forja do con dado abierto sobre una pieza slida cilndrica, se puede calcular con la frmula: F = Y f

2 1 + 2r 3h , donde Y f es la resistencia de uencia del material, el coe ciente de friccin y r y h son el radio y la altura de la pieza, respectivamente. 7.2. Dado impresor y forja con dado cerrado En la forja con dado impresor o forja con matriz de impresin, la p ieza adquiere la forma de las cavidades (impresiones) del dado, al forjarse entre dos matrices per ladas. Algo del material uye hacia afuera y forma una rebaba. sta posee un papel importante en el ujo del material en el estampado: es delgada, se enfra con rapidez y, por su resistencia a la friccin, somete a grandes presiones al material en la cavidad de la matriz, promoviendo as el llenado de la cavidad. La pieza a forjar se prepara con operaciones como: corte o recorte de una barra extruida o estirada, operaciones de preconformado como metalurgia de polvos, fundido o una pieza bruta preformada en un forjado anterior. En la forja con dado cncavo el material se aleja de una zona; en la forja con dado convexo, se junta en una zona localizada. A continuacin, a la pieza se le da la forma aproximada con un proceso llamado bloqueo, usando dados bloqueadores. La operacin nal es el acabado de la forja en matrices de estampado, que le dan su forma nal. La rebaba se quita, normalmente mediante troquelado. En el proceso verdadero de forja con dado cerrado o sin rebabas, stas no se forman y la pieza llena por completo la cavidad del dado. Son es enciales el control exacto del volumen de material y un diseo correcto de la matriz, para obtener una forja con matriz cerrada que tenga las dimensiones y tole rancias deseadas. Las piezas brutas pequeas no llenan por completo la cavida d del dado; al contrario, las demasiado grandes generan presiones excesivas y pueden hacer que los dados fallen prematuramente o se aplasten. 7.2.1. Forja de precisin Por razones econmicas, la tendencia actual en las operaciones de forjado es hacia mayor precisin, con lo que se reduce la cantidad de las op eraciones adicionales de acabado. Las operaciones en las que la pieza que se forma ti ene dimensiones cercanas a las nales deseadas se denominan forja a la forma casi neta, o forja a la forma neta. En la forja de precisin, unos dados especiales producen piezas con mayores precisiones que las que se obtienen en la forja con dados de es tampado, y requieren mucho menos maquinado. En el proceso se requiere equipo de mayor capacidad, por la necesidad de aplicar mayores fuerzas para obtener lo s detalles nos de la pieza. Debido a que las fuerzas y temperaturas que se requieren 7. Conformacin por deformacin plstica II 73 son relativamente bajas, las aleaciones de aluminio y de magnesio se prestan en especial para el forjado de precisin; adems, los dados se gastan m

enos y el acabado super cial es bueno. Tambin se puede hacer forja de precisin con los aceros y el titanio. Entre los productos caractersticos producidos mediante forja de precisin estn los engranajes, bielas, cajas y labes de turbina. 7.2.2. Acuamiento El acuado o acuamiento es esencialmente un proceso de forja con dado cerrado, que se usa de forma espec ca para producir monedas, medallones y joyera. El tejo se acua en una cavidad completamente cerrada del dado. Para producir los detalles nos, las presiones necesarias pueden ser de hasta 5 o 6 vec es la resistencia del material. En este caso no se pueden emplear lubricantes, porq ue pueden quedar atrapados en las cavidades del dado y, al ser incomp resibles, evitar la reproduccin completa de los detalles super ciales del dado. 7.2.3. Fuerza de forjado La fuerza F de forjado que se necesita para una operacin de estampado se puede calcular con la frmula F = kY f A, donde k es un factor multiplicativo, Y f es el esfuerzo de ujo del material a la temperatura de forjado y A es el rea proyectada de la forja, inclu yendo la rebaba. En operaciones de forja en caliente, la presin real de forjado para la mayor parte de los metales va de 500 a 1000 MPa. 7.3. Operaciones relacionadas con el forjado 7.3.1. Cabeceado El cabeceado, encabezado o cabeceo es esencialmente una operacin de recalcado que normalmente se hace en el extremo de una varilla o alambre redondos, para producir una seccin transversal mayor. Entre los ejemplos caractersticos estn las cabezas de los tornillos, pernos, remaches, clavos y dems sujetadores. Los procesos de cabeceado se pueden hacer en fro o en caliente, en mq uinas que se llaman cabeceadoras, que suelen estar muy automatizadas. Sus p roducciones con piezas pequeas son de cientos de ellas por minuto. Es fcil que estas mquinas sean ruidosas; se requieren recintos a prueba de ruido, o el uso de protectores. Se pueden combinar las operaciones de cabeceado con los procesos de extrusin en fro para fabricar diversas piezas. Un aspecto importante del cabeceado es la tendencia que tiene la ba rra de torcerse si la relacin de longitud soportada a dimetro es demasiado alta. 74 7.3. Operaciones relacionadas con el forjado Esta relacin se suele limitar a menos de tres a uno, pero puede ser mayor, dependiendo de la geometra del dado. Por ejemplo, se pueden lograr mayor es relaciones si el dimetro de la cavidad de la matriz no es mayor que 1,5 veces el dimetro de la barra. 7.3.2. Penetrado El penetrado es un proceso de indentacin (sin atravesar) de la super ci e de una pieza con un punzn, para producir una cavidad o impresin. La pieza

puede estar con nada en una cavidad del dado o puede no estar restringida. Al penetrado puede seguir la perforacin, punzonado o taladrado, para producir un ori cio en la pieza. Adems, el penetrado se hace para producir regiones huecas en las forjas con equipo auxiliar de accin lateral. La fuerza de penetrado depende del rea transversal y de la geometra de la punta del punzn, de la resistencia del material y de la magnitud de la friccin entre las interfases deslizantes. La presin puede ser de tres a cinco veces la resistencia del material, ms o menos igual a la que se requiere para hacer una indentacin en la determinacin de la dureza. 7.3.3. Otras operaciones El punzonado de cavidades consiste en oprimir un punzn endurecido, con determinada geometra en la punta, sobre la super cie de un bloque de material. A continuacin, la cavidad producida se usa como un dado para operaciones de conformado, como en la fabricacin de cuchillera. La cavidad del dado suele ser poco profunda, pero para cavidades mayores se puede quitar algo de mat erial de la super cie, maquinndolo antes de punzonar cavidades. En el laminado forjado o forja laminar, se reduce o se conforma la dimensin transversal de una barra pasndola por un par de rodillos con r anuras conformadas. Con este mtodo se producen ejes cnicos y muelles trapezoida les, cuchillera y herramientas de mano; tambin se puede usar como operacin preliminar de conformado, a la que siguen otros procesos de forja. Un proceso parecido al laminado formado es el laminado inclinado, que se usa normalmente para fabricar cojinetes de bolas. Se alimenta alambre o barra redonda al hueco entre los rodillos y se forman piezas ms o menos e sfricas, en forma continua, por accin de los rodillos giratorios. Otro mtodo d e formar piezas casi esfricas para cojinetes de bolas es cortar tramos de una barra redonda para despus batirlos en cabeceadoras de bola entre dos dados con cavidades semiesfricas. Posteriormente, las bolas son esmeriladas y pulidas en una maquinaria especial. El forjado orbital es un proceso en el que el dado superior desc ribe una trayectoria en rbita y forma la pieza en forma incremental. Las piezas qu e se suelen forjar con este proceso tienen formas de disco y formas cnicas, como por ejemplo los engranajes cnicos. La fuerza de forjado es relativamente pequea, 7. Conformacin por deformacin plstica II 75 porque en cualquier instante el contacto del dado se limita a una zona pequea de la pieza. La operacin es relativamente lenta y las piezas pueden ser formadas con unos diez o veinte ciclos del dado en rbita. La forja incremental es un proceso en el que la pieza se conforma por forjado con una herramienta que da la forma en varios pasos pequeos. Este concepto se parece algo a la operacin de desbaste; en ella el dado penetra en la pieza hasta distintas profundidades por la super cie. En consecuencia, en este proceso se requieren fuerzas mucho menores que en el forjado convencional con dado de impresin. Adems, las herramientas son ms sencillas y menos costosas. En el forjado isotrmico, tambin llamado forjado con dado caliente, lo s dados se calientan a la misma temperatura que la de la pieza calient e. Como la pieza permanece caliente, durante la forja se mantienen su baja r esistencia y gran ductilidad; la fuerza de forjado es baja y mejora el ujo de material

en el interior de la cavidad del dado. Se pueden forjar piezas complicadas, c on buena precisin dimensional y casi hasta su forma, con un solo viaje de la prensa hidrulica. Los dados para el forjado en caliente se suelen hacer con aleaciones de nquel o de molibdeno. 7.4. Forjado rotatorio En el forjado rotatorio o suaje, llamado simplemente embutido o forj ado radial, una varilla slida o tubo se somete a fuerzas radiales de impacto mediante un conjunto de dados reciprocantes. El movimiento de los dados s e obtiene mediante un conjunto de rodillos en una caja, en una accin parecida a la de un rodamiento laminar. La pieza se mantiene esttica y los dados giran, golpeando la pieza con frecuencias de hasta veinte golpes por segundo. En las mquinas de forjado con dado cerrado de matriz, los movimientos de los dados se obtienen por el movimiento reciprocante de cuas. Los dados se pueden abrir ms que los de las forjadoras rotatorias y, en consecuencia, pueden manejar piezas de dimetro grande variable. En otra clase de mquinas, los dados no giran, sino que se mueven radialmente hacia el interior o el exterior. En tre los productos que se fabrican con ellas estn las hojas de los destornilladores y las puntas de cautn. En la extrusin de tubo, el dimetro interno y/o el espesor de la pared del tubo se pueden controlar con o sin el uso de mandriles internos. Para tubuladora s de pequeo dimetro, se usa alambre de alta resistencia como mandril. Los mandriles tambin se pueden fabricar con ranuras longitudinales, para po der forjar tubos de formas internas especiales. Por ejemplo, el aca nalado de los caones de las armas se hace forjando un tubo sobre un mandril qu e tiene ranuras en espiral. El proceso de forjado rotatorio se puede aplicar para ensamblar herra jes sobre cables y alambres; en tales casos se emboquilla directamente el herraje tubular al cable. Tambin se usa este proceso en operaciones como el apuntado hacer cnica la punta de una pieza cilndrica y el dimensionado terminar 76 7.5. Diseo del dado de forjado las dimensiones de una pieza. El emboquillado o suajeado se limita a piezas que poseen un dimetro de aproximadamente 150 mm; se han emboquillado piezas de hasta 0,5 mm. Las tolerancias van desde 0,05 a 0,5 mm. Es adecuado para producciones medianas o altas. Es posible obtener producciones de hasta 50 partes por minuto, segn la complejidad de la pieza. Es un proceso verstil y las longitud es slo estn limitadas por la longitud de la barra que sostiene el mandril, en ca so de ser ste necesario. Como en otros procesos de trabajo en fro, las piezas producidas por el forjado rotatorio tienen mejores propiedades mecnicas. 7.5. Diseo del dado de forjado Para disear los dados para forja se requiere conocer la resistencia y la ductilidad del material de la pieza, su sensibilidad a la velocidad de deformacin

y a la temperatura, sus caractersticas de friccin y la forma y la comp lejidad de la pieza. Un aspecto importante es la distorsin del dado bajo grandes cargas en el forjado, en especial si se requieren tolerancias dimensionales cerradas. La regla ms importante en el diseo de dados es que la pieza uye en l a direccin de la menor resistencia. Por consiguiente, se debe conformar la pieza (forma intermedia) de tal modo que llene bien las cavidades del dado. Preformado En una pieza bien preformada o preconformada, el material no debe uir con facilidad hacia la rebaba, el patrn de ujo del grano de be ser favorable y se debe minimizar el deslizamiento excesivo en las caras de contacto entre pieza y dado para reducir el desgaste. Se han desarrollado tcnicas de diseo asistidas por computadora para llevar a cabo los clculos necesarios, as como para predecir la pauta de ujo del metal en la cavidad de la matriz y la formacin de defectos. Como el mate rial sufre distintos grados de deformacin y a velocidades distintas en diversas regiones de la cavidad del dado, las propiedades mecnicas dependern del lugar espec co en la forja. Particularidades en el diseo de dados Para la mayor parte de las fo rjas o piezas forjadas, la lnea de particin suele estar en la seccin transversal mxima de la pieza. Para las formas simtricas sencillas, es normalmente una recta que pasa por el centro de la pieza forjada, pero para formas ms complejas esa lnea puede no estar en un solo plano. Despus de restringir de forma su ciente el ujo lateral para asegurar un buen llenado del dado, se deja que el material de rebaba uya en un canal de rebaba para que, si hay rebaba adicional, no aumente en forma innec esaria la fuerza de forjado. Un lineamiento general para holguras de rebaba entre dados 7. Conformacin por deformacin plstica II 77 es el tres por ciento del grosor mximo de la forja. La longitud de la cara suele ser de dos a cinco veces el espesor de la rebaba. A travs de los aos se han desarrollado diversos diseos de canal de rebaba. Los ngulos de salida son necesarios en casi todos los dados de forjado, para facilitar el desprendimiento entre la pieza y el dado. Al enfriarse, la pieza fo rjada se contrae en direccin radial y longitudinal a la vez, por lo que los ngulos de salida internos se hacen mayores que los externos. Los ngulos internos son de 710 , y los externos de 35 . Es importante seleccionar los radios de tangencia adecuados en las esquinas y los biseles, para asegurar el ujo uniforme del metal hacia la cavidad del dado y mejorar la vida de ste. En general, son indeseables los radios pequeos por su efecto adverso sobre el ujo de metal, y su tendencia a desgastar se con rapidez, como resultado de la concentracin de esfuerzos y los ciclos trm icos. Adems, los radios pequeos de bisel pueden causar la rotura de los dados por fatiga. Como regla general, estos radios deben ser tan grandes como lo permita el diseo de la pieza forjada.

En lugar de hacerse de una sola pieza, los dados se pueden ensamblar con insertos, en particular para formas complejas; con esta alternativa se reduce el costo de fabricacin de varios dados semejantes. Los insertos se pueden fabricar con materiales ms fuertes y duros, y se pueden cambiar con facilidad en c aso de desgaste o falla en una zona determinada. Como en el caso de los modelos empleados en fundicin en forja, se prevn tolerancias en el diseo e los dados, porque se puede necesitar el maquinado de la pieza forjada para obtener las dimensiones y el acabado super cial nales. Las tolerancias de maquinado deben preverse en las bridas, ori cios y super cies conjuntas. 7.6. Materiales y lubricacin de los dados Materiales de los dados La mayor parte de las operaciones de forjado, en es pecial para piezas grandes, se hacen a altas temperaturas. En consecuencia, los requerimientos generales para los materiales del dado son: resistencia y tenacidad a temperaturas elevadas; capacidad de endurecimiento y de endurec erse uniformemente; resistencia al choque trmico y mecnico; y resistencia al desgaste, en especial al desgaste abrasivo, por la presencia de cascarilla en la fo rja en caliente. La seleccin de los materiales adecuados para los dados depende de factores tales como su tamao, la composicin y las propiedades de la pieza, la complejidad de la forma, la temperatura de forjado, el tipo de operacin de forjado, el costo de los materiales del dado y la cantidad requerida de forjas. Adems, un factor importante es la transferencia de calor de la pieza caliente a los dados, con la consiguiente distorsin de stos. Los materiales comunes en los dados son los aceros de herramienta y para 78 7.7. Forjabilidad dados, que contienen cromo, nquel, molibdeno y vanadio. Los dados se fabrican a partir de bloques, que a su vez se forjan a partir de fundicin, y despus se maquinan y terminan a la forma y acabado super cial deseados. Lubricacin Los lubricantes in uyen mucho sobre la friccin y el desgaste, y por consiguiente sobre las fuerzas requeridas y el ujo del metal en las cavidades . Tambin pueden actuar como barrera trmica entre la pieza caliente y los dados relativamente fros, disminuyendo la velocidad de enfriamiento de la pie za y mejorando el ujo del metal. Otro papel importante del lubricante e s servir como agente de desprendimiento, i.e., inhibiendo que la pieza forjada se peg ue a los dados, y ayudando en el desprendimiento. En el forjado se puede usar una gran variedad de lubricantes. Para una forja en caliente se emplean gra to, bisulfuro de molibdeno y, a veces, vidrio. Para la forja en fro, los lubricantes comunes son aceites minerales y jabones, aplicados despus del recubrimiento de conversin de las piezas brutas. En la for ja en caliente, se suele aplicar el lubricante directamente a los dos; en la forja en fro, se aplica a la pieza. 7.7. Forjabilidad La forjabilidad se de ne como la capacidad de un material de sobrellev

ar una deformacin sin romperse. Para cuanti carla se han desarrollado varias pruebas, aunque ninguna se acepta de forma universal. Una prueba que se aplica con frecuencia es comprimir un espcimen cilndrico slido y observar si hay agrietamiento en las super cies abarriladas; mientras mayor sea la deformacin antes del agrietamiento, mayor ser la forjabilidad del metal. Se pueden hacer pruebas de compresin a diversas temperaturas y velocidades de deformacin. Si la sensibilidad del material a la muesca es grande, los defectos super ciales afectarn a los resultados, al causar agrietamiento prematuro. Un defecto super cial caracterstico es la sura, que puede ser una hile de inclusiones, una rayadura longitudinal o pliegues introducidos antes de trabajar el material. En la prueba de torsin en caliente, una probeta redonda se tuerce en forma continua y en la misma direccin, hasta que falla. La prueba se hace en vario s especmenes o probetas a distintas temperaturas, y se observa la cantid ad de vueltas que soportan sin fallar. A continuacin, se escoge la temperatura ptima de forjado. Esta prueba tiene utilidad especial para seleccionar aceros. Debido a las diferencias de ductilidad a distintas temperaturas, es ms difcil forjar aleaciones bifsicas (como las de titanio) que las de una fase, y requieren una seleccin y control cuidadosos de la temperatura de forjado. Defectos en los materiales forjados Adems del agrietamiento super cial durante el forjado, pueden desarrollarse otros defectos como resultado del ujo del 7. Conformacin por deformacin plstica II 79 material en la matriz. Si hay volumen insu ciente del material y no se llena la cavidad del dado, el alma puede torcerse durante el forjado y producir pliegues. Por otra parte, si el alma es gruesa, el exceso de material uye por las piezas ya formadas de la forja y produce grietas internas. Los diversos radios en la cavidad del dado de forja pueden in uenciar signi cativamente la formacin de dichos defectos. Los defectos internos pued en desarrollarse tambin a partir de la deformacin no uniforme del material en la cavidad, por gradientes de temperatura a travs de la pieza durante el forjado, y por los cambios microestructurales causados por transformaciones de fase. Aunque podr no considerarse como imperfeccin, otro aspecto importante de la calidad en una forja es el patrn de ujo de grano. Hay casos e n los que las lneas de ujo llegan perpendicularmente a una super cie, descubriendo los lmites de grano directamente al ambiente. Esta condicin se llama de gr anos nales. En servicio estos granos nales pueden ser atacados por el ambi ente, producir una super cie rugosa y funcionar como concentradores de esfuerzos. 7.8. Mquinas de forjado Se usa una diversidad de mquinas de forjado, con distintas capacidades, velocidades y caractersticas de carrera. Estas mquinas se clasi can, en general, en prensas y en martillos o martinetes. 7.8.1. Prensas Prensas hidrulicas Estas prensas funcionan a velocidad constante y e stn limitadas por la carga: la prensa se detiene si la carga requerida es mayor que su capacidad. Se trans ere una gran cantidad de energa a la pieza, medi ante una carga constante durante una carrera, cuya velocidad se puede cont rolar. Como el forjado en prensa hidrulica tarda ms que en otros tipos de mquina para forjar, la pieza se puede enfriar con rapidez, a menos que se caliente

n los dados. En comparacin con las prensas mecnicas, las hidrulicas son ms lentas e implican mayor costo inicial, pero requieren menos mantenimiento. Una prensa hidrulica consiste, normalmente, en un marco de carga con dos a cuatro columnas, pistones, cilindros, arietes y bombas hidrulicas impulsadas por motores elctricos. Se puede variar la velocidad del ariete durante la carrera . Las capacidades de prensado llegan hasta 125 MN para forja con dado abierto, y hasta 450 MN en Estados Unidos, 640 MN en Francia y 730 MN en Rusia para forja con dado cerrado. Prensas mecnicas Estas prensas son, fundamentalmente, de manivela o d e excntrica. Su velocidad vara desde un mximo en el centro de la carrera hasta cero en su trmino, por lo que estn limitadas por la carrera. En un a prensa mecnica se genera la energa mediante un gran volante, accionado por un 80 7.8. Mquinas de forjado motor elctrico. Un embrague se acopla al volante con un eje excntrico, mientras que una biela transforma el movimiento reciprocante en movimiento lineal alternativo. La fuerza disponible en una prensa mecnica depende de la posicin en la carrera; es muy alta en el punto muerto inferior. Por eso, es esencial l a preparacin adecuada, para evitar que se rompan los dados o las piezas del equipo. Las prensas mecnicas tienen grandes capacidades de produccin, son fciles de automatizar y requieren menos habilidad por parte del operador que otros tipos de mquinas forjadoras. Prensas de tornillo Estas prensas obtienen su energa de un volante, por lo que son de energa limitada. La carga de forjado se transmite mediante un tornil lo vertical y el ariete se para cuando se disipa la energa del volante. Si no se cie rran los dados al nal del ciclo, se repite la operacin hasta que se termina el forjado. Las prensas de tornillo se usan con distintas operaciones de forjado con dado abierto y con dado cerrado. Se adaptan en particular para pequeas producciones y para piezas de precisin, como por ejemplo los labes de turbina. 7.8.2. Martinetes Los martinetes obtienen su energa de la energa potencial del ariete, que se convierte en energa cintica; por consiguiente, estn limitadas por la ener ga. A diferencia de las prensas hidrulicas, los martinetes trabajan con grandes velocidades, y el tiempo de conformado minimiza el enfriamiento de la forjadu ra caliente. Las bajas velocidades de enfriamiento permiten forjar formas complicadas, en especial las que tienen oquedades delgadas y profundas. Para completar el forjado, se suelen dar varios golpes sucesivos en el mismo dado. Los martinet es pueden tener varios diseos; son los ms verstiles y menos costosos de entre los equipos de forjado. Martinetes de gravedad En la operacin de este martillo, proceso que se conoce como forja por gravedad, la energa se obtiene de la cada libre del ariete. La energa disponible en el martinete es el producto del peso del ariete por su altur a de cada. Los pesos de piln van de 180 a 4500 kilogramos y las capacidades de energa llegan hasta los 120 kJ. Martinete accionado por energa En estas mquinas, la carrera del ari ete

hacia abajo se acelera con vapor, aire o presin hidrulica, a unos 750 kPa. El peso del ariete va de 225 hasta 22500 kg, y las capacidades de ener ga son de hasta 1150 kJ. Martinetes de contragolpe Este martinete tiene dos arietes que se ace rcan entre s, en forma simultnea, en direccin horizontal o vertical, para forja r la 7. Conformacin por deformacin plstica II 81 pieza. Como en las operaciones de forjado con dado abierto, la pieza se puede girar entre golpe y golpe, para conformarla bien durante el forjado. Los martine tes de contragolpe trabajan a grandes velocidades y transmiten menos vibracin a sus cimientos. Sus capacidades llegan hasta 1200 kJ. Martinetes de gran potencia En una mquina de gran potencia, el ariete s e acelera mediante un gas inerte a alta presin, y la pieza se forja e n un golpe a muy alta velocidad. Aunque hay diversos tipos de estas mquinas, ex isten varios problemas relacionados con su funcionamiento y mantenimiento, y con consideraciones de seguridad y de fractura de dados, que han limitado su uso en plantas actuales de forjado. 7.8.3. Seleccin de las mquinas de forjado En general, se pre eren las prensas para piezas de aluminio, magnesio, berilio, bronce y latn. Se suelen usar martinetes con los aceros, titanio, cobre y aleaciones de metales refractarios. Tambin se puede hacer un forjado en dos o ms equipos, i.e., primero en un martinete y despus en una prensa hidrulica o mecnica. 7.9. Prctica del forjado y posibilidades del proceso Una operacin de forjado implica el siguiente orden de pasos: Se prepara un trozo de metal, palanquilla o preforma por cizalladura (recorte), aserrado o corte, en fro o en caliente. Si es necesario, se l impian las super cies con mtodos como el granallado. Para forjado en caliente, se calienta la pieza en un horno adecuado y, si es necesario, se la descascarilla despus de calentarla, con un cepill o de alambre, chorro de agua o vapor, o se la rasca. Durante las etapas iniciales del forjado tambin se puede efectuar la eliminacin de la cascarilla. Para el forjado en caliente, se precalientan y lubrican los dados; p ara el forjado en fro, se lubrica la pieza. Se forja en los dados adecuados y en el orden adecuado. Si es necesario, se quita todo el exceso de material, como la rebaba, por troquel ado, maquinado o esmerilado. Se limpia la pieza forjada, se comprueban sus dimensiones y, si es necesario, se maquina hasta alcanzar sus dimensiones y tolerancias nales. Se efectan otras operaciones tales como enderezado y tratamiento trmico, para mejorar las propiedades mecnicas. Se efectan las operaciones de acabado que se necesiten. 82 7.10. Mtodos de fabricacin de dados

Se inspecciona la pieza forjada para ver si tiene defectos internos o externos. La calidad, tolerancias dimensionales y acabado super cial de la pieza forjada dependen de lo bien que se efecten y se controlen estas operacio nes. En general, las tolerancias estn entre 0,5 y 1 % de las dimensiones de la forja. En una buena prctica, las tolerancias del forjado en caliente del acer o suelen ser menores que 6 mm, y en el forjado de precisin pueden ser de hasta 0,25 mm. Existen otros factores que contribuyen a la falta de precisin dimensional, como son los ngulos de salida, los radios, el desgaste y el cerrado del dado y la falta de coincidencia de los dados. El acabado super cial de la forja depende de la e cacia del lubricante, la preparacin de la pieza, el acabado super cial y el desgaste del dado. Automatizacin del forjado Se han automatizado muchas mquinas e instalaciones de forjado, y hoy las operaciones estn controladas por computado ra. Las piezas brutas y las forjas se manejan con robots y dems equipo de manejo automtico; este manejo puede incluir la carga y la descarga de los hornos. Se usan manipuladores mecnicos para mover y ubicar el material en los d ados. Se han automatizado la lubricacin y otras operaciones como el troquelado, el tratamiento trmico y el transporte del material. Las capacidades de produccin han aumentado debido al mejor control de todos los aspectos de las operaciones de forja. La automatizacin ha dado muy buenos resultados en la produccin de piezas de alta calidad, como engranajes, ejes, tuercas, tornillos y pistas de rodamientos. La distribucin en una planta de forjado depende de factores como el tamao de la forja y el equipo que se use. Entre los nuevos desarrollos del forjado estn la eliminacin de pasos intermedios, por fusin y forjado directo a formas netas o casi netas. Tales mejoras pueden reducir el costo de las forjas en forma apreciable, por el ahorro de mano de obra, equipo y materiales. 7.10. Mtodos de fabricacin de dados Para fabricar los dados se usan varios mtodos de manufactura, ya sea aisladamente o en combinacin. Entre ellos estn la fundicin, la forja, el maquinado, el esmerilado y los mtodos electroqumico y elctrico de estampado de dados. El mtodo de punzonado de cavidades, ya sea en fro o en cal iente, tambin se puede usar para fabricar dados pequeos con cavidades super ciales. Normalmente, los dados se tratan trmicamente para darles mayor dureza y resistencia al desgaste. Si es necesario, su contorno y acabado s uper cial se mejoran con recti cacin y pulido, a mano o con la ayuda de robots industriales programables. Los dados de diversos tamaos y formas pueden fundirse en acero, fundicin 7. Conformacin por deformacin plstica II 83 o aleaciones no ferrosas. Los procesos empleados van desde la fundicin en arena para dados grandes que pesan muchas toneladas al moldeo en cscara para dados pequeos. En general, se pre eren los aceros fundidos para dados de grandes piezas, por su resistencia y tenacidad y por la facilidad con la que se puede controlar su composicin, tamao de grano y propiedades. Segn cmo solidi quen, los dados fundidos, a diferencia de los hechos de metal forjado o laminado, pueden no poseer propiedades direccionales; pueden presentar las mismas propiedades en todas sus super cies de trabajo; sin

embargo, debido a la contraccin, puede di cultarse el control de las tole rancias dimensionales en ellas, en comparacin con los dados maquinados. Lo ms comn es que los dados se maquinen a partir de bloques forjados, con procesos como fresado, torneado, recti cado, maquinado elctrico y e lectroqumico. En forma caracterstica, un dado para operaciones de trabajo en caliente se maquina fresndolo en mquinas controladas por computadora y que usan distintos programas. Puede ser difcil el maquinado cuando los materiales son de alta resistencia y con resistencia al desgaste, que cuando s on duros o estn tratados trmicamente. Las operaciones pueden durar mucho tiempo. Por eso se usan mucho procesos no tradicionales de maquinado, en especial para dados pequeos o medianos. Para mejorar la dureza, resistencia al desgaste y resistencia en general, los aceros para dados se tratan trmicamente en la mayor parte de los casos. Un mal tratamiento trmico es una de las causas ms comunes de fallos en los dados. El tratamiento trmico los puede distorsionar por accin de cambios microestructurales y por ciclos trmicos no uniformes. La condicin y la composicin de las super cies del dado tienen especial importancia. Despus del tratamiento trmico, los dados se someten a operaciones de acabado tales como recti cado, pulido y procesos qumicos y elctricos, p ara obtener el acabado y la precisin dimensional requeridos. El proceso d e recticado, si no se controla bien, puede causar daos en la super cie, deb idos al calor excesivo, y puede inducir esfuerzos residuales de tensin en la s uper cie del dado que reducen su vida a la fatiga. Las rayaduras en la super ci e de un dado pueden actuar como concentrador de esfuerzos. 7.11. Fallos en los dados Los fallos y defectos en los dados en las operaciones de manufact ura se deben, en general, a una o ms de las causas siguientes: diseo ina decuado; defectos del material; tratamiento trmico y operaciones de acabado inadecuados; sobrecalentamiento y agrietamiento trmico; desgaste excesivo; sobrepe so (carga); mal uso; y manejo inadecuado. A continuacin se describen algunos de estos factores. El diseo adecuado de los dados es tan importante como la adecuada seleccin de sus materiales. Para resistir las fuerzas en los procesos de manufactura, un dado debe tener secciones transversales y holguras adecuadas. Las esquinas 84 7.12. La economa del forjado agudas, los radios y los biseles, as como los cambios abruptos en la seccin transversal, funcionan como concentradores de esfuerzos y pueden tener efectos negativos sobre la vida del dado. Los dados se pueden hacer en seg mentos y pretensarse durante el ensamblado para mejorar su resistencia. El manejo, instalacin, ensamblaje y alineamiento adecuado de los dado s son esenciales. La sobrecarga de herramientas y dados puede causar fallos prematuros. Por ejemplo, una causa comn de fallo de los dados para ext rusin en fro es que el operador de un robot no quite una pieza formada con el dado

antes de cargarla con otra pieza bruta. A pesar de su dureza y resistencia a la abrasin, materiales para dado tales como los carburos y el diamante son susceptibles al agrietami ento y el rebabeo debido a fuerzas de impacto, o por esfuerzos trmicos causado s por gradientes de temperatura en el interior. Hasta los uidos de trabajo pueden afectar negativamente a los materiales para herramienta y dado. Por ej emplo, los aditivos con azufre y cloro en los lubricantes y enfriadores pueden lixiviar el aglutinante de cobalto en el carburo de tungsteno y disminuir as su resistencia y tenacidad. Aun cuando se fabriquen en forma correcta, los dados se someten a grandes esfuerzos y altas temperaturas durante su empleo, factores stos que pu eden causar desgaste y, en consecuencia, cambios de forma. El desgaste de los dados es importante, porque cuando cambia su forma, las piezas producidas, a su vez, tendrn dimensiones incorrectas. Durante su empleo, los dados tambin pueden sufrir agrietamiento trmico, debido a ciclos trmicos, en especial en la fundicin en dados. Para red ucir el agrietamiento trmico y la rotura eventual en operaciones de trabajo en caliente, se suelen precalentar los dados a temperaturas entre 1500 y 2500 . Los dados agrietados o desgastados se pueden reparar con tcnicas de soldadura y de depsito de metal. Por ltimo, se pueden disear y fabricar dados con insertos que se puedan reemplazar cuando se desgasten o se agrieten. 7.12. La economa del forjado La relacin entre el costo del material y el costo total de forja r la pieza aumenta con el peso del material forjado; mientras ms costoso sea el material, la relacin de su costo con respecto al costo total ser mayor. Como se deben fabricar dados y se deben efectuar las operaciones de forjado independientemente del tamao de la pieza, el costo de los dados y de la operacin de forjado en relacin con el costo del material es grande para piezas pequeas y, a la inversa, los costos de material son relativamente bajos. A medida que aumenta el tamao de la pieza, tambin aumenta la fraccin de costo de material respecto al costo total, pero con una rapidez menor. Esto se debe, en primer lugar, a que el aumento paulatino en el costo de los dados es relativamente pequeo; en segundo lugar, a que la maquinaria y las operaciones que intervienen son casi iguales e independientes del tamao de la piez a; y en 7. Conformacin por deformacin plstica II 85 tercer lugar, a que la cantidad de mano de obra por pieza no aumenta tanto. El costo total de una operacin de forjado no viene in uida de forma signi cativa por el tipo de materiales que se forjan. En general, los costos de mano de obra del forjado son moderados; se han reducido en forma apreciable mediante operaciones automatizadas y controladas por computadora. El diseo y la fabricacin de los dados se realizan actualmente mediante tcnicas de diseo y manufactura asistidas por computadora, qu e producen ahorros importantes de tiempo y de esfuerzo. Tema 8 Conformacin por

deformacin plstica III 8.1. Introduccin En el proceso de extrusin, una palanquilla o billet (por lo general, redonda) es forzada a pasar por una matriz o dado. Segn la ductilidad del material, s e puede hacer la extrusin a temperatura ambiente o a temperatura elevada. Como se usa una cmara, cada lingote se extruye en forma individual, por lo que la extrusin es un proceso intermitente o semicontinuo. Con frecuencia se combina la extrusin con operaciones de forjado, en cuyo caso suele llamarse extrusin en fro. sta tiene muchas aplicaciones importantes, que incluyen tornillos y componentes para automviles, bicicletas, motocicletas, maquinaria pesada y equipo de transporte. Entre los productos caractersticos de la extrusin estn los rieles para puertas correderas, tubos de distintos per les transversales, per les estructurales y arquitectnicos y marcos para puertas y ventanas. Los productos extruidos se pueden cortar en tramos, con lo que se transforman en piezas discret as como soportes, engranajes y perchas. Los materiales que se extruyen con fre cuencia son el aluminio, cobre, acero, magnesio y plomo los tubos de plom o ya se fabricaban mediante extrusin en el siglo xviii. El estirado es una operacin cuyos orgenes se remontan a la Baja Edad Media y en la cual se reduce o se cambia la seccin transversal de varillas, alambre o tubos jalndolos a travs de una matriz o dado. Las varillas estiradas s e usan en ejes, husillos y pistones pequeos, y como materia prima para elementos de sujecin tales como remaches, pernos y tornillos. Adems de las varillas re dondas tambin se pueden estirar distintos per les. El trmino estirado tambin se usa para indicar la fabricacin de piezas cncavas mediante operaciones de conformado de lminas. La diferencia entre los trminos varilla y alambre es algo arbitrari a; las varillas son iguales que los alambres, pero poseen mayor seccin transversal. En 88 8.2. El proceso de extrusin la industria se suele de nir a un alambre como una varilla que se ha estirado a travs de un dado cuanto menos una vez. El estirado de alambres, o tre la do, maneja dimetros menores que el estirado de varillas, y los tamaos bajan hasta 0,01 mm de dimetro para los alambres magnticos, o menores an para los fusibles de muy baja corriente. 8.2. El proceso de extrusin En el proceso bsico de extrusin, llamado extrusin directa o en avance, una palanquilla redonda se coloca en una cmara (recipiente) y es impul sado a travs de la abertura de una matriz mediante un pistn hidrulico o ari ete de prensa. La abertura del dado puede ser redonda o tener otras form as. Hay otras clases de extrusin, como la indirecta, la hidrosttica y la de impacto. En la extrusin indirecta tambin llamada en reversa o invertida, el dado se mueve hacia la palanquilla. En la extrusin hidrosttica, la palanquilla posee menor dimetro que la cmara, que se llena con un uido; la presin se transmite a la palanqu illa

mediante un ariete. A diferencia de la extrusin directa, no hay que superar ninguna friccin a lo largo de las paredes del muelle. Otro tipo de extrusin es la lateral. Un parmetro que describe la forma del producto extruido es el dimetro del crculo circunscrito (dcc), que se de ne como el dimetro del crculo ms grande que cabe en el per l extruido. As, para un per l cuadrado el dcc es la longitud de su diagonal. La complejidad de la extrusin es funcin de la relacin del permetro del producto extruido entre su rea transversal, y recibe el nombre de factor de forma. 8.2.1. Fuerza de extrusin La fuerza que se requiere en la extrusin depende de la resistencia del material de la palanquilla, la relacin de extrusin, el cociente entre las super cies de la palanquilla y la cmara, y de variables de proceso como la temperatura de la palanquilla y la velocidad de extrusin. La fuerza de extrusin, F, se calcula con la frmula: F = A 0 k ln A 0 A f , donde k es la constante de extrusin y A 0 y A f son las reas transversales de la palanquilla y el producto, respectivamente. 8.2.2. Flujo del metal en la extrusin Es importante el patrn de lneas de ujo del metal en la extrusin, al igual que en otros procesos de conformado, por su in uencia sobre la calidad 8. Conformacin por deformacin plstica III 89 y las propiedades mecnicas del producto nal. El material uye en s entido longitudinal, en forma muy similar a la del ujo de un uido incompresible por un canal; as, los productos extruidos poseen una estructura de grano alargada (orientacin preferencial). Una tcnica que es comn en la investigacin del patrn de lneas de ujo es cortar la palanquilla redonda a la mitad, a lo largo, para marcar una cara co n una red de cuadros. Se ponen las dos mitades de la cmara juntas y se extruyen. En las zonas muertas del metal, el metal es esencialmente estacionario. Es simil ar al remanso del ujo de un uido en canales con vueltas repentinas. 8.3. Prctica de la extrusin Por tener la ductilidad su ciente, el aluminio, cobre, magnesio y sus al eaciones, y los aceros y aceros inoxidables se extruyen con relativa facilidad, pa ra obtener muchas formas. Se pueden extruir otros metales, como titan io y los metales refractarios, pero slo con di cultades y gran desgaste de los dados. Las relaciones R de extrusin van de 10 a 100, aproximadamente. Pueden llegar a ser mayores (400) en aplicaciones especiales, o menores para los mate-

riales menos dctiles, aunque por lo general deben ser de 4, como mnimo, para lograr que el material uya en forma plstica por toda la pieza. Los productos extruidos tienen casi siempre menos de 7,5 m de longitud, por la di cult ad de manejar tramos ms grandes, que pueden ser hasta de 30 m. Los dimetros de crculo circunscrito para el aluminio van de 6 mm a 1 m; la mayor parte son menores que 0,25 m. Debido a las grandes fuerzas necesarias, el dcc mximo para el acero se limita normalmente a 0,15 m. Las velocidades del ariete de compresin llegan 0,5 m/s. En general, se preeren velocidades menores para el aluminio, magnesio y cobre, y las velocidades mayores para loas aceros, el titanio y las aleaciones refractarias. La mayor parte de los productos extruidos, en especial los de secciones transversales reducidas, requieren enderezado y torcido. Estas operaciones se logran estirando el producto extruido, por lo general en una enderezadora hid rulica con mordazas. En la extrusin, las tolerancias dimensionales suelen estar en el rango de 0,25 mm hasta 2,5 mm, y aumentan al aumentar el rea transversal. La presencia de un ngulo en el dado hace que una pequea pieza del ex tremo de la palanquilla quede en la cmara despus de haber terminado la operacin. Esta parte, llamada recorte o extremo nal, es eliminada des prendiendo o cortando la extrusin a la salida del dado. Tambin se puede poner otro lingote o un bloque de gra to en la cmara para extruir la pieza que queda de la extrusin anterior. En la extrusin coaxial o de revestimiento, se extruyen conjuntos coaxiales, siempre y cuando la resistencia y la ductilidad de los dos metales sean compatibles. Un ejemplo es el del cobre revestido con plata. Las extrusiones escalonada s 90 8.4. Extrusin en caliente se producen extruyendo parcialmente el lingote en un dado y despus en una o ms matrices o dados mayores. La extrusin lateral se emplea para fo rrar alambres y recubrir los conductores elctricos con plstico. Aunque se trata de un proceso intermitente o semicontinuo, puede ser econmico con grandes series de produccin, al igual que con series pequeas. 8.4. Extrusin en caliente Para los metales y aleaciones que no tienen ductilidad su ciente a tempe ratura ambiente, la extrusin se hace a temperaturas elevadas para reducir las fuerzas requeridas. Como en todas las dems operaciones de trabajo en caliente, la extrusin en caliente tiene sus requisitos especiales, debidos a las altas temperaturas de operacin. Por ejemplo, puede ser excesivo el desgaste del dado, y ser problemtico el enfriamiento de la palanquilla caliente en la cmara, lo que causa alt a deformacin no uniforme. Para reducir el enfriamiento y prolongar la vida del dado, pueden precalentarse los dados de extrusin, como se hace en las opera ciones de forja en caliente. Como la palanquilla est caliente se forma sobre ella una capa de xido, a menos que se caliente en un horno con atmsfera inerte. Esta pelcula p uede ser abrasiva y puede afectar el patrn de lneas de ujo del material. Tambin causa un producto extruido que puede no ser aceptable, en los casos en que el

buen acabado super cial sea importante. Para evitar la formacin de pelculas de xido sobre el producto extruido caliente, se hace que el bloque de apoyo que se coloca frente al ariete de compr esin tenga un dimetro un poco menor que la cmara. En consecuencia, en l a cmara queda una cscara cilndrica delgada (costra), formada principalmente por la capa oxidada. As, el producto extruido queda libre de xidos. 8.4.1. Diseo y materiales de las matrices o dados El tubo se extruye a partir de una palanquilla slida, o hueco, para alcanzar espesores de pared tan pequeos como 1 mm. Para las palanquillas sl idas, el ariete es ajustado con un mandril que perfora el taco. Tambin se pueden extruir de este modo tacos o lingotes con un ori cio previamente perfor ado. Por la friccin y la severidad de la deformacin, son ms difciles de prod ucir las extrusiones de paredes delgadas que las de paredes gruesas. En ge neral, el espesor de la pared se limita a 1 mm en el aluminio, a 3 mm en l os aceros al carbono y a 5 mm en los aceros inoxidables. Los per les huecos se pueden extruir con mtodos de cmara de soldadura y usando dados conocidos como dados tipo araa, dados de tipo ojo de bue y y dados tipo puente. Durante la extrusin, el metal se divide y uye en torno a los soportes del mandril interno, formando bandas. Esas bandas se vuelven a soldar 8. Conformacin por deformacin plstica III 91 por las grandes presiones en la cmara de soldadura, antes de salir por el dado. El proceso de cmara de soldadura slo es adecuado para el aluminio y algunas de sus aleaciones, por su capacidad de formar una soldadura resistente bajo presin. No se pueden usar lubricantes, porque evitan el soldado del metal en el dado. 8.4.2. Materiales y lubricacin de los dados Los materiales del dado para extrusin en caliente suelen ser aceros p ara trabajo en caliente. Se pueden recubrir los dados con materiales tales como circ onio para prolongar su vida. Tambin se emplean dados de circonio parcialmente estabilizado en la extrusin de tubos y varillas en caliente; sin embarg o, no se prestan para hacer dados de extrusin de formas complicadas, por los grandes gradientes de esfuerzos que se desarrollan en ellas. La lubricacin es importante en la extrusin en caliente. El vidrio es un lubricante excelente para los aceros, aceros inoxidables, y metales y aleaci ones para alta temperatura. En un proceso desarrollado en la dcada de 1940 , denominado proceso Sjournet en honor a J. Sjournet, se coloca una plac a circular de vidrio en la entrada del dado, en la cmara. La palanquilla caliente lleva el calor a la placa de vidrio, que acta como depsito de vidrio fundido y lubrica la interfase del dado a medida que avanza la extrusin. Antes de poner la palanquilla en la cmara, se recubre su super cie cilndrica con una c apa de vidrio en polvo para proporcionar el lubricante en la interfase ent re l y la cmara.

Para metales con tendencia a pegarse a la cmara y al dado, la palanquilla se puede encerrar en un recipiente de pared delgada hecho de un meta l ms suave y de menor resistencia, como cobre o acero suave. A este pro ceso se le denomina enchaquetado o enlatado. Adems de formar una interfase con ba ja friccin, esta chaqueta evita la contaminacin del lingote por el ambiente o, si el material del lingote es txico o radiactivo, la chaqueta evita que contamine el ambiente. 8.5. Extrusin en fro La extrusin en fro fue desarrollada en la dcada de 1940, y es un trmino que con frecuencia indica una combinacin de operaciones, como extrusin directa e indirecta y forjado. La extrusin en fro ha logrado gran ace ptacin en la industria, en especial para herramientas y piezas o partes de automviles, motocicletas, bicicletas, electrodomsticos y equipo de transporte y agrcola. En este proceso se usan tramos de material que tienen menos de 40 mm de dimetro, se cortan y sus extremos se escuadran por recti cado o batido. Los materiales de gran dimetro se maquinan partiendo de barras, formando tramos espec cos. Se han fabricado piezas que pesan hasta 45 kg, con longitud es de 92 8.6. Extrusin por impacto hasta 2 m, aunque la mayor parte de las piezas extruidas en fro pesan mucho menos. Tambin se extruyen en fro tramos de metal en polvo (preformas). La extrusin en fro tiene las siguientes ventajas sobre la extrusin en caliente: Mejores propiedades mecnicas, debido al endurecimiento por el trabajado, siempre que el calor generado por la deformacin plstica y la friccin no haga recristalizar el metal extruido. Buen control de tolerancias dimensionales, reduciendo la necesidad de operaciones posteriores de maquinado o acabado. Mejor acabado super cial, en parte debido a carencia de una capa de xido, siempre y cuando la lubricacin sea efectiva. Eliminacin de la necesidad de calentar la palanquilla. Capacidades y costos de produccin que son competitivos con los de otros mtodos para producir la misma pieza. Algunas mquinas son capaces de producir ms de 2000 piezas por hora. Sin embargo, la magnitud de los esfuerzos sobre las herramientas en la extrusin en fro es muy grande, en especial con las piezas de acero; es del orden de la dureza del material de la pieza. La dureza de los punzones suele estar ent re 60 y 65 hrc, la de los dados entre 58 y 62 hrc. La lubricacin es crtica, en especial para los aceros, por la probabilidad de que se peguen a la herramienta si la lubricacin falla. El mtodo ms efectivo de lubricacin es la aplicacin de una capa fosfatada modi cada en la pieza, seguida de una capa de jabn o de cera. 8.6. Extrusin por impacto La extrusin por impacto se parece a la extrusin indirecta; con frecuencia se incluye en la categora de la extrusin en fro. El punzn desciende rpidamente sobre la pieza bruta, que se extruye hacia atrs. Debido a la consta ncia del volumen, el espesor de la seccin tubular extruida es funcin de la holgura entre el punzn y la cavidad del dado. El dimetro de las piezas fabricadas puede llegar a 150 mm. Los proces os

de extrusin por impacto pueden producir secciones tubulares de paredes delgadas, que tengan relaciones de espesor-dimetro tan pequeas como 0,005. En consecuencia, la simetra de la pieza y la concentricidad entre punzn y pieza bruta son importantes. 8. Conformacin por deformacin plstica III 93 8.7. Extrusin hidrosttica En la extrusin hidrosttica, la presin necesaria para la extrusin se suministra a travs de un uido incompresible que rodee a la palanquilla. En consecuencia, no hay friccin entre la cmara y la pared. Las presiones suelen ser del orden de 1400 MPa. La alta presin en la cmara transmite alg o del uido a las super cies de la matriz, donde reduce en forma apreciable la presin y las fuerzas. La extrusin hidrosttica, desarrollada a principios de la dcada del cincuenta, fue mejorada extruyendo la pieza a una segunda cmara, a presin ms baja que la primera (extrusin de uido a uido). Debido al ambiente en compresin, esta operacin reduce los defectos del producto extruido. La extrusin hidrosttica se suele hacer a temperatura ambiente, en forma caracterstica con aceites vegetales en especial aceite de ricino, por ser bu en lubricante y porque su viscosidad no se ve afectada por la presin en grado apreciable. Para extrusiones a alta temperatura se usan ceras, polmeros y vidrio como uidos. Esos materiales tambin sirven como aislantes trmicos, y ayudan a mantener la temperatura del lingote durante la extrusin. Con este mtodo se pueden extruir bien los materiales frgiles, porque la presin hidrosttica hace aumentar la ductilidad del material. Sin embargo, las razones principales de su xito parecen ser la baja friccin y el uso de pequeos ngulos en el dado, y las altas relaciones de extrusin. A pesar del xito obtenido, la extrusin hidrosttica ha tenido aplicaciones industriales limitadas, por la naturaleza algo compleja de la herram ienta, la experiencia necesaria con altas presiones y el diseo de equipo persona lizado, as como el largo tiempo en los ciclos requeridos. 8.8. Defectos de las extrusiones De acuerdo con la condicin del material y las variables del proceso, los productos extruidos pueden desarrollar varios defectos que pueden afectar en forma apreciable su resistencia y su calidad. Algunos defectos son visibles a simple v ista; otros slo se pueden descubrir con tcnicas especiales. Hay tres defectos de extrusin principales: agrietamiento de la super cie, tubos y agrietamien to interno. Agrietamiento de la super cie Si la temperatura, la friccin o la velo cidad de extrusin es demasiado alta, las temperaturas super ciales suben de for ma apreciable, y esta condicin puede causar agrietamientos y desgarramiento de la super cie (grietas tipo abeto o agrietamiento a alta velocidad). Esa s grietas son intergranulares y suelen deberse a la fragilidad en caliente. Esto s defectos

suceden en especial con aleaciones de aluminio, magnesio y cinc, aunque tambin pueden presentarse en aleaciones para alta temperatura. Lo anterior puede 94 8.9. Equipo para extrusin evitarse bajando la temperatura del lingote y la velocidad de extrusin. Tambin puede haber agrietamiento super cial a temperaturas menores, lo que se ha atribuido a adhesin peridica del producto extruido a lo largo de la cara del dado. Cuando el producto que se extruye se pega a la cara del dado, la presin de extrusin aumenta rpidamente. Poco despus, el producto avanza de nuevo y se descarga la presin. El ciclo se repite en forma continua y se producen grietas peridicas circulares en la super cie. Por la apariencia de estas grietas, se denominan defecto de bamb. Tubo El patrn de ujo caracterstico de la extrusin tiende a desplazar xidos e impurezas super ciales hacia el centro del lingote, casi como un embudo. Este defecto se denomina defecto tubo, y tambin tubo de escape o cola de pescado. Hasta la tercera parte de la longitud del producto extruido puede contener este defecto, y debe cortarse y desecharse. El tubo se puede reducir al mnimo modi cando el patrn de lnea de ujo para formar una ms uniforme; por ejemplo, controlando la friccin y minimizando los gradientes de temperatura. Otro mtodo es maquinar la super cie de la palanquilla antes de la extrusin, para eliminar la costra y las impurezas super ciales. Tambin se pueden quitar las impurezas super ciales por ataque qumico de los xidos super ciales, antes de la extrusin. Agrietamiento interno El centro del producto extruido puede desarrollar grietas, que tienen diversos nombres: grieta central, reventn central, f ractura en forma de punta de echa o fractura tipo Chevron. Se atribuyen estas gr ietas a un estado de esfuerzo de tensin hidrosttica en la lnea central, en la zona de deformacin del dado. La tendencia al agrietamiento central aumenta al incrementarse el ngulo del dado y la concentracin de impurezas, y disminu ye al aumentar la relacin entre la extrusin y la friccin. 8.9. Equipo para extrusin El equipo bsico para extrusin es una prensa hidrulica horizontal. Esas prensas son adecuadas para la extrusin porque se puede controlar la ca rrera y la velocidad de la operacin. Pueden aplicar una fuerza constante du rante una carrera larga, y en consecuencia se puede usar la palanquilla la rga para aumentar la capacidad de produccin. Se han construido prensas hidrulicas con una fuerza en el ariete de hasta 120 MN, que se emplean para la extrusin de grandes palanquillas en caliente. En general, se usan prensas hidrulicas verticales para la extrusin en fro. Suelen ser de menor capacidad que las que se usan para la extrusin en caliente, pero ocupan menos espacio de piso. Adems, tambin se han usado prensas mecnicas de cigeal y de rtula para extrusin en fro y extrusin de impacto, en la produccin en masa de pequeos componentes. En prensas de diseo especial 8. Conformacin por deformacin plstica III 95 se hacen operaciones en varios pasos, donde el rea transversal se va reduciendo en varias operaciones. 8.10. El proceso de estirado En el estirado o tre lado, la seccin transversal de una barra o alam bre redondos se reducen o cambian pasndolos a travs de un dado o matriz. Las variables principales en el estirado se parecen a las de la extrusin: reduccin de rea transversal, ngulo del dado, friccin a lo largo de la interfase dado-pieza

y velocidad de estirado. El ngulo del dado in uye sobre la fuerza de estirado y la calidad del producto. Se puede demostrar que, para cierta reduccin de dimetro y cierta condicin de friccin, existe un ngulo ptimo de dado con el cual es mnima la fuerza de estirado. Sin embargo, estos clculos no quieren decir que se deba hacer el proceso con este ngulo ptimo, porque hay otras consideraciones que tienen que ver con la calidad del producto. Fuerza de estirado La ecuacin para calcular la fuerza de estiramiento bajo condiciones sin friccin se parece a la de la extrusin; es la siguiente: F = Y m A f ln A 0 A f , donde Y m es el esfuerzo real promedio del material en el hueco del dado. Como hay que efectuar ms trabajo para contrarrestar la friccin, la fuerza aumenta al incrementar la friccin. Al aumentar la reduccin aumenta la fuerza de estirado. Sin embargo, debe haber un lmite de la magnitud de esa fuerza, porque cuando el esfu erzo de tensin debido a la fuerza de estirado llega al esfuerzo de uencia del material que se estira, simplemente la pieza cedera y, al nal, se rompera. Se puede demostrar que, en el caso ideal, la reduccin mxima en rea transversal por paso es del 63 %. Estirado de otras formas Se pueden producir diversos per les slidos estirando a travs de dados con distintos per les. La seccin transversal inicial suele ser redonda o cuadrada. El espesor de la pared, el dimetro o la for ma de los tubos que se producen por extrusin o con otros mtodos se pueden reducir ms mediante los procesos de estirado de tubos. Con estas tcnicas se pueden estirar tubos hasta de 0,3 m de dimetro. Para estas operaciones hay dispo nibles mandriles de distintos per les. Para estirar bandas planas o cintas se usan matrices en forma de cua. Este proceso no tiene mucha importancia industrial, aunque es el proceso fundamental en el planchado (ironing), que se usa ampliamente para fabricar latas de aluminio para bebidas. 96 8.11. Prctica del estirado 8.11. Prctica del estirado Como en todos los procesos de trabajo de metales, las buenas operaciones de estirado requieren una seleccin cuidadosa de los parmetros del proce so, y tener en cuenta muchos factores. Las velocidades de estirado depend en del

material y de la reduccin del rea transversal; pueden ir desde 1 a 2,5 m/s para secciones pesadas, y hasta 50 m/s para alambre muy delgado, como el que se usa en los electroimanes. Puesto que el producto no tiene tiempo su ciente para disipar el calor que se genera, las temperaturas pueden subir bastante y la s altas velocidades de estirado pueden tener efectos perjudiciales sobre la calida d del producto. Las reducciones en rea transversal por paso van desde cerca de cero hasta un 45 por ciento; por lo general, mientras menor sea la seccin transversal inicia l, la reduccin por paso ser menor. Los alambres nos se suelen estirar con 15 a 22 % de reduccin por paso, y los de calibres mayores, con 20 a 45 %. Si las reducciones son mayores del 45 %, pueden causar la rotura del lubric ante y el deterioro consecuente del acabado super cial. El estirado de secciones slidas o huecas grandes se puede hacer a temperaturas elevadas. Una reduccin pequea, llamada pase de dimensionamiento se puede hacer en barras para mejorar el acabado super cial y la precisin dimensional. Sin embargo, como deforman slo las capas super ciales, las reducciones pequeas producen deformaciones con poca uniformidad en el material y su microestructura. En consecuencia, las propiedades del material varan en toda l a seccin transversal. Debido al endurecimiento por el trabajo, podra necesitarse recocido intermedio entre los pases, para mantener la ductilidad su ciente durante el estirado en fro. Los alambres de cobre y latn estirados se especi can por su te mple, como por ejemplo 1 4 duro, 1 2 duro, etctera. Los alambres de acero al alto carbono para resortes e instrumentos musicales se fabrican mediante tratamiento trmico (patentado) del alambre estirado; la microestructura que as se obtiene es perlita na. Estos alambres tienen resistencias ltimas a la tensin de hasta 5 GPa, y la reduccin de su rea por tensin es de un 20 %. Estirado mltiple Aunque se puede producir alambre muy delgado con el estirado, el costo puede ser grande. Un mtodo para aumentar la productiv idad es estirar muchos alambres (hasta varios cientos) al mismo tiempo, c omo un manojo. Los alambres se separan entre s mediante un material metlico adecuado con propiedades parecidas, pero menor resistencia qumica, para po der disolverlo y eliminarlo de las super cies del alambre ya estirado. El proceso mltiple produce alambres de seccin transversal poligonal en lugar de redondas. Adems de los tramos continuos, se han desarrollado tcnicas para producir alambres nos que se separan en distintos tamaos y formas. Los

alambres producidos pueden tener dimetros de slo 4 mm; pueden fabricarse con materiales tales como aceros inoxidables, titanio y aleaciones para alta 8. Conformacin por deformacin plstica III 97 temperatura. Entre sus aplicaciones estn los plsticos electroconductores, textiles resistentes al calor y electroconductores, medios ltrantes, camu aje contra radar e implantes mdicos. 8.11.1. Diseo de dados Veamos algunas de las propiedades caractersticas de un dado para estirar. Los ngulos van de 6 a 15 . En un dado normal existen, sin embargo, dos ngulos: el de entrada y el de aproximacin. El diseo bsico de este t ipo de dado se desarroll tras aos de tanteos. El objeto de la super cie d e carga es ajustar el dimetro de nitivo del producto (dimensionamiento). Tambin, cuando se recti ca un dado gastado, la cara mantiene la dimensin de salida de la abertura del dado. Se requiere un conjunto de dados para el estirado del per l, para distint as etapas de deformacin. Los dados pueden ser de una pieza o, segn la complejidad de la seccin transversal del per l, tener varios segmentos uni dos en un anillo. Se estn implementando tcnicas de diseo asistido por computadora para disear los dados para que el ujo de material por un dado sea uniforme, y para minimizar los defectos. Asimismo, pera estirar varillas o barras de distintas formas, se usa un conjunto de rodillos locos, cilindros sin carga o conformados. Este arreglo (llamado cabeza de turco) es ms verstil que las matrices ordinarias de esti rado, porque los rodillos se pueden ajustar en distintas posiciones y ngulos. 8.11.2. Materiales para dados Los materiales para las matrices o dados para estirado suelen ser aceros para herramienta y carburos; los dados de diamante se usan para la fabrica cin de alambre delgado. Para tener mejor resistencia al desgaste, las matrices de acero se pueden cromar y las de carburo se pueden recubrir con nitruro de titanio. Los mandriles para estirar tubo son, en general, de aceros grado he rramienta endurecidos o de carburos. Las matrices o dados de diamante se usan para estirar alambre no, co n dimetros de 2 m a 1,5 mm. Pueden ser de diamante monocristalino o de forma policristalina, donde las partculas de diamante estn en una matriz metli ca (compactos). Por su costo y falta de resistencia a la tensin y tenac idad, los dados de carburo y de diamante se usan en forma de insertos o pastillas, sostenidas en una pieza de acero fundido. Para el estirado en caliente se usan dados de acero fundido por su alta resistencia al desgaste a temperaturas elevadas. 8.11.3. Lubricacin Es esencial la lubricacin adecuada en el estirado para mejorar la vida del dado, reducir las fuerzas y la temperatura en el proceso y mejorar e l acabado 98 8.12. Defectos y esfuerzos residuales super cial. En el estiramiento de tubos, la lubricacin es especialmente

crtica, por la di cultad de mantener una capa de lubricante del grosor apro piado en el contacto entre mandril y tubo. Las clases bsicas de lubricacin son las siguientes: Estirado en hmedo. Los dados y la varilla se sumergen por completo en el lubricante, que normalmente est formado por aceites y emulsiones con aditivos grasos o clorados, y diversos compuestos qumicos. Estirado en seco. La super cie de la varilla por estirar se recubre con un lubricante como, por ejemplo, jabn, hacindola pasar por una caja llena de ste caja de aditivo. Recubrimiento. La varilla o el alambre se cubre con un metal suav e que funciona como lubricante slido. Por ejemplo, el cobre o el estao se pueden depositar qumicamente sobre la super cie del metal para servir a este propsito. Vibracin ultrasnica de dados y mandriles. Esta tcnica se ha empleado con xito para reducir la friccin al estirar secciones slidas o huecas, as como en otros procesos de trabajo con metales. 8.12. Defectos y esfuerzos residuales Los defectos normales en las varillas y alambres estirados son p arecidos a los que se observan en la extrusin, en especial el agrietamiento del centro. Otra clase de defectos en el estirado es el traslapes o seams, que son rayadura s o pliegues longitudinales del material. Las costuras pueden abrirse durante las operaciones siguientes de conformado, como por ejemplo el recalcado, cabeceado, laminado de cuerdas o doblado de la varilla o el alambre, y pue den causar graves problemas de control de calidad en la produccin. Existen otros defectos super ciales, como rayas y marcas de dado, que pueden resultar de la seleccin inapropiada de los parmetros del proceso de estirado, mala lubricacin o mal estado de las matrices. Como los productos estirados en fro sufren deformacin no uniforme durante el estirado, suelen tener esfuerzos residuales. En las reducciones pequeas, de algunos puntos porcentuales, los esfuerzos super ciales longitudinales residuales son de compresin, mientras que el centro est en tensin; de este modo se mejora la vida de fatiga. Al revs, las reducciones mayores inducen esfuerzos super ciales de tensin, mientras que el ncleo est en compresin. Los esfuerzos residuales pueden ser de importancia en el origen del agrietamiento d e la pieza, con el paso del tiempo, debido al agrietamiento por corrosin bajo tensin. Es ms, causan que el componente se tuerza si se quita despus una c apa de material, como en el ranurado, maquinado o recti cado. Las varillas y los tubos que no son su cientemente rectos o que se suministran en rollo se pueden enderezar pasndolos por una serie de rodil los instalados con distintos ejes. Los rodillos someten al producto a un a serie de 8. Conformacin por deformacin plstica III 99 operaciones de doblado y desdoblado, un proceso similar a la nivelacin con rodillos. 8.13. Equipo de estirado Aunque tiene diversos diseos, el equipo de estirado presenta dos tipologas

bsicas: banco de estirado e hilera (conjunto a cuatro cabrestantes). Un banco de estirado contiene un solo dado y su diseo se parece a una mquina larga, horizontal, de pruebas de tensin. La fuerza de traccin se obtiene de una cadena o se activa hidrulicamente. Los bancos de estirado se usan para estirar tramos de varillas y tubos rectos con dimetros mayores de 20 mm. Los tramos pueden ser de hasta 30 m. Las capacidades de las mquinas llegan hasta 1,3 MN de fuerza de traccin, con un intervalo de velocidades de 6 a 60 m/min. Las varillas y alambres muy largos (de muchos kilmetros) y los alambres de menores secciones transversales (menores de 13 mm) se estiran con un tambor o cabrestante rotatorio. La tensin en este conjunto suministra la fuerza necesaria para estirar el alambre, por lo general a travs de varios dados. Tema 9 Procesos de conformado de chapa 9.1. Introduccin El conformado de lmina data de cinco milenios antes de nuestra era, cuando se fabricaban utensilios domsticos y joyera por repujado y estampado de oro, plata y cobre. En comparacin con los productos fabricados por fundicin y forja, las piezas de metal laminado tienen la ventaja del poco peso y la forma verstil. Por su bajo coste y sus buenas caractersticas generales de resistencia y facilidad de conformado, el acero al bajo carbono es el metal en forma lmina que ms se usa. Para aplicaciones en aviones y naves espaciales, los materiales laminados normales son el aluminio y el titanio. 9.2. Cizalladura Antes de fabricar una pieza de lmina metlica, se saca una pieza bruta de dimensiones adecuadas a partir de una lmina grande por lo general u n rollo mediante la cizalladura, el corte o el repujado; esto es, la hoja se corta sometindola a esfuerzos cortantes, en forma caracterstica los que se desarrollan entre un dado o matriz. Los bordes no quedan lisos, ni son, po r lo general, perpendiculares al plano de la lmina. Normalmente, el corte comienza con la formacin de grietas en los bordes superior e inferior de la pieza. Estas grietas eventualmente se encuentran entre nal, y se produce la separacin. Las super cies de fractura bur s, al das se deben a esas grietas; las super cies bruidas (endurecidas), lisas y brillantes, en el ori cio y en el trozo de material se deben al contacto y frotamiento del borde cizallado contra las paredes del punzn y el dado. Los parmetros principales de procesamiento en el corte son la forma y los 102 9.2. Cizalladura materiales del punzn y el dado, la velocidad del punzonado, la lubricacin y la holgura entre el punzn y el dado. La holgura es uno de los factores principales en la determinacin de la forma y la calidad del borde cortado. Al aumentar la holgura, el borde cortado se vuelve ms burdo y se agranda la zona de deformacin. La lmina tiende a ser jalada hacia la zona de holgura y los bordes de la zona de corte se hacen ms burdos. A menos que tales bordes se puedan aceptar tal como se producen, se requerirn operaciones secundarias para alisarlas. La relacin de las zonas bruidas a burdas en el borde cizallado aumenta al incrementarse la ductilidad del material laminado, y disminuye cuando aumenta el espesor de la lmina y la holgura. El ancho de la zona de deformacin depende de la velocidad del punzn. Con el aumento de la velocidad, el calor generado por la deformacin plstica se con na en reas cada vez ms pequeas; en consecuencia, la zona cizallada es ms angosta y la super cie ms lisa, y mue

stra menos formacin de rebabas. La altura de las rebabas se incrementa al aumentar la holgura y la ductilidad de la lmina metlica. Los bordes desa lados de la herramienta contribuyen en gran medida a la formacin de rebabas. Se ha visto que la calidad de los bordes mejora al aumentar la vel ocidad del punzn; esas velocidades pueden llegar a ser de 10 a 12 m/s. L os bordes cizallados pueden sobrellevar diversas operaciones de trabajo en fro, a causa de las grandes deformaciones por corte a las que se someten. El endurecimiento por trabajo en fro que resulta puede afectar de forma adversa a la conformabilidad de la lmina durante las operaciones subsiguientes. 9.2.1. Fuerza del punzn La fuerza que se requiere para punzonar es, bsicamente, el producto por la resistencia al corte de la lmina metlica por el rea que est siendo cortada. Sin embargo, la friccin entre el punzn y la pieza puede aumentar en gran medida dicha fuerza. La fuerza mxima del punzn, F, se puede estimar con la ecuacin: F = 0,7 TL UTS, donde T es el espesor de la lmina, L la longitud total que se corta el permetro del ori cio y UTS (Ultimate Tensil Strength) es la resistencia lt ima del material. A medida que aumenta la holgura disminuye la fuerza del punzn y tambin se reduce el desgaste de dados y punzones. Adems de la fuerza del punzn, tambin se requiere una fuerza para separar al punzn de la lmina durante su golpe de retorno. 9.2.2. Operaciones de cizalladura Existen varias operaciones que se basan en el proceso de cizalladura. Antes de describirlas, deben de nirse dos trminos: en el punzonado se desca rta el material cortado, mientras que, en la obtencin de la forma bruta (bla nking), 9. Procesos de conformado de chapa 103 la pieza interior es la importante y el resto es merma o desecho. Muchas de las operaciones que se describen en el resto del captulo pueden efectuarse hoy da en mquinas de control numrico computerizado, con portaherramientas de cambio rpido. Esas mquinas tienen especial utilidad en la fabricacin de prototip os de piezas de lmina metlica que requieren varias operaciones. Troquelado El troquelado consiste en un corte por medio de un dado o matriz. Se trata de un proceso de cizalladura que consta de las siguientes operacione s: perforado o punzonado de varios ori cios en una lmina; partido o cor te de la lmina en dos o ms piezas; muescado o remocin de piezas (o de dive rsas formas) de los bordes, y lanceteado, que consiste en dejar una oreja sin quitar material alguno. Las partes producidas con estos procesos tienen varios usos, en especial para ensamblarse con otros componentes. Las lminas perforadas, con ori cios de 1 a 75 mm, se emplean como ltros, cribas, en ventilacin, como defensas de maquinaria, en amortiguamiento de ruido y para reducir peso. Se punzonan en prensas de manivela, con velocidades de hasta 300000 ori cios por minuto, con dados y equipo especiales. Troquelado no El proceso de troquelado no, desarrollado en la dcada de los sesenta, implica holguras del orden del uno por ciento del espesor de la lmina, que pueden ir de 0,5 a 13 mm. Las tolerancias dimensionales son del orde n de

13 mm en la mayor parte de los casos, y menores que 0,025 mm para el caso de la perpendicularidad de la orilla. La operacin de troquelado no se suele hacer en prensas hidrulicas de triple accin, donde se controlan por separado los movimientos del punzn, el cojn de presin y el dado. El proceso suele emplear una mquina con ori cios que se punzonan al mismo tiempo, con su troquelado. La dureza adecuada para las lminas es, de forma caracterstica, de 50 a 90 HRB. Ranurado Se pueden hacer operaciones de corte mediante un par de ho jas circulares. Las hojas siguen una lnea recta o una trayectoria circular o curvada. En el caso normal, el borde de una ranura tiene una rebaba que se puede doblar plsticamente sobre la super cie de la lmina, por medio de un proceso de laminado de la hoja entre dos rodillos. Existen dos clases de equipo para ranura r. En los impulsados, las hojas se mueven mediante un sistema motriz. En los de jalar, la lmina se jala pasando por dos hojas sin carga. Las operac iones de ranurado, si no se hacen bien, pueden causar diversas distorsiones en las orilla s o bordes cizallados. Reglas de acero Los metales suaves, as como el papel, el cuero y el hule, se pueden troquelar con dados o matrices de regla de acero. Consist en en una cinta delgada de acero endurecido, doblada en la forma que se va a producir y se sujeta en su orilla sobre una base plana de madera. La matriz o dado se 104 9.2. Cizalladura comprime contra la lmina, que descansa en una super cie plana y corta la lmina a lo largo de la forma de la regla de acero. Perforado o niblado En el perforado o niblado, una mquina llamada n ibladora mueve hacia arriba y hacia abajo un punzn recto y pequeo, sacndolo y metindolo en un dado. En el espacio intermedio se alimenta una lmi na y se hacen muchos ori cios traslapados, como si se hiciese una ranura en el papel con una perforadora circular. Al usar control manual se pueden cortar lminas a lo largo de cualquier trayectoria deseada. Una ventaja del niblado, adems de su exibilidad, es que se pueden producir ranuras y muestras de forma i ntrincada con punzones normales. El proceso es econmico para series pequeas de produccin porque no se requieren dados especiales. Desechos de corte La cantidad de desechos (la prdida por recortes) producida en las operaciones de cizalladura puede ser apreciable; puede llegar hasta el treinta por ciento para estampados grandes. Un factor importante en el costo de manufactura son los recortes, que se pueden reducir en forma sustancial con un arreglo adecuado de los contornos en la lmina que se va a cortar (anidado). Se han desarrollado tcnicas de diseo asistidas por computadora para reducir al mnimo los desechos de las operaciones de corte. Lminas brutas soldadas a medida Consisten en dos o ms piezas de lmina plana, soldadas entre s a tope. Estn adquiriendo cada vez mayor importancia, en especial en la industria de automviles. Cada subpieza puede tener distinto espesor, materiales, recubrimiento o cualquier otra propiedad. El resul

tado es mayor productividad, reduccin del peso de los recortes, eliminacin de la necesidad de puntos de soldadura posteriores en la fabricacin de la carrocera y mejor control dimensional. 9.2.3. Matrices o dados de corte Holguras Debido a que la deformabilidad de una pieza cizallada puede verse in uida por la calidad de sus bordes cortados, es importante controlar la holgura adecuada es funcin del tipo de material, su temple y su espesor, as como del tamao de la lmina en bruto y de su proximidad a los bordes de esa lm ina original. Como criterio general, las holguras para materiales suaves son menores que para materiales duros. Adems, mientras ms gruesa es la lmina, mayor debe ser la holgura. Los ori cios pequeos, en comparacin con el material de la lmina, requieren mayores holguras que los ori cios mayores. Las holguras estn, en general, entre el dos y el ocho por ciento del espesor de la lmina, pero pueden llegar a tener valores de entre el uno y el treinta por ciento. Cuando se emplean holguras elevadas, debe prestarse atencin a la rigidez y al alineamiento de las prensas, y a los dados y su preparacin. Cuanto menor es la holgura, la calidad de la orilla es mejor. En un proceso llamado rasurado, 9. Procesos de conformado de chapa 105 el material adicional procedente de un borde cortado en bruto se eli mina por recorte. Formas de punzn y dado Las super cies del punzn y el dado son planas . En consecuencia, la fuerza del punzn se acumula con rapidez durante el corte, porque todo el espesor se corta al mismo tiempo. El lugar de las reg iones que son cizalladas en cualquier momento se puede controlar realizando un c ha n o bisel a las super cies del punzn y el dado. El cha n se adapta en espe cial al corte de lminas gruesas, porque reduce la fuerza al principio de la carrera; tambin reduce el nivel de ruido de la operacin. Dados y matrices compuestas Se pueden hacer varias operaciones en la misma lmina, en un solo golpe y en una estacin, con una matriz o dado compuesto. Esas operaciones combinadas se suelen limitar a formas relativamente sencillas, porque son algo lentas y porque las matrices, a medida que aumenta su complejidad, se vuelven rpidamente mucho ms costosas que las que se emplean en operaciones individuales de corte. Dados progresivos Las piezas que requieren de operaciones mltiples, t ales como el punzonado, el estampado y el formado de muesca, pueden ser realizadas a velocidades de produccin altas en dados progresivos. La lmina metlica es alimentada por medio de un carrete con cinta, y una operacin diferen te se desempea en la misma estacin con cada golpe de una serie de punzones. Matrices o dados de transferencia En un arreglo de matriz de transferencia , la lmina metlica pasa por distintas operaciones en distintas estaciones, dispuestas en una lnea recta o en una trayectoria circular. Despus de cada paso, la pieza pasa a la siguiente estacin para efectuarle las siguientes operaciones. Materiales para herramientas y dados Los materiales para herramientas y

dados para corte suelen ser aceros grado herramienta y, para altas tasas de produccin, carburos. Es importante la lubricacin para reducir el desgaste de herramientas y dados, as como para mejorar la calidad de los bordes. 9.2.4. Otros mtodos de corte de lmina metlica Hay otros muchos mtodos para cortar lminas y, en especial, placas: La lmina o placa se puede cortar con una sierra de cinta; este mtodo es un proceso de remocin de viruta. Corte con llama. Es otro mtodo especial para placas gruesas de acero; se usa mucho en la construccin de barcos y en componentes estructurales pesados. 106 9.3. Caractersticas del metal laminado Corte con rayo lser. Ha llegado a ser un proceso importante. Es usa do con equipo controlado por computadora, para cortar en forma consistente una diversidad de formas, y con varios espesores. Este proceso se pue de combinar con el punzonado y la cizalladura; los dos procesos cubren intervalos distintos y complementarios. Se han diseado mquinas combinadas, capaces de realizar ambos procesos. Aserrado por friccin. Se realiza mediante un disco y hoja que se fr ota contra la lmina o placa, a grandes velocidades. Corte con chorro de agua a presin. Se trata de un proceso de corte e caz tanto para materiales metlicos como no metlicos. 9.3. Caractersticas del metal laminado 9.3.1. Elongacin Una probeta sometida a tensin sufre primero una elongacin uniforme; slo cuando la carga sobrepasa la resistencia ltima a la tensin, la pro beta forma una estriccin. Como en el formado de lminas se suele estirar el material, es preferible tener una elongacin uniforme alta, para tener una mayor capacidad de conformado. La deformacin real a la cual comienza la formacin del cuello es numricamente igual al exponente de endurecimiento por deformacin. La formacin del cuello (estrangulamiento) puede ser localizada o difusa , dependiendo de la sensibilidad a la velocidad de deformacin del material. V alores altos de esta magnitud indican que la formacin del cuello se h ace ms difusa; este efecto es deseable en las operaciones de conformado de lminas. Adems de la elongacin uniforme y la formacin del cuello, tambin importa la elongacin total de la probeta, porque es un factor important e en la capacidad de conformado de lminas metlicas. La elongacin total del material se incrementa al aumentar los valores del exponente de endurecimiento y de la sensibilidad a la velocidad de deformacin. 9.3.2. Elongacin del punto de uencia Los aceros de bajo carbono muestran un comportamiento llamado elongacin del punto de uencia, donde se tienen puntos de uencia superior e inferior. Este comportamiento consiste en que, despus de que el material cede, la lmina se estira ms en ciertas regiones, sin aumento alguno en el punto de uencia inferior, mientras que otras regiones de la lmina an no han cedido. Tambin muestran este comportamiento las aleaciones de aluminio y magnesio. Este comportamiento produce las bandas de Lder o marcas de deformacin por extensin; son depresiones alargadas en la super cie de la hoja, que pueden ser objetables en el producto nal, porque la rugosidad en la super cie afea la 9. Procesos de conformado de chapa 107 apariencia y causa problemas en las operaciones subsiguientes de recubrimiento

y pintura. El mtodo normal para eliminar estas marcas es reducir o eliminar la elongacin del punto de uencia, reduciendo el espesor de la lmina de 0,5 a 1,5 por ciento al ser laminada en fro (laminacin de temple o super cial ). Sin embargo, debido al envejecimiento por deformacin, la elongacin del punto de uenci a aparece nuevamente despus de algunos das de exposicin a temperatura ambiente, o de varias horas a temperaturas superiores. Para evitar este fenmeno, que es indeseable, se debe formar el material dentro de cierto lmite de tiempo que depende del tipo de acero. 9.3.3. Anisotropa Un factor importante que in uye sobre el formado de lminas metlicas es la anisotropa (direccionalidad) de la lmina. Recurdese que la anisotropa es adquirida durante el procesamiento termomecnico de la lmina, y que exi sten dos tipos de anisotropa: la cristalogr ca orientacin preferencial de los granos y la brilacin mecnica alineamiento de impurezas, inclusiones y huecos dentro del espesor de la lmina. 9.3.4. Tamao de grano El tamao de grano del metal laminado es importante por dos razon es. Primero, porque afecta a las propiedades mecnicas e in uye sobre el asp ecto super cial de la pieza formada (cscara de naranja). Mientras ms basto sea el grano, el aspecto de la super cie ser ms burdo. Segundo, porque se pre ere un tamao de grano ASTM 7 o ms pequeo para las operaciones de conformado de metal laminado, en general. 9.4. Mtodos de prueba para el conformado de hojas o lminas metlicas La facilidad para el conformado, o conformabilidad, de las lminas metlicas es de gran inters tcnico y econmico. La conformabilidad suele de nirse como la capacidad del metal laminado para sufrir el cambio deseado de for ma sin tener fallos como la constriccin formacin del cuello de botella ni el desgarramiento. Las hojas metlicas pueden (segn la geometra de la pieza) sufrir dos modos bsicos de deformacin: el estirado y el embutido. 9.4.1. Pruebas de copa (acopamiento o ahuecamiento) Como la conformacin con lminas es bsicamente un proceso de extensin del material, las primeras pruebas que se desarrollaron para evaluar la facilida d 108 9.4. Mtodos de prueba para el conformado de hojas o lminas metlica s del conformado fueron las de copa. El espcimen de metal laminado se aprisiona entre dos dados circulares planos y se comprime hidrulicamente en l una bola de acero o un punzn redondo hasta que comienza a aparecer una grieta en el espcimen estirado. Mientras mayor sea el valor de la profundidad de punzonado, d, la facilidad de conformado de la lmina es mayor. Aunque estas pruebas son fciles de realizar, y s son indicadores aproximados de la facilidad del conformado, no simulan las condiciones exactas de las operaciones reales de conformado de lminas. 9.4.2. Diagramas de lmite de conformado Un desarrollo importante en las pruebas de facilidad para el conforma do de las lminas metlicas es el diagrama de lmite de formado. La lmin a se marca con una red de crculos, habitualmente entre 2,5 y 5 mm de dimet ro, mediante tcnicas electroqumicas o de fotograbado. A continuacin se estira la pieza bruta sobre un punzn, y se observa y se mide la deformacin

de los crculos, en regiones donde se haya presentado el fallo. Para tener u na mayor precisin en la medicin, los crculos se hacen lo ms pequeos posible. Para provocar el estiramiento desigual, como en las operaciones reales de conformado de lminas, los especmenes se cortan con anchos variables. Un espcimen cuadrado produce extensin biaxial igual, mientras que un espcimen estrecho tiende a un estado de extensin uniaxial o tensin simple. Despus de hacer una serie de pruebas en determinada hoja metlica, con distintos anchos, se traza un diagrama de lmite de formado, mostrando los lmites ent re las regiones de fallo y segura. Para hacer el diagrama de lmite de conformado, se miden las deformaciones mayor y menor determinadas con la deformacin en los crculos originales. El crculo original se deforma pasando a ser una elipse. El eje mayor de la elipse representa la direccin principal y siempre es positiva, porque la lmina metlica se estira. El eje menor de la elipse representa la magnitud de la extensin o e l encogimiento en direccin transversal de la lmina metlica. La deformacin menor puede ser positiva o negativa. Si, por ejemplo, se pone un crculo en el centro de un espcimen de prueba de tensin y a continuacin se estira, el espcimen se hace ms estrecho a medida que se estira, y la deformacin menor es negativa. El comparar las reas super ciales del crculo original y el deformado, en la lmina ya conformada podemos determinar tambin si ha cambiado el espesor de la lmina. Como el volumen permanece constante en la deformacin plstica, se sabe que si el rea del crculo deformado es mayor que la del crculo original, la lmina se ha adelgazado. Es importante hacer notar que una deformacin menor de compresin de, digamos, el veinte por ciento, se asocia con una deformacin mayor que la que corresponde a una menor deformacin en tensin (positiva) de la misma magnitud. En otras palabras, es deseable que la menor deformacin sea ne gativa 9. Procesos de conformado de chapa 109 (contraccin en la direccin menor). En el conformado de piezas complica das de metal laminado se pueden disear herramientas especiales para aprovech ar las ventajas del efecto ben co que poseen las deformaciones menores negativas sobre la facilidad del conformado. La friccin y la lubricacin en la interfase entre el punzn y la lmina son factores importantes en los resultados de la prueba. Con interfases bi en lubricadas, las deformaciones se distribuyen de modo ms uniforme sobre el punzn. Adems, las rayaduras super ciales, hendiduras profundas e imperfecciones pueden reducir la facilidad de conformado, causando con ello el desgarram iento y el fallo prematuros. 9.5. Doblado de lminas y placas En el doblado, las bras extremas del material estn en tensin, mientras que las del interior estn comprimidas. A causa de la relacin de Poisso n, el ancho de la pieza en la regin externa es menor, y en la interna es mayor, que el ancho original. La holgura o tolerancia en el doblado es la longitud del eje neutr o en la

doblez, y se usa para determinar la longitud de la pieza bruta con que se fabric a una pieza doblada. Sin embargo, la posicin del eje neutro depende del radio y del ngulo de doblez; una frmula aproximada de la holgura de doblado, L b , es la siguiente: L b = (R +kT), donde es el ngulo de doblez en radianes, T es el espesor de la lmina, R el radio de doblez y k una constante. Ntese que, para el caso ideal, el eje neutro est en el centro del espesor de la lmina; en ese caso, k = 0,5, y entonces: L b = R + T 2 ; en la prctica, los valores de k suelen ser de entre 0,33 (para R < 2T) a 0,5 (para R > 2T). 9.5.1. Radio mnimo de doblez La deformacin de una lmina durante el doblado es: e = 1 2R T + 1 . A medida que disminuye R T , la relacin entre el radio de doblez y el espesor se hace menor, la deformacin por tensin en la bra externa aumenta y, al nal, el material se rompe. La relacin a la que aparece una grieta en la super cie externa de la lmina se denomina radio mnimo de doblado del material. Se suele expresar en funcin 110 9.5. Doblado de lminas y placas del espesor. As, un radio mnimo de doblado de 3T indica que el radio mnimo con el que se puede doblar la lmina sin que se agriete es de tres veces su espeso r. Hay una relacin inversa entre la facilidad de doblado y la reduccin de rea del material por tensin. El radio mnimo de doblado es, aproximadamente, R = T 50 r 1 , donde r es la reduccin del rea de lmina metlica por tensin. Ntese que, para r = 50, el radio mnimo de doblez es cero; esto es, la lmin a se puede

doblar sobre s misma casi como una hoja de papel. Para aumentar la facilidad de doblado de los metales se puede aumentar su reduccin de rea por tensin, ya sea por calentamiento o doblndolos en un ambiente de alta presin. La facilidad de doblado depende de la condicin de borde de la lmina. Puesto que los bordes rugosos son puntos de concentracin de esfuerzos, disminuye la facilidad de doblado a medida que aumenta la rugosidad del borde. Otro factor importante en el agrietamiento de los bordes es la cantidad y la forma de las inclusiones en la lmina metlica, as como la cantidad de trabajo en fro que sufren los bordes durante el corte. A causa de su forma puntia guda, las inclusiones de forma alargada son ms perjudiciales que las de forma globular. La eliminacin de las regiones con trabajo en fro por ejemplo, mediante maquinado de la pieza, o recocindola para mejorar su ductilidad mejora mucho la resistencia a la fractura de los bordes. La anisotropa de una lmina es un factor importante en la facilidad de conformado. La laminacin en fro produce anisotropa por orientacin preferencial y por brilacin mecnica debido al alineamiento de todas las impurezas, inclusiones y huecos que pueda haber. Antes de doblar esa lmina se de be tener cuidado para cortarla en la direccin adecuada de una lmina, aunque esta eleccin no siempre es posible. 9.5.2. Restitucin Como todos los materiales tienen un mdulo de elasticidad nito, al pasar a la etapa de deformacin plstica y, al eliminar la carga aplicada, el m aterial exhibir algo de la recuperacin elstica. En el doblado, a esta recuperacin se le llama restitucin o recuperacin (springblock); tras la restitucin, el ngulo nal de doblado es menor, y el radio nal de doblado es mayor que antes de doblar. La restitucin no slo se presenta en lminas y placas planas, sino tambin en varillas, alambres y barras con cualquier per l transversal. Se puede calcular de forma aproximada la restitucin en funcin de los radios R i y R f de la siguiente: R i R f = 4 R i Y ET 3 3 R i Y ET + 1. En esta frmula, se observa que la restitucin aumenta al incrementarse la r elacin

R T y el esfuerzo de uencia Y del material, y al disminuir el mdulo de elasticidad E. 9. Procesos de conformado de chapa 111 En el doblado con dado en V , es posible que el material muestre restriccin negativa, al igual que positiva. Esta condicin se debe a la natura leza de la deformacin que sucede en el momento en el que el punzn termina la operacin de doblado, al nal de su carrera. La restitucin negativa no se presenta en el doblado al aire (doblado libre) por la falta de restricciones como las que impo ne una matriz en V . Compensacin de la restitucin En las operaciones de conformado se suele compensar la restitucin doblando en exceso la pieza; sern necesarias va rias pruebas para llegar a los resultados deseados. Otro mtodo es acuar la zona de doblez sometindola a grandes esfuerzos de compresin localizados, entre la punta del punzn y la super cie del dado; esta tcnica se denomina fondeo del punzn. Otro mtodo es el de doblado con estiramiento, en el que la pieza se somete a la tensin mientras se dobla. Para reducir la restitucin, tambin se puede hacer el doblado a temperaturas elevadas. 9.5.3. Fuerza de doblado Se pueden calcular las fuerzas de doblado suponiendo que el proceso es de exin simple de una vida rectangular. La fuerza de doblado, en este cas o, es funcin de la resistencia del material, la longitud L de la doblez, el espesor T de la lmina y el tamao W de la abertura del dado. Sin incluir la friccin, la fuerza mxima de doblado, P, es: P = kY LT 2 W , donde el factor k va desde 0,3 aproximadamente, para un dado deslizante, p asando por 0,7, aproximadamente, para un dado en U, hasta 1,3 para una matriz en V ; Y es la tensin de uencia del material. Para un dado en V , se suele aproximar la ecuacin anterior as: P = UTSLT 2 W , donde el UTS es la resistencia ltima del material. Esta ecuacin se aplica a casos en los que el radio del punzn y el espesor del material son pequeos, en comparacin con la abertura W del dado. La fuerza de doblado tambin es funcin del avance del punzn en el ciclo de doblado. ste sube de cero hasta un mximo y hasta puede disminuir al ir completando el doblado; despus aumenta bruscamente cuando el pun zn llega al fondo de su carrera durante el doblado con dado. En el doblado al aire

o doblado libre, la fuerza no vuelve a aumentar despus de iniciar su decrecimiento. 112 9.6. Operaciones comunes de doblado 9.6. Operaciones comunes de doblado 9.6.1. Conformado con prensas excntricas El metal laminado o en placas se puede doblar con facilidad y usando soportes sencillos, mediante una prensa. Las lminas de 7 m o ms largas, y otras piezas relativamente estrechas, se suelen doblar en una prensa excntrica. Esta mquina usa matrices o dados largos en una prensa mecnica o hidrulica, y es adecuada para pequeas producciones. Las herramientas son sencillas y se pueden adaptar a una gran variedad de formas; adems, el proceso se puede automatizar con facilidad. Los materiales empleados en la produccin de dados para estas prensas pueden ser desde maderas duras para materiales de baja resistencia y pequeas producciones hasta carburos. Para la mayor parte de las aplicaciones se usan con ms frecuencia dados de acero al carbono o de hierro gris. 9.6.2. Otras operaciones de doblado Doblado con rodillos En este proceso, las placas se doblan con un conjunto de rodillos. Ajustando la distancia entre los tres rodillos se pueden obtener diver sas curvaturas. Doblado en mquina de cuatro correderas Estas mquinas se consiguen en diversos diseos, y los movimientos laterales de los dados se controlan y sincroni zan con el movimiento vertical para conformar la pieza con las formas deseadas. Acanalado En el acanalado, la periferia de la lmina metlica se dobla ha cia la cavidad de un dado. El canal imparte rigidez al aumentar el momento de inercia de la seccin. Tambin mejorar la apariencia de la pieza y eliminar los bordes agudos descubiertos. Rebordeado El rebordeado o bridado es un proceso de doblar los bord es de las lminas metlicas, normalmente a 90 .En el rebordeado contrado, la ceja se somete a esfuerzos circulares de compresin que, si son excesivos, pueden hacer que se plieguen los lados de la brida. La tendencia a la formacin de pliegues aumenta al disminuir el radio de curvatura de la brida. En el rebordeado estirad o, los bordes de la pestaa se someten a fuerzas de tensin que, si son e xcesivas, pueden causar el agrietamiento a lo largo de la periferia. Formado de ori cios En esta operacin, se troquela primero un ori cio y despus se expande formndole un reborde. Los rebordes se pueden producir perforando con un punzn conformado. Cuando el ngulo de doblez es menor de 90 , como en los herrajes con extremos cnicos, el proceso se denomina abocardado. 9. Procesos de conformado de chapa 113 El estado de los bordes es importante en estas operaciones. Al estirar el material se originan grandes esfuerzos de tensin en ellos, lo que podra co nducir a la ruptura y desgarramiento de la brida. A medida que aumenta la r elacin

entre el dimetro del reborde y el dimetro del ori cio, las deformacio nes aumentan en forma proporcional. Se pueden rasurar o troquelar los borde s con una herramienta a lada para mejorar su acabado super cial, reduciendo as la posibilidad de agrietamiento. Conformado de dobleces en los bordes En este proceso, tambin llamad o aplanamiento, el borde de la lmina se dobla sobre s mismo. La doblez aumenta la rigidez de la pieza, mejora su aspecto y elimina los los. El emp ate implica unir dos bordes de lmina metlica mediante un dobladillo. El doble empate se hace mediante un proceso similar, con rodillos de forma especial, para obtener uniones hermticas al agua y al aire, como las que se necesitan en las la tas de alimentos y bebidas. Conformado por laminacin Este proceso se usa para tramos continuos de lmina metlica y para grandes producciones; tambin se denomina laminado de contorno o laminado en fro. En l, la cinta de metal se dobla, en etapas, pasando por una serie de rodillos. Despus, las piezas se suelen cortar y apil ar en forma continua. Entre los productos que se fabrican as estn los canales, canalones, laterales, tableros, marcos de puertas y cuadros y tubos con costura cerrada. La longitud de la pieza slo est limitada por la cantidad de material suministrado del rollo. El espesor de la lmina suele ser de entre 0,125 y 20 mm. Las velo cidades de rolado son, en general menores que 1,5 m/s, aunque pueden ser mucho mayores en aplicaciones especiales. En general, los rodillos son de acero al carbono o de hierro gris, y pue den estar cromados para dar mejor acabado super cial al producto y presentar mejor resistencia al desgaste en los rodillos. Se pueden usar lubricantes para mejor ar la vida de los rodillos y el acabado super cial, as como para enfriar los rodillos y la pieza. 9.7. Doblado y conformado de tubos El doblado y conformado de tubos y dems per les huecos requiere herramientas especiales para evitar exiones o aplastamientos y dobleces. El mtodo ms antiguo y sencillo para doblar un tubo es introducir en su interior partculas sueltas casi siempre arena para despus doblarlo en un soporte adecuado. El relleno evita que se aplaste el tubo. Despus de haberlo doblado, se le saca la arena. Tambin se pueden perforar los tubos con mandriles internos exibles. Un tubo relativamente grueso, con radio grande de curvatura, se puede doblar sin llenarlo de partculas y sin usar tapones. 114 9.8. Conformado por extensin Abombamiento Este proceso consiste en colocar una parte tubular, cnica o curvilnea en un dado hembra partido en dos, para despus expandirlo, casi siempre con un tapn de poliuretano. A continuacin se retira el punzn, el tapn regresa a su forma original y la pieza formada se saca abriendo las matrices o dados. Entre los productos que se fabrican as estn las cafeteras o las jarras, los barriles y los rebordes de los tambores. Para piezas con formas complicadas, se puede conformar el tapn, en lugar de ser cilndrico, para aplic ar mayor presin en regiones crticas. La ventaja principal de usar tapones de poliuretano es que son muy resistentes a la abrasin, al desgaste y a los lubricantes; adems,

no daan el acabado super cial de la pieza que se est moldeando. Dados segmentados Estos dados consisten en segmentos individuales que se colocan dentro de la pieza y a continuacin se expanden, en general en direccin radial y, por ltimo, se retraen. Los dados segmentados son poco costosos y se pueden usar para grandes series de produccin. 9.8. Conformado por extensin En el conformado por extensin, la lmina metlica se sujeta en sus bordes y a continuacin se estira sobre un dado o bloque formador, que se mueve hacia arriba, hacia abajo o hacia los lados, dependiendo de la mquina. La formacin por estirado se usa principalmente para formar los recubrimientos de las alas de los aviones, las puertas de los automviles y los marcos de ventana. En la mayor parte de las operaciones, la lmina bruta es rectangular, se sujeta a lo largo de sus lados cortos y se estira longitudinalmente, permitiendo as que el material se contraiga en su ancho. Es importante controlar la cantidad de estiramiento para evitar rasgaduras. Los dados para el estirado se fabrican, por lo general, con aleaciones de cinc, acero, plsticos o madera. En la mayor parte de las aplicaciones se requiere poca o ninguna lubricacin. En conjunto, en el conformado por extensin se emplean diversos equipos accesorios, y conformado adicional con dados macho y hembra mientras la pieza est en tensin. Aunque se usa este proceso principalm ente para produccin de bajos volmenes, es verstil y econmico. 9.9. embuticin profunda 9.9.1. El proceso de embuticin profunda En el mtodo bsico de embuticin o embuticin profunda, se coloca una pieza bruta de lmina, redonda, sobre un dado abierto circular, y se a anza en su lugar con un sujetador de material en bruto o un anillo de sujecin. El punzn corre hacia abajo y empuja la lmina dentro de la cavidad, para formar una taza o depresin. Las variables importantes en la embuticin profunda son 9. Procesos de conformado de chapa 115 las propiedades de la lmina metlica, la relacin entre el dimetro de la pieza bruta (D 0 ) y el dimetro del punzn (D p ), la holgura (c) entre el punzn y el dado, el radio del punzn, R p , el radio de tangencia (R d ), la fuerza en el sujetador de material en bruto y la friccin y lubricacin. Durante la operacin de embuticin, el movimiento de la pieza bruta hacia la cavidad induce esfuerzos circulares de compresin en la ceja, que tienden a hacer que sta se pliegue. Se puede reducir o eliminar el plegamie nto si se mantiene al sujetador de material en bruto bajo la accin de cierta fue rza. La pared de la depresin que ya se ha formado se somete principalmente a un esfuerzo longitudinal de tensin. El alargamiento hace adelgazar la pared de la depresin; si es demasiado elevado, causa rasgaduras. 9.9.2. Capacidad de embuticin profunda En una operacin de embuticin profunda, la generacin de defectos suele deberse al adelgazamiento de la pared de la depresin debido a los grandes

esfuerzos longitudinales de tensin. Si se sigue el movimiento del material hacia la cavidad del dado, se puede ver que la lmina metlica debe ser capaz de sufrir una reduccin de ancho, a causa de la reduccin de dimetro; adems, la lmina debe resistir el adelgazamiento bajo los esfuerzos de tensin en la pare d de la taza. La capacidad de embuticin profunda se valora, en general, con la relacin lmite de embuticin, que se de ne como la relacin entre el dimetro mximo de la lmina bruta y el dimetro del punzn, D0 Dp . El que una lmina se pueda embutir en forma profunda para crear una taza redonda es funcin de la anisotropa normal R del metal laminado, que tambin se llama anisotropa plstica. La anisotropa normal se de ne en funcin de las deformaciones reales que sufre el espcimen a la tensin, la deformacin en anchura entre la deformacin en espesor, w . P calcular el valor de R se prepara primero un espcimen para la prueba de tensin y, a continuacin, se le somete a una elongacin del quince al veinte por ciento. Como casi siempre las hojas laminas en fro tienen anisotropa en su direccin planar, el valor de R de un espcimen cortado de una lmina rola da depender de su orientacin con respecto a la direccin de laminado de la hoja (o lmina). En este caso, se calcula un valor promedio (R m ) con la ecuacin: R m = R 0 + 2R 45 +R 90 4 , en la que los ngulos son respecto a la direccin de laminacin de la hoja. Borde ondulado y anisotropa planar En la embuticin las orillas o borde s de las depresiones se pueden volver onduladas; a este fenmeno se le denomina borde ondulado u orejas. Esta condicin se debe a la anisotropa planar de la hoja. Se de ne en trminos de valores direccionales de R, con la ecuacin: R = R 0 2R 45 +R 90 2 . 116 9.9. embuticin profunda Cuando R = 0 no se forman orejas. La altura de stas aumenta al incrementar R. La cantidad de ondulaciones que se forman puede ser dos, cua tro u

ocho. Las orejas son indeseables en las depresiones embutidas, porque hay que recortarlas y se producen mermas. Se puede ver que la capacidad de embuticin profunda aumenta con un valor alto de R m y bajo de R. Sin embargo y en general, los metales laminados con R m alto tambin tienen valores altos de R. Se estn desarrollando texturas de metal laminado para mejorar la capacidad de embuticin controlando el tipo de los elementos aleantes en el material, al igual que diversos p armetros del proceso durante el laminado de la hoja. 9.9.3. Prctica de la embuticin profunda Se han establecido ciertos lineamientos para conseguir una buena embuti cin profunda. En general, se escoge la presin del sujetador de material blanco para que sea de 0,7 a 1,0 % de la suma de la resistencia de uencia y la resistencia ltima del metal laminado. Si la fuerza en el portapiezas e s muy alta, aumenta la fuerza del punzn y se provocan desgarramientos en la pared de la taza; por otra parte, si la fuerza en el portapiezas es muy baja , se producen arrugas. Las holguras suelen ser entre un 7 y un 14 por ciento mayores que el espesor de la lmina. Si son muy estrechas, puede ser que la lmina tan slo se perfore o corte el punzn. Los radios de tangencia del punzn y la matriz tambin son importantes. Si son demasiado estrechos, pueden causar fracturas en las esquinas; si son demasiado grandes, la taza se pliega (fruncido). Con frecuencia, es necesario emplear cordones de estampado para controlar el ujo de la pieza bruta que entra a la cavidad del dado. stos re stringen el ujo de la lmina, porque la doblan y desdoblan durante el estampado; con ello aumentan la fuerza necesaria para jalar la lmina hacia el centro del dado. Tambin ayudan a reducir las fuerzas que se requieren en el suje tador de material en bruto, porque la lmina con canal tiene una rigidez mayor, y por consiguiente presenta menor tendencia a plegarse. Los dimetros de los cordones de embuticin pueden ser de 13 a 20 mm. Para evitar que se rasgue la lmina metlica durante el formado, es im portante incorporar factores tales como: radios grandes de dado; lub ricacin efectiva; diseo y ubicacin de los cordones de embuticin; desarrollo del tamao y la forma correctos de la pieza en bruto; el recorte de esquinas de lminas cuadradas o rectangulares, a 45 para reducir los esfuerzos de tensin durante la embuticin, y usar lminas en bruto libres de defectos internos y externos. Planchado Si la holgura es grande, la depresin embutida tendr paredes ms gruesas en su borde que en su base. La razn es que el borde consiste en material procedente del dimetro exterior de la lmina bruta, que se reduce ms que el que forma el resto de la pared. En consecuencia, la depresin tendr espesor no uniforme. El planchado es un proceso en el que el espesor de la p

ared de una 9. Procesos de conformado de chapa 117 depresin se hace uniforme, empujndola a travs de anillos planchadores. Reembuticin Los recipientes o contenedores muy difciles de embutir en una operacin suelen pasar por un reembuticin. Por la constancia de volumen, la depresin de embuticin se alarga a medida que se vuelve a embutir a dimetros ms pequeos. En la reembuticin inversa, la depresin (taza) se coloca boc a abajo en el dado y se sujeta as al doblez en direccin opuesta a su con guracin original. Embuticin sin sujetador de material en bruto Tambin se puede hacer una buena embuticin profunda sin un portapiezas, siempre que la lmina metlica sea lo su cientemente gruesa como para evitar pliegues. Un intervalo normal es: D 0 D < 5T, donde T es el espesor de la lmina. Los dados tienen contornos especiales para esta operacin. Realzado El realzado, tambin denominado repujado o gofrado, es una operacin que consiste en embuticiones super ciales o moderadas hechas con dado s macho y hembra correspondientes. Se usa principalmente para dar rigid ez a tableros planos, as como para decoracin. Lubricacin En la embuticin profunda, la lubricacin hace disminuir las fuerzas, aumentar la capacidad de embuticin y reducir los defectos en las piezas, as como el desgaste de las herramientas. En general, se debe mantener al mnimo la lubricacin del punzn, porque la friccin entre ste y la depresin formada mejora la capacidad de embuticin, al reducir los esfuerzos de tensin en la taza o depresin. Para las aplicaciones generales, los lubricantes de uso comn son los aceites minerales, soluciones de jabn y emulsiones para trabajo duro. Para aplicaciones ms difciles se usan recubrimientos, cera y lubricantes slidos. Herramientas y equipo para embutir Los materiales ms comunes para herramientas y dados en la embuticin profunda son los aceros para herramientas y fundiciones de hierro, aunque tambin se pueden usar otros materiales , como carburos y plsticos. El equipo para el embuticin profunda suele se r una prensa hidrulica de doble accin, o una prensa mecnica. Se pre ere ms esta ltima, por su alta velocidad del punzn. La prensa hidrulica de doble accin controla en forma independiente el punzn y el sujetador de pieza. En general, las velocidades de los punzones varan entre 0,1 y 0,3 m/s. Las fbricas modernas estn muy automatizadas. Por ejemplo, una sola planta puede producir hasta 100000 cartuchos de ltro automotriz por da. Las piezas de lmina en bruto se alimentan y trans eren en forma automtica en dedos mecnicos controlados por robots. El rociado de lubricante se sincroniza con la carrera de la prensa, y las piezas se suelen transferir con dispositivos 118 9.10. Conformado con hule magnticos o por medio de vaco. Hay sistemas de inspeccin que vigilan toda la operacin de embuticin. 9.10. Conformado con hule En los procesos descritos en las secciones anteriores se hizo notar q ue, en general, los dados se fabrican con materiales rgidos. Sin embargo, en el conformado con hule, uno de los dados de un conjunto puede ser de material exible,

como por ejemplo membrana de poliuretano. Se usan mucho los dados de poliuretano por su resistencia a la abrasin, a corte por rebabas o por los d e la lmina, y por su larga vida de fatiga. En el proceso de hidroformado o conformado uido, se controla la presin sobre la membrana de hule durante el ciclo de formacin, y las presiones mximas son de hasta 100 MPa. Este procedimiento permite un control estrecho de la pieza durante el conformado, para evitar pliegues o desgarramientos. Se obtienen embuticiones ms profundas que en la embuticin profunda convencional, porque la presin en torno a la membrana de hule fuerza a la depresin contra el punzn. En consecuencia, aumenta la friccin entre el punzn y la depresin marcada; este aumento reduce los esfuerzos longitudinales de tensin en la taza y demora la fractura. El control de las condiciones de friccin en el conformado con hule y en otras operaciones de conformado de lmina puede ser un factor crtico p ara poder fabricar las piezas. Tambin es importante el uso adecuado de lubricantes y mtodos de aplicacin. Cuando se seleccionan en forma correcta, los procesos de conformado co n hule tienen las ventajas de: bajo costo de herramientas; exibilidad y facilidad de operacin; bajo desgaste de dados; prevencin de daos a la super cie d e la lmina, y posibilidad de producir formas complicadas. Tambin se pued en formar piezas con hojas metlicas de diversos materiales o recubrimientos. 9.11. Rechazado El rechazado es un proceso antiguo que implica la formacin de piezas axilsimtricas sobre un mandril, usando diversas herramientas y rodillos. Hay tres tcnicas bsicas de rechazado: convencional (o manual), por corte, y de tubo. El equipo que se usa en esos procesos se parece a un torno, pero tiene caracterstica s especiales. 9.11.1. Rechazado convencional En un rechazado convencional, una lmina bruta circular plana o preformada se sujeta contra un mandril y se hace girar, mientras que una he rramienta 9. Procesos de conformado de chapa 119 rgida deforma y conforma el material sobre el mandril. La herramienta se puede activar manualmente o con un mecanismo hidrulico controlado por computadora. El proceso comprende una secuencia de pasadas y requiere de mucha destreza. El rechazado convencional se adapta en especial a formas cnicas y curvilneas, que de otro modo sera difcil o costoso producir. Los dimetros de las piezas pueden llegar hasta los 6 m. 9.11.2. Rechazado por corte El rechazado por corte tambin denominado rechazado motorizado, torneado con ujo, hidrorrechazado o forjado de rotacin produce una forma axilsimtrica, cnica o curvilnea, y mantiene al mismo tiempo el dimetro mximo de la pieza, reduciendo su espesor. Aunque se puede usar un solo rodillo, son preferibles dos para equilibrar las fuerzas sobre el mandril. Las piezas caractersticas que se producen son las cajas de motores a reaccin y los conos de nariz de los misiles. Se pueden conformar piezas de hasta 3 m de dimetro con el rechazado de corte. Esta operacin desperdicia poco material y se puede terminar en un tiem-

po relativamente corto, de unos pocos segundos. Por las grandes deformaciones que se manejan, este proceso genera bastante calor, por lo que en el transcurso se requieren ujos de agua. La capacidad de conformacin por rechazado de un metal se de ne como la mxima reduccin de espesor a la que puede someterse una pieza en el rechazado sin que se rompa. Esta capacidad se relaciona con la reduccin de rea del material a la tensin, al igual que la capacidad de exin. Si un metal tiene una reduccin de un cincuenta por ciento de rea a tensin (o mayor), su espesor se puede reducir hasta en un ochenta por ciento slo con un paso de rech azado. Los materiales con baja ductilidad se procesan a temperaturas elevadas. 9.11.3. Rechazado de tubos En el rechazado de tubos, el espesor de las piezas cilndricas se reduce, porque se procesan con rodillos sobre un mandril cilndrico. La reduccin mxima por paso, en el rechazado de tubos, se relaciona con la reduccin del rea del material a la tensin, como en el rechazado de corte. Se puede aplicar la r otacin de tubos para fabricar recipientes a presin, componentes automotrices como, por ejemplo, ruedas de automviles y de camiones, as como piezas de cohetes, misiles y motores a reaccin. 120 9.12. Conformado superplstico 9.12. Conformado superplstico Ciertas aleaciones con grano muy no tales como el Zn-Al y titanio se pueden procesar hasta alcanzar formas complejas mediante el conform ado superplstico, proceso en que se emplean tcnicas comunes al trabajo de metales y al procesamiento de polmeros. Esta clase de conformado presenta var ias ventajas: Se requiere menos resistencia en las herramientas, por la baja resistencia del material en las temperaturas del conformado; por consiguiente , los costos de las herramientas son menores. Se pueden conformar piezas complicadas en una sola pieza, con detall es nos y tolerancias cerradas, eliminando operaciones secundarias. Se pueden obtener ahorros en peso y material, por la facilidad de formacin de los materiales. En las piezas formadas queda poco o ningn esfuerzo residual. No obstante, el conformado superplstico posee las siguientes limitaciones: por una parte, el material no debe ser superplstico a las temperaturas de servicio; por otra, debido a la extremada sensibilidad del material superplstico a la velocidad de deformacin volumtrica, se debe conformar a velocidades su cientemente bajas. Los tiempos de conformado van de algunos segundos hasta varias horas. En consecuencia, los tiempos de ciclo son mucho mayores que en los procesos convencionales de conformado; en consecuencia, el conformado superplstico es un proceso intermitente. Un desarrollo importante es la posibilidad de fabricar estructuras de metal laminado combinando la soldadura o enlace por difusin con el conformado superplstico (spf/db, Superplastic Forming/Di usion Bonding). Despus de la soldadura por difusin de regiones espec cas de las lminas, las reg iones no ligadas se expanden dentro de un molde, con argn gaseoso a presin. Estas estructuras son delgadas y poseen grandes relaciones de rigidez a peso. En consecuencia, son bastante importantes en aplicaciones aeronuticas y aeroespa-

ciales. Este proceso mejora la productividad, al eliminar sujetadores mecnicos, y produce piezas con buena precisin dimensional y bajos esfuerzos residuales. Los materiales que se suelen usar en el conformado superplstico son aceros de baja aleacin, aceros grado herramienta fundidos, materiales cermicos, gra to y yeso. La seleccin depende de las temperaturas de conformado y de la resistencia de la aleacin superplstica. 9. Procesos de conformado de chapa 121 9.13. Explosin, impulso magntico, repujado y otros procesos de conformado 9.13.1. Conformado por explosin Si se controla la cantidad y la forma de actuacin de los explosivos, pueden emplearse como fuente de energa para dar forma a los metales. Esta forma de energa se emple por primera vez para conformar metales a comienzos del siglo xx. Habitualmente, en el conformado por explosin, la lmina bruta se aprisiona sobre un dado y baja todo el conjunto a un tanque lleno de agua. Se saca el aire en la cavidad del dado, se coloca a cierta altura una carga explosiva y se hace detonar. La conversin rpida de la carga explosiva en gas genera una onda de choque. La presin de esa onda es su ciente para dar forma a los metales laminados. La presin mxima p debida a la explosin y generada en el agua, se calcula con la ecuacin: p = K 3 W R a , donde p est en psi, K es una constante que depende del explosivo (por ejemplo, para el tnt es de 21600), W es el peso del explosivo (en libras), R es la dista ncia del explosivo a la super cie de la pieza (en pies), y a es una constante que, por regla general, se toma igual a 1,15. Con este proceso, se pueden fabricar distintas formas, siempre que el material sea dctil a las grandes tasas de formacin caractersticas de la naturaleza explosiva del proceso. El conformado por explosin es verstil, casi no hay lmite al tamao de la pieza, y se adapta en especial para series de produccin pequeas, para piezas grandes, tales como las que se encuentran en las apli caciones aeroespaciales. Las propiedades mecnicas de las piezas fabricadas mediante este proceso son bsicamente iguales a las fabricadas con mtodos convencionales de con formado. Segn la cantidad de piezas que se van a producir, los dados puede n ser de aleaciones de aluminio, acero, hierro dctil, aleaciones de zinc, ce mento reforzado, madera, plsticos o materiales compuestos. 9.13.2. Conformado con impulso magntico En el conformado con impulso magntico, o conformado electromagntico, la energa almacenada en un banco de condensadores se descarga rpidamente a travs de una bobina magntica. En un ejemplo caracterstico, una bobin a anular se coloca sobre una pieza tubular. A continuacin, se aplasta el tubo sobre otra pieza slida, por las fuerzas magnticas, haciendo que el c onjunto

forme una sola parte. El campo magntico que produce la bobina cruza al tubo metlico (un conductor), generando as corrientes parsitas en l. Esas corrientes, a su vez, producen su propio campo magntico. Las fuerzas producidas por los dos campos 122 9.13. Explosin y otros procesos de conformado magnticos se oponen entre s y, en consecuencia, crean una fuerza de repulsin entre la bobina y el tubo. Las fuerzas generadas colapsan al tubo sobre la pieza interior. Mientras mayor sea la conductividad elctrica de la pieza, las fuerzas magnticas son ms grandes. No hay necesidad de que el material de la pieza tenga propiedades magnticas. Tambin hay bobinas magnticas planas para las operaciones de realzado y de embuticin super cial en metales laminados. 9.13.3. Repujado El repujado se usa para producir curvaturas en lminas delgadas de metal mediante bombardeo con perdigones. La super cie de la lmina se some te a esfuerzos de compresin que tienden a expandir la capa super cial. Como el material detrs de la super cie bombardeada permanece rgido, la expansin super cial hace que la lmina adquiera una curvatura. Adems, el proceso induce esfuerzos super ciales de compresin, que mejoran la vida de fatiga de la lmina. El bombardeo se hace con bolas de hierro colado o de acero, lanzadas desde una rueda giratoria o con chorro de aire desde una boquilla. El bombardeo con perdigones se usa en la industria aeronutica para generar curvaturas li sas y uniformes en las alas. 9.13.4. Otros procesos de conformado de lminas Conformado con lser del metal laminado: implica la aplicacin de rayos lser en zonas espec cas de una parte para inducir gradientes trmicos en el espesor de la lmina. Los gradientes que se desarrollan son lo s u cientemente grandes para causar deformaciones plsticas localizadas en la lmina y dar como resultado, por ejemplo, una lmina doblada. En el conformado ayudado con lser se pueden hacer ciertas operaciones con lseres como fuente localizada de calor para reducir el esfuerzo de uencia del metal laminado en lugares espec cos y para mejorar la facilidad de conformado y aumentar la exibilidad del proceso. Como ejemplos tenemos el enderezado, doblado, realzado y conformado de complejos componentes tubulares o planos. Se deben investigar los efectos adversos posibles del calentamiento localizado sobre la integridad del producto. En el conformado electrohidrulico tambin denominado conformado con chispa submarina o con descarga elctrica, la fuente de energa es una chispa entre electrodos conectados con un alambre delgado. La rpida descarga de energa de un banco de condensadores en los electrodos genera una onda de choque, similar a las creadas por explosivos, y moldea la pieza. Este proceso se ha usado para fabricar piezas relativamente pequeas a niveles de energa menores que los que se usan en el conformado co n explosivo, normalmente de unos pocos kJ. Mezcla de gas en un recipiente cerrado: se han usado como fuente de energa. Cuando se encienden generan presiones para formar las lminas. El 9. Procesos de conformado de chapa 123 principio se parece a la generacin de presin en un motor de combustin interna. Los gases licuados, como por ejemplo el nitrgeno lquido, tambin se pueden usar para producir presiones lo bastante altas como para moldear metales laminados. Cuando se alcanza la temperatura ambiente en un recipiente cerrado, el nitrgeno lquido se vuelve gaseoso y se expande,

desarrollando la presin necesaria para moldear la parte. 9.13.5. Fabricacin de estructuras de panal La estructura de panal consiste bsicamente en un ncleo de panal o de otras formas corrugadas ligado a dos lminas exteriores delgadas. El ejemplo ms frecuente es el cartn corrugado. Existen dos mtodos principales para fabricar materiales en panal. En e l proceso de despliegue, que es el ms comn, se cortan lminas de un rollo y se aplica un adhesivo a intervalos (lneas nodales). Se apilan las lminas y se curan en un horno, para que se formen fuertes ligaduras en las uniones con adhesivo. A continuacin, se corta el bloque en rebanadas de la dimensin deseada, y se estira para producir una estructura en panal. En el proceso de corrugado, la hoja pasa por un par de rodillos de diseo especial y se transforma en una lmina corrugada, que se corta a las longitudes deseadas. De nuevo, se aplica adhesivo a las lneas nodales y el bloque se cura. Ntese que no interviene proceso alguno de expansin. Despus, el material del panal se encierra en una estructura emparedada: las lminas de las ca ras se pegan con adhesivos a las super cies superior e inferior. 9.14. Resistencia de piezas de metal laminado a la abolladura Las abolladuras se producen con frecuencia en automviles, electrodomsticos, muebles de o cina y utensilios de cocina. Se producen por fuerzas dinmicas procedentes de objetos en movimiento que golpean al metal laminado. As, por ejemplo, en las carroceras de automviles las velocidades en el impacto llegan hasta 45 m/s. As, el parmetro importante de la resistencia es el esfu erzo de uencia dinmico (esfuerzo de uencia a grandes velocidades de deformacin), y no el esfuerzo de uencia esttico. Las fuerzas dinmicas tienden a producir abolladuras localizadas; las fuerzas estticas, por el contrario, tienden a repartir el rea abollada. Se ha visto que la resistencia a la abolladura de piezas de lmina metlica se incrementa al aumentar el esfuerzo de uencia y el espesor de la lmina, y disminuye al aumentar el mdulo de elasticidad y la rigidez general de la parte. En consecuencia, las partes que se sujetan rgidamente en sus contornos tienen 124 9.15. Equipo para el conformado de hojas o lminas metlicas menos resistencia al abollamiento. 9.15. Equipo para el conformado de hojas o lminas metlicas Para la mayor parte de las operaciones de prensado, el equipo bsico consiste en prensas mecnicas, hidrulicas, neumticas, o neumticas-hidrulicas. El diseo, construccin y rigidez adecuadas de dichos equipos es esencial para tener un funcionamiento e ciente, gran produccin, buen control dimensional y alta calidad del producto. La estructura tradicional de marco en C se ha usado mucho por la facilidad de acceso a las herramientas y a las piezas producidas. Sin embargo, no es tan rgida como la tipo caja de pilar y doble columna. Adems, los progre sos en automatizacin y el uso de robots industriales y controles computerizados han disminuido la importancia de la accesibilidad. La seleccin de una prensa para operaciones de conformado de metal laminado depende de varios factores: El tipo de la operacin de conformado y el tamao y la forma de las matrices y herramientas requeridas. El tamao y la forma de la pieza a fabricar. La longitud de la carrera de las correderas, la cantidad de golpes por

minuto, la velocidad y la altura de cierre distancia de la parte superior de la cama a la parte inferior de la corredera bajada. La cantidad de correderas. Las prensas de accin sencilla tienen una corredera alternativa. Las de doble accin tienen dos correderas, que se alternan en la misma direccin; se suelen usar para embuticiones profundas, una corredera para el punzn y otra para el portapiezas. Las prensas de triple accin tienen tres correderas; se suelen usar para embuticin en reversa y para otras operaciones complicadas de moldeo. La fuerza mxima requerida (capacidad o tonelaje de la prensa). El tipo de controles. Las caractersticas de seguridad. La forma de cambiar los dados. Como es importante el tiempo de cambio de dados en las prensas puede ser de hasta algunas horas, afecta la productividad. Se han desarrollado sistemas de cambio rpido de dados. Con preparaciones de matrices de acuerdo con un sistema llamado cambio de dado en un minuto, (smed, Single-Minute Exchange of Die), hoy se pueden cambiar dados en menos de diez minutos usando sistemas hidrulicos o neumticos automatizados. Estas tcnicas son de especial importancia en sistemas de manufactura automatizados, con cmputo integrado. Tema 10 Procesos de conformado de polmeros y materiales compuestos 10.1. Introduccin Los plsticos se funden o se curan a temperaturas relativamente bajas; en consecuencia, y a diferencia de los metales, son fciles de manejar y requieren menos energa en su procesamiento. Sin embargo, las propiedades de las partes y los componentes de plstico estn muy in uidas por el mtodo de fabricacin y los parmetros de procesamiento, por lo que es importante el control adecuado de esas condiciones para obtener una buena calidad de la pieza. Los plsticos se suelen embarcar hacia las plantas manufactureras en forma de partculas (pellets) o polvos, y se funden en el caso de los termoplsticos inmediatamente antes del proceso de moldeo. Tambin se consiguen en for ma de lmina, placa, varilla y tubo, que se pueden conformar para obten er una diversidad de productos. Los plsticos en estado lquido se usan en es pecial para fabricar partes de plstico reforzado. 10.2. Extrusin En la extrusin, las materias primas en forma de partculas, grnulos o polvo termoplstico se colocan en una tolva y se alimentan al barril o can del extrusor. Este barril contiene un tornillo que mezcla las partc ulas y las transporta por el barril. La friccin interna debida a la accin mecnica del tornillo, junto con los calentadores que rodean al barril del e xtrusor, hacen calentar las pastillas y las lican. Adems, la accin del tornillo hace aumentar la presin en el barril. Los tornillos tienen tres secciones distintas: 126 10.2. Extrusin Una seccin de alimentacin que transporta el material desde la zona de la tolva hasta la regin central del barril. Una seccin de fusin, o transicin, donde el calor generado por la cizalladura del plstico y por los calentadores hace que se inicie la fusin. Una seccin de bombeo, donde aumenta la cizalladura y la fusin, con el

incremento de presin en la matriz o dado. El plstico o elastmero fundido es obligado a pasar a travs de un dado, matriz o hilera, en un proceso parecido al de extrusin de metales. A continuacin, el plstico extruido se enfra, sea exponindolo al aire o pasndolo por un ca nal lleno de agua. Es importante controlar la rapidez y la uniformidad de l enfriamiento, para reducir al mnimo la contraccin y la distorsin del producto. Como hay un abastecimiento continuo de materia prima en la tolva, se pueden extruir productos largos, como por ejemplo varillas slidas, tubos, marc os de ventana, per les arquitectnicos y lminas. Un desarrollo ms reciente es la extrusin de tubo rgido de plstico mediante un proceso en el cual el dado gira; en consecuencia, el polmero se somete a cizalladura y se orienta bia xialmente durante la extrusin. Este tubo tiene mayor resistencia al aplastam iento y mayor relacin resistencia a peso que los tubos con extrusin convencional. Las partculas que se emplean para otros mtodos de procesamiento de plsticos que se describen en este captulo se fabrican por extrusin. En este cas o, el producto extruido es una varilla de dimetro pequeo, que se corta en tramos cortos (partculas) a medida que se extruye. Con algunas modi caciones , tambin se pueden usar los extrusores como fundidores sencillos para otros procesos de conformado, como por ejemplo el moldeo por inyeccin y el moldeo por soplado. Se deben controlar los parmetros de proceso, como son la rapidez del tornillo extrusor, temperaturas de la pared del barril, diseo del dado y velocidades de enfriamiento y estirado, para obtener productos con precisin dimensi onal uniforme. Para eliminar la resina no fundida o congelada por ltracin se suele colocar una tela metlica justo antes del dado y se cambia en forma peridica. En general, se requieren grandes series de produccin para justi car estos gastos. Extrusin de lminas y pelculas Las lminas y la pelcula se pueden producir usando un dado plano de extrusin. El polmero se extruye forzndolo a pasar a travs de un dado de diseo especial, despus de lo cual la lmina extr uida es tomada primero por rodillos enfriados por agua, y despus por un p ar de rodillos de tensin cubiertos de hule. Las pelculas delgadas de polmero con las que se fabrican, por ejemplo, las bolsas de plstico se fabrican con un tubo producido en un extrusor. En este proceso (partcula soplada), un tubo de pared delgada se extruye verticalmente hacia arriba y despus se in a como un globo soplando aire por el cent ro de la hilera de extrusin hasta llegar al espesor deseado en la pelcula. El globo 10. Procesos de conformado de polmeros y materiales compuestos 127 se enfra casi siempre con aire de un anillo de enfriamiento que lo rodea, que tambin puede ser una barrera para evitar una mayor expansin del gl obo, controlando sus dimensiones. La pelcula soplada se vende para envoltura (despus de cortar el globo fro) y en forma de bolsas (estrangulando y cortando el globo). Tam

bin se obtiene lmina rasurando barras slidas redondas de plstico, en especial de politetra uoruroetileno (ptfe o te n); a este proceso se le denomina rasurado. 10.3. Moldeo por inyeccin El moldeo por inyeccin es exactamente igual al proceso de fundicin a presin con cmara caliente. As como en la extrusin, el barril o cili ndro se calienta para provocar la fusin. Sin embargo, con las mquinas de moldeo por inyeccin se trans ere una parte mucho mayor del calor al polmero debi do al calentamiento por friccin. Las partculas o granos se alimentan a l barril calentado, y la masa fundida es obligada a pasar a una cmara con ma triz o dado bipartido, mediante un mbolo hidrulico o con el sistema del to rnillo rotatorio de un extrusor. Los equipos ms recientes son del tipo de tornillo reciprocante. Al aumentar la presin en la entrada del molde, el tornillo rotatorio comienza a moverse hacia atrs bajo presin, hasta una distancia predeterminada; este movimiento controla el volumen de material a inyectar. A continuacin, el tornillo cesa de girar y es empujado hidrulicamente hacia adelante, forzando al plstico fundido a la cavidad del molde. Las presiones de moldeo por inyeccin suelen ser de 70 a 200 MPa. Los productos caractersticos del moldeo por inyeccin son tazas, recipientes, cajas, mangos de herramientas, componentes elctricos y de comunicaciones, juguetes y conexiones de fontanera. Para los polmeros termoplsticos, los moldes estn relativamente fros; pero los polmeros termo jos son moldeados en moldes calentados donde se efecta la polimerizacin y el enlace cruzado. En cualquier caso, despus de que la pieza haya sido enfriada (termoplsticos) o curada (termo jos), se abren los moldes y se expulsa la pieza. A continuacin se cierran los moldes y el proceso se repite de forma automtica. Adems, los elastmeros se moldean por inyeccin mediante estos procesos. Como el material est fundido al inyectarse en el molde, se pueden obtener formas complicadas y buena precisin dimensional. Tambin se usan moldes con mandriles mviles y sin atornillar, que permiten moldear piezas con muchas cavidades o con roscas internas o externas. Para adaptarse al diseo de la pieza, los moldes pueden tener varios componentes: canales de colada como los de dados de colada de metales, ncleos, cavidades, canales de enfriamiento, insertos, pernos de expulsin y expuls ores. Hay tres clases bsicas de moldes: El molde de canal (corredor o distribuidor) fro y dos placas. Este es el diseo ms sencillo. 128 10.3. Moldeo por inyeccin El molde de canal fro y tres placas, en que el sistema de canales es separado de la pieza cuando se abre el molde. El molde de canal caliente tambin llamado molde sin canal , en el que el plstico fundido se conserva en un canal con la placa caliente. En los moldes de canal fro, el plstico solidi cado en los canales que van del extremo del barril a la cavidad del molde se debe eliminar, casi siempre recor tndolo. Tambin se pueden colocar componentes metlicos tales como tornillos, per-

nos y bandas, en la cavidad del molde, y formar parte integral d el producto moldeado por inyeccin (moldeo con inserto). Los ejemplos ms comunes de estas combinaciones son los componentes elctricos. Sobremoldeo Este trmino se aplica a la produccin de piezas articuladas y uniones de rtula en una operacin, sin necesidad de ensamblar posteriormente las piezas. Existe un proceso, denominado moldeo en hielo (ice-cold m olding) en el que se usa la misma clase de plstico para formar los dos componentes de la junta. El proceso se hace en un ciclo con una mquina normal de moldeo por inyeccin. En l intervienen un molde de dos cavidades, y se usan insert os de enfriamiento colocados en la zona de contacto entre cada componente moldeado de la junta. De esta forma, no se forma un enlace entre las dos piezas. Posibilidades del proceso El moldeo por inyeccin es un proceso de produccin de gran rapidez y permite obtener un buen control dimensional. Los tiempos caractersticos del ciclo van de 5 a 60 segundos, pero para materiales termo jos pueden ser de varios minutos. Los moldes se suelen fabricar con acer os grado herramienta y aleaciones de cobre al berilio o aluminio, y pueden ten er varias cavidades, de modo que se puede hacer una pieza en un ciclo. Mquinas Las mquinas de moldeo por inyeccin suelen ser horizontales. Se usan mquinas verticales para fabricar piezas pequeas, con tolerancias est rechas, y para moldeo con inserto. La fuerza de prensado en los dados se suministra, en general, por medios hidrulicos, aunque hoy se dispone de mto dos elctricos. Los modelos con impulsin elctrica pesan menos y son menos ruidosos que las mquinas hidrulicas. Las mquinas de moldeo por inyeccin se especi can segn la capacidad del molde y la fuerza de prensado. En la mayor parte de ellas, esta fuerza va de 0, 9 a 2,2 MN. La mquina ms grande que hay en operacin tiene una capacidad de 45 MN y puede producir piezas que pesen hasta 25 kg. La mayor p arte de ellas, sin embargo, pesan entre 100 y 600 g. El costo de una mqui na de 100 toneladas oscila entre unos 60000 y 90000 dlares; el de una de 300 toneladas , entre 85000 y 140000. El alto costo de los dados, que normalmente es de entre 20000 y 2 00000 dlares, determina que sea necesario un gran volumen de produccin para jus10. Procesos de conformado de polmeros y materiales compuestos 129 ti car esta inversin. Las mquinas modernas poseen microprocesadores y microcomputadoras en un tablero de control, y vigilan as todos los aspectos de la operacin. 10.3.1. Moldeo por inyeccin de reaccin El proceso de moldeo por inyeccin de reaccin (reaction-injection molding), desarrollado en 1969, consiste en forzar una mezcla de resina con do s o ms uidos reactivos a una cavidad de moldeo a alta velocidad. En el molde se efectan reacciones qumicas rpidas y el polmero se solidi ca y forma una parte termo ja. 10.3.2. Moldeo de espuma estructural

El proceso de moldeo de espuma estructural se usa para fabricar productos de plstico con cubierta externa slida y una estructura interna celular. Los productos caractersticos de esta clase son componentes de muebles, caja s de televisin, cajas de mquinas de contabilidad y cajas de acumuladores. Aunque hay varios procesos de moldeo de espuma, bsicamente son iguales al moldeo por inyeccin y a la extrusin. Se pueden usar polmeros termoplsticos y termo jos en este caso, pero los termo jos estn en estado lquido, como el estado de los polmeros en el moldeo por inyeccin con reaccin. En el moldeo de espuma por inyeccin, los termoplsticos se mezclan con un agente de soplado, que suele ser un gas inerte, como nitrgeno, que expande el material. 10.4. Moldeo por soplado El moldeo por soplado es un proceso modi cado de moldeo por extrusin y por inyeccin. En el moldeo por extrusin y soplado se extruye primero un tubo que se suele girar hasta ponerlo vertical, que a continuacin se sujeta en un molde con cavidad mucho mayor que el dimetro del tubo, y por ltimo se sopla y crece hacia afuera, llenando la cavidad del molde. Se suele soplar con aire a presiones entre 350 y 700 kPa. En algunas operaciones, la extrusin es continua y los moldes se mueven con el tubo. Los moldes se cierran en torno al tubo, cierran ambos extremos rompiendo as el tubo para formar tramos y despus se alejan a medida que se inye cta aire en la pieza tubular. A continuacin, se enfra y se expulsa la p arte. El tubo corrugado se fabrica por moldeo continuo por soplado, en el que el tubo se extruye en direccin horizontal y pasa a los moldes en movimiento. En el moldeo por inyeccin y soplado, primero se moldea una pieza tubular (pieza bruta o parison). A continuacin se abren los moldes y la piez a pasa a una matriz o hilera de moldeo por soplado. Se inyecta aire caliente a la pieza 130 10.5. Moldeo rotativo bruta, que se expande hasta llegar a las paredes de la cavidad del molde. Entre los productos que se suelen hacer de esta forma estn las botellas de plstico para bebidas y los recipientes huecos. En el moldeo por soplado en capas mltiples se usan tubos o piezas brutas coextruidas, lo que permite producir estructuras en varias capas. Como ejemplo de esas estructuras tenemos el embalaje de plstico para alimentos y be bidas, con caractersticas espec cas. 10.5. Moldeo rotativo La mayor parte de los termoplsticos y algunos termo jos se pueden moldear en piezas grandes y huecas mediante moldeo rotativo. El molde metlico de pared delgada se fabrica en dos piezas molde hembra bipartido y est diseado para girar en torno a dos ejes perpendiculares. Una cantidad predosi cad a de material plstico en polvo se pone en el interior del molde tibio. El polvo se obtiene por un proceso de polimerizacin, en el que se precipita el polvo dentro de un lquido. A continuacin se calienta el molde, por lo general en un horno grande, mientras se hace girar respecto a dos ejes. Esta accin lanza el polvo contra el molde, y el calentamiento pega entre s el polvo sin derretirlo. En algunas partes se agrega al polvo un agente qumico para formar enlaces cruzados, y el enlazamiento cruzado sucede despus de que

se haya formado la parte en el molde, debido al calentamiento continuo. Los polmeros lquidos llamados plastisoles los ms comunes son los de vinilo se usan tambin en el moldeo de pulpa (o por escurrimiento). Se trata de un proceso en el que el molde se calienta y gira al mismo tiempo. Las partculas del material plstico son impulsadas contra las paredes internas del molde calentado, debido a la accin del giro. Al tocar la pared, el material se funde y la recubre. La parte se enfra mientras sigue girando, y despus se saca abriendo el molde. 10.6. Termoconformado El termoconformado, o conformado en caliente, consta de una serie de procesos para conformar lmina o pelcula de plstico sobre un molde, aplicand o calor y presin. En este proceso se calienta una lmina en un horno ha sta el punto de hundimiento, en el que se produce un reblandecimiento, pero sin llegar a la fusin. A continuacin la hoja se saca del horno, se coloca sobre un molde y se empuja contra l, por aplicacin de vaco. El molde se encuentra norma lmente a temperatura ambiente, por lo que la forma del plstico se establece al tocar el molde. Por la pequea resistencia de los materiales que se forman as, la diferencia de presiones debida al vaco suele bastar para la formacin, aunque tambin, para algunas piezas, se aplican presin de aire o mtodos mecnicos. Los moldes para termoconformado suelen ser de aluminio, porque no s e necesita que tengan una gran resistencia. Los ori cios en los moldes suelen tener menos de 0,5 mm para no dejar marcas en las piezas conformadas. 10. Procesos de conformado de polmeros y materiales compuestos 131 10.7. Moldeo por compresin En el moldeo por compresin se coloca una carga preformada de material, un volumen predosi cado de polvo o una mezcla viscosa de resina lquida y una carga, directamente en la cavidad de un molde calentado. El moldeo se hace bajo presin desde un tapn, o desde la parte superior del molde. El moldeo por compresin causa la formacin de una rebaba, que a continuacin se elimina, recortndola o mediante otros mtodos. Las piezas que se suelen fabricar as son platos, manijas, tapas de recipientes, conexiones, componentes elctricos y electrnicos, etctera. Las bras largas y seccionadas slo se fabrican por este mtodo. El moldeo por compresin se usa principalmente con resinas termo jas, estando el material original en estado parcialmente polimerizado. El enlazamiento cruzado se completa en la matriz calentada; los tiempos de curado van de 0,5 a 5 minutos, dependiendo del material y del espesor y la geometra de la pieza. Hay tres clases de moldes de compresin disponibles: el de tipo rebaba, para piezas super ciales o planas; el positivo, para piezas de alta de nsidad; y el semipositivo, para producciones de gran calidad. 10.8. Moldeo por transferencia El moldeo por transferencia representa un desarrollo posterior del mold eo por compresin. El material termo jo sin curar se coloca en una olla o cmara de transferencia calentada. Despus de calentado el material, se inyecta en moldes calentados y cerrados. Un vstago, mbolo o tornillo alimentador giratorio segn el tipo de mquina usada impulsa el material, que uye a travs de canales delgados y entra en la cavidad del molde. Este proceso genera una cantidad considerable de calor, que eleva la te mperatura del material y lo homogeneza. El curado se hace por enlaz amiento cruzado. Como la resina est fundida al entrar en los moldes, la complejidad y

el control dimensional de las partes se acercan a los del moldeo por inyeccin. Entre las piezas que se fabrican mediante moldeo por transferencia estn componentes elctricos y electrnicos, as como piezas de hule y silicon a. El proceso se adapta muy bien a las formas intrincadas, con distintos espesores de pared. 10.9. Colado Algunos termoplsticos, como los nailons y los acrlicos, y algunos plsticos termo jos como los epxicos, fenlicos, poliuretanos o polister, se pueden colar en moldes rgidos o exibles, con una diversidad de formas. Entre las partes 132 10.9. Colado que se suelen fabricar as estn engranajes, cojinetes, ruedas, lminas gruesas y componentes que necesiten tener resistencia al desgaste por abrasin. En el colado convencional de los termoplsticos, se vierte una mezcla de monmero, catalizador y diversos aditivos, despus de calentarla. La parte se forma despus de efectuarse la polimerizacin a presin atmosfrica. Se pueden producir formas intrincadas con moldes exibles, que despus se desprenden, pudiendo ser necesaria una desgasi cacin para conservar la integridad del producto. Vaciado o fundicin centrfuga. Este proceso se usa tambin con plsticos, incluyendo los plsticos reforzados con bras cortas. Los polmeros termo jos son fundidos en forma similar; las piezas tpicas producidas son similares a las fabricadas con fundicin de polmeros termoplsticos. Sembrado y encapsulado. Una variacin del colado, importante en la industria elctrica y electrnica, es el sembrado (potting) y el encapsulado. Este proceso consiste en colar el plstico en torno a un componente elctrico, para embeberlo en el plstico. El sembrado se hace en una caja, qu e es parte integral del producto. En el encapsulado, el componente se recubre con una capa de plstico solidi cado. Moldeo y colado de espuma. Los productos tales como los vasos y los platos para alimentos de espuma de estireno, los bloques aislantes y los materiales moldeados de embalaje se fabrican por moldeo de espuma. El material es poliestireno expandible. Se colocan unas perlas de poliestireno (obtenidas polimerizando el monmero de estireno) en un molde, con un agente espumante, y se exponen al calor, normalmente con vapor de agua. En consecuencia, las perlas se expanden hasta cincuenta veces su tamao original y toman la forma del molde. Se puede controlar la cantida d de expansin haciendo variar la temperatura y el tiempo. Un mtodo comn de moldeo es usar perlas preexpandidas, en el que las perlas se expanden parcialmente con vapor en una cmara sin tapa. A continuacin las perlas se ponen en un silo de almacenamiento y all se dejan estabilizar durante tres a doce horas. Despus se pueden moldear en la forma descrita anteriormente. Las perlas de poliestireno se consiguen en tres tamaos: pequeo, para vasos; mediano, para formas moldeadas; y grande, para moldear bloques aislantes que, a continuacin, se pueden cortar a su tamao. El tamao de perla seleccionado depende del espesor mnimo de la pared del producto. El procesamiento de espuma de poliuretano, para obtener productos como cojinetes y bloques aislantes, consiste en varios pasos. En forma bsi ca, comienza mezclando dos o ms componentes qumicos; la reaccin forma una estructura celular que se solidi ca en el molde. 10. Procesos de conformado de polmeros y materiales compuestos 133 10.10. Conformado en fro y en fase slida

Los procesos que se han usado en el trabajo de los metales en fro, como laminado, embuticin profunda, extrusin, estampado, acuado y conformado con hule, tambin se pueden usar para moldear muchos termoplsticos a temperatura ambiente (conformado en fro). Entre los materiales caractersticos que se moldean estn el polipropileno, policarbonato, abs (acrilonitrilo-butad ienoestireno) y pvc rgido. Deben tenerse en cuenta principalmente dos cuestiones: primero, el material debe ser su cientemente dctil a temperatura ambiente, con lo que los poliestirenos acrlicos y los termo jos no se pueden moldear; segundo, la deformac in del material no debe ser recuperable, para minimizar la restitucin y la uencia. Las ventajas del conformado de los plsticos en fro por encima de otr os mtodos de moldeo son las siguientes: aumentan la resistencia, la tenacidad y la elongacin uniforme; se pueden usar con altos pesos moleculares y as fabricar piezas con mejores propiedades; las velocidades de formacin no se ven afectadas por el grosor de la pieza, porque no intervienen calentamiento ni enfriamiento; por regla general, los tiempos de ciclo son ms cortos que en los pr ocesos de moldeo. El conformado en fase slida se realiza a temperaturas de 10 a 20 C menores que la temperatura de fusin del plstico (cuando es un polmero cristalino), mientras an est en estado slido. Las ventajas sobre el conformado en fro son que las fuerzas de conformado y restitucin son menores. 10.11. Procesamiento de elastmeros Los elastmeros se pueden moldear mediante varios procesos de los qu e tambin se usan para moldear los termoplsticos. Los elastmeros termoplsticos se suelen formar por moldeo por extrusin o inyeccin; la extrusin es el proceso ms econmico y rpido. En trminos de sus caractersticas de procesamiento, un elastmero termoplstico es un polmero; en trminos de su funcin y desempeo, es un hule. Estos polmeros tambin se pueden moldear por soplado o por termoconformado. El poliuretano termoplstico se puede moldear por todos los mtodos convencionales; tambin se puede mezclar con hules termoplsticos, compuestos con cloruro de vinilo, con abs y con nailon. Es importante la capacidad de secado de los materiales. Para la extrusin, las temperaturas se encuentran entre 170 y 230 C. Los productos caractersticos de elastmero extruido son tubos, mangueras, moldes y cmaras de neumtico. Los productos moldeados por inyeccin abarcan una amplia gama de aplicaciones, como componentes de automviles y electrodomsticos. Las lminas de hule y de algunos termoplsticos se forman por el proceso de calandrado, en el que una masa tibia del compuesto se alimenta a una serie 134 10.12. Procesamiento de plsticos reforzados de rodillos y es masticada, desprendindose en forma de hoja. El hule tambin se puede formar sobre las dos super cies de un forro de tela. Los pr oductos discretos de hule, como por ejemplo los guantes, se fabrican sumergi endo un molde metlico varias veces en una mezcla lquida que se adhiere al mold e. A continuacin se vulcaniza, por lo general en vapor, y se desprende del molde.

10.12. Procesamiento de plsticos reforzados Los plsticos reforzados pueden disearse para cumplir con requisitos espec cos, como por ejemplo grandes relaciones entre resistencia y peso, as como resistencia a la termo uencia o deformacin gradual. Debido a su estructu ra nica, los plsticos reforzados requieren mtodos especiales para moldearlos y formar con ellos productos tiles. El cuidado que se requiere y los diversos pasos de fabricacin de estos plsticos hacen que los costos de procesamiento sean apreciables y que, en general, no sean competitivos con los materiales y las formas tradicionales. Un asunto importante para la seguridad y el ambiente, en los plsticos reforzado s, es el polvo que se genera durante el procesamiento. Normalmente, se pueden fabricar los plsticos reforzados con los mtodos que se describen en este captulo, adems de cierto margen por la prese ncia de ms de una clase de material en el compuesto. El refuerzo pued e ser de bras cortadas, tela tejida, mecha o hilos ( bras ligeramente torcidas), o bien en tramos continuos de bra. Para obtener buena adhesin entre las bras de refuerzo y la matriz de polmero, as como para protegerlas durante el procesamiento siguiente, las bras se tratan super cialmente por impregnacin (encolado). Se suelen agregar bras cortas a los termoplsticos para el moldeo por inyeccin; para el mold eo por inyeccin y reaccin se pueden usar bras molidas; las bras ms largas troceadas se usan principalmente en el moldeo de plsticos reforzados por compresin. Cuando se realiza la impregnacin como paso aparte, las lminas que resultan, parcialmente curadas, poseen nombres diversos: Preimpregnados o prepegs. En un procedimiento habitual para fabricar preimpregnados, las bras continuas se alinean primero y despus se someten al tratamiento super cial, para aumentar la adhesin a la matriz de polmero. A continuacin se recubren, sumergindolas en un bao de resina, y por ltimo se conforman en una lmina o cinta. Compuesto de moldeo de lminas (smc, sheet-molding compound). Las hebras continuas de bra reforzada se cortan primero en tramos cortos y despus se depositan en direcciones aleatorias sobre una capa de pasta de resina, que normalmente es una formulacin de polister que puede contener rellenos como diversos polvos minerales depositada a su vez e n una pelcula de un polmero como polietileno. Encima se deposita una segunda capa de pasta de resina, y la lmina se comprime entre rodillos. El producto se forma en rollos o se pone en capas en recipientes y se almacena 10. Procesos de conformado de polmeros y materiales compuestos 135 hasta que ha pasado un perodo de maduracin, tiempo en el que alcanza la viscosidad adecuada para el moldeo. El proceso de maduracin se lleva a cabo a temperatura y humedad controladas, y normalmente dura un da. Compuesto de moldeo volumtrico (bmc, bulk-molding compound). Estos compuestos tienen la forma de palanquillas en general de hasta 50 mm de dimetro y se fabrican de la misma manera que los smc, con el proce so de extrusin para obtener una forma a granel. Tambin se denominan compuestos de moldeo de masa (dmc, dough-molding compounds). Compuesto de moldeo grueso (tmc). Estos compuestos combinan una caracterstica de los bmc (menor costo) con una de los smc (mayor resistencia). Se suelen moldear por inyeccin, con bras troceadas de diversas longitudes. Una de sus aplicaciones es la fabricacin de componentes elc-

tricos, por la alta rigidez dielctrica de los tmc. 10.12.1. Moldeo Existen diversos procesos de moldeo para plsticos reforzados: En el moldeo por compresin, el material se pone entre dos moldes y se aplica presin. Segn el material, los moldes pueden estar a temperatura ambiente, o ser calentados para acelerar el endurecimiento. En el moldeo en bolsa al vaco, los preimpregnados se tienden en un molde formando el contorno deseado. En este caso, la presin necesaria para moldear el producto y desarrollar buena adhesin se obtiene cubriendo el tendido con una bolsa de plstico y creando un vaco. Para evitar que la resina se pegue a la bolsa de vaco y para facilitar la eliminacin de su exceso, se colocan varias lminas de diversos materiales (tela de desprendimiento, tela de purga) sobre las lminas de preimpregnado. Los procesos de moldeo por contacto usan un solo molde macho o hembra hecho de materiales como plsticos reforzados, madera o yeso. El moldeo por contacto se usa para fabricar productos con grandes relaciones de rea a espesor, como por ejemplo piscinas, lanchas, etc. El mtodo ms sencillo es el de tendido a mano. En l los materiales se tiend en y se conforman en el molde a mano, y por exprimido se expulsa todo el aire atrapado y se compacta la pieza. El moldeo se puede hacer por aspersin (rociado). Aunque la aspersin se puede automatizar, estos procesos son relativamente lentos y los costos de mano de obra son elevados. El moldeo por transferencia de resina se basa en el moldeo por tr ansferencia: se mezcla una resina con un catalizador y se fuerza a pasar a la cavidad del molde mediante una bomba de pistn del tipo de desplazamiento positivo, dentro de la cavidad del molde, que es llenado con bra de refuerzo. Moldeo por transferencia e inyeccin. Se trata de una operacin automatizada que combina el moldeo por compresin, el moldeo por inyeccin y el 136 10.13. Procesamiento de materiales compositos con matriz de metal moldeo por transferencia. Se est investigando el potencial de este proceso, en vista del buen acabado super cial, la estabilidad dimensional y las propiedades mecnicas, propias del moldeo por compresin, combinadas con la gran capacidad de automatizacin y el bajo costo del moldeo por inyeccin y el de transferencia que se alcanzan. 10.12.2. Devanado de lamento, pultrusin y pulformado Devanado de lamento. Es un proceso en el que se combinan la resina y las bras durante el curado. Las piezas con simetra axial, como tubos y tanques de almacenamiento, y hasta piezas asimtricas, se producen en un mandril rotatorio. Los productos fabricados con devanado de lamento son muy resistentes, por su estructura tan reforzada. Pultrusin. Las formas largas con diversas secciones uniformes, como por ejemplo varillas, per les y tubo, de tipos parecidos a los de pro ductos metlicos extruidos, se fabrican con el proceso de pultrusin. ste fu e desarrollado a principios de la dcada de los cincuenta, y consiste en jalar un refuerzo continuo (colchoneta o tela) a travs de un bao de polmero termo jo, y despus a travs de un dado de acero largo y caliente. El producto se cura durante su paso por el molde. Pulformado. Los productos reforzados en forma continua sin seccione s transversales constantes son fabricados por pulformado. Despus de tirar

de l a travs de un bao de polmero, el material compuesto se sujeta entre las dos mitades en un molde y se cura hasta llegar al producto terminado. Los moldes se recirculan y moldean en forma sucesiva a los productos. 10.12.3. Consideraciones de calidad en el procesamiento de plsticos reforzados Las principales consideraciones de calidad acerca de los procesos que se han descrito hasta aqu en el captulo conllevan la formacin de vacos interno s y huecos entre capas sucesivas de material. Los gases voltiles que se p roducen durante el proceso deben poder escapar del tendido a travs de la bolsa de vaco para evitar porosidades debidas a los gases atrapados. Se pueden desa rrollar microgrietas durante un curado impropio, o durante el transporte y m anejo. Estos defectos se pueden descubrir con barrido ultrasnico y con otras tcnicas. 10.13. Procesamiento de materiales compositos con matriz de metal Los tres mtodos para fabricar materiales compositos con matriz de metal (mmc) son los siguientes: 10. Procesos de conformado de polmeros y materiales compuestos 137 Procesamiento en fase lquida, que consiste fundamentalmente en colar la matriz de lquido y el refuerzo slido con alguno de los procesos convencionales de colado o el colado con in ltracin de presin. Procesos en fase slida, que consisten en tcnicas de pulvimetalurgia, incluyendo el prensado isosttico fro o caliente. Es importante el mezclado adecuado para obtener una distribucin homognea de las bras. En la fabricacin de piezas complejas de matriz metlica con refuerzo de triquitas o de bras, son muy importantes la geometra de la matriz y el control del proceso, para asegurar la buena distribucin y orientacin de las bras en el interior de la pieza. Las tcnicas que se usan en el procesamiento en dos fases (lquido y slido) consisten en el rheocasting y en la atomizacin y deposicin. 10.14. Procesamiento de materiales compuestos con matriz de cermico La in ltracin por escurrimiento (slurry) es el proceso ms comn. Implica la preparacin de una preforma de bra, que se prensa en caliente y a continuacin se impregna con un lodo (que contiene el polvo de la matriz), un lquido portador y un aglomerante orgnico. Un desarrollo de este proceso es la adh esin con reaccin, o sinterizado con reaccin del lodo. El uso de la in ltracin de lodo proporciona alta resistencia, tenacidad y estructura uniforme, pero el producto posee propiedades limitadas a alta temperatura, por la baja temperatura de fusin de los materiales de matriz que se usan. Los procesos de sntesis qumica implican tcnicas como sol-gel y polmeroprecursor. En el proceso sol-gel, un sol, que es un uido coloidal con lquido como fase continua, y que contiene bras, se convierte en un gel, que a continuac in se somete a tratamiento trmico para producir un compuesto con matriz de cermico. El mtodo polmero-precursor se parece al proceso para fabricar bras de cermico. En la in ltracin qumica de vapor se in ltra una preforma porosa de bra con la fase de la matriz, usando tcnicas de deposicin de vapor. El pr oducto tiene muy buenas propiedades a alta temperatura, pero el proceso es costoso y lento. 10.15. Consideraciones de diseo y economa para el moldeo y conformado de plsticos

Comparados con los metates, los plsticos tienen menor resistencia y ri gidez, aunque las relaciones de resistencia a peso y de rigidez a peso en los plsticos reforzados es mayor que en muchos metales. En consecuencia, se deben seleccionar los tamaos de los per les tratando de mantener un mdulo de 138 10.15. Consideraciones de diseo y economa seccin alto para tener mejor rigidez. Adems, el refuerzo con bras o partculas puede ser muy e caz para lograr este objetivo, al igual que el diseo de per les transversales con una gran relacin entre momento de inercia y rea. Una de las principales ventajas del diseo con plsticos reforzados es la naturaleza direccional de la resistencia del material composito. Las fuerzas aplicad as al material son transferidas por la matriz de resina a las bras, que son mucho ms resistentes y rgidas que la matriz. Cuando todas las bras estn orientadas en una direccin, el material compuesto que resulta tiene una re sistencia excepcional en esa direccin. Para obtener resistencia en dos direcciones principales, se suelen tender dos capas individuales unidireccionales en los ngulos adecuados entre s. Si se desea obtener resistencia en la tercera direccin (el espesor), se usa un material compuesto de tipo distinto, para formar una estructura de emparedado. Las propiedades fsicas, en especial un alto coe ciente de dilatacin trmica (y por consiguiente de contraccin) son importantes. El diseo o el ensamblaje inadecuado de la pieza puede originar torcimientos y contraccin. Las propiedades del producto nal dependen del material original y de su historia de procesamiento. El trabajo de los polmeros en fro mejora su resistencia y tenacidad. Por otro lado, debido a la falta de uniformidad en la deformacin (aun en un laminado sencillo), se desarrollan esfuerzos residuales en los polmeros, as como en los metales. Estos esfuerzos se pueden generar tamb in por ciclos trmicos en la pieza. La magnitud y la direccin de los esfuerzos residuales, independientemente de cmo se produzcan, son factores importantes. Estos esfuerzos pueden desaparecer despus de cierto tiempo, y causar distorsin de la pieza durante su vida til. Tema 11 Procesos de conformado mediante tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 11.1. Introduccin El proceso de la pulvimetalurgia fue empleado por primera vez por los egipcios, en torno al 3000 a.C., para fabricar herramientas de hierro. Una de las primeras aplicaciones modernas tuvo lugar a comienzos del siglo xx para fabricar lamentos de tungsteno para lmparas incandescentes. La disponibilidad de una gran variedad de formulaciones en polvo, la posibilidad de producir partes directamente a sus dimensiones nales (i.e., a forma neta y la economa de la operaciones en general hacen atractivo este proceso para muchas aplicaciones. Los productos que se suelen fabricar con tcnicas de pulvimetalurgia van desde esferas diminutas para bolgrafos, engranajes, levas y bujes, p roductos porosos tales como ltros y cojinetes impregnados de aceite, hasta una diversidad de partes de vehculos (que hoy en da forman el setenta por cie nto del

mercado de la pulvimetalurgia), como anillos de pistn, guas de vlvulas, bielas y pistones hidrulicos. Un automvil comn contiene hoy, en promedio, 11 kilogramos de partes metlicas de precisin fabricadas mediante pulvimetalurgia, y se estima que dicha cantidad aumentar en breve hasta 22 kilogramos. Los metales que ms se emplean en la pulvimetalurgia son el hierro, cobre, aluminio, estao, nquel, titanio y metales refractarios. Para piezas d e latn, bronce, aceros y aceros inoxidables se emplean polvos prealeados, don de cada partcula de polvo es en s una aleacin. La metalurgia de polvos se ha vuelto competitiva con procesos como fu ndicin, forjado y maquinado, en especial para piezas relativamente com plejas hechas de aleaciones duras y de alta resistencia. Actualmente, el ava nce de la 140 11.2. Produccin de metales en polvo tecnologa permite fabricar partes estructurales de aviones como por ejemplo trenes de aterrizaje, soportes, rodetes y compartimentos de motores por medio de la pulvimetalurgia. Por su parte, los productos de vidrio se fabrican fundindolos y moldendolos con moldes, mquinas y diversos dispositivos, o soplndolos. Entre las formas que se producen estn el vidrio plano, las varillas, las bras de vidrio, el tubo y piezas discretas como botellas. La resistencia del vidrio se puede mejora r mediante tratamientos trmicos y qumicos. 11.2. Produccin de metales en polvo La pulvimetalurgia consiste, bsicamente, en las siguientes operaciones: produccin de polvo, mezclado, compactacin, sinterizacin, operaciones de acabado. Para mejorar la calidad y la exactitud dimensional, o en aplicaciones especiales, pueden llevarse a cabo procesos adicionales: acuado, dimensionamiento, forjado, maquinado, in ltracin, resinterizacin. . . 11.2.1. Mtodos de produccin de polvos Existen varios mtodos para producir metales en polvo, y en la mayor parte de los casos los polvos metlicos se pueden producir con ms de un mtodo. La eleccin depende de los requisitos del producto nal. Los tamaos de partcula van de 0,1 a 1000 m. Las materias primas metlicas suelen ser meta les y aleaciones a granel, menas, sales u otros compuestos. La forma, tamao, distribucin, porosidad, pureza qumica y las caractersticas a granel y super ciales de las partculas dependen del proceso esp ec co que se use. Estas caractersticas son importantes porque afectan mucho al ujo y a la permeabilidad durante la compactacin, y a las operaciones siguientes de sinterizacin. 1. Atomizacin. La atomizacin produce una corriente de metal lquido inyectando un metal fundido en un ori cio pequeo. La corriente se desintegra con chorros de gas inerte, aire o agua. El tamao de las partculas que se forman depende de la temperatura del metal, el caudal, el tamao de la boquilla y las caractersticas de los chorros. En una variante de este mtodo, se hace girar un electrodo consumible, rpidamente, en una cmara llena de helio. La fuerza centrfuga desintegra la punta fundida del electrodo y forma partculas metlicas. 2. Reduccin. La reduccin de xidos metlicos requiere gases tales como hidrgeno o monxido de carbono como agentes reductores. Con este mtodo los xidos metlicos muy nos se reducen y pasan al estado metlico. Los polvos producidos mediante este mtodo son muy esponjosos y porosos, y

poseen formas esfricas o angulares, de tamao uniforme. 11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 141 3. Deposicin electroltica. En este mtodo se usan soluciones acuosas o sales fundidas. Los metales producidos son de lo ms puro que se puede conseguir. 4. Carbonilos. Los carbonilos metlicos, como el carbonilo de hierro Fe(CO) 5 y el de nquel Ni (CO) 4 , se forman haciendo reaccionar hierro o nquel con el monxido de carbono. Los productos de reaccin se descomponen a continuacin para obtener hierro y nquel, en forma de partculas pequeas, densas y uniformemente esfricas, de gran pureza. 5. Pulverizacin. La pulverizacin mecnica implica la fragmentacin, molido en molino de bolas o esmerilado de metales frgiles o menos dctiles para obtenerlos en pequeas partculas. Un molino de bolas es una mquina con un cilindro giratorio hueco, lleno en parte con bolas de acero o de fundicin blanca. 6. Aleacin mecnica. En este proceso, desarrollado en la dcada de los sesenta, se mezclan polvos de dos o ms metales puros en un molino de bolas. Debido al impacto de las bolas duras, los polvos se rompen y se unen entre s por difusin, formando polvos de aleacin. 7. Otros mtodos. Otros mtodos que se emplean con menos frecuencia son: la precipitacin de una solucin qumica; la produccin de esquirlas metlicas nas mediante maquinado; y la condensacin de vapor. Entre los nuevos avances se incluyen tcnicas basadas en procesos de metalurgia extractiva a alta temperatura. 8. Nanopolvos. Entre los nuevos desarrollos se encuentra la produccin de nanopolvos de cobre, aluminio, hierro, titanio y otros metales. Como estos polvos son pirofricos (se encienden espontneamente) o se contaminan con facilidad al exponerlos al aire, se embarcan en forma de lodos espesos bajo hexano gaseoso. Cuando el material se somete a una gran deformacin plstica por compresin y corte, a valores de esfuerzo de 5500 MPa durante el procesamiento de los polvos, el tamao de partcula se redu ce y el material se vuelve no poroso, y sus propiedades se vuelve n ms favorables. 9. Polvos microencapsulados. Estos polvos metlicos estn totalmente recubiertos con un aglomerante. Para aplicaciones elctricas como fabricacin de componentes magnticos de bobinas de ignicin y otras donde se usan impulsos de alterna y continua, el aglomerante funciona como aislante , evitando que la electricidad pase entre las partculas, reduciendo as l as prdidas por corrientes parsitas. Los polvos se compactan con prensado en semicaliente; se usan con el aglomerante en su lugar. 11.2.2. Tamao, distribucin y forma de las partculas El tamao de partcula se suele medir cribando, i.e., pasando el polvo metlico a travs de cribas de distintos tamaos de malla. El anlisis de mallas se hace con una pila vertical de cribas, reducindose el tamao de malla a medida 142 11.2. Produccin de metales en polvo que el polvo va hacia abajo por la pila. Mientras mayor es el tamao de malla, la abertura en la criba es menor. Adems del anlisis de mallas tambin hay otros mtodos para analizar el tamao de partcula. Se trata de: sedimentacin, que implica medir la ra pidez con la que se asientan las partculas en un uido; microscopa, que

puede implicar el uso de microscopa electrnica de barrido; dispersin de luz de un lser que ilumina un muestra de partculas suspendidas en un medio lquido, producindose una dispersin diferenciada segn el tamao de las partculas y calculndose dicha dispersin y, con ella, la distribucin de tamaos; medi os pticos, como el bloqueo de un rayo por las partculas, que se detecta mediante una clula fotoelctrica; y, por ltimo, suspensin de partculas en un lquido y deteccin de la distribucin de tamaos mediante sensores pticos. La forma de la partcula posee gran in uencia sobre las caractersticas del procesamiento. Se suele describir en funcin de la relacin de aspecto o del factor de forma. La relacin de aspecto es el cociente entre las dispersiones mxima y mnima de una partcula. Esta relacin va desde la unidad (para una partcula esfrica hasta diez, ms o menos, para partculas fusiformes o en forma de hoja. Por su parte, el factor de forma, o ndice de forma, es una medida de la relacin del rea de la super cie de la partcula entre su volumen, normalizada con respecto a una partcula esfrica de volumen igual. As, por ejemplo, el f actor de forma de una hoja es mayor que el de una esfera. 11.2.3. Mezclado de polvos metlicos El mezclado de polvos es el segundo paso en la metalurgia de polvo s. Se lleva a cabo con los siguientes objetivos: Como los polvos fabricados por diversos procesos poseen distintos tamaos y formas, deben mezclarse para obtener uniformidad. La mezcla ideal es aquella en la que todas las partculas de cada material se distr ibuyen uniformemente. Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros materiales para impartir propiedades y caractersticas fsicas y mecnicas especiales al producto. Se pueden mezclar lubricantes con los polvos para mejorar sus caractersticas de ujo. Se obtiene una menor friccin entre las partculas metlicas, menor ujo de los metales en polvo hacia los moldes y mayor vida de las matrices. El mezclado de los polvos se debe hacer bajo condiciones controladas para evitar contaminaciones o deterioro. El deterioro se debe a un exceso de mezclado, que puede modi car la forma de las partculas y endurecerlas por trabajo , di cultando as la siguiente operacin de compactacin. Los polvos se pueden mezclar en aire, en atmsferas inertes (para evitar la oxidacin) o en lquid os, que funcionan como lubricantes y hacen ms uniforme la mezcla. Se dispone de 11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 143 varios tipos de equipo de mezclado. Para mejorar y conservar la calidad, e stas operaciones tienden a ser controladas mediante microprocesadores. Riesgos Por su gran relacin de super cie a volumen, los polvos metlicos son explosivos, en especial el aluminio, magnesio, titanio, circonio y torio. S e debe tener gran cuidado durante el mezclado y en el almacenamiento y manejo. Entre las precauciones estn: la conexin del equipo a tierra; la prevencin de chispas; y la prevencin de nubes de polvo, llamas descubiertas y reacciones qumicas. 11.3. Compactacin de polvos metlicos La compactacin es el paso en el que los polvos mezclados se prensan en matrices o moldes para obtener las formas deseadas. Las prensas que se usan

son de accin hidrulica o neumtica. Los objetivos de la compactacin son obtener la forma, densidad y contacto entre partculas necesarios para que la parte adquiera la resistencia su ciente y se pueda seguir procesando. El polvo prensado se llama comprimido crudo o en verde. El polvo debe uir con facilidad para llenar bien la cavidad del molde. El prensado se suele hacer a temperatura ambiente, aunque tambin se puede hacer a altas temperaturas. La densidad del comprimido crudo depende de la presin aplicada. Al aumentar la presin de compactacin, la densidad tiende a la del metal m acizo. Otro factor importante es la distribucin de tamaos de las partculas. Si todas ellas son del mismo tamao, siempre habr algo de porosidad cuando se compacten (tericamente, cuando menos el 24 por ciento del volumen). Sin emba rgo, si se introducen esferas ms pequeas stas pueden llenar los espacios entre las partculas mayores y as producir una mayor densidad del comprimido. Mientras mayor sea la densidad, mayores sern la resistencia y el mdulo de elasticidad de la pieza. La razn estriba en que, al aumentar la densidad, ser mayor la cantidad de metal en el mismo volumen, por lo que aum entar su resistencia contra las fuerzas externas. Por la friccin entre las partculas metlicas del polvo, y la friccin entre los punzones y las paredes del dado, la densidad en el interior de la pieza puede variar de forma considerable. Esta variacin se puede reducir al mnimo con un diseo correcto de punzn y matriz, as como controlando la friccin. Podr necesitarse, por ejemplo, usar varios punzones con movimientos separados para asegurar que la densidad sea casi uniforme en toda la parte. 11.3.1. Equipo La presin necesaria para prensar metales en polvo va de 70 MPa para el aluminio hasta 800 MPa para partes de hierro de alta densidad. La presin de compactacin necesaria depende de las caractersticas y la forma de las pa rtculas, del mtodo de mezclado y del lubricante. 144 11.3. Compactacin de polvos metlicos Las capacidades de las prensas van de 1,9 a 2,7 MN, aunque tambin se usan prensas de capacidades mucho mayores en aplicaciones especiales. En la mayor parte de las aplicaciones se requieren menos de 100 toneladas. Para fuerzas pequeas se usan prensas mecnicas, de manivela o excntricas; para capacidades mayores se emplean prensas de rtula o de palanca. Las prensas hidrulicas con capacidades de hasta 45 MN se pueden usar para partes grandes. La seleccin de la prensa depende del tamao y la con guracin de la pieza, de la densidad requerida y de la tasa de produccin. Sin embargo, si au menta la rapidez de prensado, aumentar la tendencia de la pieza a aprisionar aire en la cavidad de la matriz, impidiendo una correcta compactacin. 11.3.2. Prensado isosttico Se puede mejorar la compactacin con procesos adicionales como, por ejemplo, prensado isosttico, laminado y forjado. Como la densidad de los polvos compactados puede variar bastante, los comprimidos crudos se pueden someter a presin isosttica para lograr una mayor compactacin. En el prensado isosttico en fro (pif), el polvo metlico se pone en un molde exible de hule de neopreno, uretano, policloruro de vinilo u otro elastmero. A continuacin se presiona hidrostticamente el conjunto en una cmara, por l o

general con agua. La presin ms frecuente es 400 MPa, aunque se pueden usar presiones de hasta 1000 MPa. En el prensado isosttico en caliente (pic), el recipiente se hace d e metal laminado con alto punto de fusin, y el medio de presin es un gas i nerte o un uido vtreo. Las condiciones normales de un pic son 100 MPa a 1100 C, aunque la tendencia actual es hacia mayores presiones y temperaturas. La ventaja principal del pic es su capacidad de producir comprimidos que tienen casi el cien por cien de la densidad, buena unin metalrgica entre las partculas y buenas propiedades mecnicas. El proceso de prensado isosttico en caliente se usa principalmente par a fabricar componentes de superaleaciones para las industrias aeronutica y aeroespacial, as como en aplicaciones militares, mdicas y qumicas. Con este proceso tambin se cierra la porosidad interna y se mejoran las propie dades en coladas de superaleaciones y de aleaciones de titanio para la indu stria aeroespacial. Tambin se usa en forma rutinaria como paso de densi cacin nal para buriles de carburo de tungsteno y con aceros para herramientas hechos con pulvimetalurgia. Las principales ventajas del prensado isosttico son las siguientes: Por la uniformidad de la presin en todas direcciones y la ausencia de friccin con la pared del molde, produce compactados con densidad total, de estructura granular y densidad prcticamente uniforme en consecuencia, estos compactados poseen propiedades isotrpicas, independientemente de la forma. Se han producido piezas con grandes relaciones de longitud a dimetro con densidad, resistencia y tenacidad muy uniformes, as como 11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 145 con buen detalle super cial. Es capaz de manejar piezas mucho mayores que los dems mtodos de compactacin. Las principales limitaciones son: Hay tolerancias dimensionales mayores que las obtenidas con otros procesos de compactacin. El costo y el tiempo son mayores que los que requieren los dems procesos. Slo se aplican a producciones relativamente pequeas por ejemplo, de menos de diez mil piezas al ao. 11.3.3. Otros procesos de compactacin y moldeo Moldeo de metales por inyeccin En este proceso, tambin denominado moldeo por inyeccin, se mezclan polvos metlicos muy nos (< 10 m) con un polmero o bien con un aglomerante a base de cera. Los compactados ve rdes se colocan en un horno de baja temperatura para quemar el plstico, o bien se elimina el aglomerante por extraccin con disolventes. A continuacin , se sinterizan los comprimidos. Los metales adecuados para el moldeo por inyeccin son los aceros al carbono y los inoxidables; para herramientas, el cobre, bronce y titanio. Las pieza s caractersticas que se fabrican son partes para relojes, caones de arm as de pequeo calibre, radiadores, partes para automviles y bisturs. Las principales ventajas del moldeo de metales por inyeccin, con respecto

a la compactacin convencional, son las siguientes: Se pueden moldear formas complejas, con espesores de pared de hasta 5 mm, y despus se desprenden con facilidad de las matrices. Las propiedades mecnicas son casi iguales a las de los productos forjados. Las tolerancias dimensionales son buenas. Se pueden alcanzar grandes tasas de produccin usando matrices de huecos mltiples. La principal limitacin de este proceso es que sus piezas deben ser re lativamente pequeas, y normalmente se limitan a 250 g; ello se debe, a su vez, al alto coste de los polvos metlicos nos que se requieren. Laminado En el laminado de polvos, tambin denominado compactacin con rodillos, se alimenta el polvo al hueco entre los dos rodillos de una laminadora y se compacta formando una banda continua con velocidad de hasta 0,5 m/s. El 146 11.3. Compactacin de polvos metlicos proceso de laminado se puede hacer a temperatura ambiente o ms elevada. Con este proceso se fabrica la lmina para componentes elctricos y electrnicos, as como la que se usa para el acuado de monedas. Extrusin Los polvos se pueden compactar por extrusin; para ello se con nan en un recipiente metlico y se extruyen. Despus de sinterizadas, las partes preformadas con metalurgia de polvos se pueden recalentar para estamparlas a su forma nal. Por ejemplo, los polvos de superaleaciones se extruyen en caliente para mejorar sus propiedades. Compactacin sin presin En este mtodo, la matriz se llena por gravedad con polvo metlico, que se sinteriza directamente dentro de ella. Por la baja densidad que se obtiene, la compactacin sin presin se usa principalmente para fabricar partes porosas, tales como ltros. Moldes de cermica Los moldes de cermica para fabricar polvos metlicos se fabrican con la misma tcnica de la fundicin por revestimiento. Des pus de fabricado el molde se llena con polvo de metal y se coloca en un recipiente de acero. El espacio entre el molde y el recipiente se rellena c on material en partculas. A continuacin se hace el vaco en el recipiente, se sella y se somete a prensado isosttico en caliente. Deposicin por rociado La deposicin por rociado es un proceso de generacin de forma. Los componentes bsicos de este proceso, para polvos metlicos, son: un atomizador; una cmara de aspersin con atmsfera inerte; y un molde para producir preformas. El molde puede tener distintas formas, como por e jemplo lingote, tubo, disco y cilindro. Aunque hay algunas variantes, el ms conocido es el proceso Osprey. Despus de atomizado, el metal se deposita sobre un molde enfriado de prefor ma, que normalmente es de cobre o de cermica, donde se solidi ca. Las preformas de deposicin por rociado se pueden pasar a otros procesos de moldeo y consolidacin, como forjado, laminado y extrusin. El tamao de grano es no y las propiedades mecnicas son comparables a las de los productos forjados hechos con la misma aleacin. 11.3.4. Materiales de punzones y matrices La seleccin de materiales de punzn y de matriz para la metalurgia de polvos depende de la abrasividad del polvo metlico y de la cantidad de partes que se van a producir. Los metales ms comunes en los dados son los aceros de herramienta templables en aire o en aceite, como el D2 y el D3, con durezas de 60 a 64 HRC. Por su mayor dureza y resistencia al desgaste, se usan matrices

de carburo de tungsteno para aplicaciones ms severas. Los punzones se suelen fabricar con materiales parecidos. 11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 147 Es esencial un estrecho control de las dimensiones del punzn y la mat riz para tener una buena compactacin junto con una buena vida de la matriz. Si existe demasiada holgura entre el punzn y la matriz, el polvo metlico entrar al hueco e interferir con la operacin, causando que las partes sean excntricas. En general, las holguras diametrales son menores de 25 m. Se deben lapear o pulir las super cies de la matriz y el punzn en la direccin de movimiento de las herramientas, para mejorar su vida y la e ciencia en general. 11.4. Sinterizado El sinterizado o sinterizacin es el proceso de calentar los compr imidos crudos en un horno con una atmsfera controlada, hasta una temperatura menor al punto de fusin pero lo su cientemente alta como para permitir la adhesin (fusin) de las partculas individuales. Antes de la sinterizacin, el comprimido es frgil y su resistencia, denominada resistencia en verde, es baja. La naturaleza y la resistencia de la unin entre las partculas y, en consecuencia, del compactado sinterizado, dependen de los mecanismos de difusin, ujo plstico, evaporacin de materiales voltiles del comprimido, recristalizacin, crecimiento de granos y contraccin de poros. Las variables principales en el sinterizado son la temperatura, el tiempo y la atmsfera del horno. Las temperaturas de sinterizado suelen oscilar entre el setenta y el noventa por ciento del punto de fusin del metal o a leacin. Los tiempos de sinterizacin van de un mnimo de unos diez minutos para aleaciones de hierro y cobre, hasta ocho horas, para tungsteno y tntalo. Los h ornos de sinterizado continuo, usados hoy para el grueso de la produccin, pose en tres cmaras: una cmara de quemado para volatilizar los lubricantes del comprimido crudo, para mejorar la resistencia de adhesin y evitar la rotura; una cmara de alta temperatura para el sinterizado; y una cmara de enfriamiento. Para obtener las propiedades ptimas es importante el buen control de l a atmsfera del horno. Es esencial una atmsfera libre de oxgeno para controlar la cementacin y la descarburacin de los comprimidos de hierro y a base de hierro, y para prevenir la oxidacin de los polvos. En general, se usa vaco para sinterizar aleaciones de metales refractarios y aceros inoxidables. Los gases qu e ms se usan para sinterizar otros metales son hidrgeno, amonaco disociado o quemado, hidrocarburos gaseosos parcialmente quemados y nitrgeno. Los mecanismos de sinterizacin son complejos: dependen de la composicin de las partculas metlicas y de los parmetros del procesamiento. Al aumentar la temperatura, dos partculas adyacentes comienzan a formar una liga po r el mecanismo de difusin (adhesin en estado slido). En consecuencia, aumentan la resistencia, ductilidad y las conductividades trmica y elctrica del comprimido. Sin embargo, al mismo tiempo el compactado se contrae, y en consecuencia se deben prever holguras de compactado, como en la fundicin de metales. Un segundo mecanismo de sinterizacin es el de transporte en fase vapor . Como el material se calienta a temperaturas cercanas a su punto de fusin, hay tomos metlicos que pasan de las partculas a la fase de vapor. En las

148 11.5. Operaciones secundarias y de acabado geometras convergentes (i.e., en la interfase entre dos partculas), la temperatura de fusin local es mayor y la fase vapor vuelve a solidi car. De este modo, la interfase crece y se fortalece, mientras que cada partcula se cont rae en su totalidad. Si dos partculas adyacentes son de metales distintos, se puede efectuar la aleacin en la interfase entre ellas dos. Una puede tener un punto de fusin menor que la otra; en este caso, se podr fundir una y, por la tensin super cial, rodear la que no se ha fundido (sinterizacin en fase lquida). Un ejempl o es el del cobalto en las herramientas y matrices de carburo de tungsteno. Con este mtodo se pueden obtener partes ms resistentes y ms densas. En la sinterizacin de fase lquida, la concentracin de los componentes ms pesados puede ser mayor en el fondo que en la parte superior, por efecto de la gravedad. Para obtener una distribucin ms uniforme, se hacen en la actualidad experimentos en transbordadores espaciales bajo condiciones de microgravedad. Otro mtodo, todava en fase experimental, es el sinterizado con chispa. En l, se ponen polvos metlicos sueltos en un molde de gra to, se calientan con corriente elctrica, se someten a una descarga de gran energa y se compactan, todo ello en un paso. La descarga rpida expulsa los contaminantes o t oda capa de xido, por ejemplo en el aluminio de las super cies de las partculas, promovindose as una buena liga durante la compactacin, a temperaturas elevadas. Propiedades mecnicas Segn la temperatura, el tiempo y la historia de procesamiento, se pueden obtener distintas estructuras y porosidades en un comprimido sinterizado, que permiten modi car sus propiedades. No se puede eliminar por completo la porosidad, porque quedan huecos despus de la compactacin,y porque durante el sinterizado se desprenden gases. Los poros pueden formar una red de interconexiones o pueden ser huecos cerrados. En general, si la densidad del material es menor del ochenta por ciento de su densidad terica, los poros estn interconectados. La porosidad es una caracterstica importante en la fabricacin de ltros y cojinetes por metalurgia de polvos. Una de las principales ventajas de la metalurgia de polvos es que, a diferencia de los componentes forjados, que suelen requerir a menos que se haya efectuado un forjado de precisin hasta su forma neta procesos adicionales de maquinado, los producidos por pulvimetalurgia no suelen requerirlos. 11.5. Operaciones secundarias y de acabado Para mejorar las propiedades de los productos de metalurgia de polvos o para impartirles caractersticas especiales, se pueden efectuar varias operaciones ms despus del sinterizado: Acuado y dimensionamiento. Son operaciones de compactacin a gran presin, en prensas. Los objetivos de estas operaciones son impartir exac11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 149 titud dimensional en la parte sinterizada y mejorar su resistencia y acabado super cial mediante una mayor densi cacin. Un avance importante es usar comprimidos de polvos de aleaciones preformadas y sinterizadas, que despus se forjan en fro o en caliente hasta sus formas de nitivas, a veces mediante forjado de impacto. Estos productos poseen un buen acabado super cial, buenas tolerancias dimensionales y un tamao de grano no y uniforme. Las mejores propiedades alcanzadas hacen que esta tcnica sea especialmente adecuada para aplicaciones tales

como la fabricacin de componentes automotrices y de motores a reaccin de alto rendimiento. La porosidad inherente a los productos de pulvimetalurgia se puede aprovechar impregnndolos con un uido. Una aplicacin caracterstica consiste en impregnar la parte sinterizada con aceite, por lo general sumergindola en aceite caliente. Los cojinetes y los bujes con lubricacin inte rna, con hasta un treinta por ciento de aceite en volumen, se fabrican con este mtodo. Estos componentes poseen un suministro continuo de lubricante, por accin capilar, durante sus vidas de servicio. Hoy se hacen union es universales mediante tcnicas de metalurgia de polvos con impregnacin de grasas, que ya no requieren graseras. La in ltracin es un proceso en el que una masa de metal de menor punto de fusin se apoya contra la parte sinterizada, y a continuacin se calienta el conjunto hasta una temperatura su ciente para fundir dicha masa. El metal fundido se in ltra por los poros, por accin capilar, y se prod uce una parte relativamente libre de poros, con buena densidad y resistencia. La aplicacin ms comn es la in ltracin de comprimidos a base de hierro con cobre. Las ventajas de la in ltracin son que mejoran la dureza y la resistencia a la tensin y que los poros se llenan; esto ltimo evita la penetracin de humedad, que podra causar corrosin. Tambin se puede hacer in ltracin con plomo: debido a la baja resistencia al corte de este metal, l a parte in ltrada desarrolla caractersticas de menor friccin que la que no se in ltr. Algunos materiales para cojinetes se fabrican con este mtodo. Las partes hechas con metalurgia de polvos se pueden someter a otras operaciones de acabado, como tratamiento trmico para mejorar la dureza y la resistencia, maquinado para producir diversas caractersticas geomtricas por fresado, taladrado y machuelado, recti cado para aumentar la exactitud dimensional y el acabado super cial, y deposicin para mejorar la apariencia e impartir resistencia al desgaste y a la corrosin. 11.6. Consideraciones de diseo en pulvimetalurgia La forma del comprimido debe ser tan simple y uniforme como sea po sible. Se deben evitar cambios bruscos de contornos, secciones delgada s, 150 11.7. Posibilidades del proceso variaciones de espesor y grandes relaciones de longitud a dimetro. Se debe prever el desmoldeado del comprimido verde de la matriz, sin daarlo. Al igual que en la mayor parte de otros procesos, se deben fabrica r con pulvimetalurgia las partes con las tolerancias dimensionales ms amplias adecuadas con sus aplicaciones, para aumentar la vida de la herramienta y la matriz, y para reducir los costos de produccin. Las tolerancias dimensionales de las partes fabricadas con pulvimetalurgia suelen ser del orden de 0,05 0,1 mm; las tolerancias mejoran mucho con operaciones adicionales como dimensionado, maquinado y recti cado. 11.7. Posibilidades del proceso Las principales ventajas de la pulvimetalurgia son las siguientes: Se trata de una tcnica para fabricar piezas con metales refractarios de alto punto de fusin, que puede ser difcil o antieconmico producir con otros mtodos.

Permite grandes tasas de produccin en piezas relativamente complejas, al usar equipo automatizado que requiere poca mano de obra. Permite un buen control dimensional y, en muchos casos, la consiguiente eliminacin de operaciones de maquinado y acabado; de esta forma se reducen los desechos y recortes y se ahorra energa. La disponibilidad de una amplia gama de formulaciones hace posible la obtencin de propiedades mecnicas y fsicas especiales, como por ejemplo rigidez, capacidad de amortiguamiento, dureza y densidad, tenacidad y propiedades elctricas y magnticas espec cas. Algunas de las nuevas superaleaciones se pueden moldear en partes tan slo con el proceso de pulvimetalurgia. Permite la posibilidad de impregnar e in ltrar, en aplicaciones especiales. En todo caso, existen en el proceso varias limitaciones: El alto coste del polvo metlico, en comparacin con las materias primas para fundir o forjar. El alto costo de las herramientas y los equipos para pequeas series de produccin. Las limitaciones con respecto al tamao de la pieza y la complejidad de la forma. 11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 151 Las propiedades mecnicas resultantes, como la resistencia y la ductilidad, que suelen ser menores que las que se obtienen en el forjado. Sin embargo, las propiedades de las piezas fabricadas con pulvimetalurgia hasta densidad total, con prensado isosttico en caliente o por forjado adicion al pueden ser tan buenas como las de las partes fabricadas con otros procesos. 11.8. Economa de la pulvimetalurgia Como la pulvimetalurgia puede producir partes de forma neta o casi n eta, eliminando as muchas operaciones secundarias de manufactura y armad o, es cada vez ms competitiva frente a la fundicin, forjado y maquinado. Por otra parte, los altos costos iniciales de los punzones, matrices y equipo para procesamiento con pulvimetalurgia requieren que el volumen de produccin sea su cientemente elevado como para garantizar estas inversiones. Aunque hay excepciones, el proceso suele ser econmico para cantidades superiores a mil piezas. 11.9. Moldeado de cermicos Se dispone de varias tcnicas para procesar cermicos y obtener productos tiles. En general, el procesamiento conlleva los siguientes pasos: partir o moler la materia prima para convertirla en partculas nas; mezclarla con aditivos para impartirle ciertas caractersticas adecuadas, y moldear, secar y cocer el material . El primer paso en el procesamiento de cermicos es la trituracin o molienda de las materias primas. La trituracin se suele hacer en un molino de bolas, ya sea en seco o en mojado. Es ms efectiva la molienda en mojado porque mantiene unidas las partculas y evita su diseminacin en el aire. Despus, las partculas se pueden cribar, ltrar y lavar. A continuacin las partculas se mezclan con aditivos, cuyas funciones son algunas de las siguientes: aglomerante de las partculas cermicas; lubri cante, para ayudar al desmoldeo y reducir la friccin interna entre las partcul as du-

rante el moldeo; humectante, para mejorar el mezclado; plasti cante, para hacer que la mezcla sea ms plstica y moldeable; diversos agentes para controlar la formacin de espuma y el sinterizado; y de oculante, para hacer ms uniforme la suspensin cermica en agua. 1 11.9.1. Vaciado El proceso ms comn de vaciado es el de barbotina, tambin llamado vaciado de drenado. Una barbotina es una suspensin de partculas coloidales de 1 La de oculacin cambia las cargas elctricas en las partculas de arcilla, de tal modo que se repelen entre s, en vez de atraerse. Se agrega agua para hacer ms manejable y viscosa la mezcla. Los de oculantes normales son Na 2 CO 3 y Na 2 Si O 3 , en cantidades menores al uno por ciento. 152 11.9. Moldeado de cermicos cermica en un lquido inmiscible que en general es agua. En este proces o, la barbotina se vierte en un molde poroso de yeso. Debe tener la uidez su ciente y la viscosidad baja para uir con facilidad hacia el molde. Despus de que el molde ha absorbido algo del agua de las capas exteriores de la suspensin, se invierte y se vierte la suspensin restante para s acarla y fabricar productos huecos, como en la fundicin de metales parcialmente derretidos. La parte superior se recorta, el molde se abre y se saca la pieza. Las piezas grandes y complicadas se pueden fabricar colando barbotina. El control de dimensiones es malo, y la rapidez de produccin es baja, pero tambin son bajos los costes de moldes y equipos. En algunas aplicaciones se fabrican por separado las partes del producto (por ejemplo, asas de las tazas y jarras) y despus se pegan con la barbotina como adhesivo. Tambin pueden fabricarse los moldes en varias partes. El hierro y los metales magnticos se aparta n con separadores magnticos en lnea. Para las piezas de cermico macizas, la barbotina se suministra en form a continua al molde, para reponer el agua absorbida. La suspensin no se vaca en el molde. En esta etapa, la pieza es un slido suave, o es semirrgida. Mientras mayor sea la concentracin de slidos en la barbotina, menor es la cantidad de agua que se debe separar. La parte, llamada verde, se hornea a continuacin. Mientras las partes de cermica son verdes, se pueden maquinar con cuidado. Por la naturaleza delicada de los compactos verdes, el maquinado s e suele hacer manualmente o con herramientas sencillas. Proceso de cuchilla de doctor Se pueden fabricar lminas delgadas de c ermica, de menos de 1,5 mm de espesor, con una tcnica de colado llam ada proceso de cuchilla de doctor. La barbotina se cuela sobre una banda de plstico en movimiento, y su espesor se controla con una cuchilla. Entre otros procesos estn los dos siguientes: laminar la barbotina entre pares de rodillos, y colarl

a sobre una cinta de papel, que a continuacin se quema durante el horneado. 11.9.2. Moldeado plstico El moldeado plstico, tambin denominado conformado suave, hmedo o hidroplstico, se puede hacer con varios mtodos como extrusin, moldeo po r inyeccin o moldeo y torneado de alfarero. El moldeo plstico tiende a orientar la estructura estrati cada de la arcilla en la direccin del ujo de mate rial, por lo que tiende a causar comportamiento anisotrpico del material, tanto en el procesamiento subsiguiente como en las propiedades nales del product o cermico. En la extrusin, la mezcla de arcilla, con veinte a treinta por cie nto de agua, se hace pasar por la abertura de un dado mediante un tornillo. El per l transversal del producto extruido es constante y hay limitaciones de espesor de pared, para piezas extruidas huecas. Los costos de herramientas son bajos y las tasas de produccin altas. Los productos extruidos pueden pasar por operaciones adicionales de moldeo. 11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 153 11.9.3. Prensado Prensado en seco Esta operacin se parece a la compactacin de metales en polvo, y se aplica para obtener formas relativamente sencillas. Los productos caractersticos son la loza, los refractarios y los productos abrasivos. El proces o tiene las mismas tasas altas de produccin y el estrecho control de tole rancias dimensionales de la pulvimetalurgia. El contenido de humedad de la mezcla suele ser menor del cuatro por ciento, aunque puede llegar a ser d el doce. Se suelen agregar aglomerantes orgnicos e inorgnicos, como cido esterico, cera, almidn y alcohol polivinlico, que tambin funcionan como lubricantes. La presin de prensado es de 35 a 200 MPa. Las prensas modernas para prensar en seco estn muy automatizadas. Los moldes o matrices, que con frecuencia son de carburos o de acero endurecido, deben tener gran resistencia a l desgaste para soportar las partculas abrasivas de cermico, y por ello pue den ser costosos. Al igual que en la compactacin en la pulvimetalurgia, la densidad puede variar en forma apreciable en los cermicos prensados en seco, por la friccin entre las partculas y con las paredes de los moldes. Las variaciones de densidad causan torcimientos durante el horneado. El torcimiento es especialmente grave en partes que tienen grandes relaciones de longitud a dimetro; la relacin mxima recomendada es de dos a uno. Se pueden usar varios mtodos para reducir al mnimo las variaciones de densidad; es importante el diseo de las herramientas. Se usan el prensado vibratorio y el moldeado por impacto, en especial con los elementos de combustibles en reactores nucleares. Con el prensado isosttico tambin se reducen las variaciones de densidad. Prensado en hmedo En el prensado en hmedo, la parte se moldea bajo alta presin, en una prensa mecnica o hidrulica. Este proceso se usa en gen eral para fabricar formas intrincadas. El contenido de humedad vara entre el 10 y el 55 por ciento. Las tasas de produccin son altas; sin embargo, el tamao de la

parte es limitado, es difcil lograr el control de las dimensiones por la contracc in durante el secado y los costos de las herramientas pueden ser altos. Prensado isosttico El prensado isosttico es muy empleado en la pulvime talurgia; cuando se aplica a los cermicos permite obtener una dis tribucin uniforme de densidad en toda la pieza. Torneado (conformado con plantillas) Para fabricar placas de cermica se usa una combinacin de procesos. Las porciones de arcilla se extruyen primero y, a continuacin, se moldean en forma de losa delgada sobre un molde de yeso; por ltimo, se tornean sobre un molde rotatorio. El torneado es un movimiento en el que se moldea la losa de arcilla mediante plantillas formadoras. Despus, la parte se seca y se cuece. Este proceso se limita a partes con s imetra axial, con exactitud dimensional limitada, pero se puede automatizar la operacin. 154 11.9. Moldeado de cermicos Moldeo por inyeccin Este proceso se usa hoy mucho para el moldeo de precisin de los cermicos en aplicaciones de tecnologa punta, como por ejemp lo en los componentes de motores a reaccin. La materia prima se mezcla con un aglomerante, como por ejemplo un polmero termoplstico o con una cera. Por lo general, se elimina el aglomerante por pirlisis; a continuacin se sinteriza la parte en el horneado. Este proceso puede producir secciones delgadas, normalmente menores que 10 a 15 mm de espesor en la mayor parte de los cermicos de uso en ingeniera aluminio, circonio, nitruro de silicio, carburo de silicio. Las secciones ms gruesas requieren un control cuidadoso de los materiales usados y de los p armetros de procesamiento, para evitar huecos y grietas internas, en especial los debidos a la contraccin. Prensado en caliente En esta operacin, tambin denominada sinterizado a presin, se aplican en forma simultnea presin y temperatura. Este proceso produce partes ms densas y resistentes, al reducir su densidad. Se suelen emplear atmsferas protectoras, y el gra to es el material acostumbrado en punzones y matrices. Tambin se puede usar el prensado isosttico en caliente, en especial para mejorar la exactitud de formas de la calidad de cermicos de tecnologa avanzada, como carburo de silicio y nitruro de silicio. Se ha demostrado que el prensa do isosttico en caliente con encapsulado en vidrio es e caz para este propsito. 11.9.4. Secado y coccin El siguiente paso en el procesamiento del cermico es secar y cocer la parte para comunicarle su resistencia y dureza adecuadas. El secado es u na etapa crtica, por la tendencia de la pieza a torcerse o agrietarse, debido a variacione s en el contenido de humedad y el espesor. Es importante controlar la humed ad y la temperatura atmosfrica para reducir el torcimiento y el agrietamiento. Una parte del cermico que se ha moldeado con alguno de los mtodos descritos ms arriba est en estado verde o crudo, igual que en la pulvimetalurgia. Esta parte se puede maquinar con relativa facilidad para llevarla a su forma casi neta. Aunque se debe manejar con cuidado, el maquinado no es muy difcil, por la blandura relativa del material. El cocido, horneado o sinterizado implica calentar la parte a una t empe-

ratura elevada en un ambiente controlado, proceso parecido al sinteri zado en pulvimetalurgia. Se presenta cierta contraccin durante el cocido. Esta o peracin produce la dureza y la resistencia de la pieza de cermico. Esta mejora de propiedades se debe, por una parte, a que se desarrolla una liga resistente entr e las partculas de xido complejo en la cermica y, por otra, a que se produce una reduccin en la porosidad. En una nueva tecnologa, an no comercializada, se emplea el sinterizado por microondas de los cermicos en hornos que trabaja n a ms de 2 GHz. Su economa depender de la disponibilidad de aislamientos poco costosos para los hornos. 11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 155 Los cermicos de nanofase se pueden sinterizar a menores temperaturas que las altas que se emplean en los cermicos convencionales. Son ms fci les de fabricar, porque se pueden compactar con altas densidades a temper atura ambiente, prensar en caliente a la densidad terica, y moldear en p artes de forma casi neta, sin aglomerantes ni ayudas de sinterizado. 11.9.5. Operaciones de acabado Como el cocido origina cambios de dimensiones, se pueden efectuar op enal a las piezas del cermico, mejo raciones adicionales para dar su forma rar su acabado super cial y tolerancias y eliminar cualquier defecto super cial. Los procesos de acabado que se usan son: el recti cado con una rueda de diamante; el lapidado y asentado tambin denominados lapeado y horneado; el maquinado ultrasnico; el taladrado, usando una broca con un recubrimien to de diamante; el maquinado por descarga elctrica; el maquinado con rayo lser; el corte con chorro abrasivo; el tamborado, para eliminar aristas agudas y mar cas de recti cado. Es importante la eleccin del proceso, por la naturaleza frgil de la mayor parte de los cermicos y por los costos adicionales que implica. Tambin se debe tener en cuenta el efecto de la operacin de acabado sobre las propiedades del producto; por ejemplo, a causa de la sensibilidad a muescas, mientras ms no sea el acabado ser mayor la resistencia de la parte. Para mejorar la apariencia y la resistencia, y para impermeabilizarlos, con frecuencia los productos cermicos se recubren con una pasta adecuada que forma una capa vtrea despus d el horneado. 11.10. Moldeado y formado del vidrio El vidrio se procesa fundindolo y moldendolo, ya sea en moldes, en d iversos aparatos o mediante soplado. Entre las formas que se producen estn las placas planas, varillas, tubo, bra de vidrio y productos discretos com o botellas o bombillas. La resistencia del vidrio se puede mejorar con tr atamientos trmicos y qumicos. En general, los productos de vidrio se pueden clasi car como sigue: Vidrio plano en placa o en lmina, con espesores desde 0,8 hasta 10 mm, como los vidrios de ventana, puertas de vidrio y vidrios de mesa. Varilla y tubo, para manejar sustancias qumicas, o letreros de nen y artefactos decorativos.

Productos discretos, como botellas, vasos, etc. Fibras de vidrio para reforzar materiales compuestos y bras pticas. 156 11.10. Moldeado y formado del vidrio Todos los procesos de moldeado y conformado de vidrio comienzan con el vidrio fundido, entre 1000 y 1200 C para el vidrio normal o de sosa-cal-slice. 11.10.1. Lminas y placas planas El vidrio plano se puede fabricar estirndolo o laminndolo en el estad o fundido, o con mtodos de otacin. Los tres mtodos son procesos continuos. El proceso de estirado para fabricar vidrio plano se basa en una mquina en la que el vidrio fundido pasa por un par de rodillos. El vidrio que se so lidi ca es prensado entre ellos, saliendo en forma de lmina, que pasa a un conju nto de rodillos ms pequeos. En el proceso de laminado, el vidrio fundido es comprimido entre rodillos y forma una lmina. Las super cies del vidrio se pueden grabar con un relieve en las super cies de los rodillos. De este modo, la super cie del vidrio es una rplica de la super cie del rodillo. La lmina de vidrio obtenida por estirado o laminado tiene una super cie spera. Para fabricar el vidrio plano, ambas super cie s se deben pulir y lustrar despus, para que queden paralelas entre s. En el mtodo de otado, el vidrio fundido del horno se alimenta a un bao en el que el vidrio, bajo atmsfera controlada, ota sobre un bao de estao fundido. A continuacin se pasa sobre rodillos a otra cmara (tnel de recocido), donde se solidi ca. El vidrio otado tiene una super cie lisa (pulida a fuego) y no necesita recti carse ni pulirse. 11.10.2. Tubo y varillas El vidrio fundido se envuelve en torno a un mandril giratorio hueco, cilndrico o cnico, y se estira y saca con un conjunto de rodillos. A travs del mandril se sopla aire para evitar que se aplaste el tubo de vidrio. Estas mquinas pueden ser horizontales, verticales o con inclinacin hacia abajo. Las varillas de vidrio se hacen en forma parecida, pero no se sopla aire a travs del mandril; el producto estirado se transforma en varilla maciza. 11.10.3. Fibras de vidrio Las bras continuas de vidrio se hilan o tre lan a travs de ori cios mltiples con entre 200 y 400 agujeros en planos calientes de platino, a velocidades de hasta 500 m/s. Con este mtodo se pueden producir bras de dimetros tan pequeos como 2 m. Para proteger sus super cies, las bras pasan a continuacin a recubrirse con sustancias qumicas. Las bras cortas, que se usan como material aislante trmico (lana de vidrio) o para aislamiento acstico, se fabrican con aspersin centrfuga, donde se alimenta vidrio a una cabeza giratoria. 11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 157 11.10.4. Productos discretos de vidrio Para fabricar productos de vidrio se emplean varios procesos. El pro ceso de soplado se usa para obtener artculos huecos y de paredes delgadas, como botellas y frascos. El aire soplado llena una masa de vidrio fundido y la empuja contra las paredes del molde. stos suelen estar recubiertos con un agente desmoldeador, como un aceite o una emulsin, para evitar que el vidrio se pegue en ellos. El acabado super cial de los productos fabricados con el proceso de so-

plado es aceptable para la mayor parte de sus aplicaciones. Es difcil controla r el espesor de pared del producto, pero se usa el proceso por su gran tasa de produccin. En el prensado, una masa de vidrio fundido se coloca en un molde y se prensa hasta llegar a su forma, con un punzn. El molde puede ser de una pieza, o bien puede ser bipartido. Despus de prensado, el vidrio que se solidi ca adquiere la forma de la cavidad entre el molde y el punzn. Debido al ambiente de con namiento, el producto tiene mayor exactitud dimensional que la que se obtiene con soplado. Sin embargo, el prensado no se puede usar para artculo s con paredes delgadas, ni para productos (como las botellas) en los que no se pueda sacar el punzn. El proceso de colado centrfugo, que tambin se conoce como de rotacin, se parece al que se usa en los metales. La fuerza centrfuga empuja al vidrio fundido contra la pared del molde, donde se solidi ca. Entre los productos caractersticos de este mtodo estn los trc de televisin y los conos de nariz de misil. Las partes de vidrio en forma de platillo plano, o ligeramente graba das, se pueden fabricar con el proceso de moldeo por hundimiento. Una lmi na de vidrio se coloca sobre el molde y se calienta. El vidrio se hunde p or su propio peso y toma la forma del molde. Este proceso se parece al de termoformado de los termoplsticos, pero se trabaja sin presin ni vaco. 11.11. Tcnicas para reforzar y tratar el vidrio El vidrio se puede reforzar con diferentes procesos. Adems, los productos de vidrio se pueden someter a tratamiento trmico (templado) y a otras operaciones de acabado. Templado trmico, tambin llamado templado fsico o templado por congelamiento. En este proceso se enfran con rapidez las super cies del vidrio caliente. Esto causa que las super cies se contraigan y, al principio, que se desarrollen esfuerzos de tensin en ellas. Al comenzar a enfriarse el vidrio del interior, ste se contrae. Las super cies ya solidi cadas se intentan contraer, por lo que se desarrollan esfuerzos residuales super ciales de compresin, mientras que el interior desarrolla esfuerzos de tensin. Los esfuerzos super ciales de compresin mejoran la resistencia del vidrio, del 158 11.12. Procesamiento de superconductores mismo modo que lo hacen en otros materiales. Cuanto mayor sea el coe ciente de dilatacin trmica del vidrio, y menor su conductividad trmica, el valor de los esfuerzos residuales que se desarrollan ser mayor y, en consecuencia, el vidrio se har ms resistente. El templado trmico consume un tiempo relativamente corto (minutos) y se puede aplicar a la mayor parte de los vidrios. Por la gran ca ntidad de energa almacenada en los esfuerzos residuales, el vidrio templado se desintegra en una gran cantidad de pedazos pequeos, cuando se rompe. Templado qumico. En este proceso, el vidrio se calienta en un bao de KNO 3 , K

2 SO 4 o NaNO 3 fundidos, dependiendo del tipo de vidrio. Se efecta un intercambio inico en el que los tomos mayores reemplazan a los menores en la super cie del vidrio. En consecuencia, en la super cie se desarrollan esfuerzos residuales de compresin. El proceso puede efectuarse a diferentes temperaturas. A temperaturas bajas, la distorsin de la parte es mnima y, en consecuencia, se pueden procesar formas complejas. Vidrio laminado. Este producto es el resultado de otro mtodo de refuerzo, denominado refuerzo por laminado; consiste en poner dos piezas de vidrio plano con una hoja delgada de un plstico tenaz entre ellas. Cuando s e rompe el vidrio laminado, sus pedazos se mantienen unidos por la lmina de plstico. Operaciones de acabado Como en los productos metlicos, se pueden desarrollar esfuerzos residuales en los productos de vidrio si no se enfran con una velocidad su cientemente alta. Para asegurar que el producto no tenga estos esfuerzos, se recuece con un proceso similar al recocido de relevado de esfuerz os en los metales. El vidrio es calentado a determinada temperatura y luego se enfra gradualmente. Adems del recocido, se pueden someter los productos de vidrio a opera ciones posteriores, como corte, taladrado, recti cado y pulido. Se pueden alisar las aristas y esquinas agudas con esmerilado o acercando un soplete contra l os bordes (pulido a fuego). 11.12. Procesamiento de superconductores Aunque los superconductores tienen un gran potencial de ahorro de energa en la generacin, almacenamiento y distribucin de electricidad, su proce samiento para obtener formas y tamaos tiles para aplicaciones prcticas posee di cultades importantes. Dos tipos bsicos de superconductores son los metales (superconductores baja temperatura, incluyendo combinaciones de niobio, es tao y titanio) o los cermicos (superconductores a alta temperatura, incluye ndo diversos xidos de cobre). En este caso, alta temperatura quiere decir temperatura ms cercana a la ambiente. Los materiales superconductores cermicos se consiguen en forma de polvo. La di cultad fundamental en su manufactura reside en su fragilidad y a niso11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 159 tropa inherentes, que hacen difcil alinear los granos en la direccin c orrecta para obtener alta e ciencia. Cuanto menor es el tamao del grano, ms difci l es alinearlo. El proceso bsico de manufactura consta de los siguientes pasos: preparacin del polvo, mezcla del mismo y molienda en un molino de bolas hasta llegar a un tamao de grano de 0,510 m; moldeo, y tratamiento trmico. El proceso ms comn en el moldeado es el polvo de xido en tubo. En l, el polvo se empaqueta en tubos de plata (por tener la plata

la mxima conductividad elctrica) y se sellan los extremos. A continuacin, los tub os se conforman mecnicamente, con procesos de deformacin como forjado rotatorio, estirado, extrusin, prensado isosttico y laminado, para llegar a las formas nales que pueden ser alambre, cinta, bobina o a granel. 11.13. Operaciones de prototipado rpido Una tecnologa nueva que acelera mucho el proceso iterativo de desarrollo del proceso es el concepto y la prctica de prototipado rpido. Los procesos de prototipado rpido se pueden clasi car en tres grupos principales: sustractivos, aditivos y virtuales. Como sus nombres indican, los procesos sustractivos impli can quitar material de una pieza mayor que la parte nal; los procesos aditivos forman una parte aadiendo material en incrementos, y los procesos virtu ales usan tecnologas avanzadas de visualizacin basadas en clculo. Casi todos los materiales se pueden fabricar mediante una operacin de prototipo rpido, pero los polmeros son los que ms se usan hoy da. 11.14. Procesos sustractivos Tradicionalmente, para fabricar un prototipo se han venido empleando procesos de manufactura que requieren diversas herramientas y mquinas; por lo general, se necesitan entre semanas y meses, dependiendo de la complejidad de la parte. Hasta fecha muy reciente, este mtodo ha requerido operadores muy especializados, con maquinaria convencional de corte y acabado de metales para ejecutar operaciones, una tras otra, hasta que se termina el prototipo. Hoy en da, los procesos sustractivos usan tecnologas computerizadas para acelerar el proceso. Para estos procesos son esenciales las siguientes tecnologas: Paquetes de dibujo basados en computadora, que pueden producir representaciones tridimensionales de las piezas. chero cad a un Programas de interpretacin, que puedan traducir el formato til para los programas de manufactura. 160 11.15. Procesos aditivos Programas de manufactura capaces de planear las operaciones de maquinado que se requieren para producir la forma deseada. Maquinaria computerizada con control numrico, con la capacidad necesaria para fabricar las piezas. Cuando slo se necesita un prototipo para veri cacin de la forma, la pieza se conforma con un material suave, que por lo general es un polmer o o una cera, para reducir los problemas de maquinado. 11.15. Procesos aditivos Todas las operaciones aditivas de prototipado rpido forman las piezas en capas. Todos los procesos que se describen en esta seccin construyen las piezas una rebanada tras otra. La diferencia principal entre los diversos procesos est en el mtodo con el que se producen las rebanadas individuales. El primer paso consiste en obtener una descripcin detallada de la pieza en un chero cad. A continuacin, la computadora forma rebanadas de la piez a tridimensional. Cada rebanada se analiza por separado, se compila un conjunto de instrucciones para alimentar la mquina de prototipo rpido con informacin detallada sobre la manufactura de la pieza. En este sistema, el prototipo rpido necesita la participacin del operador en la preparacin de los cheros adecuados de cmputo y para iniciar el proceso de

produccin. Despus de esta etapa, las mquinas suelen trabajar sin vigilancia y producir una parte aproximada despus de algunas horas. A continuacin, la parte pasa por una serie de operaciones manuales de acabado (como lij ado y pintado) para terminar el prototipo. En general, los procesos aditivos son mucho ms rpidos que los sustractivos; pueden tardar desde unos minutos hasta unas horas para producir una pieza. 11.15.1. Modelado por deposicin de material fundido En el proceso de modelado por deposicin de fundido (fdm, Fuel Deposition Modelling), una cabeza extrusora controlada por un robot colgado en un puente se mueve en dos direcciones principales sobre una mesa. La mesa se puede subir y bajar lo necesario. Se extruye un lamento de material termoplstico o c era por el pequeo o cio de un dado calentado. La capa inicial se deposit a sobre una base de espuma, extruyendo el lamento a velocidad constante mientras la cabeza del extrusor sigue una trayectoria predeterminada. Cuando se termina la primera capa, la mesa baja para que se puedan sobreponer las capas siguientes. Las capas que deposita una mquina fdm se determinan por el dimetro del dado extrusor; en forma caracterstica, varan entre 0,50 y 0,25 mm. Este espesor representa la mejor tolerancia alcanzable en direccin vertical. En el 11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 161 plano XY , la precisin dimensional puede ser tan na como 0,025 mm siempre que el lamento pueda extruirse y formar el detalle determinado. Un examen cuidadoso de una pieza moldeada por deposicin de fundido indica que existe una super cie escalonada en los planos exteriores oblicuos. Si esta rugosidad de la super cie es indeseable, se puede usar una herra mienta caliente para alisarla, o se puede aplicar un recubrimiento, que con frecuencia es una cera para pulir. 11.15.2. Estereolitografa Otro proceso muy comn para obtener prototipos rpidos, que en realidad apareci antes del moldeado deposicin de fundido, es la estereolitografa. Este proceso se basa en el principio de curar (endurecer) un fotopolmero lquido moldeado en una forma espec ca. Un depsito que contiene un mecanismo para bajar o subir una plataforma se llena con un polmero lquido de acr ilato fotocurable. El lquido es una mezcla de monmeros y oligmeros polmeros intermedios de acrlico con un fotoiniciador. Un lser, en forma de rayo ultravioleta, se enfoca en cierta super cie seleccionada del fotopolmero y se mueve a continuacin en las direcciones XY . El haz cura esta parte del fotop olmero y con ello produce un cuerpo slido. A continuacin la plataforma baja l o suciente para cubrir el polmero curado con otra capa de polmero lquido, y la secuencia se repite. El polmero lquido del entorno sigue estando uido, porque no se ha expuesto al rayo ultravioleta; la pieza se produce de abajo hacia arriba, en rebanadas individuales. El trmino estereolitografa con el que se describe este proceso se debe a que los movimientos son tridimensionales y que el proceso se parece a la litografa, en la que la imagen que se va a imprimir en una super cie p lana es receptora de tinta, y las reas en blanco son repelentes de tinta. Despus de terminar, la pieza se saca de la plataforma, se seca y se limpia ultrasnicamente y con un bao de alcohol; a continuacin se quita la estructura de soporte, y la pieza se somete a un ciclo de curado nal.

La tolerancia mnima que se puede lograr con la estereolitografa depende de la nitidez del foco del lser; en forma caracterstica, es de alrededor de 0,0125 mm. Las super cies oblicuas tambin pueden tener una calidad muy alta. 11.15.3. Sinterizado selectivo con lser El sinterizado selectivo con lser (sls) es un proceso basado en sint erizar polvos no metlicos (o metlicos, con menor frecuencia) en forma selectiva para formar un objeto. El fondo de la cmara de procesamiento posee dos cilindros: Un cilindro de alimentacin de polvo, que sube en forma incremental para suministrar polvo al cilindro de formacin de la pieza, mediante u n mecanismo de rodillo. 162 11.15. Procesos aditivos Un cilindro de formacin de la pieza, que se baja en forma increment al hasta donde se forma la parte sinterizada. Primero se deposita una capa delgada de polvo en el cilindro de formacin de parte. A continuacin se enfoca un rayo lser, guiado con una computadora de control de proceso con instrucciones para la parte deseada generadas por el programa cad en 3D, y traza y sinteriza determinada rea transversal de masa slida. El polvo en las dems zonas queda suelto, aunque sostiene a la porcin sinterizada. A continuacin se deposita otra capa de polvo; este ciclo se repite una y otra vez hasta que se ha producido la pieza tridimensional. Ent onces se sacuden las partculas sueltas y se recupera la pieza, que no requiere ms curado, a menos que sea un cermico. En este proceso se pueden usar tambin varios materiales, incluyendo polmeros, cera, metales y cermicos con aglutinantes adecuados. Lo ms frecuente es usar polmeros, porque requieren lseres menores, menos costosos y me nos complicados en el sinterizado. 11.15.4. Curado en base slida El proceso de curado en base slida, que tambin se denomina curado slido en el suelo, es nico, porque todas las rebanadas de una parte se fabrican de una vez; como resultado, se logra una gran produccin, en comparacin con otros procesos de prototipo rpido. Sin embargo, este proceso est entre los ms costosos, por lo que su adopcin ha sido menos frecuente que otros mtodos de obtencin rpida de prototipos. El mtodo consta de los siguientes pasos: 1. Una vez creada una rebanada con el programa de cmputo, se impri me su mascarilla en una lmina de vidrio mediante un proceso de impresin electrosttica. 2. Mientras se prepara la mascarilla, se deposita una capa delgada d e polmero fotorreactivo en la super cie de trabajo y se reparte uniformemente. 3. La fotomascarilla se coloca sobre la super cie de trabajo y se enc iende un re ector ultravioleta que la ilumina. All donde la mascarilla es transparente, la luz llega a curar al polmero y endurece la rebanada que se pretende. 4. La resina no afectada, todava en estado lquido, se aspira y se quita de la super cie. 5. Se reparte cera lquida soluble en agua por el rea de trabajo, que llena las cavidades que antes ocupaba el polmero lquido no expuesto a la luz. Como la pieza est sobre una placa de solidi cacin y el espacio de trabajo

permanece fro, la cera se endurece con rapidez. 6. A continuacin se maquina la capa para obtener el espesor correcto y una buena planitud. 11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 163 7. El proceso se repite capa tras capa hasta completar la parte. El curado en base slida tiene la ventaja de una gran rapidez de produccin, debido a que se producen rebanadas completas de una vez, y al mismo tiempo porque se usan dos pantallas de vidrio en forma concurrente. Esto es, mientras s e usa una mascarilla para exponer el polmero, la siguiente ya se est preparando y queda lista tan pronto como se termina la operacin de maquinado. El soporte de cera es hidrosoluble; se puede quitar de inmediato o puede quedar en su lugar, como proteccin durante el transporte de la pieza. 11.15.5. Manufactura con partculas balsticas En el proceso de manufactura con partculas balsticas, se expulsa un chorro de material, como plstico, cermico, metal o cera, por un ori cio pequeo hacia una super cie (el blanco) con un mecanismo parecido al del chorro de tinta. Este mecanismo usa una bomba piezoelctrica que trabaja cuando se aplica una carga elctrica y genera una onda de choque que impulsa gotitas de 50 m con una frecuencia de 10000 por segundo. La operacin se repite en forma parec ida a otros procesos y se construye la pieza con capas de material deposit adas una sobre otra. La cabeza del chorro de tinta es guiada por un robot con tres ejes. La impresin tridimensional (3DP, 3-Dimensional Printing) se relaciona con la fabricacin con partculas balsticas, excepto que, en lugar de deposit ar el material, la cabeza de impresin deposita un material aglutinante inorgnico (como slice coloidal). Los materiales en polvo que se emplean con fre cuencia son xido de aluminio, carburo de silicio, slice y circonio. Una pieza que se produce con frecuencia mediante impresin tridimensional es un cascarn cermico de colada, en el que se funde un polvo de xid o de aluminio y slice con un aglutinante de slice. 11.15.6. Fabricacin de objetos laminados La laminacin consiste en tender capas que se pegan entre s. En la fabricacin de objetos laminados, se emplean capas de papel o lminas de plst ico con un pegamento trmico en una cara, para producir las piezas. Las formas deseadas se queman en la hoja con un lser, y las partes se forman capa sobre capa. Una vez terminada la pieza hay que quitar manualmente el exceso de material. Este proceso se simpli ca programando el lser para que queme perforaciones en pautas cruzadas: las lneas de malla que resultan hacen aparecer a la pieza como si se hubiera construido en papel milimetrado. En la fabricacin de objetos laminados se usan hojas de hasta 0,05 mm de espesor, aunque es ms habitual utilizarlas de 0,02 pulgadas, por lo que se pueden obtener tole rancias similares a las de la estereolitografa y del modelado con deposicin de fundido. El papel comprimido tiene el aspecto y la resistencia de una madera suave, y 164 11.16. Construccin virtual del prototipo las piezas de papel son fciles de acabar o de recubrir. Estos sistemas, comparados con otras operaciones de prototipado rpido, emplean medios muy poco costosos, y los sistemas menos complicados re

presentan las mquinas menos costosas. Se llaman mquinas de escritorio para prototipado rpido. 11.16. Construccin virtual del prototipo Las formas ms sencillas de prototipado virtual usan programas complicados y rutinas gr cas tridimensionales para permitir a los espectadores cambiar el punto de vista de las partes en una pantalla de computadora. Las ve rsiones ms complicadas usan cascos y guantes de realidad virtual con los sensores adecuados, que permiten al usuario observar un prototipo de la pieza generada por computadora en un ambiente totalmente virtual. Quizs el ejemplo ms conocido de producto que se ha fabricado sin prototipo fsico alguno es el del Boeing 777; en l se evaluaron los ajustes e interferenci as mecnicas en un sistema cad, y se corrigieron las di cultades antes de fabricar el primer modelo de produccin. 11.17. Aplicaciones de la tecnologa de prototipado rpido a la fabricacin de partes reales Si bien es extremadamente til como herramienta de demostracin y visualizacin, los procesos de prototipo rpido tambin se han usado como paso de manufactura en la produccin. Se usan dos metodologas bsicas: produccin directa de las partes deseadas con tcnica de prototipado rpido; y produccin de herramientas con prototipo rpido, para usarlas luego en las operaciones de manufactura. 11.17.1. Produccin de piezas individuales Las piezas de polmeros que se pueden obtener con las diversas operaciones de prototipo rpido tienen utilidad no slo para evaluar el diseo y bus carle fallos; a veces hasta se pueden usar estos procesos para fabricar productos vendibles, en forma directa. En cualquier caso, con frecuencia es pref erible por motivos funcionales usar piezas metlicas, mientras que las operacione s de prototipo real ms desarrolladas y ms disponibles implican trabajar sobr e piezas de plstico. La solucin es usar los componentes fabricados como prototipos rpidos como auxiliares en los procesos posteriores. Es preciso notar que este mtodo requiere un polmero que se funda y se queme desapareciendo por completo del molde de cermico. 11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 165 Los procesos de prototipado rpido se usan hoy para producir componentes (manufactura directa), aunque no en forma econmica cuando las cantidade s son grandes. La ventaja del prototipado rpido es que hace econmicos procesos tradicionalmente costosos, cuando las series de produccin son muy pequeas. 11.17.2. Herramientas rpidas La di cultad principal que se debe superar en la aplicacin de operaciones de prototipado rpido, ms all de la obtencin del prototipo, es el tiempo tan largo que se requiere. Para produccin rpida de herramientas mediante operaciones de prototipo rpido existen varios mtodos. Por ejemplo, puede emplearse una operacin de fundicin en molde de arena, en la que se fabrican las placas del modelo mediante mtodos de prototipo rpido y el resto del proceso se hace de forma i dntica

a la fundicin convencional en arena. La ventaja de este mtodo es el t iempo tan corto que se necesita para producir la placa modelo, en comparacin con su fabricacin convencional. La principal desventaja es la menor vida del patrn, en comparacin con la que se obtiene con metales de alta resistencia maquinados. Tema 12 Procesos de soldadura y unin de partes 12.1. Procesos de soldadura por fusin Los procesos de soldadura que se describen en este captulo implican l a fusin parcial de la unin entre dos miembros. En este contexto, se de ne la soldadura por fusin como la fusin y coalescencia mutuas de materiales mediante calor. La energa trmica requerida en estas operaciones de soldadura se s uele suministrar por medios qumicos o elctricos. Se pueden usar o no metal es de aportacin, o de relleno, que son metales que se agregan a la zona de soldadura durante la operacin. Las soldaduras por fusin realizadas sin agregar metales de aportacin se denominan soldaduras autgenas. 12.2. Soldadura con oxgeno y combustible gaseosos La soldadura con oxgeno y combustible gaseosos, o soldadura de oxicombustible, es un trmino general para describir cualquier proceso de soldad ura que use un gas combustible con oxgeno para producir una llama. Esta llama es la fuente de calor para fundir los metales en la unin. El proceso ms co mn de soldadura con gas emplea el combustible acetileno; se conoce como so ldadura con oxiacetileno y se usa mucho para fabricacin de lmina metlica estructural, carroceras de automviles y diversos trabajos de reparacin. Se desarroll a principios de la dcada de 1900, y usa el calor generado por la combustin del acetileno gaseoso (C 2 H 2 ) mezclado con oxgeno. El calor se genera de acuerdo con un par de reacciones qumicas. El proceso de combustin primaria, que se efecta en el cono interior de la llama , es el siguiente: C 2 H 2 + O 2 2CO + H 2 H < 0. 168 12.2. Soldadura con oxgeno y combustible gaseosos Esta reaccin disocia el acetileno y forma monxido de carbono e hidrgeno ; produce aproximadamente la tercera parte del calor generado en la lla ma. El proceso de combustin secundaria es 2CO + H 2

+ 1,5O 2 2CO 2 + H 2 O H < 0. Esta reaccin es el quemado posterior del hidrgeno y del monxido de carbono, y produce aproximadamente las dos terceras partes del calor total. Las temperaturas que se desarrollan en la llama, como resultado de esas reacciones, puede llegar a los 3300 C. 12.2.1. Tipos de llamas Un factor importante en la soldadura con oxiacetileno es la proporcin del acetileno y el oxgeno en la mezcla de gas. A una relacin de uno a u no, i.e., cuando no hay exceso de oxgeno, se considera que se produce una llama neutra. Con mayor suministro de oxgeno, sta se transforma en una llama oxidante. Esta llama es perjudicial, en especial para los aceros, porque los oxida. Slo es preferible la llama oxidante en la soldadura de cobre y sus aleacione s, porque en estos casos se forma una capa protectora delgada de escoria sobre el metal fundido. Si la relacin de oxgeno es de ciente, la llama es reductora o carburante. La temperatura de una llama reductora, que contiene exceso de acetile no, es menor, por lo que es adecuada para las aplicaciones que requieran poco calor, como por ejemplo la soldadura fuerte y blanda, y el endurecimiento a la llama. En la soldadura con oxgeno y combustible gaseosos se pueden usar otros gases, como hidrgeno y metilacetileno o propadieno. Las temperaturas obtenidas con estos gases con bajas, y en consecuencia se usan para soldar : metales con bajos puntos de fusin, como plomo, y piezas delgadas y pequeas. 12.2.2. Metales de aportacin Los metales de aportacin se usan para suministrar material adicional a la zona de soldadura durante la operacin. Se consiguen en varillas o alambres de metales compatibles con los que se van a soldar. Estas varillas de aportacin consumibles pueden ser desnudas o estar cubiertas con un fundente. El objeto del fundente es retardar la oxidacin de las super cies de las piezas que se sueldan, generando una proteccin gaseosa en torno a la zona de soldadura. Adems, el fundente ayuda a disolver y eliminar xidos y otras sustancias en la pieza, por lo que contribuye a la formacin de una unin ms resistente. La escoria que se forma protege al rgulo o gota de metal fundido contra la oxidacin, al enfriarse. 12.2.3. Prctica y equipo de soldadura Se puede usar la soldadura con oxgeno y combustible gaseoso en la mayor parte de los materiales ferrosos y no ferrosos, para casi cualqu ier espesor o 12. Procesos de soldadura y unin de partes 169 pieza, pero la produccin relativamente baja de calor limita en la prctica este proceso a espesores menores de 6 mm. Con este mtodo se puede producir una gran diversidad de uniones. Las uniones pequeas pueden consistir en un solo cordn de soldadura; las soldaduras profundas en V se terminan en varios pasos. Es importante limpiar la super cie de cada cordn antes de depositar una segunda capa, para t ener resistencia en la unin y evitar defectos; para este n se pueden usar cepillos de alambre, bien manuales o bien elctricos.

El equipo para soldadura con oxgeno y combustible gaseoso consta bsicamente de un soplete (disponible en varios tamaos y formas) conectado con mangueras a cilindros de gas a alta presin, que tienen manmetros y reg ulador. Es esencial usar equipo de seguridad, como gafas con lentes oscuros, careta s, guantes y ropa de proteccin. Adems, es un factor importante en la seguridad la conexin correcta de las mangueras a los cilindros. Los cilindros de oxgeno y de acetileno poseen roscas distintas, por lo que las mangueras no se pueden conectar a los cilindros que no les correspondan. Posibilidades del proceso Aunque se puede mecanizar, esta operacin de soldadura es esencialmente manual, y por consiguiente lenta; se usa mucho para trabajos de fabricacin y reparacin. Posee las ventajas de ser porttil, verstil y econmica para hacer trabajos sencillos y en pequeas cantidades. S on esenciales la capacitacin y la destreza adecuadas del operador. 12.2.4. Soldadura con gas a presin Este mtodo de soldar dos componentes comienza calentando la interfase mediante un soplete, comnmente de oxiacetileno. Al comenzar a fundirs e la interfase se retira el soplete y se aplica una fuerza para prensar juntas entre s las dos partes. La fuerza se mantiene hasta que se solidi ca la interfase. Se form a una rebaba debido al rechazado de los extremos unidos de los dos componentes. 12.3. Procesos de soldadura con arco: electrodo consumible En la soldadura con arco, desarrollada a mediados del siglo xix, e l calor que se requiere se obtiene de la energa elctrica. El proceso puede implicar un electrodo consumible o uno no consumible (varilla o alambre). Se pro duce un arco entre la punta del electrodo y la de la pieza que se va a sold ar, mediante una fuente de alimentacin de ca o de cd. Este arco produce temperatu ras de unos 30000 C, mucho mayores que las que se desarrollan en la soldadura con oxgeno y combustible gaseoso. En la categora de soldadura con arco se incluyen varios procesos, que se describen a continuacin. 170 12.3. Procesos de soldadura con arco: electrodo consumible 12.3.1. Soldadura con arco y metal protegido La soldadura con arco y metal protegido (smaw) es uno de los procesos d e unin ms antiguos, sencillos y verstiles. Hoy en da, un cincuenta por ciento de toda la soldadura en la industria y el mantenimiento se hace mediante e ste proceso. El arco elctrico se genera tocando la pieza con la punta de un electrodo recubierto y retirndola con rapidez a la distancia su ciente para mantene r el arco. Los electrodos tienen la forma de una varilla delgada y larga, por lo que este proceso se denomina tambin soldadura con varilla. El calor generado funde una parte de la punta de su electrodo, su recubrimiento, y el metal base en la zona inmediata del arco. Se forma una soldadura

cuando se solidi can el metal fundido, una mezcla del metal de base ( el de la pieza), el metal del electrodo y las sustancias del recubrimiento del electrodo, solidi can en el rea de la soldadura. El recubrimiento del electrodo desoxida la zona de la soldadura y produce gas de pantalla que la protege del oxgen o del ambiente. Una parte desnuda en el extremo del electrodo se sujeta a una terminal de la fuente de alimentacin, mientras que la otra terminal se conecta con la pieza que se suelda. La corriente suele estar entre 50 y 300 A; en general, los requerimie ntos de potencia son menores de 10 kW. La corriente puede ser directa o alterna. Para soldar lmina se pre ere cd porque el arco que produce es estable. Puede ser importante la polaridad de la cd, i.e., la direccin del ujo de la corriente; su seleccin depende de factores como el tipo del elec trodo, los metales que se van a soldar y la profundidad de la zona calentada. En la polarid ad directa la pieza es positiva y el electrodo es negativo; se pre ere para los metal es laminados porque produce poca penetracin, y en uniones con huecos o espacios muy amplios. En la polaridad inversa, el electrodo es positivo y es posible una mayor profundidad de penetracin. En la soldadura con corriente alterna el arco pulsa rpidamente; este mtodo es adecuado para soldar partes gruesas y para usar electrodos de gran dimetro en corrientes mximas. Posibilidades del proceso El proceso de arco y metal protegidos tiene la ven taja de ser relativamente sencillo y verstil, y de requerir mayor var iedad de electrodos. El equipo consiste en una fuente de alimentacin, cables de corriente y un portaelectrodo; el costo total del equipo suele ser menor de 1500 dlare s. Es esencial usar equipo de seguridad, que es parecido al que se e mplea en la soldadura con oxicombustible. El proceso de arco y metal protegidos se usa con frecuencia en la construccin en general, en astilleros, oleoductos y en trabajos de mantenim iento, porque el equipo es porttil y se puede reparar con facilidad. Es m uy til en zonas remotas, donde puede llevar un generador con motor de combustin como fuente de electricidad. El proceso se adapta bien para espesores de pieza de 3 a 19 mm, aunque se puede ampliar con facilidad este intervalo si los o peradores son hbiles y usan tcnicas de mltiples pasos. En consecuencia, los costos de mano de obra y material son altos. 12. Procesos de soldadura y unin de partes 171 12.3.2. Soldadura con arco sumergido En la soldadura con arco sumergido (saw), el arco se protege con un fundente granular formado por cal, slice, xido de manganeso, uoruro de calc io y otros compuestos. Este fundente se alimenta por gravedad a la zona de soldadura, a travs de una boquilla. La capa gruesa de fundente cubre totalmente el metal fundido; evita las salpicaduras y las chispas, suprime la intensa radiacin

ultravioleta y los humos caractersticos del proceso de arco y metal protegidos. Adems, el fundente acta como aislante trmico, facilitando la penetracin profunda del calor en la pieza. El electrodo consumible es un rollo de alambre redondo desnudo de 1, 5 a 10 mm de dimetro; se alimenta en forma automtica por un tubo (pistola de soldar). Las corrientes elctricas suelen ser de 300 a 2000 A. Las f uentes de alimentacin se conectan con cables monofsicos o trifsicos con tensiones d e hasta 440 V. El soldador debe usar guantes, pero en general no son necesari as las caretas; slo gafas de seguridad con vidrios tintados. Posibilidades del proceso Como el fundente llega por gravedad, el proceso de arco sumergido queda limitado principalmente a soldaduras en posicin pla na u horizontal, con una pieza de respaldo. Se pueden hacer soldaduras circulares en tubos, siempre que se hagan girar durante el proceso. Adems, se puede recuperar, tratar y reutilizar el fundente. Este proceso se desarroll en la dcada de 1940, y se puede automatizar para lograr mayor economa. Se emplea para soldar diversos aceros al carbono y aleados, y aceros inoxidables, en lminas o placas, con frecuencia con velocidades de hasta 5 m/min. La calidad de la soldadura es muy alta, con buena tenacidad, ductilidad y uniformidad. El proceso de arco sumergido permite una productividad muy alta en l a soldadura, porque deposita de cuatro a diez veces la cantidad de metal de aportacin en comparacin con el proceso de arco y metal protegidos. Entre las aplicaciones caractersticas estn la soldadura de placas gruesas para barcos y para recipientes a presin. El costo total de un sistema de estos oscila entre 200 0 y 10000 dlares, pero puede ser bastante mayor en sistemas mayores con varios electrodos. 12.3.3. Soldadura de arco, metal y gas En la soldadura de arco, metal y gas (gmaw), antes denominada soldadura de metal en gas inerte (mig), se protege el rea de soldadura con una atmsfera inerte de argn, helio, dixido de carbono o varias mezclas de gases. El alambre desnudo consumible se alimenta al arco de forma automtica a travs de una boquilla. Adems de usar gases inertes de proteccin, en el metal del electrodo suele haber desoxidantes para evitar la oxidacin del rgulo de metal fundido. En la 172 12.3. Procesos de soldadura con arco: electrodo consumible unin se pueden depositar varias capas de soldadura; el metal se puede transferir con tres mtodos en este proceso: atomizacin (aspersin), globular y cortocircuito. En la transferencia por aspersin o atomizacin, pequeas gota de metal fundido del electrodo pasan al rea de soldadura, con una frecuencia de vari os cientos por segundo. La transferencia no tiene salpicaduras y es muy estable. Se usan altas corrientes, tensiones directas, y electrodos de gran dimetro. El gas de proteccin es argn o una mezcla rica en argn. Se puede reducir la corriente promedio necesaria para este proceso usando un arco pulsado, que sobr epone impulsos de gran amplitud a una corriente baja y continua, y se puede usar el proceso en todas las posiciones de soldar.

En la transferencia globular, se usan gases ricos en dixido de carbono, y los glbulos se impulsan mediante las fuerzas del arco elctrico; se producen bastantes salpicaduras. Se usan altas corrientes que posibilitan mayor penetracin de la soldadura, y mayor velocidad que las que se alcanzan con la transferencia por atomizacin. Las piezas ms pesadas se suelen unir por medio de este mtodo. En el cortocircuito, el metal se trans ere en forma de gotitas individuales , ms de 50 por segundo, cuando la punta del electrodo toca el metal fundido de soldadura y hace cortocircuito. Se usan corrientes y tensiones bajas, los gases son ricos en dixido de carbono y los electrodos son de alambre de dim etro pequeo. La potencia requerida es de unos 2 kW. Las temperaturas generadas son relativamente bajas; en consecuencia, este mtodo slo es adecuado para lminas y secciones delgadas (menores de 6 mm), porque de otro modo se puede presentar fusin incompleta. Este proceso es fcil de usar y est muy difundido para metales ferrosos en secciones delgada s. Sin embargo, los sistemas de arco pulsado estn ganando ms adeptos para soldar metales delgados. Posibilidades del proceso El proceso de soldadura de arco, metal y gas, es adecuado para soldar diversos metales ferrosos y no ferrosos, y se usa en forma extensa en la industria de fabricacin metlica. Por la naturaleza relativamente sencilla del proceso, es fcil capacitar a los operadores. El proceso es verstil, rpido y econmico, y la productividad es el doble que la del arco y metal protegidos. El proceso de arco, metal y gas se puede automatizar con facilidad y se presta con facilidad a ser incorporado a los sistemas robtico y de manufactura exible. El costo del equipo suele oscilar entre los 1000 y los 3000 dlares. 12.3.4. Soldadura con arco y ncleo de fundente El proceso de soldadura con arco y ncleo de fundente (fcaw) se parece al de la soldadura con arco y metal en gas, con la excepcin de que el electrodo tiene forma tubular y est relleno con fundente. Los electrodos con ncleo producen un arco ms estable, mejoran el contorno del cordn y producen mejores propiedades mecnicas del metal de soldadura. 12. Procesos de soldadura y unin de partes 173 En estos electrodos el fundente es mucho ms exible que el frgil recubrimiento que se usa en los electrodos de arco y metal en gas, por lo que estos electrodos se pueden proporcionar en tramos largos y enrollados. Los electrodos tienen en general dimetros pequeos, de 0,5 a 4 mm, y la potencia reque rida es de unos 20 kW. Tambin se consiguen electrodos con ncleo y proteccin propia, que no requieren proteccin externa con gas porque contienen fundentes que desprenden gases y protegen la zona de soldadura frente a la atmsfera. Los avances en la manufactura de electrodos para soldadura con ncleo y en la qumica de l os fundentes han permitido que este proceso sea el de crecimiento ms rpido en el rea de la soldadura. Los electrodos de dimetro pequeo han hecho que la soldadura de materiales ms delgados con este proceso no slo sea posible, sino con frec uencia preferible. Tambin facilitan relativamente soldar partes en distintas po sicio-

nes, y con fundente de composicin qumica adecuada se pueden soldar muchos metales. Posibilidades del proceso El proceso de arco y ncleo de fundente combina la versatilidad de la soldadura con arco y metal protegido con la caracterstica de alimentacin continua y automtica del electrodo del proceso de arco, metal y gas. Es econmico y verstil, por lo que se usa para soldar una diversi dad de uniones, principalmente en los aceros, aceros inoxidables y aleaciones de nquel. La mayor rapidez de deposicin de metal en el proceso con arco y ncl eo de fundente, en comparacin con el de arco, metal y gas, ha permitido su aplicacin para unir secciones de todos los espesores. El desarrollo reciente de los electr odos tubulares con dimetros muy pequeos ha ampliado la aplicacin de este proceso a piezas con seccin de menor dimetro. Una de las ventajas principales del proceso de arco con ncleo protegido es la facilidad con la que se pueden desarrollar formulaciones espec cas del metal de aporte. Si se agregan elementos de aleacin al ncleo de fundente, se puede obtener virtualmente cualquier composicin de aleacin. Este proceso es fcil de automatizar y se adapta con facilidad a sistemas de manufactura exible y de robots. El costo del equipo oscila en general entre 1000 y 3000 dlares. 12.3.5. Soldadura con electrogas La soldadura con electrogas (egw) se usa principalmente para soldar l os bordes de secciones en sentido vertical y en un paso, con las piezas colocadas borde con borde (unin a tope). Se considera un proceso de soldadura con mquina, porque requiere equipo especial. El metal de aportacin se depo sita en una cavidad de la unin entre las dos piezas por unir. El espacio s e encierra entre dos labios de cobre enfriados por agua (zapatas) para evitar que e scurra la escoria fundida. Con accionamientos mecnicos se van subiendo las zapatas. Tambin es posible hacer soldaduras circulares, por ejemplo en tubos, cu ando se hace girar la pieza. 174 12.4. Electrodos Uno o varios electrodos se alimentan por un conducto y se mantiene un arco continuo con electrodos de ncleo de fundente, hasta de 750 A, o de electrodos slidos a 400 A. La potencia requerida es de unos 20 kW. La proteccin se hace con un gas inerte, como dixido de carbono, argn o helio, que depend e del material que se suelda. El gas puede suministrarse con una fuente externa o se puede producir en un electrodo con ncleo de fundente, o con ambos mtodos. Posibilidades del proceso El equipo de soldadura con electrogas es a ble, y es relativamente sencillo capacitar a los operarios. Los espesores de soldadura van de 12 a 75 mm en aceros, titanio y aleaciones de aluminio. Las aplicaciones caractersticas son la construccin de puentes, recipientes a presin, tubo s de pared gruesa y gran dimetro, tanques de almacenamiento y barcos. El costo normal de las mquinas oscila entre 15000 y 25000 dlares, aunque las mquinas porttiles de menos potencia llegan a costar slo 5000 dlares. 12.3.6. Soldadura por electroescoria Este proceso se desarroll en la dcada de 1950; la soldadura elctrica por escoria (esw) y sus aplicaciones se parecen a la soldadura con electr

ogas. La principal diferencia es que el arco se inicia entre la punta del electrodo y el fondo de la pieza por soldar. Se agrega fundente, el cual se funde por el calor del ar co. Despus de que la escoria fundida llega a la punta del electrodo, se extingue el arco. En adelante, el calor se produce en forma continua por la resistencia elctrica de la escoria fundida. Como se extingue el arco, la soldadura por electroescoria no es estrictamente un proceso de soldadura con arco. Se pueden usar uno o varios elect rodos, y tambin electrodos con ncleo de fundente. La gua puede ser no consumible (mtodo convencional) o consumible. Posibilidades del proceso La soldadura por electroescoria es capaz de sold ar placas de espesores entre 50 y ms de 900 mm. La soldadura se hace en un paso. La corriente requerida es de unos 600 A a 40 o 50 V, aunque con placas gruesas se usa ms. La velocidad de avance del electrodo va de 12 a 36 mm/min. 12.4. Electrodos Los electrodos para los procesos de soldadura con arco y electrodos consumibles que hemos descrito se clasi can segn la resistencia del metal depositado, la corriente (ca o cd), y el tipo de recubrimiento. Los electrodos se id enti can con nmeros y letras o con clave de colores, en particular si son demasiado pequeos para grabarles su identi cacin. Las dimensiones normales de los electrodos recubiertos son de 150 a 460 mm de longitud y de 1,5 a 8 mm de dimetro. Al disminuir el grosor de las piezas por soldar, tambin disminuyen la corriente necesaria y el dimetro del electrodo. 12. Procesos de soldadura y unin de partes 175 Recubrimientos de electrodo Los electrodos estn recubiertos con materiales arcillosos que incluyen aglutinante de silicato y materiales en polvo como xidos, carbonatos, uoruros, aleaciones metlicas y celulosa (celulosa de algodn y polvo de madera). El recubrimiento, que es frgil y participa en inter acciones complejas durante la soldadura, posee las siguientes funciones bsicas: Estabilizar el arco. Generar gases que formen una pantalla contra la atmsfera circundante; los gases producidos son dixido de carbono y vapor de agua, as como monxido de carbono e hidrgeno en cantidades pequeas. Opera como fundente para, por una parte, proteger la soldadura contra la formacin de xidos, nitruros y dems inclusiones y, por otra proteger el estanque de metal fundido con la escoria que resulte. Agregar elementos de aleacin en la zona de soldadura, para mejorar las propiedades de la unin; entre estos elementos estn los desoxidantes para evitar que la soldadura se vuelva frgil. El recubrimiento del electrodo o la escoria deben eliminarse despus de cada pasada para asegurar que la soldadura sea buena. Para esto se puede u sar un cepillo de alambre, manual o motorizado. Tambin se consiguen los electrod os y el alambre desnudos, hechos con aceros inoxidables y aleaciones de aluminio. Se usan como metales de aportacin en diversas operaciones de soldadura. 12.5. Procesos de soldadura con arco: electrodo no consumible A diferencia de los procesos de soldadura con arco que usan elec trodos consumibles, en la soldadura con arco y electrodo no consumible se usa,

habitualmente, un electrodo de tungsteno. Siendo uno de los polos del arco, genera el calor necesario en la soldadura. De una fuente externa se suministra el gas d e proteccin. 12.5.1. Soldadura con arco de tungsteno y gas En la soldadura con arco de tungsteno y gas (gtaw), que antes se llamaba tig (tungsten inert gas), el metal de aportacin es un alambre de aporte. Como no se consume el electrodo de tungsteno en esta operacin, se mantien e una abertura de arco constante y estable en un nivel constante de corrie nte. Los metales de aporte son parecidos a los que se van a soldar y no se usa fundente. El gas de proteccin suele ser argn o helio, o una mezcla de los dos. Segn los metales que se van a soldar, la fuente de alimentacin puede ser de cd con 200 A o de ca con 500 A. En general se pre ere la corriente alterna para el aluminio y el magnesio, porque tiene una accin limpiadora que elimina 176 12.5. Procesos de soldadura con arco: electrodo no consumible xidos y mejora la calidad de la soldadura. Se pueden usar torio o circonio en los electrodos de tungsteno para mejorar sus caractersticas de emisin de electrones. La potencia necesaria ser de entre 8 y 20 kW. La contaminacin del electrodo de tungsteno con el metal fundido pued e ser un problema importante, en especial en aplicaciones crticas, donde puede causar discontinuidades en el cordn. Por ello, debe evitarse el c ontacto del electrodo con el charco de metal fundido. Posibilidades del proceso El proceso de arco de tungsteno y gas se usa para una gran variedad de metales y aplicaciones, en especial con aluminio, magnesio, titanio y los metales refractarios. Es especialmente adecuado para los metales delgados. El costo del gas inerte hace que este proceso sea ms costos o que el de arco y metal protegido, pero produce soldaduras y acabados super ciales de muy alta calidad. Se usa en varias aplicaciones de muy alta calidad. Se usa en varias aplicaciones crticas, con amplios rangos de espesores y formas de pieza. El equipo es porttil y su costo normal es de 1000 a 5000 dlares. 12.5.2. Soldadura con hidrgeno atmico En la soldadura con hidrgeno atmico (ahw) se usa un arco en una atmsfera protectora de hidrgeno. El arco se produce entre dos electrodos de tungsteno o de carbn. Por consiguiente, la pieza no es parte del circuito elctrico, como en la soldadura con arco de tungsteno y gas. El hidrgeno gaseoso tambin enfra los electrodos. 12.5.3. Soldadura con arco de plasma En la soldadura con arco de plasma (paw), desarrollada en la dcada d e 1960, se produce un arco concentrado de plasma que se dirige hacia el rea de la soldadura. El arco es estable y sus temperaturas llegan a 33000 C. Un plasma es un gas caliente ionizado, formado por cantidades casi iguales de electrones e iones positivos. El plasma se inicia entre el electrodo de tungsteno y el ori cio, mediante un arco piloto de baja corriente.

A diferencia de otros procesos, el arco de plasma es concentrado, porque se hace pasar por un ori cio relativamente pequeo. Las corrientes de operac in suelen ser menores que 100 A, pero pueden ser mayores en aplicaciones especiales. Cuando se usa un metal de aportacin se alimenta al arco, como se hace en la soldadura de arco de tungsteno en gas. La proteccin del arco y la zona de soldadura se obtiene mediante un anillo protector externo, y usando gases como argn, helio o mezclas de ellos. Hay dos mtodos para soldar con arco de plasma. En el mtodo de arco transferido, la pieza que se suelda es parte de un circuito elctrico . El arco se trans ere del electrodo a la pieza. En el mtodo no transferido, el arco se produce entre el electrodo y la boquilla, y el calor es arrastrado a la pieza p or 12. Procesos de soldadura y unin de partes 177 el gas de plasma. Este mecanismo de transferencia trmica se parece a l de la llama de oxicombustible. Posibilidades del proceso En comparacin con otros procesos de soldadu ra con arco, el de arco de plasma tiene mayor concentracin de energa (por lo que permite hacer soldaduras ms profundas y ms angostas), mejor estabilidad del arco, menos distorsin trmica y mayores velocidades de soldadura, de 12 0 a 1000 mm/min. Se pueden soldar diversos metales, y en general con e spesores menores de 6 mm. La gran concentracin de calor puede atravesar por completo la unin (tcnica del ojo de cerradura) en espesores de hasta 20 mm para ciertas aleaciones de titanio y aluminio. En la tcnica de ojo de cerradura, la fuerza de l arco de plasma desplaza al metal fundido y produce un ori cio en el borde delantero del charco de soldadura. La soldadura con arco de plasma se usa con frecuencia, ms que el arco de tungsteno en gas, para uniones a tope y traslapadas, por su mayor conc entracin de energa, mejor estabilidad del arco y mayores velocidades de avance. Es esencial que los operadores de este proceso tengan la formacin y la destreza adecuadas. Entre las consideraciones de seguridad estn protegerse contra re ejos, salpicaduras y el ruido del arco de plasma. Los costos de estos equipos van de 3000 a 6000 dlares. 12.6. Soldadura con termita La soldadura con termita o aluminotrmica (tw) toma su nombre de formulaciones llamadas termita o thermit nombre derivado de therm, calor. La palabra Thermit es una marca registrada. Este proceso implica reacciones exotrmicas entre xidos metlicos y agentes reductores metlicos. El calor q ue produce esa reaccin se usa para soldar. Este proceso data de los primeros aos del siglo xx. La mezcla ms comn de materiales para soldar acero y hierro fundido es de partculas namente divididas de xido de hierro (Fe 3 O 4 ), xido de aluminio (Al 2

O 3 ) y aluminio. Esta mezcla no explosiva produce una temperatura mxima terica de 3200 C en menos de un minuto. Sin embargo, en la prctica slo llega de 2200 a 2400 C. En la soldadura con termita se deben alinear las piezas que se van a uni r, con un hueco entre ellas (que se suele llenar con cera) en torno al cual se forma un molde con arena o cermico. Si las partes son muy gruesas, s e puede precalentar la cavidad del molde para mejorar la soldadura y para sec arlo. Es muy importante secar el molde porque de otra forma el vapor sobreca lentado aprisionado en el molde puede causar explosiones. Los productos sobrecalentados de la reaccin se dejan uir al hueco y funden las orillas de las p iezas que se unen. La soldadura con termita es adecuada para soldar y reparar grandes piezas forjadas y fundidas, y tambin para soldar per les estructurales de acero 178 12.7. Soldadura con haz de electrones gruesos, rieles y tubos. 12.7. Soldadura con haz de electrones En la soldadura con haz de electrones (ebw), desarrollada en la dcada de 1960, se genera calor mediante los electrones de un haz no y de alta velocidad. La energa cintica de los electrones se convierte en calor al chocar c ontra la pieza. Este proceso requiere equipo especial para enfocar el haz de electrones en la pieza, en el vaco; mientras mayor sea el vaco el haz penet ra ms y la relacin entre profundidad y ancho es mayor. Casi todos los metales pueden ser soldados con haz de electrones, y los grosores de la pieza pueden ir desde la membrana hasta la placa. Una intensa energa tambin puede producir agujeros en la pieza (ojo de cerradura). En general no se requiere gas ni fundente protector, ni metal de aporte. Las ca pacidades de los caones de electrones pueden llegar hasta 100 kW. Posibilidades del proceso El proceso de soldadura con haz de electrones tiene la capacidad de hacer soldaduras de alta calidad que tengan lados casi paral elos, sean profundas y delgadas, y cuya zona afectada por el calor sea pequea. Las relaciones de profundidad-ancho van de diez a treinta. Los tamaos de las soldaduras hechas con haz de electrones son mucho menores que las realizadas con procesos convencionales. Si se usan servocontroles, se pueden controlar los parmetros con exactitud y a velocidades hasta de 12 m/min. Con este proceso se puede soldar casi cualquier metal, a tope o al traslape, con espesores de hasta 150 mm. Son mnimas la distorsin y contraccin en el rea de la soldadura. La calidad de la soldadura es buena, y de muy alta pureza. Entre las aplicaciones tpicas estn las soldaduras de componentes de aviones, misiles, nucleares y electrnicos, y de engranajes y ejes para la industr ia

automotriz. El equipo de soldadura con haz de electrones genera rayos X, y en consecuencia son esenciales la vigilancia adecuada y el mantenimiento per idico. Segn la capacidad, el coste del equipo va de 75000 a ms de un mil ln de dlares. 12.8. Soldadura con rayo lser La soldadura con rayo lser (lbw) usa un rayo lser de alto poder como fuente de calor, y produce una soldadura por fusin. Como el rayo se puede enfocar en un rea muy pequea, tiene gran densidad de energa y, por consiguiente, capacidad de penetracin profunda. El rayo se puede dirigir, conformar y enfocar con precisin sobre la piez a. Por lo anterior, este proceso es adecuado especialmente para soldar uniones 12. Procesos de soldadura y unin de partes 179 profundas y delgadas, con relaciones normales de profundidad-ancho entre 4 y 10. En la industria automotriz, la soldadura de componentes de transmisiones es su aplicacin ms difundida. Entre muchas otras aplicaciones est la soldadura de piezas delgadas para componentes electrnicos. El rayo lser se puede pulsar (en milisegundos) para obtener aplicacio nes como en soldadura por puntos de materiales delgados, con potencias de hasta 100 kW. Los sistemas de lser continuo de varios kW se usan para solda duras profundas en secciones gruesas. Posibilidades del proceso Los procesos de soldadura con rayo lser producen soldaduras de buena calidad, con contraccin y distorsin mnimas. Estas soldaduras tienen buena resistencia y en general son dctiles y libres de porosidades. El proceso se puede automatizar, de tal modo que se use en diversos materiales con grosores de hasta 25 mm; es especialmente e caz en piezas delgadas . En los metales y aleaciones que normalmente se sueldan estn el aluminio, titanio, metales ferrosos, cobre, superaleaciones y metales refractarios. Las velocidade s de soldado van de 2,5 m/min hasta 80 m/min para metales delgados. Por la naturaleza del proceso, la soldadura puede efectuarse en lugares inaccesibles por otros medios. En la soldadura con rayo lser tiene especial impor tancia la seguridad, por los riesgos extremos a los ojos y a la piel; los lseres de estado slido (yag) son especialmente peligrosos. Las principales ventajas del rayo lser sobre el haz de electrones s on las siguientes: No se requiere un vaco, as que el rayo se puede transmitir por el aire. Los rayos lser se pueden conformar, manipular y enfocar pticamente, usando bras pticas, por lo que el proceso se puede automatizar con facilidad. Los rayos no generan rayos X (y s se generan con el haz de electrones). Es mejor la calidad de la soldadura y tiene menor tendencia a la f usin incompleta, salpicaduras y porosidades, y produce menos distorsin. 12.9. Corte 12.9.1. Corte con oxgeno y combustible gaseosos

El corte con combustible (ofc), u oxicorte, se parece a la soldad ura con oxicombustible, pero en este caso la fuente de calor es para quitar una zona delgada de una placa o lmina metlica. Este proceso es bastante adecua do para los aceros. 180 12.9. Corte Las reacciones bsicas con el acero son: Fe + O FeO H < 0; 3Fe + 2O 2 Fe 3 O 4 H < 0; 4Fe + 3O 2 2Fe 2 O 3 H < 0. La mayor cantidad de calor se genera con la segunda reaccin y puede producir un aumento aproximado de temperatura de unos 870 C. Sin embargo, esta temperatura no es su ciente para cortar los aceros, por lo que la pie za se precalienta con un gas combustible y el oxgeno se introduce despus. Mientras mayor sea el contenido de carbono en el acero, la temperatura de p recalentamiento debe ser mayor. El corte se produce principalmente por la oxidacin (quemado) del acero ; tambin se obtiene alguna fusin. Con este mtodo se pueden cortar tambin hierros fundidos y piezas de acero colado. El proceso genera una ranura. Posibilidades del proceso El espesor mximo que se puede cortar con el oxicorte depende principalmente de los gases que se usen. Con oxiacetileno, el espesor mximo es de unos 300 a 350 mm; son soplete oxhdrico, unos 600 mm. Los anchos de saque van desde 1,5 a 10 mm, ms o menos, con un control de tolerancias razonablemente bueno. La llama deja lneas de arrastre en la super cie cortada, que termina siendo ms spera que las super cies que se obtienen por aserr ado, troquelado o con otras operaciones con herramientas de corte mecnico. En el oxicorte, la distorsin causada por distribucin no uniforme de temperatura puede ser un problema serio. Aunque se ha usado desde hace mucho en trabajos de chatarra y reparacin, el oxicorte se puede usar en la manufactura. Se pueden guiar los s opletes en diversas trayectorias de forma manual, mecnica o con mquinas automticas con controladores programables. El corte bajo el agua se hace con so pletes de diseo especial que producen una cubierta de aire comprimido entre la llama y el agua que la rodea. 12.9.2. Corte con arco Los procesos de corte con arco se basan en los mismos principios de la soldadura con arco. Con ellos se pueden cortar diversos materiales a

grandes velocidades. Como en la soldadura, los procesos de corte con arco dejan tambin una zona afectada por el calor, que se debe tener en cuenta, en especial en aplicaciones crticas. En el corte con arco de carbono en aire (arcair) se emplea un electrodo d e carbono y el metal fundido se sopla con un chorro de aire a gran velocidad. As, el metal que se corta no tiene que oxidarse. Este proceso se usa en especial par a acanalar y biselar. Sin embargo, el proceso es ruidoso y el metal fundido puede salir despedido a grandes distancias y ocasionar riesgos de seguridad. El corte con arco y plasma (pac) produce las mximas temperaturas. Se 12. Procesos de soldadura y unin de partes 181 usa para cortes rpidos de placas de metal no ferroso y de acero inoxidable. La productividad de este proceso es mayor que la de los procesos de oxgeno y gas combustible. Produce buen acabado super cial y saques angostos, y es el que ms se usa de los que emplean controles programables en la manufactura de hoy. Los rayos lser y los haces de electrones se usan para cortar con m ucha exactitud una gran variedad de metales. El acabado super cial es mejor que el de otros procesos trmicos de corte, y el saque es el ms angosto. Es importante atenerse a las precauciones adecuadas de seguridad. 12.10. Unin adhesiva Muchos componentes y productos se pueden unir y ensamblar usando un adhesivo, en lugar de alguno de los mtodos que se han descrito hasta ahora. Un ejemplo clsico de unin adhesiva es el plywood (unin con pegamento) de varias capas de madera, desarrollada en 1905. La unin adhesiva ha ido ganando cada vez mayor aceptacin en la manufactura desde su primer uso a gran escala: en ensamblaje de componentes sometidos a cargas en los a viones durante la Segunda Guerra Mundial (19391945). Los adhesivos se consiguen en varias formas: lquido, pasta, solucin, emulsin, polvo, cinta y pelcula. Al ser aplicados, tienen en general ms o menos 0,1 mm de espesor. Para satisfacer los requerimientos de determinada aplicacin, puede ser necesario que un adhesivo posea algunas de las siguientes propiedades: resistencia (cortante y al desprendimiento), tenacidad, resistencia a diversos uidos y agentes qumicos, resistencia a la degradacin ambiental incluidas la degradacin por calor y por humedad y capacidad de humedecer las super cies que se van a unir. 12.10.1. Tipos de adhesivos y sistemas de unin Existen diversos tipos de adhesivos en el mercado que proporcionan resistencia adecuada a la unin, incluyendo resistencia a la fatiga. Los t res tipos bsicos de adhesivos son los siguientes: Adhesivos naturales, como almidn, dextrina (sustancia gomosa obtenida del almidn), harina de soja y productos animales. Adhesivos inorgnicos, como silicato de sodio y oxicloruro de magnesio. Adhesivos inorgnicos sintticos, que pueden ser polmeros termoplsticos (para uso estructural y algunos para pegado estructural) o termo jos (para pegado estructural principalmente). 182 12.10. Unin adhesiva Por su resistencia, los adhesivos orgnicos sintticos son los ms importantes

en los procesos de manufactura, en especial para aplicaciones en partes sometida s a cargas. Se clasi can como sigue: Qumicamente reactivos. Por ejemplo, poliuretanos, siliconas, epxicos, cianoacrilatos, acrlicos modi cados, fenlicos, poliimidas y anaerbicos. Sensibles a la presin. Por ejemplo, hule natural, de estireno-butadi eno, de butilo, nitrilo y poliacrilatos. Por ser una sustancia que reacciona en caliente o al ser fundi da (hot melts). Por ejemplo, termoplsticos tales como copolmeros de etileno y acetato de vinilo, poliole nas, poliamidas y polister y elastmeros termoplsticos. Evaporativos o por difusin. Incluyen los vinilos, acrlicos, fenlicos, poliuretanos, hules sintticos y naturales. En pelcula o cinta. Como los nailon-epxicos, elastmeros-epxicos, nitrilo-fenlicos, vinilo-fenlicos y las poliimidas. De unin retardada. Como los copolmeros de estireno-butadieno, acetatos de polivinilo, poliestirenos y poliamidas. Conductores elctricos y trmicos. En esta clase estn los epxicos, poliuretanos, siliconas y poliimidas. La conductividad elctrica se obtien e agregando rellenos, como la plata (es la de uso ms comn), el cobre, el aluminio y el oro. Los rellenos que mejoran la conductividad elctrica de los adhesivos tambin suelen mejorar su conductividad trmica. De forma similar, los sistemas adhesivos se pueden clasi car con base en sus caractersticas qumicas espec cas: Sistemas a base de epxico. Poseen alta resistencia y buenas propiedades a alta temperatura, hasta 200 C, y las aplicaciones frecuentes son las balatas automotrices y como aglutinante para los moldes de arena empleados en fundicin. Acrlicos. Son adecuados para aplicaciones con sustratos que no estn limpios. Sistemas anaerbicos. El curado de estos adhesivos se hace en ausenci a de oxgeno, y en general la unin es dura y frgil. Es posible reducir l os tiempos de curado con calor externo o con radiacin ultravioleta. Cianoacrilatos. La capa de unin es delgada, y el pegado se completa entre 5 y 40 segundos. Uretanos. Tienen gran tenacidad y exibilidad a temperatura ambiente, y se usan mucho como selladores. Siliconas. Son muy resistentes a la humedad y a los disolventes, p oseen gran resistencia al impacto y al desprendimiento. Sin embargo, los tiempos normales de curado son de uno a cinco das. 12. Procesos de soldadura y unin de partes 183 Muchos de estos adhesivos pueden estar combinados para optimizar sus propiedades y obtener productos tales como epxico-silicona, nitrilo-fenlico y epxico-fenlico. Los adhesivos menos costosos son los epxicos y los fenlicos, y les siguen los poliuretanos, acrlicos, siliconas y cianoacrilatos. Los adhesivos para aplicacion es de alta temperatura, hasta unos 260

C, como las poliimidas y los polibenzimidazoles, suelen ser los ms costosos. 12.10.2. Adhesivos conductores de electricidad Aunque la mayor parte de los usos de las uniones adhesivas se dirige hacia la resistencia mecnica, un avance relativamente reciente es el desa rrollo y la aplicacin de adhesivos conductores de la electricidad, que reemplaza n las aleaciones de estaado a base de plomo, en particular en la industria electrnica. Tambin requieren temperaturas de curado o fraguado menores que l as necesarias para soldar. En esos adhesivos, el polmero es la matriz, y contiene metales conductores (rellenos) en formas como hojuelas y partculas. Hay una proporcin mnima (en volumen) de rellenos necesaria para hacer que el adhesivo sea conductor de la electricidad; tpicamente esta proporcin est entre el cuarenta y el se tenta por ciento. Se consiguen en forma de pelcula o de pasta. El tamao, la forma y la distribucin de las partculas metlicas, el mtodo de aplicacin de calor y presin y la geometra del contacto conductor en tre las partculas pueden ser controladas para impartir al adhesivo conductiv idad elctrica isotrpica o anisotrpica. Entre los rellenos caractersticos estn la plata, el carbono, el nquel, el cobre y el oro. Entre los nue vos desarrollos de rellenos est el uso de partculas polimricas, como de poliestireno, recubiertas con capas delgadas de plata u oro. Los materiales de matriz son, e n general, epxicos, aunque tambin se emplean termoplsticos. Entre las aplicaciones de los adhesivos conductores de electricidad estn las calculadoras, los controles remotos y los tableros de control, y se usan en ensa mbles electrnicos de alta densidad, pantallas de cristal lquido, juegos electrnicos y televisores de bolsillo. 12.10.3. Preparacin y aplicacin de la super cie La preparacin de la super cie es muy importante en la unin adhesiva. La resistencia de la unin depende mucho de la ausencia de suciedad, polvo, aceite y diversos contaminantes. Las capas de xido gruesas, dbiles o sueltas sobre las super cies de las piezas son perjudiciales para la unin adhesiva (pegado). Por otro lado, puede ser conveniente tener una capa de xido porosa (o de lgada) y resistente, en especial con cierta rugosidad en la super cie para m ejorar la adhesin. Se consiguen diversos compuestos y primarios que modi can las su per cies, mejorando la resistencia de adhesin o pegado. Los adhesivos lquidos 184 12.10. Unin adhesiva se pueden aplicar con brochas, aspersores o rodillos. 12.10.4. Posibilidades y alcance del proceso Se pueden emplear adhesivos para unir una gran variedad de materiales y componentes, similares o distintos, metlicos y no metlicos, con dis tintas formas, tamaos y espesores. Tambin se puede combinar la adhesin con los mtodos mecnicos de unin para mejorar la resistencia de unin. El diseo de la unin y los mtodos de pegado requieren cuidado y destreza. Normalment

e se requiere equipo especial, como soportes, prensas, herramientas, autoclaves y hornos para curar. Las uniones adhesivas se disean para soportar las fuerzas de cort e, de compresin y de tensin, pero no se deben sujetar a fuerzas de separacin o de desprendimiento. Las grandes industrias que emplean extensamente los adhesivos son la aeroespacial, la automotriz, de electrodomsticos y las de material para la construccin. Una consideracin importante en el uso de los adhesivos en produccin es el tiempo de curado, que puede ir de algunos segundos (a altas temperaturas) hasta varias horas (a temperatura ambiente), en especial con los adhesivos termo jos. As, las producciones pueden ser bajas en comparacin con otros procesos de unin. Adems, las uniones adhesivas para aplicaciones estructur ales rara vez son adecuadas para temperaturas mayores de 250 C. Es difcil hacer la inspeccin no destructiva de la calidad y la resist encia de los componentes pegados. Algunas tcnicas son: el impacto acstico (golpeteo), holografa, deteccin infrarroja y pruebas ultrasnicas, que son mtodos no destructivos y efectivos de prueba. Las principales ventajas del pegado son las siguientes: Suministrar una jacin en la interfase, con el n de proporcionar resistencia estructural o para aplicaciones no estructurales como sellado, ai slamiento, evitar corrosin electroqumica entre metales distintos y reducir la vibracin y el ruido (mediante amortiguamiento interno en las uniones). Distribuir la carga en la interfase y eliminar as los esfuerzos locali zados que suele causar la unin de los componentes con sujeciones mecnicas como tornillos. Adems, se mantiene la integridad estructural de las secciones, porque no se requieren ori cios, y en general mejora el aspecto de los componentes. Es posible pegar componentes muy delgados y frgiles sin que su peso aumente mucho. Es posible unir materiales porosos, y con propiedades y tamaos m uy distintos. Como se acostumbra a hacer a una temperatura intermedia entre la ambiental y unos 200 C, no hay mucha distorsin de los componentes ni 12. Procesos de soldadura y unin de partes 185 cambio en sus propiedades originales. El evitar tal distorsin tiene mucha importancia en materiales sensibles al calor. Las principales limitaciones de la unin adhesiva son las siguientes: Intervalos limitados de temperatura de servicio. Con probabilidad, tiempo largo de curado. Es preciso tener mucho cuidado al preparar las super cies. Di cultad de probar las uniones pegadas no destructivamente, en especial las estructuras grandes. Poca abilidad de las estructuras pegadas durante su vida de servicio. El costo de la unin adhesiva depende de la operacin en particular. S in embargo, en muchos casos la economa general del proceso lo hace atractivo. A veces es el nico posible o prctico. El costo del equipo vara mucho, dependiendo

del tamao y el tipo de operacin. 12.10.5. Diseo para la unin adhesiva Los diseos para la unin con adhesivo deben asegurar que las uniones slo se sometan a fuerzas de compresin, tensin y cortante, y no a desprendimiento o separacin. La resistencia de los diferentes tipos de uniones pegadas vara mucho y, en consecuencia, es importante la seleccin del diseo adecuado, debindose tener en cuenta factores como el tipo de carga y el ambiente. Las uniones a tope requieren grandes super cies de unin. Las uniones sencillas traslapadas tienden a distorsionarse bajo tensiones, por la fuerza del par en la unin. Es preferible que los coe cientes de dilatacin de los componentes q ue se van a pegar sean de valores similares, para evitar esfuerzos inte rnos durante la unin. Tambin se deben evitar situaciones en las que los ciclos trmicos puedan causar movimiento diferencial a travs de la unin con adhesivo. 12.11. Sujecin mecnica Puede ser preferible la sujecin mecnica sobre otros mtodos por una serie de razones: facilidad de manufactura; facilidad de ensamble y transporte; facili dad de desarmado, mantenimiento y reemplazo o reparacin de partes; facilidad de crear diseos que requieran uniones mviles, como bisagras, mecanismos de 186 12.11. Sujecin mecnica corredera y componentes y soportes ajustables; menor costo general de man ufactura del producto. El mtodo ms comn de sujecin mecnica es el uso de tornillos, tuercas, roscas, pernos y una diversidad de jadores o sujetadores. Estos procesos tambin se llaman ensamblado mecnico. En general, la sujecin mecnica requiere que los componentes posean ori cios a travs de los cuales se inserten los sujetadores. Esas uniones pueden someterse a esfuerzos cortantes y de tensin, y deben estar diseadas para resistirlos. 12.11.1. Preparacin del ori cio La preparacin del ori cio es un aspecto importante de la sujecin mecnica. Para tener mejor exactitud y acabado super cial, muchas de las operaciones de agujereado pueden continuarse con otras de acabado, como recti cado, desbarbado, escariado y honeado. Por las diferencias fundamentales en sus caractersticas, las diversas op eraciones de agujereado producen ori cios con distintos acabados y propiedades super ciales, as como distintas tolerancias dimensionales. La in uencia ms importante de un ori cio en un slido es su tendencia a reducir la vida de fatiga del componente, debido a la concentracin de esfuerzos. Lo mejor para aumentar la vida de fatiga es inducir esfuerzos residuales de compresin sobre la super cie cilndrica del ori cio. Estos esfuerzos se suelen inducir empujando una varilla redonda (mandrn) por el ori cio, y expandindolo una cantidad muy pequea. Esta operacin deforma plsticamente las capas super ciales del ori cio, en forma parecida a la que se ve en el granallado o el bruido con rodillos. 12.11.2. Sujetadores roscados Los tornillos y tuercas son los sujetadores o jadores roscados de uso ms frecuente. Para fabricarlos se siguen numerosas normas y especi caciones, qu e incluyen las dimensiones de rosca, tolerancias, paso, resistencia y calidad de

estos sujetadores. Los tornillos y pernos se pueden asegurar con tuercas (tornillos de carrocera y de mquina) o se pueden hacer autorroscantes: en estos el tornillo corta o conforma la rosca en la pieza que se va a jar. Si la unin se va a someter a la vibracin, como en los aviones, di versos tipos de motor y maquinaria de alta velocidad, se dispone de varias tuercas y contratuercas de diseo especial. Aumentan la resistencia a la friccin en la direccin de torsin, por lo que se inhibe el a ojamiento por vibracin de los sujetadores. 12. Procesos de soldadura y unin de partes 187 12.11.3. Remaches El mtodo ms comn de unin mecnica permanente o semipermanente es el remachado; en la construccin y ensamblaje de un avin comercial grande se pueden usar cientos de miles de remaches. La instalacin de un remache consta de dos pasos: colocar el remache en el ori cio y deformar el extremo de su cuerpo por recalcado o batido. El remachado se puede hacer a temperatura ambiente o elevada. Dentro de una cavidad en el remache se pueden poner explosivos, y detonarlos para dilatar el extremo del remache. 12.11.4. Diseo para sujecin mecnica El diseo de las uniones mecnicas requiere considerar el tipo de carga (por ejemplo, si es cortante o de tensin) a la que se someter la estruct ura, y el tamao y las distancias de los ori cios. Es importante la compatibilidad del elemento de sujecin con el que se van a unir los componentes. Si no hay compatibilidad, se puede producir corrosin galvnica, llamada tambin corrosin en hendiduras. Por ejemplo, en un sistema donde se use un tornillo o remache de acero para sujetar lminas de c obre, el tornillo es el nodo y la placa de cobre el ctodo; esta combinacin c ausa la rpida corrosin y prdida de la resistencia de la unin. Los sujetadores de aluminio o de zinc, sobre productos de cobre, reaccionan de manera parecida. Entre los lineamientos generales para la unin mecnica se incluyen lo s siguientes: En general, es menos costoso usar menos elementos de sujecin, pero ms grandes, que usar una gran cantidad de jadores pequeos. El ensamblaje de la pieza se debe lograr con una cantidad mnima de elementos de sujecin. El ajuste entre las piezas a unir debe ser tan holgado como sea p osible, para reducir los costos y facilitar el proceso de ensamble. Siempre que sea posible, se deben usar elementos de sujecin de tamao estndar. Los ori cios deben estar alejados de las orillas o las esquinas, para evitar el rasgado del material al someterlo a fuerzas extremas. 12.11.5. Otros mtodos de sujecin Engrapado El proceso de engrapado o cosido metlico se parece muc ho al engrapado ordinario. Se trata de una operacin rpida, que se presta en especial a unir materiales metlicos y no metlicos delgados. 188 12.12. Unin de plsticos Engargolado El engargolado se basa en el sencillo principio de doblar en con-

junto dos piezas de material delgado. Entre los ejemplos comunes del engargolado estn las tapas de latas de bebidas, los recipientes para productos alimentario s y domsticos, y los conductos de calefaccin y acondicionamiento de aire. En el engargolado, los materiales deben poder sufrir exiones y doblez con radios muy pequeos, porque de lo contrario se rompen. La e ciencia y la abilidad de los engargolados puede mejorarse agregando adhesivos, recubrimientos o sellos, o mediante estaado. Plegado El proceso de plegado es un mtodo de unin sin sujetadores . Se puede usar con bandas o con resaltes que se pueden hacer con operaciones de emboquillado o embutido. El plegado se puede hacer en partes tubul ares y planas, siempre que los materiales sean lo bastante delgados y dctiles como para resistir las grandes deformaciones localizadas. Las chapas se jan a las botellas por plegado, al igual que algunos conectores en los cables elctricos. Sujetadores de agarre o ajuste instantneo Se emplean mucho en carroceras y en electrodomsticos. Son econmicos y permiten armar los componentes en forma fcil y rpida. Ajustes de contraccin y de prensa Tambin se pueden ensamblar los componentes con ajustes de contraccin y de prensa. El ajuste de contraccin se basa en una diferencia entre las contracciones trmicas de dos componentes. Entre las aplicaciones habituales estn el ensamblaje de componentes de dados y el montaje de engranajes y levas en ejes. En el ajuste de prensa, un co mponente se introduce en otro con una prensa; este proceso da como resultado una gr an resistencia en la unin. 12.12. Unin de plsticos Los plsticos se pueden unir con muchos de los mtodos que ya se descri bieron para unir metales y materiales no metlicos, en especial con calor y con jacin mecnica. 12.12.1. Unin de termoplsticos Los termoplsticos se reblandecen y funden al aumentar la temperatura, y en consecuencia se pueden unir con mtodo en los que se genere calo r (de fuente externa o interna) en la interfase. El calor suaviza el ter moplstico en la interfase y ste alcanza un estado viscoso o fundido; al aplicar pres in para asegurar una buena unin, se permite que tenga lugar la fusin. Tambin se pueden usar materiales de aporte del mismo tipo del polmero. 12. Procesos de soldadura y unin de partes 189 Las fuentes externas de calor pueden ser varias; la eleccin depende d e la compatibilidad de los polmeros que se van a unir. Aire o gases calientes, o irradiacin infrarroja generada con lmparas de cuarzo de gran intensidad calor ca. Herramientas y dados calentados en un proceso denominado soldadura a la placa caliente, donde las piezas que se van a unir se prensan contra una super cie caliente y despus entre s, para efectuar interdifusin de las cadenas moleculares. Este proceso se usa con frecuencia para sold ar

tubos a tope. Calentamiento con radiofrecuencia o dielctrico, muy til para pelculas delgadas. Con alambres o cables de alambre, o con cintas, lminas y cuerdas a base de carbn, y resistencia elctrica; los elementos mencionados se colocan en la intercara para crear calor mediante el paso de corriente elctri ca. Este proceso se llama soldadura con implante resistivo. Tambin se puede someter a un campo de radiofrecuencias a los elementos de la interfas e (soldadura por induccin). En ambos casos, los elementos de la interfase deben ser compatibles con la aplicacin del producto unido, porque s e quedan en la zona de la soldadura. Lseres que emitan rayos desenfocados a baja potencia, para evitar l a degradacin del polmero. Las fuentes internas de calor se producen con los siguientes mtodos: Soldadura ultrasnica, que es el proceso de uso ms comn para los termoplsticos, en especial para polmeros amorfos. Soldadura por friccin (llamada soldadura de giro para polmeros). Este ltimo proceso se adapta en especial para unir polmeros con alto grado de cirstalinidad, como los de acetal, polietileno, nailons y polipropileno. Soldadura orbital, que se parece a la soldadura por friccin, pero el movimiento rotativo de un componente es una trayectoria orbital. Aplicaciones El mtodo de fusin es bastante efectivo en plsticos que no se pueden unir con facilidad con adhesivos. En esta forma se pueden unir plsticos como cloruro de polivinilo, polietileno, polipropileno, acrlicos y acr ilonitrilobutadieno-estireno (abs). Por ejemplo, se han desarrollado sistemas es pecialmente diseados, porttiles, de sellado por fusin, para permitir la unin de tubo de plstico en el campo. Las envolturas mltiples coextruidas para alimentos consisten en diversos tipos de pelculas que se unen con calor durante su extrusin. Cada pelc ula tiene una funcin distinta; por ejemplo, una contra la humedad, otra contra el oxgeno y la tercera para facilitar el sellado trmico durante el proceso de 190 12.12. Unin de plsticos empaque. Algunas envolturas tienen hasta siete capas, todas unidas entre s durante la produccin. Durante la unin de algunos polmeros, puede presentarse oxidacin, como en el polietileno que puede causar degradacin. En estos casos se usa un gas inerte protector, como el nitrgeno, para evitarla. Por la baja cond uctividad trmica de los termoplsticos, la fuente de calor puede quemar o carboni zar las super cies de los componentes, si se aplica el calor con gra n intensidad; este efecto puede causar di cultades para lograr una fusin con la profundidad su ciente. La unin adhesiva de los plsticos se ilustra mejor con la unin de tramos de tubo de cloruro de polivinilo y de tubo de abs empleado en los sistemas de drenaje, de desechos y de ventilacin. El adhesivo se aplica a las supe

r cies de la vaina de unin y del tubo, y se usa un primario para mejorar la adhesin, en un paso que se parece mucho al de aplicar primarios en la pintura; despus, las prensas se comprimen entre s. La unin adhesiva de polietileno, polipropileno y politratra uoruroetileno (te n) se puede di cultar, porque los adhesivos no se ligan con facilidad a ellos. En general, se deben tratar qumicamente las super cies de las partes hechas con estos materiales para mejorar la adhesin. Tambin es e caz el uso de adhesivos o de cintas adhesivas de una o de dos caras. En otros mtodos para unir plsticos, se aceptan cada vez ms los sujetadores con ajuste instantneo integrado como herramienta para simpli car las operaciones de ensamblado. Como el sujetador puede moldearse en forma directa al mismo tiempo que el plstico, agrega muy poco al costo del conjunto, por lo que esta tcnica es muy econmica porque reduce el tiempo de ensamblado y minimiza la cantidad necesaria de piezas. La sujecin mecnica tiene e cacia especial en la mayor parte de los plsticos, debido a su tenacidad y resistencia inherentes. Es prctica general el uso de tornillos autorroscantes. 12.12.2. Unin de materiales termo jos Como no se reblandecen ni se funden al aumentar la temperatura, los plsticos termo jos, como los epxicos y los fenlicos, se suelen unir con las siguientes tcnicas: Insertos roscados o moldeados de otra ndole. Elementos de sujecin mecnicos, en especial tornillos autorroscantes y elementos de sujecin instantnea integrada. Pegado con solventes. El proceso bsico de unin de termo jos con solventes consiste en los siguientes pasos: hacer speras las super cies con un abrasivo; lavar y limpiar las 12. Procesos de soldadura y unin de partes 191 super cies con un solvente; comprimir entre s las super cies y sujetarlas hasta que se haya desarrollado la resistencia su ciente en la unin. Tema 13 Conformacin por eliminacin de material I 13.1. Fundamentos del corte Los procesos de corte quitan material de la super cie de una pieza y producen virutas. Uno de los procesos ms comunes es el cilindrado. La herramienta de corte se ajusta a determinada profundidad de corte y se mueve hac ia la izquierda con cierta velocidad a medida que gira la pieza. El avance o velo cidad de avance es la distancia que recorre la herramienta en cada revolucin. Como consecuencia de esta accin se produce una viruta, que se mueve cuesta arriba por la cara de la herramienta. Las principales variables independientes en el proceso de corte son las siguientes: el material, recubrimientos y estado de la herramienta; la forma, acabado super cial y lo de la herramienta; los parmetros del corte, tales como velocidad, avance y profundidad del mismo; los uidos de corte; las caractersticas de la mquina herramienta, como por ejemplo rigidez y amortiguamiento; la sujecin y soporte de la pieza. Por su parte, las principales variables dependientes son las siguien tes: el tipo de viruta producida; la fuerza y energa disipadas en el proceso de corte; el aumento de temperatura en la pieza, la viruta y la herramienta; el d esgaste y eventual fallo de la herramienta; el acabado super cial producido en la pieza despus de maquinarla.

13.2. La mecnica de la formacin de virutas Aunque casi todos los procesos de corte son de naturaleza tridimensiona l, el modelo que aqu describiremos, bidimensional, es su cientemente til para estudiar la mecnica bsica del corte. En ese modelo, llamado corte ortogona l, la herramienta posee un ngulo de ataque y un ngulo de incidencia o de holgura. 194 13.2. La mecnica de la formacin de virutas En exmenes macroscpicos se ha visto que las virutas se producen por un proceso de cizalladura, accin que se produce a lo largo de una z ona de cizalladura (plano cortante). El espesor t c de la viruta se puede calcular si se conocen la profundidad t 0 de corte, el ngulo de ataque y el ngulo que forma el plano cortante con la super cie de la pieza, . La relacin t0 tc se denomina relacin de corte, r, y se puede expresar as: r = t 0 t c = sin cos ( ) . El espesor de la viruta siempre es mayor que la profundidad de corte; po r consiguiente, el valor de r siempre es menor que la unidad. El recproco de r se llama relacin de compresin de viruta, y es una medida de lo gruesa que es la viruta en relacin con la profundidad de corte. Por consiguiente, la relacin de compresin de viruta siempre es mayor que la unidad. Tambin se debe observar que, aunque hasta aqu se ha llamado profundidad de corte a t 0 , en muchos procesos de maquinado dicha cantidad se conoce como avance. La relacin de corte es un parmetro til e importante para evaluar las condiciones del corte. Ya que el espesor t 0 de la viruta no deformada es un ajuste de la mquina, y en consecuencia es conocido y es una variable independiente, la relacin de corte se puede calcular con facilidad midi endo con un micrmetro de tornillo o de cartula el espesor de la viruta. Como tambin se conoce el ngulo de ataque para determinada operacin de corte, se puede calcular la deformacin cortante que sufre el material: = 1 tan + tan( ). Ntese que hay grandes deformaciones cortantes asociadas con pequeos ngulos de plano cortante, o con ngulos de ataque bajos o negativos. Se han observado deformaciones cortantes de 5 o mayores en las operaciones reales de corte.

El ngulo del plano cortante posee una gran importancia en la mecnica de las operaciones de corte. In uye sobre los requisitos de fuerza y de po tencia y sobre el espesor y la temperatura de la viruta (debido al trabajo de deformacin). En consecuencia, se ha prestado mucha atencin a determinar las relaci ones entre el ngulo del plano cortante y las propiedades del material de la pieza, y las variables del proceso de corte. Uno de los primeros anlisis se bas en la hiptesis de que el ngulo del plano cortante se ajusta slo para minimizar la fuerza de corte, o que el plano de corte es un plano de esfuerzo cortante mximo. Con este anlisis se l leg a la ecuacin: = 45 + 2 2 , donde es el ngulo de friccin y est relacionado con el coe ciente de friccin, , en la interfaz viruta-herramienta (cara de ataque). Como el espesor de la viruta es mayor que la profundidad del cor te, la velocidad v c de ujo de la viruta debe ser menor que la velocidad v de corte. 13. Conformacin por eliminacin de material I 195 Ya que se debe mantener la continuidad de la masa, se tiene: vt 0 = v c t c o sea, v c = vr. Por tanto, v c = v sin cos ( ) . Tmin se puede construir un diagrama de velocidades y, con relaciones trigonomtricas, obtener la ecuacin: v cos ( ) = v s cos = v c sin ,

donde v s es la velocidad con la que se efecta el cizallamiento en el plano cortante. Ntese tambin que: r = t 0 t c = v c v . Estas relaciones de velocidad se usan para determinar la potencia necesaria en las operaciones de corte. 13.3. Tipos de viruta producida en el corte de metales Al observar la formacin real de virutas bajo distintas condiciones de corte de metales, se ven desviaciones apreciables del modelo ideal. Se describirn los siguientes tipos de viruta: continua, de borde acumulado o recrecido, escalonada o segmentada y discontinua. Una viruta posee dos super cies: una en contacto con la cara de la her ramienta (cara de ataque) y otra de la super cie original de la pieza. La cara de la viruta hacia la herramienta es brillante o bruida, y ello se debe al frotamiento de la viruta al subir por la cara de la herramienta. La otra super cie de la viruta no se pone en contacto con cuerpo alguno. Esta super cie posee un aspecto rasgado y spero, que se debe al propio proceso de corte. 13.3.1. Virutas continuas Las virutas continuas se suelen formar con materiales dctiles a grandes velocidades de corte y/o grandes ngulos de ataque. La deformacin del material se efecta a lo largo de una zona de cizalladura angosta, la zona primaria de corte. Las virutas continuas pueden, por la friccin, desarrollar una zona secun daria de corte en la interfase entre la herramienta y la viruta. La zona secundaria se vuelve ms gruesa a medida que aumenta la friccin entre la herramienta y la viruta. En las virutas continuas la deformacin tambin puede ser a lo largo de una zona primaria de corte amplia, con lmites curvos. La frontera inferior est 196 13.3. Tipos de viruta producida en el corte de metales debajo de la super cie maquinada y somete a esta super cie a una distors in, como muestran las rayas verticales distorsionadas. Este caso se presenta en espe cial al maquinar metales suaves a velocidades y ngulos de ataque bajos. Puede producir mal acabado super cial e introducir esfuerzos super ciales residuales, que pueden ser perjudiciales para las propiedades de la parte maquinada. Aunque en general producen buen acabado super cial, las virutas continuas no siempre son deseables, en especial en las mquinas herramientas controladas por computadora que son habituales hoy en da. Tienden a enredarse en el portaherramientas, los soportes y la pieza, as como en los sistemas de eliminacin de viruta, y se debe parar la operacin para apartarlas. Este problema se puede aliviar con los rompevirutas, y cambiando los parmetros de maquinado, como la velocidad de corte, el avance y los uidos de corte. 13.3.2. Virutas de borde acumulado o recrecido Una viruta de borde acumulado consiste en capas de material de la p ieza

maquinada que se depositan en forma gradual sobre la herramienta (de aqu el trmino acumulada). La viruta puede formarse en la punta de la herrami enta durante el corte. Al agrandarse, esta viruta se hace inestable y na lmente se rompe. Parte del material de la viruta es arrastrado por el lado que ve a la herramienta, y el resto se deposita al azar sobre la super cie de l a pieza. El proceso de formacin y destruccin del borde acumulado se repite en form a continua durante la operacin de corte, a menos que se tomen medidas para eliminarlo. El borde acumulado se observa con frecuencia en la prctica. Es uno de los factores que afecta de manera ms adversa al acabado super cial en el corte. De hecho, un borde acumulado cambia la geometra del lo de corte. Por el endurecimiento por trabajo y la deposicin de capas sucesivas d e material, la dureza del borde acumulado aumenta constantemente. Aunque en general el borde acumulado es indeseable, se considera que un borde delgado y estable es favorable, porque reduce el desgaste, protegiendo la cara d e ataque de la herramienta. A medida que aumenta la velocidad de corte disminuye el tamao del borde acumulado; de hecho, puede no formarse. La tendencia a la formacin de borde acumulado se reduce tambin con cualquiera de los siguientes mtodos: disminuir la profundidad de corte; aumentar el ngulo de ataque; usar una herrami enta aguda; usar un buen uido de corte. En general, mientras mayor sea la a nidad (tendencia a formar una liga) de los materiales de la herramienta y la pieza, mayor es la tendencia al borde acumulado. Adems, un metal trabajado en fro tiene, en general, menor tendencia al borde acumulado que uno que haya sido recocido. 13.3.3. Virutas escalonadas o segmentadas Las virutas escalonadas (tambin denominadas virutas segmentadas o no homogneas) son semicontinuas, con zonas de baja y alta deformacin cortante. 13. Conformacin por eliminacin de material I 197 Los metales con baja conductividad trmica y resistencia que disminuye rp idamente con la temperatura, como el titanio, muestran este comportami ento. Las virutas tienen un aspecto de diente de sierra. 13.3.4. Virutas discontinuas Las virutas discontinuas consisten en segmentos que pueden jarse, de forma rme o oja, entre s. Se suelen formar bajo las siguientes condiciones: Materiales frgiles en la pieza, porque no tienen la capacidad para absorber las grandes deformaciones constantes que se presentan en el corte. Materiales de la pieza que contienen inclusiones e impurezas duras, o que tienen estructuras como las lminas de gra to en la fundicin gris. Velocidades de corte muy bajas o altas. Grandes profundidades de corte. ngulos de ataque bajos. Falta de un uido de corte e caz. Baja rigidez de la mquina herramienta. Por la naturaleza discontinua de la formacin de virutas, las fuerzas varan en forma continua durante el corte. En consecuencia, adquieren importancia la rigidez del portaherramientas y de los sujetadores de la pieza, as como de la

mquina herramienta, cuando se forman virutas discontinuas o escalonadas. 13.3.5. Viruta en forma de rizos En todas las operaciones de corte de los metales y en los mater iales no metlicos, como plsticos y madera, las virutas desarrollan una curvatura (forma de rizos de viruta) al salir de la super cie de la pieza. Todava no se comprenden con claridad las razones de la formacin de rizos. Entre los posibles factores que contribuyen al fenmeno estn la distribucin de esfuerzos en las zonas primaria y secundaria de corte, los efectos trmicos, las caractersticas de endurecimiento por trabajo del material de la pieza y la geometra de la cara de at aque de la herramienta de corte. Tambin las variables del proceso y las propiedades del material afectan a la formacin de rizos de la viruta. En general, el radio de curvatura baja y la viruta se enrosca ms a medida que disminuye la profundidad de corte : esto aumenta el ngulo de ataque y disminuye la friccin en la interfase entre herramienta y viruta. Adems, el uso de uidos de corte y de diversos aditivos en el material de la pieza in uyen sobre la formacin de rizos. 198 13.4. Vida de las herramientas: desgaste y fallo 13.3.6. Rompevirutas Las virutas largas y continuas son indeseables, porque constituyen un riesgo potencial de seguridad, tienden a enredarse e interferir con las opera ciones de corte. Esta situacin es muy problemtica en la maquinaria automatizada d e alta velocidad y en celdas de maquinado sin atencin, que usan mquinas de control numrico por computadora. Si todas las variables independie ntes de maquinado estn bajo control, el procedimiento normal para evitar esta viruta continua es romperla en forma intermitente con un rompevirutas. Aunque el rompevirutas ha sido por tradicin una placa de metal ja a la cara de ataque de la herramienta que dobla la viruta y la rompe, la mayor parte de las herramientas de corte e insertos de hoy poseen caracterst icas incorporadas de rompevirutas, con distintos diseos de insertos individuales. Los rompevirutas aumentan el ngulo efectivo de ataque de la herramienta y, en consecuencia, aumentan el ngulo de plano constante. Tambin se pueden romper las virutas debido a la geometra de la herramienta, controlando as el ujo. La experiencia indica que la viruta ideal tiene la forma de una letra C o del dgito 9, y que cabe en un cuadrado de 25 mm. Con materiales suaves de la pieza, como aluminio o cobre puros, por lo general no es e caz romper virutas con estos mtodos. Las tcnicas comunes que se usan en estos casos incluyen maquinar a pequeos incrementos para despus hacer una pausa (para no generar viruta) o invertir el avance en pequ eos incrementos. En operaciones interrumpidas de corte, no se necesitan en general rompevirutas, porque las virutas ya tienen longitudes nitas por la naturalez a intermitente de la operacin. 13.3.7. Formacin de virutas en materiales no metlicos Muchas de las explicaciones para los metales tambin se pueden aplicar en general a los materiales no metlicos. Al cortar termoplsticos se obtien e una

diversidad de virutas, segn el tipo de polmero y de parmetros del pro ceso, como profundidad de corte, geometra de la herramienta y velocidad de co rte. Por ser frgiles, los plsticos termo jos y las cermicas producen, en gene ral, virutas discontinuas. 13.4. Vida de las herramientas: desgaste y fallo En las secciones anteriores se ha explicado que las herramientas de c orte estn sometidas a: grandes esfuerzos localizados, altas temperaturas, d eslizamiento de viruta por la cara de ataque, y deslizamiento de la herramienta por la super cie recin cortada. Estas condiciones inducen el desgaste de la herramienta que, a su vez, afecta en forma negativa a la vida de la herramienta, la calid ad de la super cie maquinada y su exactitud dimensional, y en consecuencia a la economa de las operaciones de corte. 13. Conformacin por eliminacin de material I 199 Existen dos tipos bsicos de desgaste, que corresponden a dos regiones de una herramienta: el desgaste de anco y el desgaste de crter. 13.4.1. Desgaste de anco El desgaste de anco se presenta en la super cie de incidencia de la h erramienta, y en general se atribuye a: frotamiento de la herramient a sobre la super cie maquinada, que causa desgaste adhesivo y/o abrasivo, y alta temperatura, que afecta a las propiedades del material de la herramien ta y a la super cie de la pieza. En un estudio clsico, debido a F.W. Taylor, sobre aceros para maquinado, que se public en 1907, se estableci la relacin aproximada: vt n = C, (13.1) en la que v es la velocidad de corte, t es el tiempo, en minuto s, que tarda en desarrollarse cierta cara de desgaste en el anco, n es un exponente que depende de los materiales de herramienta y de la pieza, as como de las condic iones de corte, y C es una constante. Cada combinacin de materiales de pieza y herramienta, y cada condicin de corte, poseen sus propios valores de n y C, y ambos se determina n experimentalmente. La velocidad de corte es la variable ms importante del pro ceso que in uye sobre la duracin de la herramienta, aunque tambin son importantes la profundidad de corte y la rapidez de avance. As, la ecuacin (13.1) puede reemplazarse por: v n d x f y = C, (13.2) donde d es la profundidad de corte y f es el avance en el torneado. Se deben determinar experimentalmente los exponentes x e y para cada

condicin de corte. Si se supone que n = 0,15, x = 0,15 e y = 0,6 son valores caractersticos que se encuentran en la prctica, se puede ver que la velocidad de corte, la de avance y la profundidad de corte poseen una importancia decreciente . La ecuacin (13.2) se puede reexpresar como sigue: t = C 1 n v 1 n d x n y n , o sea, t C 7 v 7 d 1 4 . A partir de aqu pueden hacerse las siguientes observaciones, para obtener una vida de la herramienta constante: Si se aumenta la rapidez de avance o la profundidad de corte, debe disminuirse la velocidad de corte, y viceversa. Dependiendo de los exponentes, una reduccin de la velocidad puede tener como consecuencia un aumento de material removido, por la mayor rapidez de avance y/o profundidad de corte. 200 13.4. Vida de las herramientas: desgaste y fallo Curvas de vida de la herramienta Las curvas de vida de herramient a son gr cas de datos experimentales obtenidos en pruebas de corte con varios materiales bajo distintas condiciones y variando los parmetros de proceso, como velocidad de corte, avance, profundidad de corte, material y geomet ra de la herramienta y uidos de corte. Es importante el tratamiento trmico de la pieza, principalmente porque aumenta la dureza de la misma. Por ejemplo, la ferrita posee una dureza aproximada de 100 HB, la perlita de 200 HB y la martensita de 300 a 500 HB. Las impurezas y los componentes duros en el material o en la super cie de la pieza como, por ejemplo, herrumbre, cascarilla, escoria, etc., tambin son de importancia, porque su accin abrasiva reduce la vida de la herramienta. Las curvas de vida de herramienta, de las cuales se puede calcular el exponente n, se suelen trazar en papel logartmico. Estas curvas son ms o menos rectas en un intervalo limitado de velocidades de corte, y raramente lo son en u n intervalo amplio. Adems, el exponente n puede volverse en realidad negativo, a bajas velocidades de corte. Estas curvas de duracin de herramienta puede

n hasta tener un mximo y a continuacin descender. Debido a lo anterior, se debe tener cuidado al emplear ecuaciones de duracin de herramienta fuera del intervalo de velocidades de corte en el que se aplican. Pista de desgaste admisible Cuando comienza a empeorar la calidad del corte y a aumentar demasiado las fuerzas necesarias en l, las herramientas de corte se a lan o cambian. Concretamente, los criterios de a lado o sustitucin son: cuando el acabado super cial de la pieza maquinada comienza a empeorar; cuando las fuerzas de corte aumentan en forma apreciable; y cuando la tempe ratura aumenta en forma apreciable. La velocidad recomendada de corte para un acero rpido es, en general, la que produce una duracin de herramienta entre 60 y 120 minutos (para herramientas de carburo, entre 30 y 60 minutos). Sin embargo, las velocidades seleccionadas de corte pueden variar bastante respecto a estos valores, dependiendo de la pieza, la operacin y las consideraciones de alta productividad debidas al uso de mquinas herramientas modernas y controladas por computadora. Velocidad ptima de corte Hemos visto que al aumentar la velocidad de corte, la vida de la herramienta se reduce con rapidez. Por otra parte, si las velocida des de corte son muy bajas, la herramienta dura mucho, pero tambin es b aja la rapidez con que se elimina el material. 13.4.2. Desgaste de crter El desgaste de crter se presenta en la cara de ataque de la herramienta y, ya que cambia la geometra de la interfase entre viruta y herramienta, afecta al proceso de corte. Los factores ms importantes que in uyen sobre el desga ste de crter son: la temperatura en la interfase herramienta-viruta, y la a n idad 13. Conformacin por eliminacin de material I 201 qumica entre materiales de herramienta y pieza. Adems, los factores que inuyen sobre el desgaste de anco tambin in uyen mucho sobre el desgaste de crter. Se ha descrito el desgaste de crter en trminos de un mecanismo de difusin, i.e., del movimiento de los tomos a travs de la interfase entre herramienta y viruta. Como la rapidez de la difusin se incrementa al aumentar la temperatura, el desgaste de crter se incrementa al aumentar la temperatura. 13.4.3. Desportillamiento Desportillado es el trmino que se usa para describir la rotura y expulsin de una pequea parte del lo de la herramienta. Las partes desportilladas de la herramienta de corte pueden ser muy pequeas (microdesportillado o macrodesportillado) o pueden ser relativamente grandes (desportillado grueso o fractura) . A diferencia del desgaste, que es un proceso gradual, el desportillamiento da co mo resultado una prdida repentina del material de la herramienta y un cambio correspondiente de forma, y tiene un gran efecto negativo sobre el acabado super cial, la integridad super cial y la exactitud dimensional de forma. Dos causas principales del desportillado son el choque mecnico (impact o por interrumpir el corte, como cuando se talla o tornea un eje est irado) y la fatiga trmica (variaciones cclicas de temperatura de la herramienta en el corte interrumpido). Las grietas trmicas suelen ser perpendiculares al lo cor tante de la herramienta. El desportillamiento puede ser consecuencia de gran

des inconsistencias en la composicin del material de la pieza o en su estruc tura. El desportillamiento se puede presentar en una regin de la herramienta donde ya exista una grieta o un defecto pequeos. Los ngulos de ataque positivos grandes tambin pueden contribuir al desportillamiento, por el ngulo incluido pequeo de la punta de la herramie nta. Adems, es posible que la regin de desgaste de crter avance hacia la punta de la herramienta, debilitndola y causando su desportillamiento. El despo rtillamiento o la fractura se pueden reducir seleccionando materiales de herramienta con gran resistencia al impacto y al choque trmico. 13.4.4. Observaciones generales sobre el desgaste de herramientas A causa de los muchos factores que intervienen, que incluyen las cara ctersticas de la mquina herramienta y la calidad de una herramienta fabric ada por determinado proveedor, el comportamiento de las herramientas de corte en el desgaste vara mucho. Adems de los procesos de desgaste ya mencionado s, hay otros fenmenos que tambin contribuyen a los patrones del desgaste de la herramienta. Por ejemplo, por la disminucin del esfuerzo de uencia a altas tempera turas generadas durante el corte, las herramientas se pueden ablandar y su frir 202 13.4. Vida de las herramientas: desgaste y fallo deformacin plstica. En general, esta clase de deformacin se presenta al maquinar metales y aleaciones de alta resistencia. En consecuencia, las herramientas deben ser capaces de mantener su resistencia y su dureza a las tempe raturas elevadas que se desarrollan en el corte. La ranura o la muesca de desgaste en las herramientas de corte se han atribuido a que esta regin es la frontera donde la viruta ya no est en contacto con la herramienta. Esta frontera, llamada tambin lnea de profundidad de corte, oscila, por las variaciones inherentes en la operacin de corte, y acelera el proceso de desgaste. Por ser duras y abrasivas, las cascarillas y capas de xidos en una super cie de pieza aumentan el desgaste. En estos casos, la profundidad de corte debe ser mayor que el espesor de la capa de xido o de la capa endurecida por el trabajo. 13.4.5. Vigilancia del estado de la herramienta Con el rpido aumento de las mquinas herramientas controladas por computadora y la implementacin de manufactura automatizada, el desempeo able y repetible de las herramientas de corte se ha convertido en una consideracin importante. La mayor parte de las mquinas herramientas modernas, una vez bien programadas, trabajan con poca supervisin directa de un operador. En consecuencia, el fallo de una herramienta de corte puede tener graves efectos so bre la calidad de las partes maquinadas, as como sobre la e ciencia y economa de la operacin general de maquinado. Por lo anterior, es esencial vigilar en forma continua e indirecta el estado de la herramienta para notar, por ejemplo, si hay desgaste, desportillamiento o fallo generalizado. En la mayor parte de las mquinas herramientas modernas se

integran sistemas de vigilancia del estado de herramientas en el control numrico computerizado y en los controles lgicos programables. Las tcnicas para vigilar el estado de las herramientas suelen entrar en dos categoras generales: directas e indirectas. El mtodo directo para observar el estado de una herramienta de cor te implica la medicin ptica del desgaste, como en una observacin peridica. Es la tcnica ms comn y able, y se hace con un microscopio (microscopio de herramentista). Sin embargo, este procedimiento requiere parar la operacin de corte. Los mtodos indirectos de medicin del desgaste implican la correlacin del estado de la herramienta con variables de proceso, como fuerzas, potencia , aumento de temperatura, acabado super cial y vibraciones. Un desarrollo importante es la tcnica de emisin acstica, que usa un trasductor piezoelctrico jo a un portaherramientas. El trasductor siente las emisiones acsticas (habitualmente, en torno a los 100 kHz) que se producen por las ondas de esfuerzo generadas durante el corte. Al analizar las seales se puede vigilar el desgaste y el desportillamiento de la herramienta. La tcnica de emisin acstica es especialmente efectiva en operaciones de 13. Conformacin por eliminacin de material I 203 maquinado de precisin en las que, por las pequeas cantidades de mater ial eliminado, las fuerzas de corte son bajas. Una aplicacin e caz de la emisin acstica es la deteccin de la fractura de pequeas herramientas de carburo a grandes velocidades de corte. Un sistema parecido de vigilancia indirecta del estado de la herramie nta consiste en trasductores instalados en las mquinas herramientas original es, o en mquinas ya existentes pero modi cadas. Vigilan en forma continua los pares y las fuerzas durante el corte. Las seales se preampli can y con microprocesador analiza e interpreta su contenido. El sistema es capaz de diferenciar las seales que provienen de la rotura de herramientas, desgaste, falta de her ramienta, sobrecarga de la mquina o choque entre las partes. El sistema tambin puede compensar en forma automtica el desgaste de la herramienta, mejorando la exactitud dimensional. En las mquinas herramientas de control numrico por computadora de menor precio, la vigilancia se hace mediante el tiempo de ciclo de herramien ta. En un ambiente de produccin, una vez determinada la vida esperada de una herramienta de corte o un inserto, se puede capturar en el control para que sea avisado el operador para cambiar la herramienta o el cortador c uando se llega a este tiempo. El proceso es bastante able, aunque no en su totalidad, por la variacin estadstica inherente a la vida de las herramientas; adems, es bastante costoso. 13.5. Acabado e integridad de la super cie El acabado super cial no slo in uye sobre la exactitud dimensional de las partes maquinadas, sino tambin sobre sus propiedades. Mientras que el acabado super cial describe las caractersticas geomtricas, la integridad super cial pertenece a las propiedades, como la vida de fatiga y la resistencia a la

corrosin, que estn muy in uidas por el tipo de super cie producida. Los factores que in uyen sobre la integridad super cial son: las temperaturas generadas durante el procesamiento; los esfuerzos residuales; las transformaciones metalrgicas, y la deformacin plstica, desgarramiento y agrietamiento super ciales. El borde acumulado, con su gran efecto sobre el per l de la punta de la herramienta, tiene la mxima in uencia sobre el acabado super cial. El d ao acumulado se mani esta por las marcas abrasivas que se desvan de los surcos rectos que producira un maquinado normal. Se producen daos considerables a las super cies debidos al borde acumulado. En general, las herramienta s de cermica y de diamante producen mejor acabado super cial que las dems, principalmente debido a su tendencia mucho menor a formar un borde acumulado. Una herramienta que no est a lada posee un radio grande en su arista. A pequeas profundidades de corte, el ngulo de ataque puede volverse de hecho negativo; entonces la herramienta cabalga sobre la pieza sin sacar viruta. El frotamiento de la herramienta sobre la pieza genera calor e induce es fuerzos super ciales residuales que, a su vez, pueden causar daos super ciales, com o rasgaduras y grietas. En consecuencia, la profundidad de corte debe ser, en 204 13.6. Procesos de maquinado para producir formas redondas general, mayor que el radio de corte. En el cilindrado, como en otras operaciones de corte, la herramienta deja un per l en espiral (marcas de avance) en la super cie maquinada, al recorrer la pieza. Se puede ver que cuanto mayor es el avance f, y cuanto menor es el radio R de nariz de la herramienta, estas marcas sern ms prominentes. Aunque no importan en operaciones de desbaste, s importan en el maquinado de acabado. Por ltimo, si la herramienta vibra o traquetea durante el corte, a fectar negativamente al acabado super cial. La causa es que una herramienta en vibracin cambia en forma peridica las dimensiones del corte. Un traqueteo excesivo tambin puede causar desportillamiento y fallo prematuro de las herramienta s de corte ms frgiles, como las de cermica y diamante. 13.6. Procesos de maquinado para producir formas redondas El trmino de tornear indica que la pieza est girando mientras se maquina. El material inicial suele ser una pieza fabricada por otros procesos, como fundi cin, forjado, estirado o extrusin. Los procesos de torneado son muy verstiles. Se puede producir una gran variedad de formas mediante los siguientes procesos: Cilindrado, para producir piezas rectas, cnicas, curvas o ranuradas, como ejes, espigas y pernos. Refrenado, para producir una super cie plana en el extremo de una parte, en partes que se jan a otros componentes, o ranurar caras y formar asientos para sellos de anillo en O. Uso de herramienta formadora para producir diversas formas con nes funcionales o de apariencia. Mandrinado o perforado, para aumentar un ori cio o cavidad cilndrica hecha con un proceso anterior, o para producir surcos internos circulares. Taladrado, para producir un ori cio, que puede ser seguido de un mandrinado, para mejorar su exactitud y acabado super cial. Tronzado, para cortar una pieza del extremo de una parte, como por ejemplo en la produccin de tejos o piezas brutas para procesamiento adicional

en la obtencin de productos discretos. Roscado, para producir roscas externas o internas. Moleteado, para producir rugosidad en contornos regulares, sobre super cies cilndricas, como cuando se hacen perillas. Estas operaciones de corte se suelen hacer en un torno, que hoy se consigue en una diversidad de diseos y con caractersticas de control por computadora. El cilindrado se puede hacer a varias velocidades de rotacin, profundidades de 13. Conformacin por eliminacin de material I 205 corte d y avance f de la pieza, dependiendo de los materiales de la pieza y la herramienta, del acabado super cial y de la exactitud dimensional requerida de la pieza y de las caractersticas del torno. 13.7. Parmetros del cilindrado La mayor parte de las operaciones de cilindrado implican el uso de he rramientas de corte mono lo (buriles o a base de inserto). Estas herramie ntas se describen con nomenclatura normalizada. Cada grupo de materiales de her ramienta y pieza tiene un conjunto ptimo de ngulos de herramienta, que se han establecido principalmente por experiencia. Geometra de la herramienta Los diversos ngulos en las herramientas de corte mono lo tienen funciones importantes en las operaciones de maquinado . Los ngulos de ataque son importantes para controlar la direccin de ujo de virutas y la resistencia de la punta de la herramienta. Los ngulos de ataque positivo, como ya se mencion, mejoran la operacin de corte reduciendo las fuerzas y las temperaturas; sin embargo, estos ngulos dan como resultado u n ngulo incluido pequeo en la punta de la herramienta. Dependiendo de la tenacidad del material de la pieza, esto puede causar desportillamiento y fallo prematuro de la pieza. El ngulo de ataque lateral es ms importante que el ngulo de a taque posterior, aunque este ltimo suele controlar la direccin del ujo de virutas. Los ngulos de incidencia controlan la interferencia y el frotamiento en la interfaz entre herramienta y pieza. Si el ngulo de desahogo es demasiado gra nde, la punta de la herramienta se puede desportillar; si es demasiado pequeo , ser excesivo el desgaste de anco. Los ngulos de lo, o de borde cortante, afectan a la formacin de viruta, la resistencia del buril y las fuerzas de corte en distint os grados. El radio de nariz afecta al acabado super cial y a la resistencia de la punta del buril. Mientras menor sea el radio de nariz (herramienta aguzada), el acabad o super cial de la pieza ser ms spero, y la resistencia del buril ser menor. Sin embargo, los radios grandes pueden provocar traqueteo. Rapidez de remocin del material Es el volumen de material quitado por unidad de tiempo. Para cada revolucin de la pieza se elimina una capa anular de material, con rea transversal igual al producto de la distancia que recorre

la herramienta en una revolucin (avance f) por la profundidad de cor te d. El volumen de este anillo es igual al producto del rea transversal fd por la circunferencia promedio del anillo, D m , con D m = De+Di 2 . Para cortes ligeros sobre piezas de gran dimetro, el dimetro promedio se puede reemplazar po r D e , el dimetro externo. La velocidad de rotacin de la pieza es N, y la rapidez de remocin de material por revolucin es D m d. Como son N revoluciones por minuto, esta 206 13.8. Tornos y operaciones en el torno rapidez es: RRM = D m dN. Como la distancia recorrida es l (en mm), el tiempo de corte ser: t = l fN . El tiempo de corte no incluye al necesario para acercar y retirar la herramienta . Como el tiempo transcurrido en ciclos sin corte en una operacin de maquinado no es productivo y afecta en forma negativa a la economa en general, es importante tener en cuenta el que se necesita para acercar y retirar las herramientas hacia y de la pieza. Fuerzas en el cilindrado Las fuerzas que actan sobre las herramienta s de corte son importantes en el diseo de mquinas herramientas, as como en la exin de las piezas y de herramientas cuando las operaciones de maquinad o son de precisin. La fuerza de corte, F c , acta hacia abajo sobre la punta de la herramienta de corte y, por consiguiente, tambin tiende a exionarla hacia abajo. Es la fuerza que suministra la energa necesaria para la operacin de corte. La fuerza de empuje, F t , acta en direccin longitudinal. Tambin se la llama fuerza de avance porque posee la direccin del avance. La fuerza radial, F r , acta en direccin radial y tiende a alejar la herramienta de la pieza. Es difcil calcular las fuerzas F

t y F r , por los muchos factores que intervienen en el proceso de corte; en consecuencia, se determinan en forma experimental. Cortes de desbaste y acabado En el maquinado, el procedimiento normal es: hacer uno o ms cortes de desbaste con grandes avances y grandes profundidades de corte (y, por tanto, grandes tasas de remocin de metal, sin importar mucho la tolerancia dimensional y la aspereza de la super cie); y continuar con un corte de acabado con menor avance y profundidad de corte para obtene r un buen acabado super cial. Fluidos de corte Aunque se pueden maquinar muchos materiales metlicos y no metlicos sin uido de corte (maquinado en seco), en muchos casos se puede mejorar la operacin si se aplica un uido de corte. 13.8. Tornos y operaciones en el torno En general, se considera que los tornos son las mquinas herramientas ms antiguas. Aunque se desarrollaron tornos para madera en torno al ao 1000 a.C, los tornos para metal con avance de sinfn no se construyeron sino hasta nales del siglo xviii. El torno ms comn se llam originalmente torno de otor porque era impulsado por poleas y bandas por encima, accionadas por motores cercanos. Hoy en da, estos tornos tienen sus motores elctricos individuales. 13. Conformacin por eliminacin de material I 207 Aunque es sencillo y verstil, un torno comn requiere de un tornero hbil, porque todos los controles se manipulan a mano. En consecuencia, es ine ciente en operaciones repetitivas y para grandes producciones. 13.8.1. Componentes de los tornos Los tornos poseen una gran diversidad de componentes y accesorios. Lo s componentes bsicos de un torno comn son: Bancada. La bancada sostiene todos los componentes principales del torno. Las bancadas tienen masas grandes y son de construccin rgida, por lo general de hierro colado gris o nodular. La parte superior de la bancada posee dos guas o correderas con diversas secciones transversales, endurecidas y maquinadas para que tengan resistencia al desgaste y exactitu d dimensional durante su uso. Carro. El carro longitudinal, o conjunto del carro, se desliza po r las correderas y est formado por un conjunto de corredera transversal, por el portaherramienta y el tablero. La herramienta de corte se monta en el portaherramienta, normalmente con un apoyo compuesto que gira para posicionar y ajustar la herramienta. El carro universal se mueve ha cia adentro y afuera, radialmente, controlando la posicin radial de la herramienta en operaciones como refrentado. El tablero tiene mecanismos para movimiento, tanto manual como mecanizado, del carro longitudinal y del transversal, mediante tornillos de avance. Cabezal. El cabezal est jo en la bancada y posee motores, poleas y bandas que suministran potencia al husillo a varias velocidades de giro. Las velocidades se pueden establecer mediante selectores de control manual. La mayor parte de los cabezales poseen un conjunto de engranajes y a lgunos tienen varios reductores para permitir una variacin continua de velocidades en el husillo Los cabezales tienen un husillo hueco al que se

jan dispositivos de sujecin de la pieza, como mandriles y boquillas, y se pueden manejar barras o tubos largos en diversas operaciones de torneado. Carro de contrapunto. El carro de contrapunto puede deslizarse por las correderas y se puede sujetar en cualquier posicin. Sostiene el otro extremo de la pieza. Tiene un contrapunto que se puede jar (contrapunto jo) o puede girar junto con la pieza (contrapunto vivo). En la boqui lla del contrapunto (una parte cilndrica hueca con ori cio cnico) se pueden montar brocas y rimas para taladrar ori cios axiales en la pieza. Barra de avance y tornillo gua. La barra de avance es accionada por un conjunto de engranajes en el cabezal. Gira durante el funcionamiento del torno y pasa el movimiento al carro longitudinal y al carro trans versal mediante engranajes, un embrague de friccin y un cuero que lo recorre en su longitud. Al cerrar una tuerca dividida que rodea al tornillo gua, lo acopla con el carro longitudinal; tambin se usa para cortar roscas con exactitud. 208 13.8. Tornos y operaciones en el torno 13.8.2. Especi caciones de un torno Los tornos se suelen especi car por: su volteo i.e., el dimetro mximo de la pieza que se puede maquinar; la distancia mxima entre el cabezal y el contrapunto; y la longitud de la bancada. Por ejemplo, un torno puede tener el siguiente tamao: 3600 mm de volteo por 760 mm entre centros por 1830 mm de bancada. Se consiguen tornos en una diversidad de estilos, constr uccin y potencia. Los tornos de banco se instalan en un banco de mecnico; tienen baja potencia y suelen funcionar con avance normal; se usan para maquinar pequeas piezas con precisin. Los tornos de taller tienen gran precisin, lo que permite maquinar piezas a tolerancias estrechas. Los tornos de motor se consi guen en una gran variedad de tamaos y se emplean para diversas operaciones; por ltimo, en los tornos al aire o bipartidos, se quita una parte de la bancada, fre nte al cabezal jo, para manejar piezas de dimetros grandes. Los tornos especiales se usan en aplicaciones como en ruedas de ferrocarril, caones y rodillos de laminadora, con piezas de hasta 1,7 m de dimetro por 8 m de longitud, y con capacidades hasta de 450 kW. El costo de los tornos de motor va desde unos 2000 dlares para los de banco hasta ms de 100 000 dlares para las unidades mayores. Las velocidades mximas de husillo suelen ser de 2000 rpm, aunque pueden ser slo de 200 rpm para tornos grandes. En aplicaciones especiales, las velocidades pueden ir de 4000 a 10000 rpm, o hasta 40000 rpm en el maquinad o de alta velocidad. 13.8.3. Dispositivos y accesorios para sujetar piezas Los dispositivos de sujecin de pieza tienen especial importancia en las mquinas herramientas y en las operaciones de maquinado. En un torno, un extremo de la pieza se sujeta al husillo con una boquilla, plato d e arrastre o mandril. Un mandril se suele equipar con cuatro mordazas de sujecin. Los mandri-

les de tres mordazas o universales poseen en general un diseo de es piral con engranajes que los hace autocentrantes; se usan con piezas redondas, como por ejemplo per les de barra y tubos, que se pueden centrar con 0,025 mm de precisin. Los mandriles de cuatro mordazas (independientes) tienen mordazas que se pueden mover y ajustar en forma independiente entre s; pueden usarse para manejar piezas cuadradas, rectangulares o de formas diversas. Como son ms robustos que los de tres mordazas, se usan para piezas pesadas, o para trabajos donde se requieren varias posiciones, donde la concentricidad es importante. En algunos mandriles, se pueden invertir las mordazas para permitir sujetar piezas desde sus super cies externas o desde sus super cies internas, cuando son huecas, en piezas como tubos. Tambin se consiguen mordazas de acero al bajo carbono (mordazas suaves) que se pueden maquinar en formas deseadas; por su 13. Conformacin por eliminacin de material I 209 baja resistencia y dureza, se apegan a pequeas irregularidades en las piezas, y en consecuencia producen mejor sujecin. Los mandriles pueden ser motorizados o de accionamiento manual, con una llave de mordazas. Como se tardan ms en funcionar, los mandril es de accionamiento manual se usan en general slo en talleres y para pequeas series de produccin. Las mordazas se consiguen en varios diseos y tamaos. Su seleccin depende del tipo y rapidez de la operacin, del tamao de la pieza, de los requisitos de produccin y exactitud, y de las fuerzas necesari as en las mordazas. Si controla la magnitud de las fuerzas en las mordazas, un operador puede asegurar que la pieza no se deslice en el mandril al maquinarla. Las grandes velocidades de husillo pueden reducir bastante las fuerzas de sujecin en las mordazas, por el efecto de las fuerzas centrfugas; este efecto posee importancia especial en el torneado de tubos de precisin. Los mecanismos moder nos de accionamiento de mordazas permiten tener mayores fuerzas de sujecin para el desbaste y menor para las operaciones de acabado. Para satisfacer las crecientes demandas de rigidez, precisin, versatilid ad, potencia y altas velocidades de corte en las mquinas herramientas modernas, se han hecho grandes avances en el diseo de los dispositivos de suje cin de piezas. Los platos o sistemas de sujecin motorizados, de accin neumtic a o hidrulica, se usan en equipo automtico para grandes tasas de produccin; incluyen la carga de las piezas con robots industriales. Tambin se co nsiguen varias clases de platos de sujecin motorizados con mecanismos de palanca o de cua, para accionar las mordazas; estos platos de sujecin tienen movimientos (carreras) de mordaza que suelen limitarse a unos 13 mm. Una boquilla es bsicamente un buje cnico partido longitudinalmente. La pieza, que en general tiene un dimetro mximo de 1 pulgada, se coloca dentro de la boquilla, y sta se estira (boquilla de traccin) o se empuja ( boquilla de empuje), de o hacia el husillo, en forma mecnica. Las super cies cnicas concentran radialmente los segmentos de la boquilla y aprietan la pieza. Se usan boquillas para piezas redondas y de otras formas (por ejemplo, piezas cuadradas

o hexagonales) y se consiguen una gran variedad de tamaos crecientes. Una de las ventajas de usar boquillas y no un mandril de tres o c uatro mordazas es que la boquilla sujeta casi toda la circunferencia de la parte, por lo que es muy adecuada para partes con pequeas reas transversales. Debido a que movimiento radial de los segmentos de la boquilla es pequeo, las piezas deben tener una aproximacin de 0,125 mm de aqulla. Los platos de arrastre son para sujetar piezas de forma irregular. So n redondos y poseen varias ranuras y ori cios, a travs de los cuales se atorni lla o prensa la pieza. Los mandriles de centro se colocan dentro de piezas huecas o tubulares, y son para sujetarlas cuando se requiere maquinarlas en ambos extremos o en sus super cies cilndricas. Algunos mandriles de centro se montan entre los puntos del torno. 210 13.8. Tornos y operaciones en el torno Accesorios Se dispone de varios dispositivos y accesorios para tornos. Entre ellos estn los siguientes: Topes de carro y de carro transversal, de varios diseos, para detener al carro en un punto predeterminado de aquella. Dispositivos para cilindrar piezas con distintas conicidades o radios. Aditamentos para fresar, aserrar, maquinar engranajes y recti car. Diversos accesorios para mandrinar, taladrar y roscar. 13.8.4. Operaciones en el torno En una operacin normal de cilindrado, la pieza se sujeta con alguno de los dispositivos descritos hasta aqu. Las partes largas y esbeltas deben soportarse con una luneta ja y una luneta mvil colocada en la bancada; si no se hace esto, la parte se exionar debido a las fuerzas de corte. Estas lunetas suelen estar equipadas con tres dedos o rodillos ajustables, que sostienen a la pieza pero la dejan girar libremente. Las lunetas jas se sujetan en forma directa a las guas de la bancada, mientras que las lunetas mviles se sujetan en el carro longitudinal y se mueven con l. La herramienta de corte, ja al portaherramientas que a su vez es impulsado por el tornillo gua quita el material al recorrer la bancada. Una herramienta derecha viaja hacia el cabezal, y una herramienta izquierda se mueve hacia el contrapunto. Las herramientas formadoras son para producir diversos contornos en piezas redondas por cilindrado. La herramienta se mueve en sentido radial, hacia dentro, para maquinar la parte. El maquinado con corte de forma no es adecuado para ranuras profundas y angostas ni para aristas agudas, que pueden causar vibracin y ocasionar un mal acabado de la super cie. En un torno se efectan tambin algunas otras operaciones. La operacin de perforado o mandrinado en un torno se parece a la de cilindrado. El mandrinado se hace en el interior de piezas huecas, o en un ori cio hecho antes por taladrado u otros mtodos. Los ori cios de forma inadecuada se pueden corregir por mandrinado. La pieza se sujeta en un plato de sujecin o por cualquier otro mtodo. El taladrado se puede hacer en un torno montando la broca en un broquero, en la boquilla del contrapunto (un eje tubular). La pieza se pone en un sujetado

r en el cabezal y la broca se hace avanzar girando la manivela. Pue de ser que los ori cios taladrados en esa forma no sean concntricos, por la tendencia que tiene la broca a desplazarse radialmente. La concentricidad del ori cio se mejora despus mandrinando el ori cio taladrado. Los ori cios taladrados se pueden escariar o rimar en tornos, en forma parecida al taladrado, mejorand o as las tolerancias del ori cio. 13. Conformacin por eliminacin de material I 211 Las herramientas para tronzar, ranurar, maquinar roscas u otras operaciones tienen formas especiales para sus destinos particulares, o se consiguen como insertos. El moleteado se hace en un torno con rodillos endurecidos en los que la super cie es un rplica del per l que se va a generar. Estos rodillos se c omprimen radialmente contra la pieza que gira, mientras la herramienta se mueve en direccin axial, a lo largo de la parte. 13.8.5. Tornos copiadores Los tornos copiadores son mquinas herramientas con accesorios, capaces de tornear partes de diversos contornos. Tambin se denominan tornos duplicadores o tornos de contornear. La herramienta de corte sigue una trayectoria que duplica el contorno de una plantilla. Las operaciones hechas con un torno copiador se han reemplazado en su mayor parte con los tornos de control numrico y los centros de torneado. 13.8.6. Tornos automticos A travs de los aos se han automatizado los tornos cada vez ms. Los controles manuales de las mquinas se han sustituido con diversos mecanismos que permiten que las operaciones de corte se apeguen a un orden preestablecido. En una mquina totalmente automtica, se alimentan y se quitan las parte s tambin en forma automtica, mientras que en las mquinas semiautomticas esas funciones las hace el operador. Los tornos automticos, que pueden tener husillo horizontal o vertical y no tienen contrapuntos, se llaman tambin tornos automticos al aire. Son para maquinar piezas individuales de formas regulares o irregulares, y se con siguen en tipos de uno o varios husillos. En otra clase de tornos automticos, la barra se alimenta de forma peridica al torno, y una parte se maquina y se corta en el extremo de la barra. Los tornos automticos son adecuados para producciones medianas o grandes. 13.8.7. Mquinas automticas para barras Antes se denominaban mquinas roscadoras automticas; estas mquinas estn diseadas para producir tornillos y piezas roscadas en grandes cantidades. Como pueden producir adems otros componentes, hoy se denominan mquinas automticas para barras. En estas mquinas, todas las operaciones se efectan en forma automtica, y las herramientas se jan en un revlver especial. Despus de haber maquinado cada tornillo o parte a sus dimensiones nales, el per l de barra a vanza en forma automtica y se corta. Las mquinas pueden tener uno o varios husillos. Las capacidades para barra redonda van de 3 a 150 mm de dimetro. Las mquinas automticas de barra con un husillo se parecen a los tornos 212 13.8. Tornos y operaciones en el torno de revlver, y tienen varios mecanismos accionados por levas. Hay dos tipos de estas mquinas: en las mquinas automticas tipo suizo, la super cie cilndrica de la varilla es maquinada por una serie de herramientas que se muev en en el sentido radial y en el mismo plano, hacia la pieza. La barra se sujeta cerca del

husillo principal, con lo cual se reducen al mnimo las de exiones. La otra mquina de un husillo (llamada tipo americano) se parece a un pequeo torno revlver. El revlver est en el plano vertical, y todos los movimientos de los componentes de la mquina son controlados por levas. Las mquinas automticas de barra de husillos mltiples tienen entre cuatro y ocho husillos dispuestos en un crculo, en un tambor grande, y cada uno tiene una pieza. Las herramientas de corte se disponen en varias posicione s en la mquina y se mueven en direcciones axiales y radiales a la vez. Cad a parte se maquina en etapas, al moverse de una estacin a la siguiente. Como todas las operaciones se hacen en forma simultnea, se reduce el tiempo de c iclo de maquinado por pieza. 13.8.8. Tornos de revlver Los tornos (de) revlver son capaces de efectuar muchas operaciones de corte, como cilindrado, mandrinado, taladrado, roscado y refrentado en la misma pieza. Se montan varias herramientas de corte (por lo general hasta seis) en el revlver principal, que gira para efectuar cada operacin de corte. El torno suele tener un revlver cuadrado en el carro transversal hasta con cuatro buriles montados en l. La pieza, que en general es una v arilla larga y redonda, se hace avanzar una distancia preestablecida por el plato. D espus de maquinada la pieza, es tronzada mediante una herramienta montada en el revlver cuadrado, que se mueve en direccin radial penetrando en la pieza. A continuacin, la varilla avanza la misma distancia preestablecida, hacia el rea de trabajo, y se maquina la siguiente parte. Los tornos revlver (tipo de barra o mandril) son verstiles y se pueden hacer las operaciones ya sea a mano, usando una manivela (rueda de trinquete) o en forma automtica. Una vez que un programador lo alista bien, esta mquina no requiere operadores muy diestros. Uno de los tornos revlver ms empleados es el tipo ariete, en el que un ariete se desliza en una base s eparada, sobre el puente. La carrera corta del ariete del revlver limita esta mquina a procesar piezas relativamente cortas y cortes ligeros, en produccin a pequea y mediana escala. En otro estilo, llamado tipo puente, el revlver principal se instala en forma directa sobre el puente, que se desliza directamente sobre la bancada. La longit ud de la carrera slo est limitada por la longitud de la bancada. Este t ipo de torno tiene construccin ms robusta y se usa para maquinar piezas grande s. Por el gran peso de los componentes, las operaciones en el torno tipo puente son ms lentas que el tipo ariete. Tambin hay tornos revlver verticales; son ms adecuados para piezas cortas y pesadas, con dimetros de hasta 1,2 m. 13. Conformacin por eliminacin de material I 213 13.8.9. Tornos controlados por computadora En los tornos ms avanzados, el movimiento y el control de la mquin a y sus partes se produce mediante controles numricos computerizados. E stos tornos suelen tener uno o ms revlveres. Cada uno posee diversas herramientas y ejecuta varias operaciones en super cies distintas de la pieza. Estas mquinas estn muy automatizadas, las operaciones son repetitivas

y mantienen la exactitud dimensional pretendida; se requiere adems mano de obra menos capacitada (despus de haber preparado la mquina). Son adecuadas para produccin en pequea y mediana escalas. 13.8.10. Posibilidades del proceso de torneado Las velocidades de produccin relativas en torneado, as como en otras operaciones de corte, poseen una gran in uencia sobre la productividad en las operaciones de maquinado. Hay grandes diferencias de velocidad de prod uccin entre los distintos procesos; stas no se deben slo a las caractersticas inherentes al proceso y as herramientas, sino tambin a otros factores, como tiempos de preparacin y tamao de las piezas. El acabado super cial y la exactitud dimensional que se obtienen en el cilindrado y operaciones a nes dependen de factores como las caractersticas y el estado de la mquina herramienta, la rigidez, la vibracin y el traqueteo, los parmetros de proceso, la geometra y el desgaste de la herramienta, el empleo de uidos de corte, la facilidad de maquinado del material de la pieza y la destreza del operador. 13.8.11. Consideraciones de diseo para operaciones de conformado Son importantes ciertas consideraciones en el diseo de piezas que se deban fabricar econmicamente mediante operaciones de torneado. Como el maquinado, en general, puede consumir bastante tiempo aumentando el costo de produccin, desperdicia material y no es tan econmico como el moldeado de par tes, se debe evitar hasta donde sea posible. Cuando sean necesarias operaciones de torneado, deben usarse los siguientes lineamientos generales de diseo: Las piezas se deben disear de tal modo que se puedan soportar y suj etar en los aditamentos correspondientes con relativa facilidad. Las piezas delgadas y esbeltas son difciles de sujetar bien para resistir las fuerzas de sujecin y de corte. La exactitud dimensional y el acabado super cial que se especi quen deben ser lo ms amplios que sea posible para que la parte funcione de forma correcta. 214 13.8. Tornos y operaciones en el torno Se deben evitar aristas agudas, conos y grandes variaciones en dimensiones de la parte. Las piezas brutas por maquinar deben tener dimensiones tan aproximadas a las nales como sea posible (formadas a forma casi neta) para reducir el tiempo del ciclo de produccin. Las piezas se deben disear de tal manera que las herramientas de cort e puedan desplazarse por la pieza sin obstruccin. Las propiedades del diseo deben ser tales que se puedan usar herramientas de corte, insertos y sujetadores normales y disponibles en el mercado. Los materiales deben seleccionarse, hasta donde sea posible, en base a su facilidad de maquinado. 13.8.12. Lineamientos para operaciones de torneado Adems de las diversas recomendaciones acerca de las herramientas y parmetros de proceso que hemos descrito hasta ahora, un factor importante es la presencia de vibracin y traqueteo. La vibracin durante el corte puede causa r mal acabado super cial, mala exactitud dimensional y desgaste y fallo prema turos de la herramienta. A causa de la complejidad que implica el torneado, alguno de los lineamientos deben implementarse por tanteo: Minimizar lo sobresalido de la herramienta.

Soportar en forma rgida la pieza. Usar mquinas herramientas de gran rigidez y gran capacidad de amortiguamiento. Cuando las herramientas comiencen a vibrar y a traquetear, modi car uno o ms de los parmetros del proceso, como por ejemplo la geometra de la herramienta, velocidad de corte, avance, profundidad de corte o empleo de uido de corte. 13.8.13. Sistemas de recoleccin de viruta Las virutas que se producen durante el maquinado se deben recolectar y eliminar en forma correcta. El volumen de virutas puede ser muy alto, en especia l en operaciones de alta velocidad y alta tasa de remocin. A veces, se le llama administracin de viruta al proceso que implica recolectar las virutas de sus fuentes en las mquinas herramientas en forma e ciente, y sacarlas del rea de trabajo. Las virutas largas y lamentosas son ms difciles de recolectar que las cortas (uso de los aditamentos rompedores de viruta en las herramientas de corte). En consecuencia, el tipo de viruta producida (control de viruta) es un aspecto integral del sistema de recoleccin. 13. Conformacin por eliminacin de material I 215 Las virutas se pueden recolectar con cualquiera de los mtodos sigu ientes: dejar que la gravedad las haga caer sobre una banda transportad ora de acero; barrer las virutas de un tanque de asentamiento; con sondas de gusano de alimentador, parecidas a las de los picadores de carne; con transporta dores magnticos (para virutas ferrosas); con instalaciones de vaco para eliminacin. Las mquinas herramientas modernas se disean con aditamentos para manejo de viruta. Se debe hacer notar que puede haber una cantidad importan te de uido de corte mezclado y adherido a las virutas producidas, por lo que es importante su drenaje o ltracin adecuados. El uido y el lodo se pueden eliminar con exprimidores de viruta (centrfugos). Los sistemas de procesamiento de viruta suelen requerir bastante espacio de piso, y pueden costar desde 60000 dlares para talleres pequeos hasta ms de un milln de dlares para virutas grandes. Las virutas recolectadas se pueden reciclar o desechar (siempre que no contengan componentes ni uidos peligrosos. Antes de sacarlas de una planta manufacturera, su gran volumen se puede reducir hasta la quinta parte po r compactacin para formar briquetas, o por desintegracin. Las virutas secas son ms valiosas en el reciclado, por la reducida contaminacin ambiental. El mtodo nal de eliminacin de viruta depende de la economa y del apego a los reglamentos locales, estatales y federales. La tendencia es reciclar toda la viruta, al igual que los uidos de corte usados y el lodo. 13.9. El mandrinado y la mandrinadora Si se hace en un torno, el mandrinado o perforado produce per les internos circulares en piezas huecas, o en un ori cio hecho por taladrado u otro proceso. El mandrinado se hace con herramientas de corte parecidas a las que se usan en el torneado. Como la barra de mandrinar debe llegar a toda la longitud del barreno, la exin de la herramienta y, en consecuencia, la conservacin de la

exactitud dimensional, puede ser un problema importante. La barra de mandrinar debe tener la rigidez su ciente, i.e., debe estar hecha de un material de alto mdulo de elasticidad, como el carburo de tungsteno, para minimizar la exin y evitar vibracin y traqueteo. Se han diseado barras de mandrinar con propiedades amortiguadoras de vibracin. Aunque las operaciones de perforado en piezas relativamente pequeas se pueden hacer en un torno, para piezas grandes se emplean mandrinadoras. Estas mquinas pueden ser verticales u horizontales, y son capaces de opera ciones como cilindrado, refrentado, ranurado y biselado. Una mandrinadora vertical se parece a un torno, pero el eje de rotacin de la pieza es vertical. La herramienta de corte, que por lo general es de un solo lo, hecha de acero rpido M2 y M3 y carburo C-7 y C-8, se monta en el portaherramientas, con movimientos verticales (para perforar y tornear) y movimientos radiales (pa ra 216 13.10. Taladrado y brocas refrentar), guiada por el riel transversal. Este cabezal se puede inclinar para producir super cies cnicas. En las mandrinadoras horizontales, la pieza se monta en una mesa que se puede mover en sentido horizontal en las direcciones axial y radial. La herramienta de corte se monta en un husillo que gira en el cabezal, qu e a su vez puede moverse en sentidos vertical y longitudinal. Tambin se pueden mon tar en el husillo de la mquina brocas, escariadores, machuelos y fresas. Las mandrinadoras se consiguen con diversas caractersticas. Aunque los dimetros de pieza son en general de 1 a 4 m, se pueden maquinar pi ezas de hasta 20 m en mandrinadoras verticales. Las capacidades de las mquinas ll egan hasta 150 kW. Estas mquinas tambin se venden con controles numricos computerizados con los que se pueden programar todos los movimientos. C on esos controles, se requiere poca intervencin del operador y se mejora mucho la productividad. Las mquinas perforadoras verticales son mandrinadoras verticales con cojinetes de gran precisin. Aunque se consiguen en varios tamaos y se usan en los almacenes de herramienta para fabricar plantillas y soportes, hoy se estn reemplazando por mquinas ms verstiles de control numrico. Aspectos de diseo del mandrinado Los lineamientos para las operaciones e cientes y econmicas de perforado o mandrinado se parecen a los del torneado. Adems, se deben tener en cuenta los siguientes factores: Siempre que sea posible, se deben especi car ori cios pasantes y no ciegos. Cuanto menor sea la relacin de longitud a dimetro del ori cio, ms difcil es mantener las dimensiones exactas, por las de exiones de la barra de mandrinado, debidas a las fuerzas de corte. Se deben evitar las super cies internas interrumpidas. 13.10. Taladrado y brocas En general, los ori cios se usan para ensamblar con sujetadores tales como pernos, tornillos o remaches, o para tener acceso al interior de u na pieza. El maquinado de ori cios es una de las operaciones ms importantes en la m anufactura. En la produccin de motores de automvil, el costo del maquinad o

de ori cios es uno de los mayores en el maquinado. El taladrado es uno de los procesos ms importantes y ms comunes de maquinado de ori cios; entre otros procesos para producir ori cios est el punzonado o troquelado y otros ms avanzados de maquinado. 13. Conformacin por eliminacin de material I 217 13.10.1. Brocas Debido a que las brocas suelen tener una relacin grande de longitud a dimetro, son capaces de producir ori cios relativamente profundos. Sin embargo, son algo exibles, dependiendo de su dimetro, y se deben usar con cui dado para taladrar ori cios con exactitud y evitar que se rompa la broca. A dems, hay que remover las virutas que se producen dentro de la pieza, mov indolas en direccin opuesta al movimiento axial de la broca. En consecuencia , en el taladrado pueden presentarse grandes di cultades para retirar las virutas, as como la e cacia de los uidos de corte. En general, los dimetros de ori cio que produce el taladrado son un poco mayores que el dimetro de la broca (sobretamao) y se puede notar, ob servndola, que se puede sacar con facilidad una broca del ori cio que ac aba de producir. La cantidad de sobretamao depende de la calidad de la broca y del equipo usado, as como de los mtodos empleados. Broca helicoidal Las brocas ms comunes son del tipo convencional helicoidal con punta cnica, cuyas propiedades principales son el ngulo de punta, el n gulo de gavilanes, el ngulo de punto muerto o arista y el ngulo de hlic e. La geometra de la boca o punta de la broca es tal que el ngulo de ataque normal y la velocidad del lo varan con la distancia al centro de la broca. En general, dos ranuras helicoidales (canales) van por la longitud de la broca, y las virutas producidas son conducidas hacia arriba por estos canales. Adems, los canales funcionan como pasos para que el uido de corte pu eda llegar a los los. Algunos taladros tienen ori cios longitudinales internos, a travs de los cuales se hacen pasar los uidos de corte, mejorando la lubricacin y el enfriamiento, y tambin lavan y retiran las virutas. Se consiguen brocas con aditamento rompevirutas, tallado en los los. Esta funcin es importante en el taladrado con maquinaria automtica, donde es necesaria la eliminacin de virutas largas sin que intervenga el operador. Geometras de punta de broca Unos cambios pequeos en la geometra de la broca pueden tener grandes efectos en la e ciencia de sta, en espec ial en la regin del punto muerto o arista, que consume un cincuenta por ci ento de la fuerza de empuje en el taladrado. Por ejemplo, si el ngulo de g avilanes es pequeo, aumenta la fuerza de empuje, se genera demasiado calor y aum enta el desgaste. A la inversa, si ese ngulo es demasiado grande, pued e causar el desportillamiento o la rotura del lo de corte. En consecuencia, adems de

las brocas convencionales, se han desarrollado otras muchas geometras de pun ta de broca para mejorar el funcionamiento y aumentar la rapidez de penetracin de la broca. Para producir estas geometras se usan tcnicas y equipo especiales de recti cado. Otras clases de brocas Una broca escalonada produce ori cios de dos o ms dimetros distintos. Una broca de sondeo es para agrandar un ori cio existe n218 13.10. Taladrado y brocas te. Las brocas de abocardar y de avellanar producen depresiones o c ajas en la super cie, para acomodar cabezas de tornillos y pernos. Una broca de centro es corta y se usa para producir un ori cio en el extremo de una pieza, para poder montarla entre los puntos de un torno. Una broca piloto se usa para iniciar un ori cio en el lugar deseado de una super cie. Las brocas de pala tienen puntas o buriles desmontables, y se usan para producir ori cios grandes y profundos. Tienen las ventajas de mayor ri gidez (por falta de canales en el cuerpo), facilidad de a lado de las aristas de corte y menor coste. Las brocas de punta de cigeal tienen buena facilidad de centrado y, como las virutas tienden a romperse con facilidad, estas brocas son adecuadas para producir ori cios profundos. Taladrado de caones Desarrollado en sus inicios para taladrar caones, esta operacin tiene por objeto taladrar ori cios profundos, y emplea brocas especiales. Las relaciones de profundidad a dimetro de los ori cios obtenidos pueden ser de 300 a 1 o mayores. La fuerza de empuje (fuerza radial que tiende a empujar la broca hacia un lado) se equilibra mediante bases de soporte en la broca , que se deslizan por la super cie interna del ori cio. En consecuencia, una broca de can es autocentrante, propiedad importante cuando se taladran ori cios rectos y profundos. Las velocidades de corte en el taladrado de caones suelen ser altas, y los avances bajos. El uido de corte se hace pasar a alta presin por un ori cio longitudinal en el cuerpo de la broca. Adems de lubricar y enfriar, el uido de corte tambin lava y retira las virutas que se quedaran atrapadas en el ori cio profundo que se taladra, inter riendo con la operacin. No es necesario retirar la herramienta para retirar las virutas. Trepanado En el trepanado, la herramienta de corte produce un ori cio al quitar una pieza (ncleo) en forma de disco, por lo general en placas planas. Se produce un ori cio sin reducir a virutas todo el material que se va a quitar, como se hace en el taladrado. El proceso de trepanado se puede usar par a fabricar discos de hasta 150 mm de dimetro con placa o lmina plana. Se puede hacer trepanado en tornos, taladros verticales u otras mquinas, con herramientas de una o varias puntas. Una variacin del trepanado es el trepanado de can, donde se usa una herramienta de corte parecida a un a broca de can, excepto que esa herramienta tiene un ori cio central. 13.10.2. Rapidez de remocin de material La rapidez de remocin de material en el taladrado es el volumen de material sacado por la broca por unidad de tiempo. Para una broca con dimetro D, el rea transversal del ori cio taladrado es D

2 4 . La velocidad de la broca, perpendicular a la pieza, es el producto del avance f por la velocidad de rotacin, 13. Conformacin por eliminacin de material I 219 N, siendo N = V D . As, RRM = D 2 4 fN. 13.10.3. Fuerza de empuje y par de torsin La fuerza de empuje en el taladrado tiene direccin perpendicular al eje del ori cio; si esta fuerza es excesiva puede hacer que la broca se doble o rompa. Una fuerza excesiva de empuje tambin puede distorsionar la pieza, en especial si no tiene la rigidez su ciente (por ejemplo, si es una estructura d e metal en lminas delgadas), o puede hacer que la pieza se deslice en su soporte. Las fuerzas de empuje van desde algunos newton con brocas pequeas hasta 100 kN cuando se taladran materiales de gran resistencia con brocas g randes. De igual manera, el par de taladrado puede llegar hasta 4000 N m. Es esencial conocer la magnitud del par de torsin en el taladrado para estimar la potencia requerida. Un par muy grande puede torcer la pieza o hacer que se deslice en su soporte. Es difcil calcular el par durante el taladrado. 13.10.4. Materiales y tamaos de brocas Las brocas se suelen fabricar con aceros rpidos (M1, M7 y M10), y muchas se recubren hoy con nitruro de titanio para tener mayor resistencia al desgaste. Se consiguen brocas con puntas de carburo o de carburo macizo para h ierros colados, aceros, metales duros en alta temperatura y materiales abrasivos, como hormign y ladrillos, as como materiales compuestos con refuerzos de bra s abrasivas, como las de vidrio y gra to. Hoy es comn el uso de brocas recubiertas de diamante policristalino, para producir ori cios para tornillos en plsticos reforzados, como epxicos con gra to. Por su alta resistencia al desgaste, se pueden taladrar varios miles de ori cios con pocos daos al material. 13.10.5. Prctica del taladrado Las brocas y las herramientas para hacer ori cios se suelen sujetar en broqueros o mordazas para brocas que se puedan apretar con o sin llaves. Se consiguen broqueros y boquillas especiales con diversas funciones de cambio rpido, que no requieren parar el husillo, para usarlos en maquinaria de produccin. Como una broca no tiene accin centrante, tiende a caminar sobre la super cie de la pieza al comenzar la operacin. Este problema es especialmente grave en las brocas de tamao pequeo. Para iniciar bien un ori cio se d ebe guiar a la broca, con soportes (como por ejemplo un buje) que evite n que se desplace hacia los lados. 220 13.10. Taladrado y brocas Se puede hacer un ori cio pequeo inicial con una broca de centro (normal-

mente con ngulo de 60 en la punta), o se puede esmerilar la punta de la broca para obtener una forma de S (punta en espiral o helicoidal ). Esta car acterstica autocentrante elimina la necesidad del taladrado de centro, produce ori cios exactos y mejora la vida de la broca. Estos factores son de especial importancia en la produccin automatizada, con mquinas de control numrico, en donde lo que se acostumbra es a usar una broca piloto con ngulo de 118 en la punta. La broca camina menos cuando se igualan los ngulos de punta de la broca piloto y la broca que se vaya a usar. Por su movimiento giratorio, el taladrado produce ori cios con paredes que tienen marcas circulares; en contraste, los ori cios troquelados o punz onados tienen marcas longitudinales. Esta diferencia es importante en lo que r especta a las propiedades de fatiga del ori cio. Recomendaciones para el taladrado Existen una serie de lmites recomendados para velocidades y avances en el taladrado. La velocidad es la velocidad super cial de la broca en su periferia. Cuando se taladran ori cios menores de 1 mm de dimetro, las velocidades de rotacin pueden subir hasta 30000 rpm, dependiendo del material de la pieza. El avance en el taladrado es la distancia que recorre la broca por revolucin, al penetrar en el material de la pieza. La eliminacin de viruta durante el taladrado se puede di cultar, en especial en ori cios profundos y e n materiales suaves y dctiles. La broca se debe retirar en forma peridica para sacar las virutas que se hayan acumulado en sus surcos; de otro modo pued e romperse debido al par de torsin excesivo, o puede caminar y salirse del lugar, produciendo un ori cio mal hecho. Reacondicionamiento de brocas Las brocas se reacondicionan esmerilndolas, ya sea en forma manual o con soportes especiales. Es importante el reacondicionamiento adecuado, en especial en la manufactura automatizada con mquinas de control numrico por computadora. Las brocas recubiertas con nitruro de tungsteno se pueden volver a recubrir. 13.10.6. Medicin de la vida de las brocas Es importante a lar o cambiar las brocas desa ladas, en especial si la produccin est automatizada. El uso de brocas desa ladas aumenta las fuerzas y la potencia, causa daos en la super cie y produce ori cios faltos de exactitud. La vida de las brocas, al igual que la de los machuelos, se suele medir en cantidad de ori cios taladrados antes de desa larse. El procedimiento de prueba consiste en sujetar un bloque de material sobre un dinammetro adecuado, o trasductor de fuerza, y taladrar varios ori c ios, anotando al mismo tiempo el par de torsin o la fuerza durante cada operacin. Despus de haber taladrado varios ori cios, comienzan a aumentar el par de torsin y la fuerza, porque la herramienta se est desa lando. 13. Conformacin por eliminacin de material I 221 La vida de la broca se de ne como la cantidad de ori cios taladrados hasta que comienza esta transicin. Tambin se pueden usar otras tcnicas, como por ejemplo vigilar la vibracin y las emisiones acsticas para determinar la vida de las brocas. Estas tcnicas tienen importancia especial en operaciones controladas

por computadora. 13.11. Taladros Los taladros se usan para barrenar, machuelar, escariar y tambin par a perforar dimetros pequeos. El tipo ms comn es el taladro vertical. La pieza se coloca en una mesa ajustable, prensndola directamente en las ranur as y ori cios de la mesa, o con un tornillo de banco, que a su vez se pu ede sujetar en la mesa. La broca se baja manualmente mediante un volante o con el avance adecuado con velocidades preestablecidas. Para el avance manual se r equiere cierta destreza para determinar el valor adecuado. Los taladros verticales se suelen especi car por el dimetro mximo de pieza que puede caber en la mesa. Los tamaos caractersticos van de 150 a 1250 mm. Para mantener las velocidades correctas de corte en los los de las br ocas, se debe ajustar la velocidad del husillo en los taladros de acuerdo con los diferen tes dimetros de broca. Los ajustes se hacen mediante poleas, cajas de engranajes o motores de velocidad variable. Los tipos de taladros van desde las sencillas unidades de taladro de banco, que son para taladrar ori cios de dimetro pequeo, hasta los grandes taladros radiales, donde pueden caber piezas grandes. La distancia entre la columna y el centro del husillo puede ser hasta de 3 m. La cabeza del taladro de los taladros universales se puede girar, para taladrar en ngulo. Entre los desarrollos de taladros estn las mquinas de tres ejes, nu mricamente controladas; se efectan varias operaciones de taladrado en f orma automtica y en el orden deseado usando un revlver. ste tiene jas varia s herramientas distintas. Los taladros con varios husillos (taladros mltipl es) se usan para operaciones de produccin en grandes volmenes. Estas mquinas son capaces de taladrar hasta 50 ori cios de diversos dimetros, profundidades y lugares en una etapa. Por ltimo, los soportes de piezas para tal adrar son importantes, pues aseguran que se puede ubicar en forma correcta la pieza. 13.12. Escariado y escariadores El escariado o rimado es una operacin para: hacer un ori cio con dimensiones ms exactas que uno existente, o mejorar su acabado super cial. Los ori cios ms exactos se producen, por tanto, con el siguiente orden de operaciones: centrado, taladrado, perforado o mandrinado y escariado. Un escariador o rima es una herramienta con varios los de corte, rectos o helicoidales; elimina muy poco material. Para los metales suaves, un escariador 222 13.13. Machuelado y machuelos suele quitar un mnimo de 0,2 mm del dimetro de un ori cio taladrado; para los metales ms duros, esta cantidad es de 0,13 mm aproximadamente. S i se trata de quitar capas ms delgadas de material puede perjudicarse la operacin, porque se puede daar el escariador o la super cie del ori cio se puede bruir. Los tipos bsicos de escariadores son manuales y de mquina. Los escariadores manuales son rectos, o tienen un extremo cnico en el primer tercio de su longitud. Se consiguen diversos escariadores de mquina, llamados tambin de broquero porque se montan en un broquero. Existen dos tipos bsicos de escariadores de broquero. Las rimas de ro sa tienen los con amplios mrgenes y sin desahogo; sacan bastante material,

y recti can un ori cio para escariar con rimas acanaladas. Los escariadores acanalados tienen poco margen de desahogo y su ngulo de ataque aproximad o es de 5 . Se usan para cortes ligeros, de ms o menos 0,1 mm en dimetro de ori cio. Los escariadores huecos, que se montan en un eje, se usan en general para ori cios de ms de 20 mm de dimetro. Los escariadores de expansin se adaptan a pequeas variaciones de dimetro de ori cio, y pueden compensar tambin el desgaste de sus los. Los escariadores ajustables se pueden ajustar para obtener dimetros espec cos de ori cio y por consiguiente son verstiles. Los escariadores se suelen fabricar con aceros rpidos (M1, M2 y M7) o carburos macizos (C-2), o tienen los de carburo. Las rimas se pueden suj etar con rmeza, como en un broquero, o pueden otar en sus sujetadores, para asegurar el alineamiento; tambin se pueden pilotear en bujes gua colo cados arriba y abajo de la pieza. 13.13. Machuelado y machuelos Se pueden producir roscas internas en piezas mediante machuelado. Un machuelo es una herramienta de roscar que produce virutas, con dos, tres o cuatro canales. El machuelo ms comn en la produccin tiene dos canales y punta en espiral. Impulsa a las virutas hacia el ori cio, por lo que hay que sacar lo slo al nalizar el corte. Los machuelos de tres canales son ms robustos, porque en el canal hay ms material disponible. Los tamaos de machuelo llegan hasta los 100 mm. Los machuelos cnicos son para reducir el par de torsin que se requiere para roscar ori cios pasantes. Los machuelos de fondeo son para roscar ori cios ciegos en toda su profundidad. Los machuelos colapsables se usan en ori cios de gran dimetro; despus de terminar el roscado el machuelo se contrae mecnicamente y, sin girar, sale del ori cio. En el machuelado puede presentarse el problema de la remocin de viruta por las pequeas holguras que se manejan. Si no se eliminan las virutas adecuadamente, el par de torsin excesivo resultante puede romper el machuelo. Los medios e caces para eliminar las virutas y mejorar la calidad del ori cio roscado 13. Conformacin por eliminacin de material I 223 son el uso de un uido de corte y la inversin peridica y retirada del machuelo del ori cio. Un desarrollo cuyo objeto es aumentar la productividad del machuelado es la combinacin de taladrado y machuelado en una sola herramienta (drapping). Esta herramienta tiene una parte de taladrado en su punta, y le sigue una seccin de machuelado. El machuelado se puede hacer a mano o con mquinas como las siguientes: taladros, tornos, roscadoras automticas y fresadoras verticales de contr ol numrico en las que se combinan la rotacin relativa y el avance longitudinal correctos. Se venden machueladoras especiales con funciones para operacio nes de machuelado mltiple. Se usan mucho cabezas con husillos mltiples de machuelado, en especial en la industria automotriz, donde entre el 3

0 y el 40 por ciento de las operaciones implican el machuelar ori cios. Con lubricacin adecuada, la vida de un machuelo puede ser hasta de 10000 ori cios. Se puede determinar la vida con la misma tcnica que se us p ara medir la vida de las brocas. Los machuelos suelen ser de aceros al carbono para aplicaciones de servicio suave, o de aceros rpidos (M1, M2, M7 y M10) para trabajos de produccin. Se puede mejorar la productividad de las operaciones de machuelado subiendo la velocidad super cial hasta los 100 m/min. Tambin se han mejorado los sistemas autoinversores de machuelado, y hoy se usan mquinas herramienta modernas, controladas por computadora. Se consiguen diversos diseos con velocidades de operacin de hasta 5000 rpm, aunque las velocidades de corte en la mayor parte de las aplicaciones son bastante menores. Los tiempos de ciclo oscilan habitualmente entre uno y dos segundos. Adems, algunos sistemas de machuelado tienen la posibilidad de dirigir el uido de corte hacia la zona de corte a travs del husillo y un ori cio en el machuelo, que tambin ayuda a lavar las virutas y a sacarlas del ori cio que se ros ca. El machuelado de viruta, por ltimo, es un proceso de laminado de roscas internas que usa un machuelo formador. 13.14. Consideraciones de diseo para taladrado, escariado y machuelado Los lineamientos bsicos para disear las operaciones de taladrado, escariado y machuelado son los siguientes: Los diseos deben permitir el taladrado de ori cios sobre super cies planas y perpendiculares al movimiento de la broca; de no ser as, la br oca se tiende a exionar y el ori cio no estar localizado con exactitud. Las super cies de salida de la broca tambin deben ser planas. Se deben evitar las super cies interrumpidas de ori cio, o al menos reducir al mnimo, para mejorar la exactitud dimensional. 224 13.14. Consideraciones de diseo para taladrado, escariado y machuel ado Si es posible, los fondos de los ori cios deben ser iguales a los n gulos normales de la punta de broca. Se deben evitar fondos planos o form as raras. Son preferibles los ori cios pasantes a los ciegos, al igual que en las operaciones de mandrinado. Si se requieren ori cios de gran dimetro, la pieza debe tener un ori cio previo, preferentemente hecho durante su fabricacin (por ejemplo, mediante conformado o colado). Se deben disear las partes de tal modo que se pueda hacer todo el taladrado con un mnimo de soporte y sujetadores, y sin cambiar de posicin la pieza. Puede di cultarse escariar ori cios ciegos o en interseccin, por la posibilidad de romper la herramienta. Se debe tener una profundidad adicional en el ori cio. Se deben taladrar ori cios ciegos a mayor profundidad que la alcanzada por las operaciones posteriores de escariado o machuelado que se vayan a ejecutar. Tema 14 Conformacin por eliminacin de material II 14.1. Operaciones de fresado Adems de producir per les redondos diversos, internos o externos, c on

operaciones de corte se pueden fabricar muchas otras piezas con formas ms complicadas. En el fresado se incluyen varias operaciones de maquinado muy verstiles, capaces de producir una diversidad de con guraciones usando una fresa, que es una herramienta de varios dientes que produce varias virutas en una revolucin. 14.1.1. Fresado horizontal En el fresado plano, tambin llamado fresado perifrico, el eje de rotac in de la fresa es paralelo a la super cie de la pieza que se va a maquinar. La fresa suele ser de acero de alta velocidad, tiene varios dientes en su ci rcunferencia, y cada uno de ellos trabaja como herramienta de corte; esta fresa se denomina fresa recta. Los cortadores para fresado perifrico pueden tener dientes rectos o dientes helicoidales, con los que se obtienen acciones respectivas de corte o rtogonal u oblicuo. Los dientes helicoidales se pre eren a los dientes rectos, porque la carg a en el diente es menor y se obtiene una operacin ms uniforme que reduce las fuerzas sobre la herramienta y el traqueteo. Fresado convencional y fresado concurrente En el fresado convencional, tambin llamado hacia arriba o contra el avance, el espesor mximo de la viruta est en el nal del corte. Sus ventajas son que el agarre del diente no es funcin de la caractersticas super ciales de la pieza, y que la contaminacin y/o cascarilla no afectan a la vida de la herramienta. En el mtodo normal de fre sar, el 226 14.1. Operaciones de fresado proceso de corte es uniforme siempre que los dientes de la fresa estn a lad os. Sin embargo, puede haber tendencia de la herramienta a traquetear, y la pieza tiene tendencia a ser arrancada hacia arriba, por lo que necesita una sujecin adecuada. En el fresado concurrente, llamado tambin hacia abajo el giro de la fresa est en la misma direccin que el avance de la pieza, el corte comienza en la super cie de la pieza, y la viruta all es ms gruesa. La ventaja es que la componente hacia abajo de las fuerzas de corte mantiene a la pieza en su posicin, en especial en piezas delgadas. Sin embargo, debido a las grandes fuerzas de impacto que se producen cuando los dientes entran a la pieza, esta o peracin debe tener un soporte rgido y se debe eliminar el juego en el meca nismo de engranajes de avance de la mesa. El fresado ascendente (concurrente) no es adecuado para maquinar piezas con cascarilla, como son los metales trabajados en caliente, las piezas forjadas y las piezas fundidas. La cascarilla es dura y abrasiva, causa demasiado desgaste y daos a los dientes de la fresa, acortando su vida. Parmetros del fresado La velocidad v de corte en el fresado es la velocid ad perifrica de la fresa: v = DN, donde D es el dimetro de la fresa y N su velocidad de rotacin. El grosor de la viruta en el fresado plano o perifrico vara en su longitud, debido al movimiento longitudinal relativo entre la fresa y la pieza. Para una

fresa de dientes rectos, se puede calcular el espesor de viruta no deformada aproximado (profundidad de corte de viruta), t c , con la ecuacin: t c = 2fd D , donde f es el avance por diente de la fresa, medido a lo largo de la super cie de la misma, i.e., la distancia que recorre la pieza por cada die nte; d es la profundidad de corte. Conforme t c aumenta, la fuerza sobre el diente de la fresa se incrementa. El avance por diente se calcula con la ecuacin f = v Nn , donde v es la velocidad de la pieza, y n es la cantidad de dientes en la peri feria de la fresa. El tiempo de corte t se calcula con la ecuacin: t = l +l c v , donde l es la longitud de la pieza y l c es la extensin del primer contacto de la fresa con la pieza. Si se supone que l c l (que no es en general el caso), la rapidez de remocin del material es RRM = lwd t = wdt, 14. Conformacin por eliminacin de material II 227 donde w es el ancho de corte, que para una pieza ms angosta que la longitud de la fresa, es igual al ancho de la pieza. La distancia que recorre la fresa en el ciclo sin corte de la operacin de fresado es una consideracin econmica importante, y debe reducirse al mnimo. Aunque se puede calcular la potencia necesaria en el fresado plano, es difcil calcular las fuerzas que actan sobre la fresa (tangencial, radial y axial), por las muchas variables que intervienen, en especial de la geometra de la fresa. Estas fuerzas se pueden medir experimentalmente para varias condiciones. 14.1.2. Fresado de refrentado En el fresado de refrentado, de cara o de careado, la fresa se mon ta en un husillo cuyo eje de rotacin es perpendicular a la super cie de la pieza. La fresa gira a N rpm, y la pieza se mueve en una trayectoria recta a velocidad v. Segn el sentido de giro de la fresa, se puede tener un fresado ascendente o un fres

ado convencional. Las herramientas se montan en el portafresas. A causa del movimiento relativo entre los dientes cortantes y la pieza, una fresa de careado deja marcas de avance en la super cie maquinada parecidas a las que quedan en las operaciones de cilindrado. La rugosidad super cial de la pieza depende de la geometra del lo del inserto y del avance por diente. El ngulo de posicin o avance del inserto en el refrentado tiene una in uencia directa sobre el espesor de viruta no deformada. A medida que aum enta el ngulo de posicin, disminuye el espesor de viruta no deformada (as como el espesor en general de la viruta), y aumenta la longitud de contacto. Es importante la relacin entre el dimetro de la fresa y los ngulos de los insertos, as como su posicin en relacin con la super cie que se va a fresar, porque determinar el ngulo con el cual el inserto entra y sale de la pieza. 14.1.3. Fresado frontal o de extremo Con el fresado frontal o de extremo se pueden producir super cies pla nas y tambin diversos per les. La fresa en este caso (fresa frontal ) posee zancos rectos o cnicos, para las fresas pequeas y grandes, respectivamente. La fresa suele girar en torno a un eje perpendicular a la pieza, aunque se puede inclinar para maquinar las super cies oblicuas. Tambin se consiguen fresas frontales con extremos hemisfricos (de nariz de bola) para producir super cies curvas, como en dados y moldes. Las fresas huecas tienen dientes internos y se usan para maquinar la super cie ci lndrica de piezas redondas slidas. Las fresas frontales son de aceros rpidos o tienen insertos de carburo. Fresado de alta velocidad Una de las aplicaciones ms comunes del maquinado de alta velocidad es el fresado de alta velocidad con una fresa fr ontal, que se 228 14.1. Operaciones de fresado ajusta a las mismas descripciones generales acerca de la rigidez de las mquinas, dispositivos de sujecin, etc. La produccin de cavidades en pequeos dados de forja (embutido profundo) para piezas como bielas, se hace hoy con fresado frontal con una fresa de nariz de bola de 2 mm de dimetro, recubierta con Ti Al N. El husillo tiene cojinetes de aire y puede girar a velocidades de hasta 50000 rpm, con una precisin rotacional de 10 m. 14.1.4. Otras operaciones de fresado y sus fresas Para maquinar diversas super cies se usan otras operaciones de fresado y fresas. En el fresado compuesto o gemelo, se montan dos o ms fresa s en un eje y con ellas se maquinan dos o ms super cies paralelas sobre la pie za. El fresado de contorno, que produce per les curvos, usa fresas con dientes de forma especial; esas fresas tambin se usan para tallar dientes de engranajes. Las fresas circulares para cortar pueden tener los dientes ligeramente triscados, como los de una segueta, para proporcionar la holgura a la fresa cuando se cortan ranuras hondas. Las fresas para ranuras en T son para maquinar ranuras como las de las mesas de mquinas herramientas, para sujetar las piezas. Primero se fresa una ranura con una fresa frontal. A continuacin la fresa de ranura en T corta el per l completo de la ranura en un paso. Las fresas de cueros o de chaveteros se usan para cortar cueros redondos

en los ejes. Las fresas en ngulo son para producir super cies oblicuas a diversos ngulos. Las fresas huecas (shell mill ) se montan en un zanco; esto permite usar el mismo zanco con fresas de diversos tamaos. El empleo de las fresas huecas se parece al de las de calar. El fresado con un solo diente de corte montado en un husillo de alta velocidad se llama corte al vuelo; por lo g eneral se usa en operaciones sencillas de refrentado y de barrenado. Se puede confor mar la herramienta como si fuese de una punta, y se puede colocar en diversas posicione s radiales en el husillo. 14.1.5. Portaherramientas Las fresas se clasi can en fresas de rbol y fresas de zanco. Las fresa s de rbol se montan en un rbol o eje en operaciones como fresado plano, refrentado, compuesto y de contorno. En las fresas de zanco, la fresa y el zanco son de una pieza. Los ejemplos ms comunes de fresas de zanco son las de calado. Aunque las fresas pequeas frontales poseen zancos rectos, las mayores tienen zancos cnicos para poder sujetarse mejor y resistir las mayores fuerzas y pares que se desarrollan. Las fresas con zancos rectos se montan en broqueros de pinzas (boquillas) o en sujetadores especiales; las de zancos cnicos se montan en portaherramientas cnicos. Adems de los portaherramientas mecnicos, se consiguen portaherramientas y rboles hidrulicos. La rigidez de las fresas y sus portaherramienta s 14. Conformacin por eliminacin de material II 229 es importante en la calidad de la super cie, y para reducir la vibrac in y el traqueteo durante las operaciones de fresado. Los portaherramientas cn icos convencionales tienen tendencia a desgastar y abocardarse, debido a las fuerzas radiales que se desarrollan en el fresado. 14.1.6. Posibilidades del proceso de fresado Los avances de corte para el fresado van normalmente desde 0,1 mm a 0,5 mm por diente. Las profundidades de corte son de 1 a 8 mm. Las ve locidades de corte varan dentro de amplios lmites, dependiendo del material de la pieza, de la herramienta de corte y de los parmetros del proceso; normalmente estn entre 30 y 3000 m/min. 14.1.7. Lineamientos de diseo y operacin para el fresado Muchos de los lineamientos para cilindrar y mandrinar se aplican a las operaciones de fresado. Entre los factores adicionales para el fresado estn los siguientes: Se deben usar fresas bajo norma y evitar las fresas especiales y costosas. Entre las propiedades del diseo se incluyen forma, tamao, profundidad, ancho y radios de esquina. Se deben usar cha anes y no radios, por la di cultad de hacer coincidir bien las diversas super cies que se intersecan. Se deben evitar cavidades y bolsas u oquedades con esquinas agudas, por la di cultad de fresarlas, ya que las fresas tienen un radio nito de lo. Las piezas deben tener la rigidez su ciente para reducir al mnimo la exin producida por las fuerzas de sujecin y de corte. Los lineamientos para evitar la vibracin y el traqueteo en el fresad o se parecen a los del torneado. Adems, se deben observar las siguientes prcticas: Las fresas se deben montar tan cerca de la base del husillo

como sea posible, para reducir las de exiones de la herramienta. Los portaherramientas (las boquillas) y los soportes deben ser tan rgidos como sea posible. En caso de que haya vibracin y traqueteo, se deben modi car la forma de la herramienta y las condiciones del proceso; adems, se deben usar fresas con menos dientes, o con espaciamiento aleatorio entre dientes. 230 14.2. Mquinas fresadoras 14.2. Mquinas fresadoras Por ser capaces de ejecutar diversas operaciones de corte, las fresadoras son una de las mquinas herramientas ms verstiles y tiles. La mquina fresadora ms antigua fue construida por Eli Whitney (17651825) en 1820. Hoy se dispone de una amplia variedad de mquinas fresadoras con numerosas funciones. 14.2.1. Mquinas de consola (columna y rodilla) Se usan para operaciones de fresado de propsito general, y son las ms comunes. El husillo sobre el que se monta la fresa puede ser hori zontal para fresado plano o vertical, para careado y contorneado, taladrado y ba rrenado. Las partes bsicas de estas mquinas son las siguientes: Una mesa, donde se sujeta la pieza con ranuras en T. La mesa se mueve en direccin longitudinal con respecto a la silla o al carro. Una silla o carro (soporte de la mesa), que sostiene la mesa y puede moverse en direccin transversal. Una consola o rodilla que soporta la silla y comunica movimiento vertical a la mesa, para poder ajustar la profundidad de corte. Un contrasoporte (carnero) en las mquinas horizontales, ajustable para adaptarse a diferentes longitudes de rbol. Un cabezal, que contiene el husillo y los sujetadores de fresas. En las mquinas verticales, el cabezal puede ser jo o se puede ajustar verticalmen te e inclinarse en un plano vertical, en la columna, para cortar super c ies oblicuas. Las fresadoras en plano poseen tres ejes de movimiento, los cuales se manejan manualmente o estn motorizados. En las fresadoras universales, la mesa se puede hacer girar en un plano horizontal. De esta forma se pueden maquinar formas complicadas, por ejemplo ranuras helicoidales en distintos ngulos, para producir piezas como engranajes, brocas, machuelos y cortadores. 14.2.2. Fresadoras longitudinales En las fresadoras longitudinales, la mesa se monta directamente en la bancada, que reemplaza a la consola o rodilla y slo se puede mover en sentido longitudinal. Estas fresadoras no son tan verstiles como las de otros tipos, pero tienen gran rigidez y se usan para trabajos de alta produccin. Los husil los pueden ser horizontales o verticales y dobles o triples, para maquinar en forma simultnea dos o tres super cies de la pieza. 14. Conformacin por eliminacin de material II 231 14.2.3. Otros tipos de fresadoras Hay otros tipos de fresadoras. Las fresadoras de cepillo, o fresadoras planas, que se parecen a las longitudinales, tienen varios cabezales y fresas para corta r varias super cies. Se usan para piezas pesadas y son ms e cientes q ue los cepillos cuando tienen la misma aplicacin. Las fresadoras de carrusel o de mesa rotatoria se parecen a las fresadoras verticales, y tienen uno o ms cabezales

para operaciones de refrentado. Hay diversos componentes de las fresadoras que se estn reemplazando rpidamente por mquinas de control numrico por computadora. Esta mquinas herramientas son verstiles y capaces de fresar, taladrar, mandrinar y machuelar con precisin repetitiva. Entre otros desarrollos se incluyen las fresadoras d e contorno, que tienen cinco ejes de movimiento. 14.2.4. Dispositivos y accesorios de sujecin de piezas La pieza que se va a fresar se debe sujetar con rmeza a la mesa para resistir las fuerzas de corte y evitar el deslizamiento durante el fresado. Para este n se usan varios aditamentos y prensas. Se montan y sujetan a l a mesa con las ranuras en T. Las prensas se usan en trabajos menores de produccin y en pinzas pequeas. Los soportes se usan para producciones ms grandes y se pueden automatizar mediante dispositivos mecnicos e hidrulicos. Entre los accesorios de las fresadoras se incluyen diversos soportes y aditamentos para cabezales y mesas, diseados para adaptarlas a diferentes operaciones de fresado. El accesorio que se usaba con ms frecuencia en el pasado era el cabezal divisor universal. Este soporte funciona manualmente y gira la pieza e n ngulos espec cos, entre los pasos de maquinado. Se ha usado para fresar piezas con super cies poligonales y para maquinar dientes de engranajes. Hoy en da, los cabezales divisores slo se usan para produccin a escala de taller, de baj o volumen. Han sido sustituidos por controles numricos y centros de maquinado. 14.3. Cepillado y contorneado El cepillado es una operacin relativamente sencilla de corte, mediante la cual se producen super cies planas y diversas formas transversales, con canales y muescas a lo largo de la pieza. El cepillado se suele hacer en grandes piezas, de hasta 25 15 m 2 . En un cepillo la pieza se monta en una mesa que se mueve en lnea recta. Un riel transversal horizontal, que se puede mover verticalmente por las guas en la columna, tiene uno o ms cabezales de herramienta. Las herramientas de corte se jan a los cabezales y el maquinado se hace movindolas en lnea recta. Por el movimiento de vaivn de la pieza, es apreciable el tiempo sin cortar durante el viaje de regreso. 232 14.4. Brochado y brochadoras En consecuencia, estas operaciones no son e cientes ni econmicas excepto para producciones bajas. Se puede mejorar la e ciencia de la operacin poniendo portaherramientas y herramientas que corten en ambas direcciones de movimiento de la mesa. Para evitar que los los de la herramienta se desportillen o mellen cuando frotan la pieza durante el viaje de regreso, las herramientas se in clinan o se elevan mecnica o hidrulicamente, para alejarse de la pieza. A causa d e su longitud, es esencial equipar a las herramientas con rompedores de vir uta. De no ser as, las virutas pueden ser muy largas, inter riendo con la opera cin y constituyndose en un riesgo para la seguridad.

En los cepillos, las velocidades de corte pueden llegar a 120 m/min y las capacidades, a 110 kW. Las velocidades recomendadas son de 3 a 6 m/min para las fundiciones de hierro y los aceros inoxidables, y hasta 90 m/min par a aleaciones de aluminio y magnesio. Los avances suelen estar entre 0,5 y 3 mm por pasada. Los materiales ms comunes de herramienta son los aceros para alta velocidad M2 y M3 y los carburos C-2 y C-6. El contorneado o formado se usa para maquinar piezas; se parece muc ho al cepillado, pero las piezas son ms pequeas. El corte en el cont orneado es bsicamente igual que en el cepillado. En una formadora horizontal l a herramienta sigue una trayectoria recta y la pieza es ja; esa herramienta est ja en el cabezal de la herramienta, que se monta en el ariete. El ariete tiene un movimiento de vaivn, y en la mayor parte de las mquinas de corte se hace durante el movimiento de ida del ariete (corte de empuje); e n otras se hace durante la carrera de regreso (corte de tirn). Las fo rmadoras verticales (ranuradoras) se usan para maquinar muescas, cueros y dados. Por las bajas velocidades de produccin slo se usan hoy formadoras de propsito especial, por ejemplo talladoras de engranajes. 14.4. Brochado y brochadoras La operacin de brochado se parece a la de contorneado con varios dientes, y es para maquinar super cies externas e internas. Una brocha es en efecto una herramienta de corte larga multidentada; la profundidad total del material removido en un solo golpe es la suma de las profundidades de corte de cada diente de la herramienta para el brochado. Una herramienta larga par a este tipo de operacin puede remover material con una profundidad de hasta 38 mm. El brochado es un proceso de produccin muy importante y se pueden manufacturar piezas con muy buen acabado super cial y una alta precisin dimensional. Este proceso compite favorablemente con otros tales como el mandrinado (perforado), fresado, contorneado y rimado, cuando se producen piezas semejantes. A pesar de que el brochado puede ser costoso, ste se justi ca por las grandes series de produccin. 14. Conformacin por eliminacin de material II 233 Brochas El ngulo de ataque o de gancho de una brocha depende del material que se corta, y suele ser de 0 a 20 . El ngulo de holgura suele ser de 1 a 4 ; los dientes de acabado tienen ngulos menores. Si el ngulo de holgura es demasiado pequeo, los dientes se friccionan contra la super cie brochada. El paso de l os dientes depende de factores como la longitud de la pieza (longitud de corte), la resistencia del diente y el tamao y la forma de las virutas. La profundidad del diente y el paso deben ser su cientemente grandes para que acomoden las virutas producidas en el brochado, en especial par

a piezas largas; siempre deben estar cuando menos dos dientes en contacto con la pieza. Se puede usar la siguiente frmula para calcular el paso de una herra mienta para el brochado que corta una super cie de longitud l: Paso = k l. En esta ecuacin k es una constante igual a 1,76 cuando l est en mm, y a 0,35 cuando l est en pulgadas. Las herramientas para el brochado se consiguen con varios per les, incluyendo algunos con rompevirutas. Se fabrican para producir diversas formas externas e internas. La diversidad de brochas de super cie abarca la plana, de ranura, de contorno, de cola de milano, de olla para formas externas con precisin y paralela. Los tipos internos de brocha incluyen el de ori cio para agujeros con tolerancias estrechas, formas redondas y otras formas ms, cuero, engranaje interno y acanalado. Brochado con giro Un avance en la tecnologa de brochado es el brochado con giro de super cies de apoyo o de cojinete de cigeales y aplicaciones parecidas. El cigeal se gira entre puntos y la brocha, que tiene varios insertos de carburo, pasa rozando por las super cies de cojinete y saca material. 14.4.1. Brochadoras Las brochadoras jalan o empujan las brochas y son horizontales o verticales. Las brochas de empuje suelen ser ms cortas, de 150 a 350 mm. Las brochas de traccin tienden a enderezar el agujero, mientras que el empuje permite a la brocha seguir cualquier irregularidad del agujero piloto. Las mquinas horizontales tienen capacidad para mayores carreras. La fuerza necesaria para empujar o jalar la brocha depende de la resistencia del material de la pieza, la profundidad total y el ancho del corte, as como de la velocidad de corte. Tambin in uyen sobre esta fuerza el per l del dien te y el uso de uidos de corte. Las fuerzas que desarrollan las brochadoras pueden llegar hasta 0,9 MN. Estas mquinas son relativamente sencillas, slo ti enen movimientos lineales y suelen estar accionadas hidrulicamente, aunque algunas se mueven con manivela, tornillo o cremallera. 234 14.5. Aserrado 14.4.2. Parmetros del proceso de brochado Las velocidades de corte en el brochado pueden ir de 1,5 m/min para aleaciones de alta resistencia hasta 15 m/min para aleaciones de aluminio y magnesio. Los materiales de brocha ms comunes son aceros rpidos M2 y M7 e insertos de carburo. Hoy en da, la mayor parte de las brochas se recubren de nitruro de titanio para tener mayor duracin de la herramienta y mejor acabado super cial. Tambin se usan insertos de cermica para operaciones de acabado en algunas operaciones. Las piezas troqueladas pequeas de acero para alta velocidad de brochas se pueden fabricar por pulvimetalurgia para tener un mejor control de calidad. Aunque se pueden colocar insertos de carburo o de cermica despus de haberse gastado, los dientes de una brocha de acero para alta velocidad se pueden a lar por esmerilado. En general, se recomienda usar uidos de corte para el brochado. 14.4.3. Consideraciones de diseo para el brochado Los principales requisitos para el brochado son los siguientes: Se deben disear piezas de modo que se puedan sujetar con rmeza en las brochadoras. Las partes deben tener la su ciente rigidez y resistencia estructurales para resistir las fuerzas de corte durante el brochado. Se deben evitar los agujeros ciegos, las aristas agudas, las estras en cola

de milano y las super cies planas grandes. Son preferibles los cha anes a las transiciones redondas. 14.5. Aserrado El aserrado es una operacin de corte en la que la herramienta de co rte es una hoja con una serie de dientes pequeos (segueta); cada dien te quita una pequea cantidad de material. Este proceso se usa en todos los materiales metlicos y no metlicos que sean maquinables mediante otros procesos de corte, y puede producir diversas formas. El aserrado es un proceso e caz de remocin de material voluminoso y puede producir formas casi netas a partir de la materia prima. El ancho de corte en el aserrado suele ser pequeo, por lo que en el proces o se desperdicia poco material. La distancia entre dientes es en general de 0,08 a 1,25 dientes por mm. Se consigue una gran variedad de formas y pasos de diente, as como esp esores, anchos y tamaos de segueta. Las seguetas se fabrican con aceros al carbono y de alta velocidad (M-2 y M-7). Las seguetas de dientes de carburo o de acero rpido se usan para aserrar los materiales ms duros. El triscado de los dientes es importante, porque produce un ancho de corte su ciente para que la segueta se mueva libremente dentro de la pieza sin atorarse 14. Conformacin por eliminacin de material II 235 ni tener resistencia por friccin. Tambin se reduce as el calor genera do, que puede tener un efecto desfavorable sobre el corte, en especial cuando se corta n materiales termoplsticos. En la pieza siempre deben estar cortando cuando menos dos o tres dientes, para evitar el enganche o aprisionamiento del diente en la pieza. Esta es la razn por la que se puede di cultar el corte de materiales delgados. Mi entras ms delgada sea la pieza, los dientes de la segueta deben ser ms nos, y mayor su cantidad por unidad de longitud. Las velocidades de corte en el aserrado llegan hasta 90 m/min y se usan velocidades menores para cortar metal es de alta resistencia. 14.5.1. Tipos de sierras Las sierras de arco tienen seguetas rectas y movimientos de vaivn. Se inventaron hacia 1650 y se usan en general para cortar barras, varillas y per les estructurales. Pueden tener accionamiento manual o mecnico. Como el co rte slo se hace durante una de las dos carreras alternativas, las sierras mecnicas no son tan e cientes como las de cinta. Las seguetas para sierras de arco motorizadas suelen tener de 1,2 a 2,5 mm de espesor, y hasta 610 mm de longitud. Los golpes por minuto van de 30, para aleaciones de alta resistencia, hasta 180 para aceros al carbn. El armazn de las sierras de arco motorizadas tiene varios mecanismos de contrapeso, que pueden aplicar fuerzas de hasta 1,3 kN a la pieza para mejorar la velocidad de corte. Las seguetas para las sierras de arco manuales son ms delgadas y cort as que las anteriores, y tienen hasta 1,2 dientes por mm para aserrar lminas metlicas y tubos de pared delgada. Las sierras circulares o sierras de disco se usan en general para el aserrado de gran rapidez de produccin y para desprender o tronzar. Las operaci ones

de desprendimiento tambin se pueden hacer con discos abrasivos delgados. El aserrado con disco se usa mucho, en especial para reas transversales masivas, como en los productos de laminadoras con diversas reas transversales. E stas sierras se consiguen en una gran diversidad de per les y tamaos de dien te, y pueden avanzar formando cualquier ngulo hacia la pieza. El desprendimient o con sierras circulares produce piezas relativamente lisas con buena precisin dimensional, debido a la rigidez de las mquinas y de los discos. Las sierras de cinta tienen seguetas continuas, largas y exibles que permiten una accin continua de corte. Las sierras de cinta verticales (en la s que la direccin de movimiento de la segueta es vertical) se usan para cortes rectos y de calado, en lminas planas y otras partes, soportadas en una mesa horizontal. Tambin se consiguen sierras de cinta con control por computadora, que permiten guiar la trayectoria de calado en forma automtica. Las sierras de cin ta horizontales tienen mayor productividad que las de arco motorizadas. Con seguetas de acero para alta velocidad, las velocidades de corte en el aserrado son de unos 9 m/min para aleaciones de alta resistencia, y de 120 m/min para aceros al carbono. Con seguetas de acero al alto carbono, las velocidades d e 236 14.6. Limado y acabado corte llegan hasta los 400 m/min con las aleaciones de aluminio y de magnesio. Las seguetas y el alambre de alta resistencia se pueden recubrir con polvo de diamante (seguetas de lo de diamante y seguetas de alambre de diamante), de tal modo que las partculas de diamante funcionen como dientes de corte (corte abrasivo); tambin se usan partculas de carburo para ese n. 14.5.2. Aserrado por friccin El aserrado por friccin es un proceso en el que una hoja o disco de acero suave se frota contra la pieza con velocidades de hasta 7600 m/min. La energa de friccin se convierte en calor, que suaviza con rapidez una zona angost a de la pieza. La accin de la segueta o disco, que a veces tiene dientes o muescas, jala y expulsa al material suavizado en la zona de corte. El proceso de aserrado por friccin es adecuado para los metales ferro sos duros y los plsticos reforzados, pero no para los metales no ferrosos, porque tienden a pegarse a la segueta. 14.6. Limado y acabado El limado consiste en quitar material en pequea escala a una super cie, esquina u ori cio, e incluye la remocin de asperezas o rebabas. Las limas fueron inventadas hacia el 1000 a.C., y son en general de acero endurecido; se consigue n con una diversidad de secciones transversales, como las planas, redon das, de media caa, cuadradas y triangulares. Tienen muchas formas y tamaos de diente. Aunque el limado se acostumbra a hacer a mano, se consiguen divers as mquinas con funciones automticas para obtener grandes capacidades de produccin, donde las limas van y vienen hasta a 500 carreras por minuto. Las limas de cinta estn formadas por segmentos, cada uno de unos 75 mm de longitud,

remachados por una cinta exible de acero, y se usan en forma parecida a las sierras de cinta. Tambin se consiguen limas de disco. Las limas rotatorias y mata los rotatorios son para aplicaciones especiales, como quitar material en matrices o dados, rebabeado, borrado de ray aduras, quitar cascarilla y producir cha anes en las piezas. Estos cortadores suenen ser cnicos, cilindros o esfricos, y tienen varios per les de diente. 14.7. Operaciones de maquinado y acabado con abrasivos En muchas de las manufacturas, los requisitos de acabado super cial y de exactitud dimensional de las partes son demasiado nos, el material de la pieza 14. Conformacin por eliminacin de material II 237 es demasiado duro o es demasiado frgil para poder producirlas slo con cualesquiera de los procesos que se han descrito hasta aqu. Uno de los mejores mtodos para producir esta clase de partes es el maquinado abrasivo. Un abrasivo es una partcula dura, pequea y no metlica que tiene aristas agudas y forma irregular a diferencia de las herramientas que se han descrito hasta ahora. Los abrasivos son capaces de quitar pequeas cantidade s de material de una super cie, mediante un proceso de corte que produce vi rutas diminutas. Por ser duros, los abrasivos tambin se usan en procesos de acabado pa ra partes muy duras o con tratamiento trmico, por ejemplo para dar fo rma a materiales no metlicos duros, como cermicos y vidrios, para quitar cordones y salpicaduras de soldadura, cortar tramos de per les estructurales y b arras, mampostera y cemento, y para limpiar super cies con chorros de aire o ag ua que contengan partculas abrasivas. 14.8. Abrasivos En los procesos de manufactura se usan habitualmente dos grandes clase s de abrasivos: por un lado estn los abrasivos convencionales, entre los cuales se cuentan el xido de aluminio (Al 2 O 3 ); por otro estn los superabrasivos, entre los cuales estn el nitruro de boro cbico y el diamante. Estos abrasivos son mucho ms duros que los materiales convencionale s de las herramientas de corte. El nitruro de boro cbico y el diamant e son los materiales ms duros que se conocen. Adems de la dureza, una caracterstica importante es la friabilidad, que es la facilidad con la que los granos abrasivos se fracturan y forman p iezas ms pequeas. Esta propiedad es la base de las caractersticas de autoa lamiento de los abrasivos, esencial para mantener la abrasividad durante su uso. La forma y el tamao del grano abrasivo tambin afectan a su friabilidad. Por ejemp lo, los granos voluminosos, que se parecen a las herramientas de corte con ngulo negativo de ataque, son menos friables que los granos laminares. Adems, como

la posibilidad de tener defectos es menor en los granos pequeos (a ca usa del efecto del tamao), son ms fuertes y menos friables. Tipos de abrasivos Los abrasivos que hay en la naturaleza son esmeril, corindn (almina), cuarzo, granate y diamante. Estos abrasivos naturales contienen en general cantidades desconocidas de impurezas y sus propiedades no son uniformes; en consecuencia, su funcionamiento no es consistente ni able. Por lo anterior, hoy se hacen abrasivos en forma sinttica. El xido de aluminio sinttico se prepar por primera vez en 1893, y se obtiene fundiendo bauxita, limaduras de hierro y coque. Los xidos de aluminio se dividen en dos grupos: fundidos y no fundidos. Los xidos de aluminio fundido se clasi can en oscuros (menos friables), blancos (muy 238 14.9. Abrasivos aglomerados o piedras abrasivas friables) y monocristalinos. La almina no fundida (llamada tambin xidos de aluminio cermicos) puede ser ms dura que la almina fundida, y su forma ms pura (libre de imperfecciones) es el gel sembrado. Este gel sembrado se comenz a usar en 1987, y tiene un tamao de partcula del orden de 0,2 m, mucho menor que los granos de abrasivos de uso comn. Estas partculas se sinterizan para formar tamaos mayores. Por su dureza y friabilidad relativamente alta, los geles sembrados mantienen su lo y se usan para materiales difciles de recti car. El carburo de silicio (descubierto en 1891) se fabrica con arena de slice , coque de petrleo y pequeas cantidades de cloruro slido. Los carburos de silicio se dividen en negros (menos friables) y verdes (ms friables), y en general tienen mayor friabilidad que los xidos de aluminio; por consiguiente, tienen mayor tendencia a fracturarse y mantenerse a lados. El nitruro de boro cbico se desarroll en la dcada de 1970. El diamante, que puede ser sinttico, es decir industrial, se us por primera vez como abrasivo en 1955. Tamao de grano Tal como se usan en los procesos de manufactura, los granos de abrasivo son en general muy pequeos en comparacin con el tamao de las herramientas de corte y los insertos. Adems, tienen esquinas agud as que permiten la remocin de cantidades muy pequeas de material de la super cie de la pieza. En consecuencia, se pueden obtener un acabado super cial muy no y una gran exactitud dimensional. El tamao de un grano abrasivo se identi ca por su nmero de grano, que es una funcin del tamao de malla; mientras menor sea el tamao de gra no, mayor ser el nmero de grano. Por ejemplo, se considera que el nmero 10 es muy grueso, el 100 es no y el 500 muy no. 14.9. Abrasivos aglomerados o piedras abrasivas Como cada grano de abrasivo retira slo una cantidad muy pequea de material cada vez, slo se pueden alcanzar rapideces altas de remocin si trabajan juntos una gran cantidad de ellos. Esto se logra usando abrasivos aglomerados, que en forma caracterstica asumen la forma de una piedra abrasiva, pied ra de recti car, piedra de esmeril o muela. Los granos abrasivos se mantienen unidos mediante un material aglomerante que funciona como liga de soporte entre los granos. En los abrasivos aglomerados es esencial la porosidad, para tener huecos para las virutas que se producen, y para ayudar al enfriamiento; de otro modo, las virutas interferiran con el proces o de recti cado. Es imposible usar una piedra abrasiva que no tenga poros idad, que est totalmente densa y maciza. Los abrasivos aglomerados tienen una marca con sistema normalizado de letras y nmeros, que indica la clase de abrasivo, el

tamao de grano, el grado, la estructura y el tipo de aglomerante. 14. Conformacin por eliminacin de material II 239 14.9.1. Tipos de aglomerante Los tipos comunes de aglomerante de abrasivos son los vitri cados, resinoides, hules y metlicos. La mayor parte de estos aglomerantes se usan tanto para abrasivos convencionales como para superabrasivos. Vitri cados Son esencialmente un vidrio, y tambin se llaman aglomerante cermico, en especial fuera de Estados Unidos. Es el aglomerante ms comn y su uso est muy extendido. Las materias primas son feldespato y caolin es. Se mezclan con los abrasivos, se humedecen y se moldean a presin, con n la forma de las piezas abrasivas. Estos productos verdes se hornean gradualmente hasta una temperatura aproximada de 1250 C para fundir el vidrio y desarrollar resistencia estructural. A continuacin se enfran con lentitud para evitar roturas trmicas, terminadas al tamao, se inspeccionan para comprobar su calidad y exactitud dimensional y se prueban para localizar posibles defectos. Las piedras con aglomerantes vitri cados son resistentes, rgidas, porosas y resistentes a los aceites, cidos y agua. Son frgiles y carecen de resistencia a lo s choques mecnico y trmico, pero tambin se consiguen con placas o copas de respaldo de acero para tener mejor soporte estructural en su empleo. Se puede modi car el color de la piedra con diversos elementos durante su fabricacin; de ese modo se pueden identi car para usarse con materiales de pieza espec cos, como ferrosos, no ferrosos, cermicos, etctera. Resinoides Los materiales aglomerantes resinoides son resinas termo ja s y se consiguen en una amplia gama de formulaciones y propiedades. Como el adhesivo es un compuesto orgnico, las piedras con aglomerantes resi noides se llaman tambin piedras orgnicas. La tcnica bsica de fabricacin consiste en mezclar el abrasivo con resinas fenlicas lquidas o en polvo, y adi tivos; la mezcla se prensa para llegar a la forma de la piedra, y se cuece a temperaturas aproximadas de 175 C. Como el mdulo de elasticidad de las resinas termo jas es menor que el de los vidrios, las piedras resinoides son ms exibles que las vitri cadas. Se usan mucho las piedras reforzadas, en las que una o ms capas de colcha de bra de vidrio de diversos tamaos de malla suministran el refuerzo. Su ob jeto es retardar la desintegracin de la pieza en caso de que se rompa por cu alquier motivo. Hule El aglomerante ms exible que se usa en las piedras abrasivas es el hule. El proceso de manufactura consiste en mezclar hule curado, azuf re y los granos de abrasivo, laminar la mezcla, cortar crculos y calentarlos a presin, para vulcanizar el hule. 240 14.10. El proceso de recti cado Aglomerantes metlicos Mediante tcnicas de pulvimetalurgia, los granos de abrasivo por lo general diamante o nitruro de boro cbico se pegan a l a

periferia de una rueda metlica, a profundidades de 6 mm o menos. La adhesin metlica se hace bajo alta presin y temperatura. La rueda misma (el ncle o) puede ser de aluminio, bronce, acero, cermica o materiales compuestos, dependiendo de los requisitos como resistencia, rigidez y estabilidad dimensional. Otros aglomerantes Adems de los descritos arriba, hay otros aglomerante s como los de silicato, goma laca y oxicloruro. Sin embargo, sus usos son limit ados. Un nuevo desarrollo es el uso de la poliimida como sustituto de la resina fenlica en las piedras resinoides. Es tenaz y a la vez resistente a altas tempera turas. Adems, las piedras superabrasivas se pueden estrati car, de modo que se pegue una sola capa de abrasivo con plata o latn a una rueda metlica con determinada forma. Estas piedras son de menor costo y se usan para producciones pequeas. 14.9.2. Grado y estructura de la piedra El grado de un abrasivo aglomerado es una medida de la resistencia del adhesivo; incluye tanto al tipo como a la cantidad del aglomerante en la piedr a. Como la resistencia y la dureza se relacionan directamente, el grado tambin se llama dureza del abrasivo aglomerado. Una piedra dura tiene un adhesivo ms resistente y/o una mayor proporcin del mismo entre los granos que una piedra suave. La estructura de un abrasivo aglomerado es una medida de la porosidad. 14.10. El proceso de recti cado El recti cado es un proceso de remocin de virutas que usa un grano abrasivo individual como herramienta de corte. Las diferencias principales entre las acciones del grano y de herramienta de una punta son las siguientes: Los granos abrasivos individuales tienen formas irregulares y estn a distancias aleatorias en la periferia de la piedra. El ngulo promedio de ataque de los granos es muy negativo, como por ejemplo 60 o an menos. En consecuencia, las virutas del recti cado sufren una deformacin mucho mayor que las de otros procesos de corte. Las posiciones radiales de los granos varan. Las velocidades de corte son muy altas, normalmente de 30 m/s. Se pueden observar mejor el proceso de recti cado y sus parmetros en la operacin de recti cado plano. En ella, una piedra abrasiva recta de dimetro D saca una capa de metal a la profundidad d (profundidad de corte de la pied ra). 14. Conformacin por eliminacin de material II 241 Un grano individual en la periferia de la rueda se mueve a una veloc idad tangencial V , mientras que la pieza se mueve a velocidad v. Cada grano abrasivo saca una pequea viruta con un espesor no deformado (profundidad de corte del grano) igual a t, y de longitud no deformado l. 14.10.1. Fuerzas en el recti cado Si suponemos que la fuerza de corte en el grano es proporcional a l rea transversal de la viruta no deformada, se puede demostrar que la fu erza del grano (fuerza tangencial de la piedra) es proporcional a las variables del proce so como sigue: Fuerza de grano

v V d D (Resistenci del material). Por las pequeas dimensiones que se manejan, las fuerzas en el recti ca do suelen ser mucho menores que las de las operaciones de corte. Las fuerzas de recti cado deben mantenerse bajas para evitar distorsiones y mantener la exactitud dimensional de la pieza. La energa disipada al producir una viruta en el recti cado est constituida por la necesaria para: la formacin de las virutas, el rayado del mater ial, y la friccin causada por el frotamiento del grano a lo largo de la super cie. Los granos desarrollan una cara de desgaste, parecida al desgaste de anco en las herramientas de corte, resultado de la operacin de recti cado. La cara de desgaste se frota con la super cie recti cada y, por la friccin, disipa energa. Los requisitos normales de energa espec ca energa requerida por unidad de volumen de material eliminado en el recti cado son mucho mayores qu e en las operaciones de maquinado. Se puede atribuir esta diferencia a factores como la presencia de caras planas y virutas producidas con ngulo de a taque negativo grande. A partir de los datos de energa espec ca se puede calcular la fuerza de recti cado (tangencial a la piedra), F t , y la fuerza de empuje (normal a la super cie de la pieza), F n . 14.10.2. Temperatura En el recti cado, el aumento de temperatura es una consideracin importante, porque puede afectar en forma adversa a las propiedades de la super cie, y causar esfuerzos residuales en la pieza. Adems, los gradientes de temperatura en la pieza causan distorsiones por diferencias en dilatacin y contraccin tr mica. Cuando una parte del calor generado entra en la pieza, expande la parte que se est recti cando, y se di culta controlar la exactitud dimensional. El aumento de temperatura super cial en el recti cado se relaciona con las 242 14.10. El proceso de recti cado variables del proceso con la siguiente ecuacin: Aumento de temperatura D 1 4 d 3 4 V v 1 2 . Por consiguiente, la temperatura aumenta al incrementarse la profundidad

de corte, el dimetro y la velocidad de la piedra, y disminuye al aumentar la velocidad de la pieza. Chispas Las chispas producidas al recti car metales en realidad son vi rutas que se encienden, resultado de la reaccin exotrmica entre las virutas y el oxgeno de la atmsfera. Las chispas no se observan cuando un metal cualquiera se recti ca en un ambiente sin oxgeno. El color, intensidad y forma de las chispas dependen de la composicin del metal que se recti ca. Hay tablas que ayudan a identi car el tipo de metal que se recti ca a partir del aspecto de sus chispas. Si el calor gener ado debido a la reaccin exotrmica es su cientemente grande, las virutas se pueden fundi r y, debido a la tensin super cial, adquirir una forma esfrica y solidi carse e n forma de partculas metlicas. Revenido Un aumento excesivo de temperatura en el recti cado puede producir el revenido o reblandecimiento de la super cie de la pieza En vista de ello, se deben seleccionar con cuidado las variables del proceso para evitar un aumento excesivo en la temperatura. Quemado Un aumento excesivo en la temperatura durante el recti cado y, en especial, durante el esmerilado puede quemar la super cie que se trabaja. Una quemadura no es perjudicial por s misma. Sin embargo, las capas su perciales pueden sufrir transformaciones de fase con formacin de martensita en los aceros al alto carbono, debido al enfriamiento rpido (quemadura metalr gica). Esta condicin in uir sobre las propiedades super ciales de las parte s recti cadas, reduciendo la ductilidad y la tenacidad super cial. Agrietamiento trmico Las altas temperaturas durante el recti cado pueden hacer que la super cie de la pieza se agriete. A esto se le llama ag rietamiento trmico. Estas grietas suelen ser perpendiculares a la direccin del recti c ado. Sin embargo, bajo condiciones severas de recti cado tambin pueden aparecer grietas en direccin paralela. Esa super cie carece de tenacidad, y tiene baja resistencia a la fatiga y a la corrosin. 14.10.3. Esfuerzos residuales Los gradientes de temperatura en el interior de la pieza durante el recti cado son los principales responsables de los esfuerzos residuales. Por el efecto adve rso 14. Conformacin por eliminacin de material II 243 de los esfuerzos residuales de tensin sobre la resistencia a la fatiga , se deben seleccionar con cuidado las variables del proceso. Normalmente, los esfuerzos residuales se pueden reducir aminorando la velocidad de la piedra y aumentando la de la pieza (recti cado de bajo esfuerzo, o recti cado benigno). Tam bin se pueden usar piedras de grado ms suave, llamadas piedras de corte libre. 14.11. Mtodos y mquinas de recti cado Las operaciones de recti cado se efectan en una diversidad de con guraciones de piedra y pieza. La seleccin del proceso de recti cado para una aplicacin en particular depende de la forma y el tamao de la parte, facilidad de sujecin y produccin requerida.

Los tipos bsicos de operaciones de recti cado son plano, cilndrico, interno y sin centros. El movimiento relativo de la piedra puede ser a lo largo de la super cie de la piedra (recti cado universal ) o puede ser radial hacia la pieza (recti cado por penetracin). Las recti cadoras de super cie constituyen el mayor porcentaje de recti cadoras que se usan en la industria, y les siguen las recti cadoras de banco (por lo general con dos piedras en cada extre mo del husillo), las cilndricas y, aunque no sean recti cadoras propiamente dichas, los esmeriles para herramienta y para fresas; las menos comunes son las r ecti cadoras internas. Las recti cadoras modernas estn controladas por computadora y poseen funciones como la carga y descarga automticas de la pieza y la sujecin, cambio, medicin, a lado y conformacin de la piedra. Adems, las recti cadoras pueden tener sensores y medidores para determinar la posicin relativa de las super cies de la piedra y la pieza. 14.11.1. Recti cado plano El recti cado plano implica recti car super cies planas, y es una de la operaciones ms comunes. En forma caracterstica, la pieza se asegura en un plato magntico jo a la mesa de la recti cadora. Los materiales no magnticos se sujetan, en general, con tornillos de banco, soportes especiales, planos al vaco o con cintas adhesivas de doble cara. Una piedra recta se monta en el husillo horizontal en la recti cadora . Se hace recti cado transversal cuando la mesa va y viene en sentido longitudinal, y avanza lateralmente despus de cada viaje. En el recti cado de penetracin la piedra avanza radialmente hacia la pieza, como cuando se recti ca una ranura. El tamao de una recti cadora plana se determina por las dimensiones super ciales que se pueden trabajar en ella. Adems de la recti cadora plana, hay otros tipos, con husillos verticales y mesas giratorias (llamadas tipo Blancha rd). Con estas con guraciones se pueden recti car varias piezas en una sola preparacin. En soportes especiales se recti can los balines de acero para rodamientos 244 14.11. Mtodos y mquinas de recti cado de bolas, para producir grandes cantidades de ellos. 14.11.2. Recti cado cilndrico En el recti cado cilndrico, llamado tambin con centros, se recti can las super cies y escalones cilndricos externos de la pieza. Entre las aplica ciones caractersticas estn los muones de cigeales, husillos, pernos, pistas de rodamiento y rodillos para laminadora. La pieza cilndrica giratoria va y viene a lo largo de su eje. En las recti cadoras para piezas grandes, la pieza es la que va y viene, y se llama recti cadora de rodillos; puede recti car rodillos hasta de 1,8 m de dimetro para laminadoras. En el recti cado cilndrico, la pieza se sujeta entre los centros, o con mordazas, o en un plato; tambin se monta en un plato en el cabezal de la recti cadora. Para las super cies cilndricas rectas, los ejes de rotacin de la piedra y de la pieza son paralelos. Con motores separados se mueven la piedra y la pieza a distintas velocidades. Las piezas largas con dos o ms dimetros tambin se procesan en recti cadoras cilndricas. Con el recti cado cilndrico se pueden producir formas (recti cado de forma y recti cado de penetracin) en donde la piedra se a la con la forma que se va a recti car. Las recti cadoras cilndricas se identi can por el dimetro y la longitud mximos de la pieza que pueden trabajar, en forma parecida a los torn

os de motor. En las recti cadoras universales los ejes, tanto de la pieza c omo de la piedra, se pueden mover e inclinar respecto a un plano horizontal, permitiendo recti car conos y otras formas. Estas mquinas tienen controles computerizados que reducen la mano de obra y producen partes con exactitud y en forma repetitiva. Con las funciones de control por computadora se pueden recti car partes no cilndricas, como levas, girando las piezas. El recti cado de roscas se hace en recti cadoras cilndricas, con piedras a ladas especialmente, que coinciden con la forma de las roscas, y tam bin con recti cadoras sin centros. Aunque son costosas, las roscas producidas con recti cado son las ms exactas de las obtenidas por cualquier proceso de manufactura, y su acabado super cial es muy no. 14.11.3. Recti cado interno En el recti cado interno, se recti ca el interior de la parte con una pi edra pequea, como en el caso de los bujes y pistas de rodamiento. La pieza se sujeta en quijadas rotatorias y la piedra gira a 30000 rpm o ms. 14.11.4. Recti cado sin centros El recti cado sin centros es un proceso para produccin a gran escala, donde se recti can super cies cilndricas en forma continua. En este proceso, la pieza 14. Conformacin por eliminacin de material II 245 no se sostiene entre puntos o centros, ni mediante mordazas, sino mediante una cuchilla o lo. Las partes caractersticas que se producen con recti cado sin centros son los rodamientos de rodillos, pernos de pistn, vlvulas de motor, levas y componentes parecidos. En este proceso de produccin continua no se requiere mucha destreza por parte del operador. Se pueden recti car partes con dimetros de hasta 0,1 mm. Hoy, las recticadoras sin centros son capaces de desarrollar velocidades super ciales en las piedras del orden de 10000 m/min, con piedras de nitruro de boro cbico. En el recti cado de paso completo, la pieza se sostiene en un cuchilla y se recti ca entre dos piedras. La piedra ms grande es la que recti ca, mie ntras que la menor regula el movimiento axial de la pieza. La piedra reguladora, aglo merada con hule, est inclinada y funciona a una velocidad de slo 1 20 de la de la piedra recti cadora. Con recti cado sin centros se pueden procesar piezas de dimetros variables, como tornillos, buzos de vlvula y ejes de distribuidor. El proceso se llama recti cado de penetracin o de avance; el proceso se parece al recti cado de penetracin o de forma con recti cadora cilndrica. Las piezas cnicas se recti can sin centros mediante el recti cado de alimentacin extrema. Se pueden alcanzar recti cados de roscas con altas producciones con recti cadoras sin centros, con piedras a ladas especiales. En el recti cado interno sin centros la pieza se sostiene entre tres r odillos y se recti ca internamente. Entre sus aplicaciones normales estn la produccin de partes en forma de buje o camisa, y de anillos. 14.11.5. Otras recti cadoras Hay disponibles otras recti cadoras para nes especiales. Las recti cadoras universales para herramientas y fresas se usan par a lar herramientas y fres as

de una o varias puntas, incluyendo brocas. Las recti cadoras de torno, o aditamentos de recti car son unidades autosu cientes que se suelen jar a la torreta de herramientas de un torno. Los esmeriles con bastidor pendular se usan en las fundiciones, para recti car piezas coladas grandes. Al esmerilado burdo de las piezas coladas se le llam a desbaste y se suele hacer en esmeriles de piso con piedras de hasta 0,9 m de dimetro. Los esmeriles porttiles se impulsan en forma neumtica o elctrica, o con un chicote (eje exible) conectado a un motor elctrico o de gasolina. Se usan en operaciones para esmerilar las gotas de soldadura y en operaciones d e tronzado, cizallado o seccionamiento, usando discos abrasivos delgados. Los esmeriles de banco son para a lar a mano las herramientas o esmerilar partes pequeas. Suelen tener dos piedras montadas en los dos extremos del eje de un motor elctrico. Una piedra suele ser gruesa, para esmerilado de desbaste, y la otra na, para el acabado. Los esmeriles de pedestal o de pie se colocan en 246 14.11. Mtodos y mquinas de recti cado el piso y se usan casi como los esmeriles de banco. 14.11.6. Esmerilado de avance deslizante Tradicionalmente, se ha asociado el recti cado con pequeas velocidades de remocin de material y con operaciones de acabado. Sin embargo, el desg aste abrasivo tambin se puede usar para operaciones de remocin de metal a gran escala (o esmerilado), parecidas al maquinado, brochado y cepillado. En el esmerilado de avance deslizante, desarrollado a nes de la dcada de 1950, la profundidad de corte d de la piedra es hasta de 6 mm, y la velocidad de la pieza es baja. Las piedras estn casi siempre aglomeradas con resina, son de grados suaves y con estructura abierta, para mantener bajas las temperat uras y mejorar el acabado super cial. Su economa general y posicin de competencia respecto a otros procesos de remocin de material indican que el esmerilado con avance deslizante puede compararse con otros procesos de maquinado y ser econmico en aplicacion es espec cas, como por ejemplo esmerilar punzones formados, cueros, canal es helicoidales de broca, races de labes de turbina y diversas partes complicadas de superaleaciones. Como la piedra se a la en la forma de la pieza que se va a producir, esa pieza no necesita haberse fresado, conformado ni brochado antes. 14.11.7. Remocin de una gran cantidad de material por recti cado Si se aumentan los parmetros del proceso, se puede usar el rect i cado para remover gran cantidad de material. El proceso puede ser econmico en aplicaciones espec cas, y competir bien con los procesos maquinado, en especial con el fresado, aunque tambin con el torneado y con el brochado. En esta operacin el acabado de la super cie tiene importancia secundaria, y la piedra (o banda) de esmeril se usa a toda su capacidad para obtener un costo mnimo por pieza. Las tolerancias dimensionales en este proceso son del mis mo orden que las que se obtienen con otros procesos de maquinado. 14.11.8. Traqueteo en el recti cado El traqueteo tiene importancia especial en el recti cado porque afecta en forma negativa el acabado super cial y el rendimiento de la piedra. Las vibraciones durante el recti cado se pueden deber a cojinetes, husillos y

al uso de piedras desbalanceadas, y tambin a causas externas, como mquinas cercanas. Las variables importantes son la rigidez de la mquina herramienta, la rigidez de los soportes y sujetadores de pieza y el amortiguamiento. Otros factores que son exclusivos del traqueteo en el recti cado son falta de uniformidad en la piedra, desgaste desparejo de la misma y las tcnicas de a lado que se empleen. 14. Conformacin por eliminacin de material II 247 Dado que estas variables causan las marcas de traqueteo caractersticas en las super cies recti cadas, con frecuencia, al estudiar esas marcas se puede llegar a la fuente del problema. Se han establecido lineamientos generales para reducir la tendencia al traqueteo en el recti cado, como por ejemplo: usar p iedras de grado suave, a larlas con frecuencia, cambiar las tcnicas de a lado, reducir la rapidez de remocin del material y soportar rgidamente la pieza. 14.11.9. Seguridad en las operaciones de recti cado Como las piedras de esmeril y de recti cado son frgiles y giran a grandes velocidades, se deben seguir con cuidado ciertos procedimientos para manejarlas, almacenarlas y usarlas. Los daos a una piedra pueden reducir mucho su velocidad de explosin o de desintegracin, que se de ne como la velocidad super cial a la cual se desintegra o explota una piedra en rotacin libre. La velocidad de explosin depende del tipo de piedra, su aglomerante, grado y estructura. En las ruedas de diamante y de nitruro de boro cbi co, que trabajan a grandes velocidades super ciales, el tipo de material de nc leo de ellas afecta a la velocidad de explosin; como es lgico, los ncleos me tlicos tienen la mxima velocidad de explosin, del orden de unos 250 m/s. Las piedras se deben montar en husillos del tamao correcto para que no estn forzadas con lo que se podran romper en su centro ni ojas lo que puede causar desbalanceo. Las piedras abrasivas se deben usar de acuerdo con sus especi caciones y velocidades mximas de operacin, y no se deben dejar caer ni someterlas a condiciones drsticas. 14.12. Fluidos de recti cado Las funciones de los uidos de recti cado son parecidas a las de los uidos de corte. Aunque el recti cado otros procedimientos de eliminacin abrasiva se pueden efectuar en seco, es importante usar un uido. ste evita el aumento de temperatura en la pieza y mejora su acabado super cial y exactitud dimensional. Tambin mejoran la e ciencia de la operacin porque reducen el desgaste y l a carga en la piedra, y bajan el consumo de potencia. Los uidos de recti cado son normalmente emulsiones acuosas para el recti cado general, y aceites para el recti cado de roscas. Pueden aplicarse co mo un chorro o como niebla, que es una mezcla de uido y aire. Por la s grandes velocidades super ciales que existen, una corriente o cortina de aire en torno a la periferia de la piedra evita en muchos casos que el uido llegue a la interfase entre piedra y pieza. La temperatura de los uidos de recti cado a base de agua puede aumentar mucho al sacar el calor de la zona de trabajo. En consecuencia, la pieza se pued e dilatar y hacer difcil el control de las tolerancias dimensionales . El mtodo comn para mantener temperaturas uniformes en la pieza es usar sistemas de 248 14.13. Consideraciones de diseo para el recti cado refrigeracin a travs de los cuales se hace circular el uido. 14.13. Consideraciones de diseo para el recti -

cado Las consideraciones de diseo para el recti cado se parecen a las del maquinado. Adems, se debe prestar atencin a los siguientes puntos: Las partes a recti car deben disearse en tal forma que se puedan sujetar con rmeza, ya sea entre quijadas, mesas magnticas o soportes y sujetadores adecuados. Si no es as, las piezas delgadas, rectas o tubulares se pueden exionar durante la operacin. Si se requiere gran exactitud dimensional, se deben evitar las super ci es interrumpidas, como ori cios y cueros, porque pueden causar vibraciones. En el recti cado cilndrico, las partes deben estar balanceadas y se deben evitar los diseos largos y esbeltos, para reducir las exiones al mnimo. Los biseles y radios de transicin deben ser tan grandes como sea posible, o se debe suministrar desahogo antes de maquinarlos. En el recti cado sin centro se puede di cultar el trabajo exacto con piezas cortas, por falta de soporte en la cuchilla. En el recti cado de paso completo slo se puede tallar el dimetro mximo. Se deben simpli car los diseos que requieran recti cado exacto de forma, para evitar a lados frecuentes de piedra. Se deben evitar los ori cios profundos y pequeos, y los ori cios ciegos que requieran recti cado interno, o bien deben tener un desahogo. 14.14. Maquinado ultrasnico En el maquinado ultrasnico se quita material de una super cie por mirodesportillado y erosin con granos abrasivos nos en un lodo o pulpa. La punta de la herramienta (sonotrodo) vibra a una frecuencia de 20 kHz y baja amplitud. Esta vibracin, a su vez, imparte una gran velocidad a los granos abrasivos entre la herramienta y la pieza. La punta de la herramienta, ja a un trasductor mediante el portaherr amienta, suele ser de acero suave y sufre desgaste. Se requiere una herra mienta especial para cada forma que se va a producir. Los granos son en general de carburo de boro, aunque tambin se usan de xido de aluminio o de carburo de silicio. El maquinado ultrasnico se adapta mejor a materiales duros y frgiles, como las cermicas, carburos, piedras preciosas y aceros endurecidos. 14. Conformacin por eliminacin de material II 249 Maquinado ultrasnico rotatorio En este proceso el lodo abrasivo se sustituye por una herramienta con abrasivos de diamante aglutinados con metal, impregnada o electrodepositada en la super cie de la herramienta. Esta herramienta se hace girar y vibrar ultrasnicamente, y contra ella se recarga la pieza con una presin constante. Consideraciones de diseo Los lineamientos de diseo para el maquinado ultrasnico comprenden los siguientes: Evitar per les agudos, esquinas y radios pequeos, porque el lodo abrasivo los erosiona. Esperar que en los ori cios este proceso producir algo de conicidad. Para evitar el desportillamiento de materiales frgiles en el lado de salida, al producir ori cios pasantes, soportar el fondo de las partes con una placa de respaldo. 14.15. Operaciones de acabado 14.15.1. Abrasivos recubiertos Como ejemplos caractersticos de los abrasivos recubiertos estn los papeles de lija y de esmeril, con granos ms puntiagudos que los que tienen las piedras abrasivas. La mayor parte de los abrasivos recubiertos son de xido de aluminio, y el resto son de carburo de silicio y de circonio y almina. Suele

n tener una estructura mucho ms abierta que los abrasivos en las piedras. Los granos se depositan electrostticamente sobre los materiales exibles de respaldo, como papel, algodn, polister rayn, polinailon y diversas combinaciones de estos materiales, con sus ejes longitudinales perpendiculares al plano de l respaldo. La matriz (recubrimiento) es de resinas. Entre los desarrollos recient es est el empleo de varias capas de abrasivos, en especial para bandas. Lijado con banda Los abrasivos recubiertos se usan tambin en forma de bandas para remocin rpida de material con buen acabado super cial. El li jado con banda ha llegado a ser un proceso importante de produccin, y en algunos casos sustituye al recti cado convencional. Se usan nmeros de grano del 16 al 1500. Las velocidades de banda estn normalmente entre 700 y 1800 m/min. Las mquinas para operaciones con banda abrasiva requieren un respaldo adecuado de la banda y tienen construccin rgida para minimizar las vibraciones. Los abrasivos recubiertos convencionales tienen en su super cie granos en colocacin aleatoria. Un desarrollo reciente es la microrrplica, en don de los abrasivos, en forma de diminutas pirmides de xido de aluminio, se colocan en 250 14.15. Operaciones de acabado un orden predeterminado sobre la super cie de la banda. Se usan en aceros inoxidables y superaleaciones, su desempeo es ms consistente, y las temperaturas que desarrollan son menores. 14.15.2. Cepillos de alambre En el proceso de cepillado de alambre, la pieza se recarga contra un cepillo de alambre redondo, que gira a alta velocidad. Las puntas de alambre producen rayaduras longitudinales en la super cie de la pieza. Este proceso e s para producir una textura na en la super cie. En la actualidad, se trata de qu e el cepillado de alambre sea un proceso de remocin ligera de material. 14.15.3. Honeado El honeado o asentado es una operacin que se usa principalmente para dar a los ori cios un acabado super cial no. La herramienta de asenta r, u hona, consiste en un conjunto de abrasivos aglomerados de xido de alum inio o carburo de silicio llamados piedras. Estn montados en un mandril qu e gira en el agujero y aplica una fuerza radial con movimiento axial de va ivn. Esta accin produce un rayado cruzado. Las piedras se pueden ajustar radialmen te para distintos tamaos de ori cios. El asentado tambin se efecta en super cies cilndricas externas o planas, para eliminar los agudos en las herramientas de corte e insertos. La nura del acabado super cial se puede controlar con el tipo y tamao de abrasivo usado, la presin aplicada y la velocidad. Las velocidades super ciales van desde unos 45 m/min hasta 90 m/min. Se usa un uido para elim inar las virutas y mantener bajas las temperaturas. Si no se hace bien, el asentado puede producir ori cios que ni son rectos ni cilndricos, sino que poseen formas abocardadas, onduladas, abarriladas o cnicas. En otro proceso de hone ado, llamado superacabado, la presin aplicada es muy poca y el movimiento de la

piedra tiene carrera corta. 14.15.4. Lapeado El lapeado es una operacin de acabado de super cies planas o cilndricas. La plancha de lapear suele ser de hierro colado, cobre, cuero o tela. Las pa rtculas abrasivas estn embebidas en ella, o pueden ser arrastradas por un lodo. Dependiendo de la dureza de la pieza, las presiones de lapeado van de 7 a 140 kPa. Las tolerancias dimensionales son del orden de 0,0004 mm y se puede n obtener usando abrasivos nos de tamao de grano de hasta 900. El acaba do super cial puede tener una lisura de hasta 0,1 m. El lapeado de produccin en piezas planas o cilndricas se hace en mquinas espec cas. Tambin se hace sobre super cies curvas, como por ejemplo objetos esfricos y lentes de vidrio con planchas de formas especiales. El asentado de los 14. Conformacin por eliminacin de material II 251 engranajes compaeros se puede hacer por lapeado. 14.15.5. Pulido El pulido es un proceso que produce un acabado de super cie liso y lustroso. En este proceso intervienen dos mecanismos bsicos: remocin abrasiva a escala na, y suavizado y extendido de capas super ciales por calentamiento de friccin durante el pulido. La apariencia brillante de las super cies pulidas se debe a la accin de extendido. El pulido se hace con discos o bandas de tela, cuero o eltro, recu biertos con un polvo no de xido de aluminio o diamante. 14.15.6. Pulido qumico mecnico El pulido qumico mecnico es un proceso en el que una super cie qumicamente reactiva se pule con lodo de cermica en una solucin de hidrxido de sodio. Una aplicacin importante de este proceso es el pulido de obleas de silicio . 14.15.7. Electropulido Se pueden obtener super cies especulares en metales por electropulido, proceso inverso a la electrodeposicin. Como no hay contacto mecnico con la pieza, esta proceso se adapta en especial para formas irregulares. 14.15.8. Procesos de pulido con campos magnticos Un desarrollo ms reciente en el pulido consiste en usar campos magnticos para sostener lodos abrasivos en el pulido de bolas de cermica y de rodillos para rodamientos. El pulido magntico en otacin de bolas de cermica consiste en lo siguiente: un uido magntico, que contiene granos abrasivos y partculas ferromagnticas en un medio extremadamente portante como agua o queroseno, llena una cmara dentro de un anillo de gua. Las bolas de cermica estn entre un eje de impulsin y un otador. Los granos abrasivos, las bolas de cermica y el otador (fabricado con un material no magntico) estn suspendidos todos por fuerzas magnticas. Las bolas se oprimen contra el eje de impulsin magntico, y s on pulidas por la accin abrasiva. Las fuerza que aplican las partculas abrasivas sobre las bolas son extremadamente pequeas y controlables, por lo que la accin de pulido es muy n a. Como los tiempos de pulido son mucho menores que en otros mtodos de pulido, el proceso es muy econmico y las super cies producidas tienen pocos (si es que los tienen) defectos importantes. 252 14.16. Desbarbado El pulido asistido con campo magntico de los rodillos de cermica, por su parte, consiste en lo siguiente: un rodillo de cermica o de acero (la pieza) se

sujeta en un husillo y se hace girar. Los polos magnticos se hacen oscilar y se introduce un movimiento vibratorio en el conglomerado magntico-abrasivo. Esta accin pule la super cie cilndrica del rodillo. Con este proceso se han acabado a espejo rodillos de rodamientos de 63 HR en 30 segundos. 14.15.9. Abrillantado El abrillantado se parece al pulido, con la excepcin de que se usan abrasivos muy nos sobre discos suaves de tela o de piel. El abrasivo se suministr a externamente con un lpiz de compuesto abrasivo. Las partes pulidas se pueden lustrar despus, para obtener un acabado super cial todava ms no. 14.16. Desbarbado Las rebabas o barbas son montculos delgados, por lo general de per l triangular, que se forman en los bordes de una pieza debido al maquinado, al cizallad o de lminas y en el recorte de forjas y piezas fundidas. Las rebabas pu eden interferir con el ensamble de las partes y pueden ocasionar atascamientos de las mismas, desalineamientos y cortocircuitos en componentes elctricos. Adems, las rebabas pueden reducir la vida de los componentes a la fatiga. C omo suelen ser losas, pueden constituir riesgos de seguridad para el personal. Por otra parte, las rebabas en los componentes delgados, taladrados o machuelados, como en las diminutas piezas de los relojes, pueden aumentar su espeso r y, en consecuencia, mejorar el par de sujecin de los tornillos. De forma tradicional, las rebabas se han quitado manualmente, proceso que puede ocupar hasta el diez por ciento del costo de manufactura de la parte. Se puede reducir la necesidad del desbarbado o eliminacin de rebabas si se agregan biseles a las aristas agudas de las piezas y si se controlan los p armetros de procesamiento. Se dispone de varios procesos de desbarbado: manual, mecnico, cepilla do de alambre o con cepillos rotatorios de nailon, por bandas abrasivas, maquinado ultrasnico, electropulido, maquinado electroqumico, acabado abrasivo magntico, acabado vibratorio, chorro o soplado con abrasivos, maquinado con ujo abrasivo y maquinado con energa trmica, como lseres o plasma. Veamos con cierto detenimiento los ltimos cuatro: Los procesos de acabado vibratorio y tamborado son para mejorar el acabado super cial y quitar las rebabas de grandes cantidades de piezas relativamente pequeas. En esta operacin intermitente, se colocan pastillas abrasivas de forma especial en un recipiente, junto con las partes por desbarbar. 14. Conformacin por eliminacin de material II 253 En el chorro de abrasivos, las partculas abrasivas, que generalmente son arena, se impulsan con un chorro de aire a alta velocidad, o con una rueda giratoria, sobre la super cie de la pieza. El chorro de abrasivos se usa en especial para desbarbar materiales metlicos y no metlicos y en la eliminacin o limpieza de xidos super ciales. La super cie producida tiene un acabado mate. Tambin se puede hacer pulido y ataque en pequea escala con este proceso, en unidades de banco (chorro de microabrasivos). En el maquinado con ujo abrasivo, los granos abrasivos como carburo de silicio o diamante se mezclan con una matriz como de mastique, qu e a continuacin se impulsa en vaivn a travs de las aberturas y venas en

la pieza. El movimiento de la matriz abrasiva a presin erosiona y quit a tanto rebabas como esquinas agudas, y lustra la parte. El mtodo de energa trmica para desbarbar consiste en colocar la parte en una cmara donde a continuacin se inyecta una mezcla de gas natural y oxgeno. Cuando esta mezcla se enciende se produce una onda de calor de temperatura de 3300 C. Las rebabas se calientan en forma instantnea, se funden y se retiran, mientras que la temperatura de la parte slo alcanza unos 150 C. Desbarbado robotizado El desbarbado y rebabeado de productos terminados se hace cada vez ms con robots programables, con un sistema de retroa limentacin forzada en el control. 14.17. Economa de las operaciones de recti cado y acabado Como es una operacin adicional, en el recti cado aumenta bastante el costo del producto. Por otra parte, el esmerilado con avance deslizante ha demostrado ser una alterativa econmica de operaciones de maquinado como fresado, aunque el desgaste de la piedra es grande. Tema 15 Automatizacin de los procesos de fabricacin 15.1. Introduccin Hasta los primeros aos de la dcada de los cincuenta, la mayor parte de las operaciones de manufactura eran efectuadas con maquinaria tradicional co mo tornos, fresadoras y prensas, que carecan de exibilidad y necesitaban de mucha mano de obra especializada. El desarrollo de nuevos productos y de piezas con formas complicadas requera muchas pruebas por parte del operador par a establecer los parmetros de procesamiento adecuados en la mquina. Adems, por la intervencin humana, era difcil y lento fabricar piezas que fueran exactamente iguales. Estas circunstancias indicaban que por lo comn los mtodos de procesamiento eran ine cientes y que los costos de mano de obra eran una parte importante de los costos generales de produccin. Cmo se poda mejorar la productividad? La mecanizacin de la maquinaria y las operaciones haba alcanzado, en forma abrumadora, un pico e n la dcada de 1940. El siguiente paso en la mejora de la e ciencia de las operaciones manufactureras fue la automatizacin. Se acu la palabra automatizacin a mediados de la dcada de los cuarenta, en la industria automotriz es tadounidense, para indicar el manejo y procesamiento automticos de las pie zas en las mquinas de produccin. Durante las cuatro dcadas pasadas han ocurrido grandes avances e innovaciones en los tipos y el grado de automatizacin, que fueron posibles principalmente gracias a los rpidos avances en la capacida d y so sticacin de las computadoras y los sistemas de control. 15.2. Automatizacin Se de ne la automatizacin, por lo general, como el proceso de hacer qu e las mquinas sigan un orden predeterminado de operaciones con poca o ningu-

256 15.2. Automatizacin na mano de obra, usando equipo y dispositivos especializados que ejec utan y controlan los procesos de manufactura. La automatizacin es un proceso evolutivo, ms que revolucionario. En las plantas manufactureras, la automatizacin se ha implantado bien en las siguientes reas bsicas de actividad: Procesos de manufactura. Las operaciones de maquinado, forjado, extrusin en fro, colado y recti cado son ejemplos caractersticos de procesos que se han automatizado extensamente. Manejo de materiales. Los materiales y las piezas en varias e tapas de acabado se mueven por la planta mediante equipo controlado por computadora, sin conduccin humana. Inspeccin. Las piezas son inspeccionadas automticamente para comprobar su calidad, precisin dimensional y acabado super cial, ya sea cuando se fabrican (inspeccin en proceso) o despus de terminadas (inspeccin postproceso). Ensamblaje. Las piezas individuales fabricadas se arman o ensamblan en forma automtica para formar subensambles y, por ltimo, el producto. Empaquetamiento. Los productos se empaquetan de forma automtica. 15.2.1. Evolucin de la automatizacin Algunos procesos de conformado metlico se inventaron antes del ao 4000 a.C. Sin embargo, no fue hasta el inicio de la Revolucin Industrial concretamente, en la dcada de 1750 cuando comenz a introducirse la automatizacin en la produccin de mercancas. Las mquinas herramientas, como tornos revlver, mquinas automticas de tornillo y equipos automticos de botellas, se desarrollaron a nales de la dcada de 1890 y a comienzos de la de 190 0. En la dcada de 1920, se desarrollaron las tcnicas de produccin en masa y las mquinas de transferencia. Estas mquinas tenan mecanismos automticos jos y se diseaban para fabricar productos espec cos. Estos desarrollos se plasmaron mejor en la industria automotriz, que fue capaz de producir grandes cantidades de automviles a bajo coste. Pero el gran avance en la automatizacin comenz con el control numrico (cn) de las mquinas herramientas a comienzos de 1950. A partir de este histrico desarrollo se ha avanzado con rapidez en la mayor parte de los aspectos de la manufactura. Estos aspectos implican la introduccin de las computadoras en la automatizacin, el control numrico computerizado (cnc), el control adaptable (ca), los autmatas industriales y los sistemas de manufactura inte grados por computadora (mci), que incluyen el diseo, la ingeniera y la manufactura asistidos por computadora (cad, cae y cam). 15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 257 15.2.2. Objetivos de la automatizacin La automatizacin posee como principales objetivos los siguientes: Integrar diversos aspectos de las operaciones de manufactura para mejorar la calidad y la uniformidad del producto, minimizar los tiempos de ci clo y esfuerzos y, con ello, reducir los costos de mano de obra. Mejorar la productividad, reduciendo los costos de manufactura a travs del mejor control de la produccin. Las piezas se cargan, aliment an y descargan de las mquinas con ms e ciencia; las mquinas se usan con ms e cacia y la produccin se organiza con ms e ciencia. Mejorar la calidad, empleando procesos ms repetibles. Reducir la intervencin humana, el aburrimiento y la posibilidad de error humano.

Reducir los daos a las piezas, causados por el manejo manual de las partes. Aumentar el nivel de seguridad para el personal, en especial bajo condiciones de trabajo peligrosas. Economizar espacio en la planta manufacturera, arreglando de forma ms e ciente las mquinas, el movimiento de materiales y el equipo auxiliar. Automatizacin y cantidad de produccin El volumen de produccin es crucial para determinar el tipo de maquinaria y el grado requerido de automatizacin para producir piezas en forma econmica. La cantidad total producida se de ne como el nmero total de partes p or fabricar. Esta cantidad se puede producir en lotes individuales de diversos tama os de lote. El tamao de lote in uye mucho en la economa de la produccin. Se pueden fabricar pequeas cantidades anuales en los talleres, usando diversas mquinas herramientas estndar, de propsito general (mquinas independientes) o centros de maquinado. Estas operaciones tienen gran variedad en las piezas, i.e., se pueden producir partes distintas en poco tiempo sin much os cambios de herramienta y de operaciones de produccin. Por otro lado, la maquinaria en los talleres requiere, en general, mano de obra especial izada, y la rapidez y cantidad de produccin son bajas; en consecuencia, el costo por cada parte puede ser muy considerable. La produccin de piezas componentes suele implicar cantidades muy pequeas y es adecuada en los talleres. La mayor parte de la produccin de pi eza y parte es en tamaos de lote de cincuenta o menos. En la produccin en lotes pequeos, las cantidades suelen ser de entre diez y cien, y en ella se usan mquinas y centros de maquinado de propsito general, con diversos controles com puterizados. La produccin en lotes suele conllevar tamaos de lote entre 100 y 5000, usa maquinaria parecida a la de la produccin en lotes pequeos, pero con soportes de diseo especial para obtener una mayor velocidad de produccin. 258 15.2. Automatizacin La produccin en masa implica cantidades que con frecuencia son mayores que 100000; requiere maquinaria de propsito especial (mquinas dedicadas o especializadas) y equipo automatizado para transferir materiales y partes. Aunque la maquinaria, equipo y herramientas especializadas son costosos , la destreza y los costos requeridos en la mano de obra suelen ser relat ivamente bajos, por el alto nivel de automatizacin. Sin embargo, esos sistemas d e produccin se organizan para una clase espec ca de productos, por lo que carecen de exibilidad. 15.2.3. Aplicaciones de la automatizacin Se puede aplicar la automatizacin a la manufactura de todo tipo de bi enes, desde materias primas hasta productos terminados y en todos los tipos de produccin, desde talleres hasta grandes instalaciones manufactureras. Debido a que la automatizacin suele implicar altos costos iniciales de equipo y requiere un conocimiento de los principios de operacin y mantenimiento, la decisin de implementar aun bajos niveles de automatizacin debe implica r un anlisis cuidadoso de las necesidades reales de una organizacin. En muchos

casos es conveniente la automatizacin selectiva, y no la automatizacin total de una instalacin. En general, mientras mayor sea el nivel de mano de obra disponible, la necesidad de automatizacin se reduce, siempre y cuando los costos de mano de obra se justi quen y haya disponibles trabajadores su cientes. 15.2.4. Automatizacin rgida En la automatizacin rgida (hard automation), o automatizacin de posicin ja, se disean las mquinas para producir un artculo normalizado, como por ejemplo un monoblock, una vlvula, un engranaje o un husillo. A unque el tamao del producto y los parmetros de procesamiento (como velocidad , avance y profundidad del corte) se pueden cambiar, esas mquinas son especializadas y carecen de exibilidad. No se pueden modi car en grado aprecia ble para procesar productos que tengan distintas formas y dimensiones. Como esas mquinas son de diseo y construccin costosos, para usarlas en forma econmica se necesita producir en muy grandes cantidades. Las mquinas que se usan en aplicaciones de automatizacin dura se suelen construir con el principio modular o de bloque constructivo. Se llaman en gener al mquinas de transferencia y consisten en dos partes principales: unidade s de produccin de cabezal motorizado y mecanismos de transferencia. Unidades de produccin de cabezal motorizado Consisten en un bastidor o bancada, motores, cajas de engranajes y husillos para herramienta, y son autocontenidas. Sus componentes se consiguen en el mercado en diversos tamaos y capacidades normalizadas; por su modularidad inherente se pueden reagrup ar con facilidad para producir partes diferentes, por lo que tienen cierta adaptabi lidad y exibilidad. 15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 259 Las mquinas de transferencia formadas por dos o ms unidades de cabezal motorizado se pueden arreglar en modelos de lnea recta, circular o en U, sobre el piso del taller. El peso y la forma de las piezas in uye sobre el arreglo que se seleccione. Este arreglo tambin es importante para tener continuidad de la operacin en caso de que falle una herramienta o una mquina, en una o ms de las unidades. En estas mquinas se incorporan funciones de colchn (bu er) de almacenamiento para permitir la operacin continua cuando se presentan estos casos. Mecanismos de transferencia y lneas de transferencia Las piezas se tran seren con diversos mtodos: rieles sobre los que se empujan o jalan las pieza s, comnmente sobre pals, mediante diversos mecanismos; mesas rotatorias indexadas, y transportadores areos. La transferencia de piezas de una estacin a otra se suele controlar c on sensores y otros dispositivos. Las herramientas, en las mquinas de transferencia, se pueden cambiar con facilidad, en portaherramientas con funciones de cambio rpido, y se puede equipar a esas mquinas con diversos sistemas de medicin e inspeccin. 15.2.5. Automatizacin exible o programable Hemos visto que la automatizacin no exible (hard automation) suele implicar mquinas de produccin en masa que carecen de exibilidad. En la sof t automation (automatizacin exible o programable) se alcanza ms exibilidad

por el uso de control computerizado de la mquina y de sus funcion es, con diversos programas. La automatizacin exible es un desarrollo importante, porque la mquina se puede programar con facilidad y rapidez para que produzca una piez a con forma o dimensiones distintas de las que acaba de producir. Por esta caracterstica, la automatizacin programable o exible puede producir piezas con formas complicadas. Entre otros avances de la automatizacin exible estn el uso extenso de computadoras modernas, que condujo al desarrollo de sistemas exibles de manufactura o de manufactura exible, con elevadas e ciencias y productividades. 15.2.6. Controladores programables El control de un proceso de manufactura en la secuencia adecuada, en e special uno que comprenda grupos de mquinas y de equipo de manejo de materiales, se ha efectuado de forma tradicional con temporizadores, interrup tores, relevadores, contadores y componentes parecidos, de conexin permanente, basados en principios mecnicos, electromecnicos y neumticos. A partir de 1968 se introdujeron los controladores lgicos programables (plc, programmable logic controller), o controladores de lgica programable. 260 15.3. Control numrico Un controlador lgico programable es un aparato electrnico digital que usa una memoria programable para almacenar internamente instrucciones para implementar funciones espec cas, como lgica, secuencia, sincronizacin, conteo y operaciones aritmticas para controlar, a travs de mdulos digitales o analgicos de entrada y salida, diversas clases de mquinas o procesos. Como los controladores lgicos programables eliminan la necesidad de usar tableros de control con relevadores, y como se pueden programar usan menos espacio, se han adoptado ampliamente en los sistemas y operaciones de manufactura. Sus funciones bsicas son encender y apagar, movimiento, operaciones secuenciales y control con retroalimentacin. Tambin se usan para contro lar sistemas, con funciones de procesamiento digital en alta velocidad y en comunicaciones. Actualmente los controladores lgicos programables, en cualquier caso, se emplean cada vez menos en las instalaciones nuevas, debido al progreso e n las mquinas de control numrico, pero siguen representando una base muy grande de instalaciones. Hoy existe una tendencia creciente hacia el uso de microcomputadoras en lugar de controladores lgicos programables, porque stas son menos costosas, ms fciles de programar y ms fciles de conectar. 15.2.7. Mantenimiento total productivo La administracin y el mantenimiento de una gran variedad de mquinas, equipos y sistemas son de los aspectos ms importantes que afectan a l a productividad de una organizacin manufacturera. Los conceptos de mantenimiento total productivo y de administracin total de equipo productivo se estn desarrollando actualmente. Estos conceptos incluyen el anlisis continuo de factores tales como: problemas del equipo, vigilancia y mejora de su productividad, implementacin de mantenimiento preventivo y predictivo, reduccin del tiempo de preparacin , del tiempo muerto y del tiempo de ciclo; uso total de la maquinaria y el equipo

y mejora de su e cacia, as como la reduccin de los defectos del producto. Por ejemplo, el trabajo en equipo, implementado por grupos de acciones de mejora continua, es un componente importante de la actividad e implica la cooperacin total de los operadores de mquina, el personal de mantenimiento, los ingenieros y la administracin de la empresa. 15.3. Control numrico El control numrico es un mtodo para controlar los movimientos de las partes de las mquinas, insertando en forma directa al sistema instruc ciones codi cadas. El sistema interpreta de forma automtica esos datos y los convierte en seales de salida. A su vez, esas seales controlan varios componentes de la mquina. 15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 261 En operaciones efectuadas por control numrico, los datos relacionados con todos los aspectos de la operacin de maquinado, como ubicaciones, velocidades, avances y uidos de corte se pueden guardar en medios magnticos y cambiarlos de cintas a discos duros. El concepto del control numrico es que se pueda enviar informacin espec ca desde estos dispositivos de almacenamiento al tablero de control de la mquina herramienta. El control numrico tuvo un gran impacto en todos los aspectos de las operaciones manufactureras. Hoy se usan mucho las mquinas de control numrico en producciones de pequeas a medianas de una gran variedad de partes, tanto en talleres pequeos como en grandes instalaciones manufactureras. La maquinaria vieja u obsoleta puede ser adaptada para trabajar con control numrico. 15.3.1. Antecedentes histricos El concepto bsico del control numrico fue implementado a comienzos del siglo xix, cuando se usaban tarjetas perforadoras de lmina metlica para controlar en forma automtica los movimientos de las mquinas tejedoras. Las agujas se activaban al sentir la presencia o ausencia de la perforacin en la tarjeta . A este invento sigui el del piano automtico, en el que las teclas se activaban con aire que pasa por ori cios perforados en un rollo de papel. El principio para controlar numricamente los movimientos de las mquinas herramientas lo concibi J. Parsons por primera vez en la dcada de 1940, al tratar de maquinar piezas complicadas para helicpteros. El primer proto tipo de mquina con control numrico se construy en 1952, en el mit. Era una fresadora copiadora en dos ejes con husillo vertical, adaptada con servomotores; las operaciones que haca eran de fresado lateral y de careado en un a placa gruesa de aluminio. Los datos numricos que seran perforados en las cintas de papel se gene raban con una computadora digital, otro invento que se desarrollaba al mismo tiempo en el mit. En los experimentos, se maquinaron bien, con pr ecisin y repetibilidad las piezas, sin intervencin de un operador. Sobre la base de este xito, la industria de las mquinas herramientas comenz a disear, construir y vender mquinas con control numrico. Despus, estas mquinas se equiparon con controles numricos por computadora, alcanzando una mayor exibilidad, precisin, versatilidad y facilidad de operacin. 15.3.2. Control numrico computerizado En el siguiente paso del desarrollo del control numrico, los compon entes de control se convirtieron en control local computerizado mediante pro gramas. Se desarrollaron dos clases de sistemas computerizados: los de control numrico directo y los de control numrico por computadora.

En el control numrico directo (dnc, direct numerical control ), tal como se concibi y desarroll originalmente en la dcada de 1960, se controlan var ias 262 15.3. Control numrico mquinas en forma directa, paso a paso, mediante una computadora central. En este sistema, el operador tiene acceso a la computadora central a travs de una terminal remota. De esta forma se eliminan el manejo de cintas y la necesidad de tener una computadora en cada mquina. Con el control puede vigilarse el estado de todas las mquinas en una instalacin manufacturera, y se puede evaluar en la computadora central. Sin embargo, tiene una desventaja fundamental: si la computadora se apaga, todas las mquinas quedan inoperables. Una de nicin ms reciente del control numrico directo ha sido el control numrico distribuido (dnc, distributed numerical control ); este consiste en usar una computadora central como sistema de control que gobierna varias mquinas de control numrico computerizado que tienen sus propias microcomputadoras. Este sistema permite contar con gran memoria y capacidad de cmputo, y ofrece exibilidad mientras que supera la desventaja del control numrico directo. El control numrico computerizado es un sistema en el que una microcomputadora de control es parte integral de la mquina o de un equipo (con c omputadora o controlador industrial integrado). El programador puede pr eparar el programa para una pieza en un lugar o espacio remoto, y puede incorporar informacin obtenida de programas de dibujo tcnico y de simulaciones de maquinado, para asegurar que no haya errores. Debido a la disponibilidad de computadoras pequeas con gran memoria, microprocesadores y funciones de edicin de programa, los sistemas de contr ol numrico computerizado se usan mucho en la actualidad. Algunas ventajas del control numrico computerizado sobre el convencional son las siguientes: Mayor exibilidad: la mquina puede producir una pieza espec ca, y despus otras piezas con distintas formas, a un coste reducido. Mayor precisin: las computadoras tienen mayor velocidad de muestreo y funcionan ms rpidamente. Mayor versatilidad es ms sencillo editar y corregir programas, reprogramar, gra car e imprimir la forma de la pieza. 15.3.3. Principios de las mquinas con control numrico Los elementos funcionales en el cn y sus componentes son: Entrada de datos: la informacin numrica se lee y se guarda en un lector de cinta o en la memoria de la computadora. Procesamiento de datos: los programas pasan a la unidad de control de la mquina para su procesamiento. Salida de datos: esta informacin se traduce en comandos en forma caracterstica, comandos de impulso al servomotor. A continuacin, ste 15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 263 mueve la mesa hasta posiciones espec cas mediante movimientos lineales o rotatorios, por medio de motores de pasos, tornillos de avance y diversos dispositivos. Tipos de circuitos de control Una mquina de control numrico se pued e controlar mediante dos tipos de circuitos: de lazo abierto y de lazo cerrado. En el sistema de lazo abierto, el controlador manda seales al servomotor, pero no se comprueba la precisin de los movimientos y las posiciones nales de la mesa. En sistema de lazo cerrado tiene varios trasductores, sensores y cont adores que miden con precisin la posicin de la mesa. Mediante el contr ol con

retroalimentacin, se compara la posicin de la mesa con la seal. La medicin de posicin en mquinas con control numrico puede realizarse a travs de mtodos directos o indirectos. En los sistemas de medicin directa, un dispositivo sensor lee una escala graduada en la mesa de la mquina o corredera para movimiento lineal. Este sistema es el ms exacto porque la esc ala est construida en la mquina misma, y el retroceso el juego entre dos dientes de engranaje adyacentes o acoplados en los mecanismos no es importante. En sistemas de medicin indirecta unos codi cadores o encoders rotatorios convierten movimientos rotatorios a movimientos de traslacin. En este sistema el juego entre las partes de la mquina puede afectar mucho la pos icin de medida. Los mecanismos de retroalimentacin de posicin usan varios sensores que se basan, principalmente, en principios magnticos y fotoelctricos. 15.3.4. Tipos de sistemas de control Hay dos tipos bsicos de sistemas de control numrico: En un sistema de punto a punto, tambin denominado de posicionamiento, cada eje de la mquina se impulsa por separado con sin nes y, dependiendo del tipo de operacin, a diferentes velocidades. La mquina se mueve al principio con velocidad mxima, para reducir el tiempo improductivo, pero se desacelera cuando la herramienta se acerca a su posicin de nida numricamente. As, en una operacin como el taladrado, el posicionamiento y el corte se hacen en forma secuencial. Despus de perforar o punzonar el ori cio, la herramienta se retrae hacia arriba y se mueve con rapidez a otra posicin, y la operacin se repite. La trayectoria de una posicin a otra slo es importante desde un punto de vista: se debe elegir para minimizar el tiempo de recorrido, con el n de aumentar la e ciencia. Los sistemas punto a punto son usados principalmente en el taladrado, punzonado y operaciones de fresado recto. En un sistema de contorno tambin denominado sistema de trayectoria continua, el posicionamiento y las operaciones son realizadas a lo largo de trayectorias controladas, pero a distintas velocidades. Como la herramienta funciona al mismo tiempo que se desplaza a lo largo de una trayectoria 264 15.3. Control numrico prede nida, son importantes el control exacto y la sincronizacin de las velocidades y los movimientos. El sistema de contorno es tpicamente usado en tornos, fresadoras, recti cadoras, soldadoras y centros de maquinado. Interpolacin El movimiento a lo largo de la trayectoria (interpolacin) se hace en forma incremental mediante alguno de los diversos mtodos bsicos . En toda interpolacin, la trayectoria que se controla es la del centro de rotacin de la herramienta. En el programa de control numrico es posible compensar los distintos tipos de herramienta, sus distintos dimetros o su desgaste durante el maquinado. En la interpolacin lineal, la herramienta se mueve en lnea recta de principio a n en dos o tres ejes. Tericamente, con este mtodo puede producirse todo tipo de per les, haciendo pequeos los incrementos entre los puntos. Sin embargo, para hacerlo es necesario procesar una gran cantidad de datos. En la interpolacin circular, los datos iniciales necesarios para la trayectoria son las coordenadas de los puntos extremos, las del centro del crculo y la direccin de la herramienta a lo largo de un arco. En la interpolacin parablica y en la interpolacin cbica, la trayectoria es aproximada mediante curvas con ecuaciones matemticas de orden superior. Este mtodo es e caz en mquinas con cinco ejes y es muy til en operaciones de broquelado profundo, para conformado de lminas de carroceras de automvil. Estas interpolaciones se usan tambin para los movimientos de los robots industriales.

15.3.5. Precisin en el control numrico La precisin de posicionamiento en las mquinas de control numrico se dene con la precisin con la que la mquina puede ser ubicada en cierto sistema de coordenadas. Una mquina de control numrico suele tener una precisin mnima en el posicionamiento de 3 m. La repetibilidad (el grado de concordancia de movimientos de posicin repetidos bajo las mismas condiciones de funcionamiento de la mquina) suele estar aproximadamente en 8 m. La resolucin, que es el incremento mnimo de movimiento en los componentes de la mquina, es de unos 2,5 m. La rigidez de la mquina herramienta y el juego entre sus engranajes y tornillos sin n de avance son importantes en la precisin dimensional. Aunque en mquinas antiguas se eliminaba el juego entre engranajes mediante circuitos de absorcin de juego (en los que la herramienta siempre llega a una p osicin determinada en la pieza desde la misma direccin), el juego de las mq uinas modernas se elimina usando tornillos sin n de bolas precargados. Adems, una respuesta rpida a las seales de comando requiere minimizar la friccin y la inercia, por ejemplo reduciendo la masa de los componentes que se mueven en la mquina. 15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 265 15.3.6. Ventajas y limitaciones del control numrico El control numrico tiene las siguientes ventajas sobre los mtodos convencionales de control de mquinas herramientas: Mejora la exibilidad de operacin, as como la capacidad de producir formas complicadas con buena precisin dimensional, repetibilidad, menor prdida por defectos, grandes tasas de produccin, alta productividad y alta calidad de los productos. Se reducen los costos de herramientas, porque no se requieren plantil las ni diversos soportes. Son fciles de hacer los ajustes de la mquina, con microcomputadoras e instalaciones digitales. Es posible efectuar ms operaciones con cada preparacin, y el tiempo de inicio para preparacin y maquinado es menor, en comparacin con los mtodos convencionales. Adems, se facilitan los cambios de diseo y se reduce el inventario. Los programas pueden ser preparados rpidamente, y pueden ser llamados en cualquier momento por los microprocesadores. Todo ello conlleva una menor cantidad de trabajo en papel. Es posible realizar una produccin ms rpida de prototipos. Se requiere menor capacitacin en el operador que la de un mecnico especializado, y el operador tiene ms tiempo para atender otras tareas en su rea de trabajo. Las principales limitaciones del control numrico son el costo inicia l del equipo, que es relativamente alto, la necesidad y el costo de programacin, a s como el tiempo de computadora, y el mantenimiento especial que requ iere de personal capacitado. 15.4. Programacin del control numrico Un programa de control numrico consiste en una secuencia de instrucciones que hace que una mquina de control numrico efecte cierta operacin; el proceso ms comn es el de maquinado. La programacin del control numrico se puede hacer en un departamento interno de programacin, en el taller, o

se puede comprar al exterior. El programa contiene instrucciones y comandos. Las instrucciones geomtricas se re eren a movimientos relativos entre la herramienta y la pi eza. Las instrucciones de procesamiento se re eren a velocidades de husillo, avances, herramientas de corte, uidos de corte, etctera. Las instrucciones de re corrido 266 15.4. Programacin del control numrico se re eren al tipo de interpolacin y la velocidad del movimiento de la herramienta o la mesa. Las instrucciones de conmutacin se re eren a la posi cin de encendido o apagado para el ujo de enfriador, la direccin o la suspensin de la rotacin del husillo, los cambios de herramienta, el avance de la pieza, la sujecin, etctera. La programacin manual de la pieza consiste en calcular primero las rela ciones dimensionales de la herramienta, la pieza y la mesa, sobre la base de los planos tcnicos de la parte (incluyendo el cad), las operaciones de manufactura que se harn y su orden. Se prepara entonces una hoja de programa, en la que se detalla la informacin necesaria para efectuar la operacin particular. A continuacin se prepara el programa de la pieza, basndose en esta informacin. La programacin manual puede ser realizada por personal diverso, incluidos los mecnicos especializados. Sin embargo, el trabajo que hay que realizar suele ser muy tedioso, lento y no econmico; en consecuencia, la programacin manual se usa principalmente en algunas aplicaciones de punto a punto. La programacin de pieza asistida por computadora implica usar lenguajes de programacin simblicos, que determinan las coordenadas de puntos como esquinas, bordes y super cies de la pieza. Existen varios lenguajes dispo nibles en el mercado; poseen diversas propiedades y aplicaciones. El primero que u s declaraciones parecidas al ingls (denominado apt, Automatically Programmed Tools) se desarroll a nales de la dcada de 1950. Este lenguaje, en sus diversas formas ampliadas, sigue siendo el ms usado para la programacin punto a punto y de trayectoria continua. Hoy, las piezas complicadas se maquinan con programas de maquinado basados en gr cas y asistidos por computadora. Se crea una trayectoria de herramienta en un ambiente principalmente gr co, parecido a un programa cad. En programa o cdigo de la mquina (cdigo G) se crea en forma automtica. La programacin de piezas asistida por computadora tiene las siguientes ventajas sobre los mtodos manuales: uso de lenguaje simblico; menor tiempo de programacin; menor posibilidad de error humano; capacidad de visualiza r en pantalla una secuencia de mquina; capacidad de realizar cambios sencill os ya sea en una secuencia de maquinado o de una mquina a otra; menor costo, porque se requiere menos tiempo para programar. El uso de los lenguajes de programacin (compiladores) no slo produce mejor calidad de las partes, sino que tambin permite un desarrollo ms rpido de las instrucciones de maquinado. Adems, se pueden hacer simulaciones en terminales de cmputo remotas para asegurar que el programa funciona como se necesita. Este mtodo evita la ocupacin innecesaria de mquinas costosa s en los procesos de correccin de errores. La seleccin de determinado lenguaje de programacin para control num-

rico depende principalmente de los factores siguientes: nivel de cono cimientos del personal en la instalacin manufacturera; complejidad de la pieza; t ipo de equipos y computadoras disponibles; tiempo y costes en los que incurre la programacin. 15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 267 15.5. Control adaptable En el control adaptable, los parmetros de operacin se ajustan de for ma automtica a s mismos para trabajar bajo nuevas circunstancias, como por ejemplo cambios en la dinmica de los procesos particulares y perturbaciones que se puedan presentar. Se trata, obviamente, de un mtodo de retroalimentacin. Se puede diferenciar el control dinmico con retroalimentacin y el control adaptable como sigue: el control dinmico con retroalimentacin posee un mecanismo controlador jo, que se adapta o ajusta sus seales como respuesta a cambios medidos en el comportamiento del sistema. Un controlador de ganan cia constante es un caso especial del control dinmico con retroalimentacin. El control adaptable no slo ajusta las seales del controlador, sino el mecanismo del propio controlador. La investigacin sobre el control adaptable comenz a principios de la dcada de 1950, y se ocupaba con el diseo de pilotos automticos para av iones de alto rendimiento, que funcionan dentro de amplios lmites de altit udes y velocidades. Se observ, durante las pruebas, que los sistemas de con trol con ganancia constante y retroalimentacin trabajan bien bajo ciertas condicion es de operacin, pero no con otras. La ganancia de seguimiento es quiz la forma ms simple de lo que hoy se llama control adaptable. En esta programacin de ganancia se selecciona una ganancia distinta de la retroalimentacin, qu e depende de las condiciones medidas de operacin. A cada regin del espaci o de operacin del sistema se le asigna una ganancia distinta. Con los controles adaptables avanzados, la ganancia puede variar en forma continua con los c ambios en las condiciones de operacin. Hoy se producen varios sistemas de control adaptable, para aplicacion es como pilotaje de barcos, control de reactores qumicos, laminadoras y tecnologa mdica. En la ingeniera de manufactura, en especial, los objetivos del co ntrol adaptable son los siguientes: optimizar la tasa de produccin, optimizar la calida d del producto y minimizar el costo. Aunque el control adaptable se ha usado mucho durante algn tiempo en los procesos continuos de la industria qumica y las re neras de petrleo, el xito de su aplicacin al maquinado, recti cado, conformado y otros proceso s de manufactura es relativamente reciente. La aplicacin del ca en manufactura tiene importancia especial en casos donde las dimensiones y la calida d de la pieza no son uniformes como, por ejemplo, una fundicin de ciente o una pieza con tratamiento trmico inapropiado.

15.5.1. Principios y aplicaciones del control adaptable Las funciones bsicas de los sistemas de control adaptable son las siguientes: Determinar las condiciones de operacin del proceso, incluyendo las medidas de la e ciencia. Esto se suele lograr mediante sensores, que mide n 268 15.6. Manejo y movimiento de materiales los parmetros del proceso tales como fuerza, momento, vibracin y temperatura. Con gurar el control del proceso como respuesta a las condiciones de operacin. Unos cambios grandes en las condiciones de operacin pueden provocar la decisin de hacer un cambio grande en la estrategia de contro l. Las alteraciones ms modestas pueden ser la modi cacin de los parmetros del proceso, como por ejemplo cambiar la velocidad de operacin o el avance. Continuar con la vigilancia del proceso, haciendo ms cambios en el controlador como y cuando se necesiten. Aquellos sistemas que imponen una restriccin sobre una variable de proceso (como fuerzas, momento o temperatura) se denominan sistemas de control adaptable con restriccin. As, si la fuerza de empuje y la de corte por consiguiente, el momento aumentan demasiado (por ejemplo, por la presencia de una regin dura en una pieza de fundicin, el sistema de control adapta ble cambia la velocidad o el avance para bajar la fuerza de corte hasta un valor aceptable. Los sistemas que optimizan una operacin se llaman sistemas de control adaptable con optimizacin. La optimizacin puede implicar el maximizar la velocidad de remocin de material entre cambios (o a lados) de la herramienta, o mejorar el acabado super cial. En la actualidad, la mayor parte de los sistemas se basan en el control adaptable con restriccin, porque es complicado el desarrollo y la implementacin correcta del sistema de optimizacin. El tiempo de respuesta debe ser corto para que el control adaptabl e sea e caz, en especial en operaciones de alta velocidad. Para que el control adaptable sea e caz en las operaciones de manufactura, se deben establecer y guardar relaciones cuantitativas en el programa de cmputo, en forma de modelos matemticos. Por ejemplo, si la velocidad de desgaste de la herramienta en una operacin de maquinado es excesiva, la computadora debe ser capaz de po der decidir cunta debe ser la variacin necesaria en la velocidad o en el avance, para reducir la velocidad de desgaste hasta un nivel aceptable. El sistema tambin debe ser capaz de compensar cambios dimensionales de la pieza debidos a causas como el desgaste de la herramienta y el aumento de la temperatura. 15.6. Manejo y movimiento de materiales Los materiales se deben mover, ya sea en forma manual o con medios mecnicos, y se requiere tiempo para transportarlos de un lugar a otro. El manejo de materiales se puede de nir como las funciones y sistemas asociados con el transporte, almacenamiento y control de materiales y piezas en el c iclo total de manufactura de un producto. El tiempo total necesario para la manufactura depende en cierta medida del tamao y la forma, y del conjunto de operaciones requeridas. El tiempo inactivo y el necesario para transportar materiales pueden formar la mayor parte del tiempo consumido. 15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 269 La distribucin de la planta es un aspecto importante del ujo ordenado

de materiales y componentes a travs del ciclo de manufactura. El ti empo y las distancias necesarias para mover las materias primas y las partes se deben minimizar, y las reas de almacenamiento y los centros de servicio se deben organizar con ese n. Para partes que requieran varias operaciones, el equipo se debe agrupar en torno al operador o al robot industrial. Por todo lo anterior, el manejo de materiales debe ser parte integr al de la plani cacin, implementacin y control de las operaciones manufactureras. Adems, el manejo de materiales debe ser repetible y predecible. 15.6.1. Mtodos de manejo de materiales Para operaciones pequeas de manufactura en lotes, las materias primas y las piezas se pueden manejar y transportar a mano, pero en ge neral este mtodo es costoso. Adems, como implica a personas, dicha prctica puede ser impredecible y poco able; hasta puede ser insegura para el operador, debido al peso y a la forma de las partes por mover, y debido a factores ambientales (como el calor y el humo en las fundidoras y las plantas de forja do). En las plantas automatizadas de manufactura, se est implantando con rapidez el ujo de material y partes controlado por computadora. Estos cambios han t enido como consecuencia mayor repetibilidad y menores costos de mano de obra. 15.6.2. Equipo Para mover materiales se usan diversas clases de equipo, como transportadores, rodillos, monorales automticos, carritos, montacargas y diversos dispositivos y manipuladores mecnicos, elctricos, magnticos, neumticos e hidrulicos. Los manipuladores se pueden disear para que el operador los controle en forma directa, o se pueden automatizar para hacer las operaciones repetitiv as, como, por ejemplo, cargar y descargar piezas en mquinas herramientas, prensas y hornos. Las combinaciones de mquinas que tienen la posibilidad de transportar partes sin usar aparatos adicionales de manejo de materiales se denominan dispositivos integrales de transferencia. El manejo y el movimiento exible de materiales, con control en tiempo real, han llegado a ser una parte integral de la manufactura moderna. Se usan robots industriales, pals de diseo espec ial y vehculos guiados automticamente en los sistemas de manufactura exible, para mover piezas y guiarlas segn sea necesario. Los vehculos guiados automticamente, que son el ltimo desarrollo en el movimiento de materiales en las plantas, trabajan en forma automtica a lo largo de rutas con cableado en el piso o con cintas, para reconocimiento ptico sin intervencin del operador. Este sistema de transporte posee gran exibilidad y es capaz de hacer entregas aleatorias a distintas estaciones de trabajo. Optimiz a el movimiento de materiales y partes en casos de congestionamiento en torno a las estaciones de trabajo, o inactividad de mquinas debido a fallos, o cuando 270 15.7. Robots industriales falla toda una seccin del sistema. Los movimientos de los vehculos guiados automticamente se planean de tal modo que se interconecten con sistemas automatizados de almacenamie nto y recuperacin para utilizar en forma e ciente el espacio del almacn y reducir

los costos de mano de obra. Sin embargo, estos sistemas se consideran hoy como desfavorables porque el enfoque actual es hacia inventarios mnimos y hacia mtodos de produccin just in time. Se han desarrollado sistemas de codi cacin para localizar e identi car piezas en todo el sistema de manufactura y transferirlas a sus estaciones adecuadas : Cdigo de barras: es el sistema de uso ms extendido y el menos costoso. Las claves se imprimen en etiquetas, que se jan a las piezas o partes y se leen con aparatos porttiles que usan lpices luminosos. Bandas magnticas: son el segundo sistema ms comn de codi cacin. El tercero de los equipos ms populares usa etiquetas de radiofrecuencia. Aunque son caras, no necesitan la banda visual libre de los dos sistem as anteriores, poseen gran alcance y se puede reescribir en ellas. Existen tambin otros sistemas de identi cacin, basados en ondas acsticas, reconocimiento ptico de caracteres y sistemas de visin. 15.7. Robots industriales La palabra robot fue sugerida en 1920 por K. Capek, autor checo, en su obra R.U.R. (Robots Industriales de Rossum); se deriva de la palabra checa rob ota, que signi ca trabajador. Un robot o autmata industrial se ha de nido como un manipulador multifuncional reprogramable, diseado para mover materiales, piezas, herramientas u otros dispositivos mediante movimientos programad os variables, y para ejecutar tareas diversas. En un contexto ms amplio, el trmino robot tambin incluye a los manipuladores que un operador activa en for ma directa. Por lo general, un robot industrial lo de ne la organizacin iso de la siguiente forma: una mquina formada por un mecanismo que incluye varios grados de libertad, que frecuentemente tiene el aspecto de uno o varios braz os terminados en una mueca, capaces de sujetar una herramienta, pieza o dispositi vo de inspeccin. En particular, su unidad de control debe usar un dispositiv o de memoria y a veces puede usar aditamentos sensores o de adaptacin para tener en cuenta el ambiente y las circunstancias. Estas mquinas de propsito general se suelen disear para ejecutar una operacin repetitiva, y se pueden adaptar a otras operaciones. Se comenzaron a usar en la dcada de 1960; los primeros se usar on en operaciones peligrosas, como por ejemplo el manejo de materiales txicos y radiactivos, cargar y descargar piezas calientes en hornos y fundidoras. Algunas 15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 271 aplicaciones sencillas de los robots son las llamadas tres D (dark, dangerous y dirty), incluyendo tareas indeseables pero necesarias, y tambin las tres H (hot, heavy y hazardous). Desde sus primeros usos para proteccin del trabajador y para seguridad en las plantas manufactureras, los robots industriales han evolucionado, ll egando a ser componentes importantes en los procesos y sistemas de manufactura. Han ayudado a mejorar la productividad y la calidad de los productos, as como a reducir los costos de mano de obra. Los robots controlados por computadora se comercializaron a principios de la dcada de 1970; el primer autmata controlado por microcomputadora apareci en 1974. 15.7.1. Componentes de los robots

Manipulador Tambin se llama brazo y mueca. El manipulador es una unidad mecnica que permite movimientos (trayectorias) parecidos a los de un br azo y una mano humanas. El extremo de la mueca puede llegar a un punto en el espacio que tenga un conjunto espec co de coordenadas, en una orientacin espec ca. La mayor parte de los robots tienen seis articulaciones. Tambin hay robots con cuatro grados de libertad y otros con cinco; pero, por de nicin, estas clases no son muy diestras, porque para serlo se necesitan seis grados de libertad. Tambin se consiguen robots con siete grados de libertad tambin denominados redundantes. Existen robots con articulaciones de movimiento lineal, pero cada vez son ms raros. La manipulacin se efecta con dispositivos mecnicos, como varillas, engranajes y varias articulaciones. Efector nal El extremo de la mueca de un robot tiene un efector nal, llamado tambin herramienta de extremo de brazo. Segn el tipo de operacin, los efectores nales pueden estar equipados con lo siguiente: sujetadores , ganchos, palas, electroimanes campanas de vaco y dedos adhesivos, para manejar materiales; pistolas de aspersin para pintar; accesorios para soldar por puntos y con arco, y para soporte con arco; herramientas motorizadas, como taladros, llaves de tuerca y desbarbadores; instrumentos de medicin, como indicador es de cartula. Los efectores nales dciles se usan para el manejo de materiales frgiles, o para facilitar el ensamblaje. Estos efectores pueden usar mecanismos els ticos para limitar la fuerza que aplican a la pieza, o se pueden disear con una rigidez especial. Este tipo de arreglos evita daos a las piezas en aquellas operac iones de ensamblaje en las que puedan presentarse ligeros desalineamientos. Fuente de alimentacin Cada movimiento del manipulador, en los ejes lineales y de rotacin, se controla mediante actuadores independientes que usan una fuente de alimentacin elctrica, neumtica o hidrulica. Cada fuente de energa y cada tipo de motor tiene sus propias caractersticas, ventajas y limitaciones. 272 15.7. Robots industriales Sistema de control Conocido tambin como controlador, el sistema de control es el sistema de comunicaciones y de procesamiento de informacin que emite los comandos de movimiento del robot. Es el cerebro del robot; almacena datos para iniciar y nalizar los movimientos del manipulador. Tambin son los nerv ios del robot; se interconecta con computadoras y otros equipos, como c eldas de manufactura o sistemas de ensamblaje. Los manipuladores y los efectores son los brazos y las manos del robot. Los dispositivos de retroalimentacin, como los trasductores, son parte importante del sistema de control. Los robots con un conjunto jo de movimientos tienen control de lazo abierto. En este sistema, se dan los comando s y el brazo del robot hace sus movimientos; a diferencia de la retroalimentacin en los sistemas de lazo cerrado, no comprueba la precisin de los movimiento s. En consecuencia, el circuito abierto no tiene capacidad de autocorregirse. Como en las mquinas de control numrico, los tipos de control en los robots industriales son de punto a punto y de trayectoria continua. Dependiendo de una tarea en particular, la repetibilidad de posicionamiento necesaria puede ser slo

de 0,050 mm, como en las operaciones de ensamblaje de circuitos elect rnicos impresos. Los robots especializados pueden alcanzar tal precisin, au nque la mayor parte no lo hacen. La precisin y la repetibilidad varan mucho c on la carga y la posicin dentro de la envolvente de trabajo, y en consecuen cia son muy difciles de cuanti car en la mayor parte de los robots. 15.7.2. Clasi cacin de los robots Se pueden clasi car los robots por sus tipos bsicos: cartesianos o recti lneos, cilndricos, esfricos o polares, y articulados, de revolucin, con uniones o antropomorfos. Se pueden jar al piso en forma permanente, en una planta manufacturera, o pueden moverse sobre rales (robots gantry), o pueden tener ruedas para moverse por el piso de la fbrica (robots mviles). Sin embargo, hay una clasi cacin ms amplia de los robots que hoy se usan, que se describe a continuacin. Robots de secuencia ja y variable El robot se secuencia ja tambin denominado de tomar-y-poner est programado con una secuencia espec ca de operaciones. Sus movimientos son de punto a punto y el ciclo se repite en forma continua. Estos robots son sencillos y relativamente poco costosos. El robot de secuencia variable se puede programar con una secuencia espec ca de operaciones, pero se puede reprogramar para efectuar otra secuencia. Robot reproductor de movimientos Un operador conduce o hace caminar al robot reproductor de movimientos con su efector nal a travs de la ruta deseada; en otras palabras, el operador ensea al robot qu debe hacer. ste memoriza y registra la trayectoria y la secuencia de operaciones, y despus puede repetir en forma continua, sin accin alguna o gua del operador. 15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 273 Otro tipo es el de teach pendant o control remoto, que usa botoner as manuales conectadas al tablero de control. Los botones se usan para co ntrolar y guiar al robot con sus herramientas hacia el trabajo a efectuar. Esos movimientos quedan registrados en la memoria del controlador y el robot los rep roduce en forma automtica cuando sea necesario. Robot de control numrico Este robot se programa y se opera en forma muy parecida a una mquina de control numrico. Est servocontrolado por datos digitales, y se puede cambiar con relativa facilidad su secuencia de movimientos . Como en las mquinas de control numrico, hay dos tipos bsicos de controladores: los de punto a punto y los de trayectoria continua. Los robots de punto a punto son fciles de programar y tienen mayor ca pacidad de carga y mayor envolvente o volumen de trabajo, que se de ne como la extensin o el alcance mximo de la mano o de la herramienta de trabajo del robot en todas direcciones. Robot inteligente (sensorial) El robot inteligente es capaz de efectu ar algunas de las funciones y tareas que hacen los humanos. Tiene una divers idad de sensores con posibilidades visuales (visin computerizada) y tctiles. El robot observa y evala el entorno prximo y su proximidad a otros objetos, en especial la maquinaria, mediante percepcin y reconocimiento de guras. A continuacin toma las decisiones adecuadas para el siguiente movimiento y procede en conse-

cuencia. Como su funcionamiento es muy complejo, se requieren computadoras muy potentes para controlar este tipo de robots. En los robots inteligentes hay desarrollos importantes para que pue dan: comportarse ms y ms como los humanos efectuando tareas tales como moverse entre varias mquinas y equipo en el taller, evitando choques; reconocer, seleccionar y asir en forma correcta el material o la pieza adecuados; transport ar la parte a una mquina para su procesamiento o inspeccin; armar los componentes formando subensambles o el producto nal. 15.7.3. Aplicaciones y seleccin de los robots Las principales aplicaciones de los robots industriales incluyen las siguientes: Manejo de material, que consiste en la carga, descarga y transferen cia de las piezas en las instalaciones manufactureras. Estas operaciones l as pueden hacer los robots de forma con able y repetible, mejorando as la calidad y reduciendo las prdidas por desperdicio. Algunos ejemplos son: operaciones de fundicin y moldeo en las que se maneja metal fundido, materias primas, lubricantes y partes en varias etapas de terminacin, sin interferencia con el operador; tratamiento trmico, cuando las piezas se cargan y descargan de hornos y baos de temple; operaciones de conformado, en las que se cargan y descargan las partes en las prensas y en otros tipos de maquinaria de trabajo de metales. 274 15.8. Tecnologa de sensores Soldadura por puntos de carroceras unitizadas de automvil y camin, produciendo soldaduras de buena calidad. Tambin los robots ejecutan otras operaciones parecidas, como soldadura con arco, corte con arco y remachado. Operaciones como desbarbado, recti cado y pulido, con las herramientas adecuadas jas a los efectores nales. Aplicacin de adhesivos y selladores; poseen gran utilidad, por ejemplo en la carrocera de automviles. Pintura por aspersin (en especial de formas complejas) y operaciones de limpieza. Son aplicaciones frecuentes, porque las operaciones en una pieza se repiten con mucha precisin en la siguiente. Ensamblaje automtico, que tambin es muy repetitivo. Inspeccin y calibracin en diversas etapas de manufactura; permiten tener velocidades mucho mayores que las que pueden alcanzar los humanos. Seleccin de los robots Los factores que in uyen sobre la seleccin de los robots en la manufactura son los siguientes: capacidad de carga, velocidad del movimiento, abilidad, repetibilidad, con guracin del brazo, grados de libertad, sistema de control, memoria de programa y envolvente o volumen de trabajo. Economa Adems de los factores tcnicos, las consideraciones de costo s y bene cios tambin son aspectos importantes en la seleccin y uso de los robots. La disponibilidad y la abilidad cada vez mayores, y los costos reduci dos de los robots inteligentes complicados, estn teniendo un gran impacto econmico sobre las operaciones de manufactura, y esos robots estn desplazando en forma gradual a la mano de obra humana. Seguridad en los robots Segn el tamao de la envolvente de trabajo de u n robot, su velocidad y su proximidad a los humanos, las consideraciones de seguridad en un ambiente con robots pueden ser importantes, en especial para programadores y personal de mantenimiento, quienes interactan en forma di-

recta con el robot. 15.8. Tecnologa de sensores Un sensor es un dispositivo que produce una seal en respuesta a su deteccin o medida de una propiedad, como posicin, fuerza, momento, presin, temperatura, humedad, velocidad, aceleracin o vibracin. En forma tradicio nal, los sensores, los actuadores y los interruptores se han venido usan do para establecer lmites de funcionamiento de las mquinas. 15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 275 Entre los ejemplos comunes de los sensores estn los topes de las mquinas herramientas, pera restringir los movimientos de la mesa; termmetros y manmetros con funciones de desconexin automtica, y gobernadores en los motores para evitar demasiada rapidez de operacin. La tecnologa de los sensores ha llegado a ser un aspecto importante de los procesos y sistemas de manufactura; es esencial para la adquisicin correcta de datos y para vigilar, com unicar y controlar las mquinas y los sistemas con computadora. Como convierten una cantidad en otra, tambin se les llama trasductores. Los sensores analgicos producen una seal, como tensin, proporcional a la cantidad medida. Los sensores digitales poseen salidas numricas o digi tales, que se pueden transferir en forma directa a las computadoras. Los conver tidores de analgico a digital se usan para interconectar sensores analgico s con computadoras. 15.8.1. Clasi cacin de los sensores Los sensores de inters para la manufactura se pueden clasi car, en general, como sigue: Sensores mecnicos, para medir cantidades como posicin, forma, velocidad, fuerza, momento, presin, vibracin, deformacin y masa. Sensores elctricos, para medir tensin, corriente, carga y conductividad. Sensores magnticos, para medir campo, ujo y permeabilidad magntica. Otros tipos, como acsticos, ultrasnicos, qumicos, pticos, de radiacin, lser y de bra ptica. De acuerdo con su aplicacin, un sensor puede estar formado por materiales metlicos, no metlicos, orgnicos o inorgnicos, y por uidos, gases, plasmas o semiconductores. Al usar caractersticas especiales de esos materiales, los sensores convierten la cantidad o propiedad medida en una salida analgica o digital. De igual manera, una parte de la mquina, o una obstruccin o barrera fsica en el espacio se pueden detectar interrumpiendo el rayo de luz que capta una celda fotoelctrica. Un sensor de proximidad, que siente y mide la distancia entre l y un objeto o una parte mvil de una mquina, se puede basar en fenmenos acsticos, magnticos, de impedancia u pticos. Deteccin por contacto La deteccin por contacto consiste en la deteccin continua de fuerzas de contacto variables, normalmente mediante una seri e de sensores. Este sistema es capaz de funcionar dentro de un espacio tridimensional arbitrario. Las piezas frgiles como botellas de vidrio y dispos itivos electrnicos se pueden manejar mediante robots con efectores nales dciles. La fuerza detectada se vigila y controla mediante dispositivos de circ uito cerrado con retroalimentacin. Sin embargo, los sujetadores dciles con retroa-

limentacin de fuerza y percepcin sensorial pueden ser complicados y requerir 276 15.8. Tecnologa de sensores poderosas computadoras; por consiguiente pueden ser costosos. Los efe ctores nales antropomorfos se estn diseando para simular la mano y los dedos humanos, y para tener la posibilidad de sentir el toque, la fuerza, el movimiento y la textura. En sensor tctil ideal tambin debe sentir el deslizami ento; ste puede ser muy importante en el uso de los robots. Deteccin visual En la deteccin visual, unas cmaras detectan, pticamente, la presencia y la forma del objeto. A continuacin un microprocesador procesa la imagen por lo general, en menos de un segundo, la mide y se digitalizan las mediciones (reconocimiento de imagen). Existen dos procedimientos bsicos del sistema de visin de mquina: arreglo lineal y arreglo matricial. En el arreglo lineal slo se detecta una dimensin, como por ejemplo la presencia de un objeto o alguna particularidad en su super cie. Los ar reglos matriciales sienten dos o hasta tres dimensiones, y son capaces de detectar, po r ejemplo, un componente bien insertado en un circuito impreso, o una unin soldada bien hecha (veri cacin de ensamblaje). Cuando se usan en sistema s automatizados de inspeccin, estos sensores tambin pueden detectar grietas e imperfecciones. El sistema de visin de mquina se adapta en especial para piezas inac cesibles, en ambientes hostiles de manufactura, para medir gran canti dad de caractersticas pequeas y en casos en los que el contacto fsico con la pieza la pueda daar. Entre las aplicaciones de los sistemas de visin de mquina estn: la inspeccin en lnea y en tiempo real de lneas de estampado de lminas, y los sensores para mquinas herramientas que puedan detectar desplazamientos y roturas de la herramienta, veri car la colocacin y el soporte de las piezas y vigilar el acabado super cial. La seleccin de un sensor para determinada aplicacin depende de factores como: la cantidad que se debe medir o detectar; la interaccin del se nsor con otros componentes del sistema; su duracin o vida esperada; su nivel requerido de complicacin; las di cultades relacionadas con su uso; su fuente de energa, y su costo. Otra consideracin importante en la seleccin del sensor es el ambiente en el que se va a usar. Se han desarrollado sensores robustos para resis tir temperatura, choque y vibracin, humedad, corrosin, polvo y diversos contaminantes, uidos, radiacin electromagntica y otras interferencias en condiciones extremas. Sensores inteligentes Entre los desarrollos ms recientes estn los senso res inteligentes, que tienen capacidad para efectuar una funcin lgica, cond ucir comunicaciones en ambos sentidos y tomar decisiones y acciones ad ecuadas. Los datos necesarios y los conocimientos requeridos para tomar una decisin se pueden incorporar a un sensor inteligente. Por ejemplo, se puede programar un chip de cmputo con sensores para apagar una mquina herramienta cuando falla una herramienta de corte. De igual manera, un sensor intelige

nte puede parar a un brazo robot mvil para que no llegue a tocar un objeto (o persona) por accidente, detectando cantidades como distancia, calor y ruido. 15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 277 15.8.2. Fusin de sensores Aunque no hay de nicin clara del trmino fusin de sensores, se entiende por lo general que implica bsicamente la integracin de varios sensores en forma tal que se combinan los datos individuales de cada uno para proporci onar un nivel ms alto de informacin y de abilidad. Las primeras aplicaciones de la fusin de sensores fueron en el control del movimiento del robot y en aplicaciones de rastreo de vuelos y otras pareci das. Otro ejemplo de fusin de sensores es una operacin de maquinado en la que un conjunto de sensores distintos, pero integrados, vigila: las dimensiones y el ac abado super cial de la pieza; las fuerzas, vibraciones y desgaste de la herramienta de corte; la temperatura en diversas regiones del sistema herramienta-pie za, y la potencia en el husillo. Un aspecto importante en la fusin de sensores es la validacin del sensor: el fallo de un sensor en particular es detectado con el n de que el sistema retenga la informacin con gran abilidad. 15.9. Soportes exibles En las operaciones de manufactura se suelen usar con frecuencia, y en forma indistinta y a veces, por pares, las palabras prensa, plantilla y soporte. Las prensas son dispositivos sencillos y multifuncionales; los soportes o sujetado res se disean en general para nes espec cos; las plantillas tienen varias super cies y puntos de referencia para alineamiento exacto de partes y herramientas, y se usan mucho en la produccin en masa. La emergencia de los sistemas exibles de manufactura ha necesitado el diseo y uso de dispositivos sujetadores que tengan exibilidad propia. E stos dispositivos (soportes exibles) son capaces de acomodar con rapidez una gama de formas y dimensiones de piezas o partes sin necesidad de cambi arlos o ajustarlos mucho, o de requerir intervencin del operador. 15.9.1. Consideraciones de diseo para el soporte exible El diseo y la construccin adecuados de los sujetadores y soportes exibles es esencial en la operacin de los sistemas avanzados de manufactura. Estos dispositivos se deben ubicar en forma automtica y precisa a la pieza, y deben mantenerse en su lugar con precisin y fuerza su ciente de sujecin durante la operacin de manufactura. Los soportes deben acomodar las partes en forma repetitiva en la mism a posicin y deben tener la rigidez su ciente para resistir los esfuerzos normales y cortantes que se desarrollan en las interfases entre pieza y soporte. Los soport es y las prensas deben tener bajos per les para evitar choques con las herramientas de corte y las matrices o dados. Un soporte exible debe sujetar partes hechas mediante diversos procesos, 278 15.10. Diseo para ensamblar, desarmar y dar servicio como fundicin, conformado o metalurgia de polvos, en las que las dim ensiones y las caractersticas super ciales varen de una parte a otra. La fuerz

a de sujecin, a su vez, se debe estimar y aplicar en forma adecuada. Estas consideraciones tienen todava ms importancia cuando la pieza es frgil o est hecha con material frgil, cuando tiene un recubrimiento relativamente suave sobre sus super cies o cuando es de plstico. Los plsticos suelen tener baja dureza y bajo mdulo de elasticidad, y, en consecuencia, son muy exibles. 15.10. Diseo para ensamblar, desarmar y dar servicio Las piezas y componentes individuales hechos con distintos procesos de manufactura se ensamblan para formar productos terminados, con varios mtodos. Algunos productos son sencillos y slo tienen dos o tres componentes qu e se ensamblan; esta operacin se puede hacer con relativa facilidad. Sin embargo, la mayor parte de los productos consisten en muchas piezas, y para ensamblarlas se requiere mucho cuidado y plani cacin. Tradicionalmente, el ensamblaje ha implicado mucho trabajo manual, por lo que ha constituido una parte importante del coste del producto. La operacin total del ensamblaje se suele descomponer en operaciones individuales (s ubensambles), con un operador asignado para cada paso. Los costos de ensamblaje son caractersticamente entre el 25 y el 50 por ciento del costo total de la manufactura, y el porcentaje de trabajadores que intervienen en las operaciones de ensamblaje oscila entre el 20 y el 60 por ciento. En las industrias electrnicas se paga entre el 40 y el 60 por ciento de los sueldos totales a t rabajadores de ensamblaje. Al aumentar los costos y las cantidades de produccin de los artculos que se van a armar, se vuelve obvia la necesidad de tener ensamblaje a utomtico. Los mtodos de ensamblaje, que comenzaron con el armado manua l de mosquetes a nales del siglo xvii y a principios del siglo xix con las piezas intercambiables los mtodos de ensamblaje han mejorado mucho con el paso del tiempo. La primera aplicacin del ensamblaje moderno en gran escala fue armar imanes de volante para el Ford T. Como hemos visto, las piezas se fabrican con ciertos intervalos de tolerancia. Hay dos mtodos para ensamblar tales productos de gran volumen: el ensamblaje aleatorio y el ensamblaje selectivo. En el ensamblaje aleatorio, las piezas se arman seleccionndolas al azar en los lotes producidos. En el ensamblaje selectivo, los rodillos y las pistas se separan por grupos de tamaos. A continuacin se seleccionan las piezas pa ra que encajen en forma adecuada. 15.10.1. Sistemas de ensamblaje Existen tres mtodos bsicos de ensamblaje: manual, automtico, de alta velocidad y robtico. Estos mtodos se pueden usar de forma individual o, como 15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 279 es el caso de la mayor parte de aplicaciones en la prctica, en co mbinacin. Primero se debe hacer un anlisis del diseo del producto respecto al mt odo adecuado y econmico de armado. En el ensamblaje manual se emplean herramientas relativamente sencillas; resulta un mtodo econmico para lotes pequeos. Por la destreza

de la mano y los dedos humanos y su capacidad de retroalimentacin con varios sentidos, los trabajadores pueden armar en forma manual hast a partes complicadas sin gran di cultad. Por ejemplo, a pesar del uso de mecanismos complicados, robots y controles automatizados, la alineacin y colocacin de un simple clavo cuadrado en un agujero cuadrado, con poca tolerancia, puede ser difcil en un ensamblaje automatizado; sin embargo, la mano humana puede hacer esta operacin con relativa facilidad. En el ensamblaje automatizado de alta velocidad, se emplean mecanismos de transferencia diseados especialmente para la operacin. En el ensamble robotizado, en una estacin de trabajo operan uno o dos robots d e propsito general, o bien los robots trabajan en un sistema de ensamblaje de varias estaciones. Existen tres tipos bsicos de sistemas de ensamblaje: sncronos, asncronos y continuos. En los sistemas sncronos tambin denominados indexados, las piezas y los componentes individuales se suministran y ensamblan con velocidad su ciente en estaciones individuales jas. La rapidez de movimientos se basa en la estacin que tarde ms en terminar su parte del ensamblaje. Este sistema se usa principalmente para ensamblar productos pequeos en gran cantidad y con gran velocidad. Los sistemas de transferencia mueven los ensamblajes parciales de una a otra estacin de trabajo, con diversos mtodos mecnicos. Dos sistemas caractersticos son los de indexacin rotatoria e indexacin en lnea. Estos sistemas pueden trabajar en modo totalmente automtico o en semiautomtico. Sin embargo, el fallo en una estacin frena toda la operacin de armado. Los alimentadores de piezas las suministran y las colocan sobre otros componentes, que son sujetados en transportadores o soportes de piezas. Los alimentadores mueven las piezas individuales (por vibracin u otros medios) a travs de tolvas de entrega y aseguran su correcta orienta cin mediante diversos medios. En los sistemas asncronos, cada estacin trabaja en forma independiente y cualquier desequilibrio se gestiona en el almacn (bu er) entre estaciones. La estacin contina trabajando hasta que se llena el siguiente bu er o se vaca el anterior. Adems, si una estacin no trabaja por alguna razn, la lnea de ensamble sigue trabajando hasta que se hayan usado todas las piezas en el bu er. Estos sistemas asncronos son adecuados para grandes ensamblajes, con muchas piezas por armar. Para tipos de ensambles en los que los tiempos requeridos para las operaciones individuales varan mucho, la produccin quedar determinada por la estacin ms lenta. 280 15.10. Diseo para ensamblar, desarmar y dar servicio En los sistemas continuos, el producto se arma mientras se mueve a velocidad constante sobre pals o portadores de piezas. Las piezas a ensamblar llegan al producto a travs de varios cabezales y sus movimientos se sincronizan con el movimiento continuo del producto. Entre las aplicaciones caractersticas de este sistema estn las empaquetadoras y las embotelladoras, aunque tambin se ha usado el mtodo en lneas de produccin para automviles y electrodomsticos. Los sistemas de ensamblaje se preparan en general para cierta lnea de productos; sin embargo, se pueden modi car para tener mayor exibilidad y armar lneas que tengan varios modelos. Estos sistemas exibles de ensamblaje usan controles computerizados, cabezales y alimentadores intercambiables y programables, pals codi cados y dispositivos automticos de gua. 15.10.2. Lineamientos para diseo de ensamblaje, desarmado y servicio

Aunque las funciones de un producto y su diseo para la manufactura han sido asuntos de gran importancia durante algn tiempo, slo recientemente ha comenzado a prestarse atencin al diseo para ensamblaje, en especial para el ensamblaje automatizado, por la necesidad de reducir costos de mano de obr a en las operaciones de ensamblaje. Se han establecido diversos lineamientos como elementos auxiliares para el diseo de piezas y la facilidad de su ensamblaje. Los lineamientos generales para el diseo manual se resumen as: Reducir la cantidad y los tipos de piezas de un producto para q ue se requieran menos pasos y soportes. Con este mtodo se reducen los costos de ensamblaje. Las piezas a ensamblar deben tener un alto grado de simetra (redondas o cuadradas) o asimetra (ovaladas o rectangulares). Deben disearse de forma que no se puedan instalar mal, o de forma que no necesiten ubicarse, alinearse o ajustarse. Los diseos deben permitir ensamblar las piezas sin obstrucciones ni l a carencia de una visual adecuada. Los lineamientos de diseo para el ensamblaje automatizado de alta velocidad incluyen, adems de algunos para el ensamblaje manual, el hecho de que las piezas deben ser manejadas no en forma manual, sino automtica, usando diversos dispositivos. El manejo automtico requiere que las partes estn separadas de las dems y sean transportadas con tolvas o alimentadores vibratorios en la orientacin correcta para su ensamblaje. En consecuencia, algunos lineamientos al respecto son: Los diseos de piezas deben tener en cuenta factores tales como tamao, forma, peso, exibilidad, abrasin y adherencia con otras partes. 15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 281 Se deben disear las partes de modo que se puedan insertar desde una sola direccin (vertical, preferentemente, para aprovechar la gravedad); el ensamblaje desde dos o ms direcciones puede presentar problemas. Los productos se deben disear o redisear los productos existentes para que no haya obstrucciones fsicas al movimiento libre de sus partes durante el ensamblaje; se deben reemplazar las esquinas agudas, externas e internas, con biseles, lados inclinados o radios. Los lineamientos de diseo para el ensamblado robtico son reglas parecidas a las del ensamblaje manual y el automatizado de alta velocidad, aunque las investigaciones recientes en efectores nales dciles y manipuladores die stros han relajado algo la in exibilidad de los robots. Diseo para desarmado La manera y la facilidad con las que un product o se puede sacar para su mantenimiento o la reposicin de sus partes es otra consideracin importante en el diseo de los productos. En consecuencia, el diseo para el desarmado se ha convertido un factor importante en el p roceso general de diseo. Diseo para el servicio La ltima tendencia en el diseo para el ensamblaje y el desarmado incluye tambin tener en cuenta la facilidad con la que se puede reparar un producto. Se denomina diseo para el servicio, y este mtod o se basa en el concepto de que los elementos que necesitarn servicio con mayor probabilidad se siten en las capas ms externas del producto. De esta forma

, es ms fcil llegar y dar servicio a las partes individuales sin tener que quitar otras ms. Tema 16 Sistemas integrados de fabricacin 16.1. Introduccin Este captulo centra su atencin en la integracin de las actividades e n manufactura. Integracin quiere decir que los procesos y operaciones de manufactura, y su administracin, se consideren como un sistema que haga po sible el control total de la instalacin manufacturera para, con ello, a umentar la productividad, la calidad y la abilidad del producto, y reduzca los costos de manufactura. En la manufactura integrada por computadora (cim, Computer-Integrated Manufacturing), las funciones tradicionalmente separadas de investigacin y desarrollo, diseo, produccin, armado, inspeccin y control de calida d se relacionan entre s. En consecuencia, la integracin requiere comprender bien las relaciones cuantitativas entre el diseo del producto, sus materiales, el proceso de manufactura y las posibilidades del equipo, as como las act ividades relacionadas. De esta forma, se pueden adaptar cambios por ejemplo, en re querimientos de material, tipos de producto o demanda del mercado. Adems, es mucho ms factible lograr la alta calidad a travs de la integracin del diseo y la manufactura. Las mquinas, herramientas y operaciones de manufactura deben poseer cierta exibilidad incorporada, para poder responder a los cambios y asegu rar la entrega a tiempo al cliente. 16.2. Sistemas de manufactura La palabra sistema se deriva del griego systema, que quiere decir combinar. Hoy signi ca un arreglo de entidades fsicas, que se caracteriza por sus parmetros identi cables y cuanti cables de interaccin. La manufactura implica una gran cantidad de actividades independientes, formadas por distintas entida des como materiales, herramientas, mquinas, energa y personas. 284 16.3. Manufactura integrada por computadora En el caso ideal, deberamos poder representar un sistema mediante modelos matemticos y fsicos que puedan indicar la naturaleza y el grado de independencia de las variables que intervienen. En un sistema de manufactura, un cambio o perturbacin en cualquier lugar del mismo requiere que se ajuste a s mismo, a nivel sistema, para continuar funcionando en forma e ciente. Puede ser difcil modelar un sistema complejo, por la falta de datos detallados o ables sobre muchas de las variables que intervienen. Adems, no siempre es fcil pronosticar ni controlar en forma correcta algunas de esas variables. 16.3. Manufactura integrada por computadora Se han ampliado los diversos niveles de automatizacin en las operaciones de manufactura, incluyendo funciones de procesamiento de informacin y usando una extensa red de computadoras interactivas. El resultado es la manufa ctura integrada por computadora, trmino amplio que describe la integracin computerizada de todos los aspectos de diseo, plani cacin, manufactura, distribucin y administracin.

Ya que (en el caso ideal) la cim debe implicar la operacin total d e una empresa; debe tener, sin embargo, una extensa base de datos acerca de aspectos tcnicos y comerciales de la operacin. As, si todo se implementa de una v ez, la manufactura integrada por computadora puede ser excesivamente cara, en especial para las empresas pequeas y medianas. Los subsistemas de manufactura integrada por computadora consisten en subsistemas que se integran en un todo. Estos subsistemas son los si guientes: plani cacin y respaldo comercial; diseo del producto; plani cacin del proceso de manufactura; control del proceso; sistemas de monitorizacin del taller; automatizacin del proceso. Los subsistemas se disean, desarrollan y aplican de tal manera que la salida de uno sea la entrada del otro. En sentido organizacional, estos subsistemas se suelen dividir en funciones de plani cacin comercial y ejecucin comercial . Las funciones de plani cacin comercial incluyen actividades como pronstico, calendarizacin, plani cacin de necesidades de material, facturacin y contabilidad. Las funciones de ejecucin comercial incluyen la produccin y el control del proceso, el manejo de materiales, las pruebas y la inspeccin. La e cacia de la manufactura integrada por computadora depende mucho de la presencia de un sistema integrado de comunicaciones formado por computadoras, mquinas y sus controles. En los ltimos tiempos, as, ha habido una fuerte tendencia hacia la normalizacin, para hacer que los equipos de comunicaciones sean compatibles. Los bene cios que engloba la manufactura integrada por computadora son los siguientes: Su capacidad de respuesta a ciclos ms cortos de vida del producto, d emandas cambiantes de mercado y competitividad global. 16. Sistemas integrados de fabricacin 285 Su nfasis hacia la calidad y uniformidad del producto, implementada mediante mejor control del proceso. El mejor uso de materiales, maquinaria y personal, y la reduccin del inventario de trabajo en proceso (wip, Work In Progress); todo ello mejora la productividad y reduce el costo del producto. Mejor control de la produccin, calendarizacin y administracin de la operacin total de manufactura, lo que da como resultado un menor costo del producto. 16.3.1. Base de datos Un sistema e ciente de manufactura integrada por computadora requiere de una sola base de datos, compartida por toda la organizacin manufacturera. Las bases de datos consisten en la actualizacin de datos detallados y exactos acer ca de productos, diseos, mquinas, procesos, materiales, produccin, nanzas, compras, ventas, mercadotecnia e inventario. En general, una base de datos consiste en los siguientes elementos, algunos de los cuales se clasi can como tcnicos y otros como no tcnicos: Datos del producto, como forma, dimensiones y especi caciones de la pieza. Atributos de administracin de datos, como propietario, nivel de revisin y nmero de pieza. Datos de operacin, como calendarizacin, tamaos de lote y requisitos de ensamblaje. Datos de los recursos, como capital, equipo, herramientas y personal, as como sus posibilidades. Las bases de datos las elaboran individuos y diversos sensores en la maquinaria y el equipo que se emplean en la produccin. Los datos de estos lti

mos se compilan en forma directa con un sistema de adquisicin de datos que p uede informar, por ejemplo, de la cantidad de piezas que se estn prod uciendo por unidad de tiempo, de su precisin dimensional, acabado super cial, peso, etc., a frecuencias especi cadas de muestreo. Los componentes del siste ma de adquisicin de datos incluyen microprocesadores, trasductores y conversores de analgico a digital. 16.4. Diseo e ingeniera asistidos por computadora El diseo asistido por computadora implica el uso de computadoras para crear dibujos y modelos de producto. El diseo asistido por computadora suele asociarse con gr cas interactivas en computadora, y se conoce como siste ma cad (Computer-Aided Design). Estos sistemas son medios poderosos que se usan en el diseo mecnico y el modelado geomtrico de productos y componentes. 286 16.4. Diseo e ingeniera asistidos por computadora La ingeniera asistida por computadora (cae) implica la creacin de la base de datos, al permitir que diversas aplicaciones compartan la informacin de dicha base. Entre estas aplicaciones estn, por ejemplo: el anlisis de elementos nitos para esfuerzos, deformaciones, de exiones y distribucin de temperatura en estructuras y miembros de carga mediante rodamientos; la generacin, almacenamiento y recuperacin de datos de control numrico; y el diseo de circuitos integrados y otros dispositivos electrnicos. Al usar un sistema cad el diseador puede conceptualizar el objeto a disear, con ms facilidad, en la pantalla gr ca, y puede considerar diseos alternativos, o modi car con rapidez determinado diseo para cumplir con lo s requisitos o cambios necesarios. Despus puede someter el diseo a una va riedad de anlisis tcnicos e identi car problemas potenciales, como por ejempl o demasiada carga o exin. La velocidad y la precisin de dichos anlisis superan en gran medida lo que se puede lograr con los mtodos tradicionales. El sistema cad produce en forma rpida y exacta los modelos de de nicin para productos y sus componentes. Uno de los resultados de este sistema es la generacin de planos para fabricacin, que en general tienen ms alta cali dad y mejor consistencia que los producidos con el dibujo manual tradicion al. Los dibujos se pueden reproducir cualquier cantidad de veces, y a distintos n iveles de reduccin y ampliacin. 16.4.1. Especi caciones de intercambio Como se consigue una gran variedad de sistemas cad con distintas carac tersticas, suministrados por diversos proveedores, ha surgido el probl ema de la comunicacin e intercambio correcto de datos entre esos sistemas. En la actualidad, la especi cacin de intercambio de gr cas iniciales (iges) cumpl e la necesidad de un solo formato neutral, para tener mejor compatibilidad. Los proveedores slo deben proporcionar traductores para sus propios sistemas, reprocesar los datos en el formato neutral, y postprocesarlos del formato neutral a su propio sistema. La iges se usa para traducir en dos direcciones entrada

y salida de un sistema y tambin se usa mucho para traduccin de datos de lneas en tres dimensiones y de super cie. Un desarrollo ms reciente es una norma basada en un modelo de cuerpo, llamada especi cacin de intercambio de datos de producto (pdes), que se basa en la iges. Aunque la iges es adecuada para la mayor parte de las necesidades, la pdes necesita menor tamao de memoria y menor tiempo de ejecucin, y es menos propensa a errores. En la actualidad, se usan distintas normas en distinto s pases, pero se espera que pronto se conjuguen en una norma internacio nal, que se denominar norma para el intercambio de datos de modelo de pro ducto (step). 16.4.2. Elementos de los sistemas CAD Modelado geomtrico En el modelado geomtrico se describe en forma matemtica o analtica un objeto fsico, o cualquiera de sus piezas. Los model os se pueden presentar en tres formas distintas: 16. Sistemas integrados de fabricacin 287 En la representacin de lnea, todas las aristas del modelo se muestra n como lneas llenas. Esta imagen puede ser ambigua, en especial cuando las formas son complicadas, por lo que se usan en general distintos colores en las diferentes piezas del objeto, para que se pueda visualizar mejor. Los tres tipos de representacin en estructura de alambre son de 2, 2 1 2 y 3 dimensiones. Una imagen en 2 dimensiones muestra el per l del objeto. Se puede obtener una imagen de 2 1 2 dimensiones mediante una transformacin de extrusin (translational sweept ), i.e., moviendo el objeto de 2D a lo largo del eje z. Para objetos redondos, se puede generar un modelo en 2 1 2 D girando un modelo de 2D en torno a su eje. En el modelo de super cie se muestran todas las super cies visibles en el modelo. En el modelo del slido se muestran todas las super cies, pero los da tos describen el volumen interior. Los modelos de slidos pueden construirse a partir de slidos primitivos o con otras tcnicas. En la representacin de contornos (B-rep., de Boundary Representation) se combinan las super cies para desarrollar un modelo de cuerpo. En la geometra constructiva del slido (csg) se combinan formas sencillas, como esferas, cubos, bloques, cilindros y conos (slidos primitivos) para obtener un modelo de slido. Existen programas disponibles en los que el usuario selecciona cualquier combinacin y tamao de esos slidos primitivos y los combina para formar el modelo de slido que desea. Aunque los modelos de slido tienen ciertas ventajas, requieren ms memoria de clculo y tiempo de procesamiento que los modelos de estructura de alambre y de super cie. La representacin octree representacin de formas tridimensionales a travs de pixeles en una pantalla de computadora de un objeto macizo es un anlogo tridimensional a los pixeles de la pantalla de un televis or. As como cualquier rea se puede descomponer en cuadrantes, todos los volmenes se pueden descomponer en octantes, que a continuacin se iden-

ti can como slidos, huecos o parcialmente llenos. Los voxeles (pixeles de volumen) parcialmente llenos se descomponen en octantes menores y se reclasi can. Al aumentar la resolucin se alcanza un detalle excepcional de la pieza. Anlisis y optimizacin del diseo Despus de haber determinado las propiedades geomtricas de determinado diseo, el resultado se somete a un anlisi s de ingeniera. Esta fase puede consistir en analizar, por ejemplo, los esf uerzos, deformaciones, de exiones, vibraciones, transferencia de calor, distribucin de temperatura o tolerancias dimensionales. Se dispone de diversos y complejos paquetes de calendarizacin, con la capacidad de computar con exactitud y rapidez esas cantidades. Revisin y evaluacin del diseo Una etapa importante en el diseo es la revisin y la evaluacin, para comprobar si existe alguna interferencia entre los diversos componentes. Esta etapa se hace para evitar di cultades durante el 288 16.5. Manufactura asistida por computadora ensamblaje y el uso de la pieza, y para determinar si las piezas mviles como, por ejemplo, las articulaciones van a operar como se pretende. Existen programas que poseen funciones de animacin, para identi car los problemas potenciales con elementos mviles y otras situaciones dinmicas. Durante la etapa de revisin y evaluacin del diseo, la pieza es dimensionada con precisin y se establecen tolerancias, con todos los requisitos necesarios para su manufactura. Documentacin y dibujo Despus de terminar con las etapas anteriores, el diseo se reproduce mediante mquinas automatizadas de dibujo, para su documentacin y referencia. En esta etapa tambin se desarrollan e imprimen los planos de detalle y de trabajo. El sistema cad tambin es capaz de p roducir dibujos en diferentes vistas de la pieza, manejar escalas en los dibujos y efect uar transformaciones para presentar diversas perspectivas de la pieza. Aunque gran parte del proceso de diseo en los sistemas cad se haca antes en estaciones de trabajo conectadas a una computadora central, ha camb iado con rapidez la tendencia hacia estaciones de trabajo independientes, poderosas, de alto rendimiento y mucho menos costosas, de 32 y de 64 bits. 16.5. Manufactura asistida por computadora La manufactura asistida por computadora (cam) implica el uso de co mputadoras y de tecnologa de cmputo para ayudar en todas las fases de la manufactura de un producto, incluyendo la plani cacin del proceso y la p roduccin, maquinado, calendarizacin, administracin y control de calidad. El sistema cam abarca muchas de las tecnologas de automatizacin y de informatizacin. Debido a sus ventajas, se suelen combinar el diseo y la manufactura asistidos por computadora en los sistemas cad/cam. Esta combinacin permite la transferencia de informacin dentro de la etapa de diseo a la etapa de plani cacin para la manufactura de un producto, sin necesidad de volver a capturar en forma manual los datos sobre la g eometra de la pieza. La base de datos que se desarrolla durante el cad se almacena; posteriormente, sta es procesada por el cam, para obtener los datos y loas

instrucciones necesarias para operar y controlar la maquinaria de produ ccin, el equipo de manejo de materiales y las pruebas e inspecciones automa tizadas para establecer la calidad del producto. Una funcin de cad/cam importante en operaciones de maquinado es la posibilidad de describir la trayectoria de la herramienta para diversas operacio nes, como por ejemplo torneado, fresado y taladrado con control numrico. El surgimiento del cad/cam ha tenido un gran impacto en la manufactura al normalizar el desarrollo de los productos y reducir los esfuerzos en el diseo, pruebas y trabajo con prototipos; ha hecho posible reducir los costos en forma importante, y mejorar la productividad. 16. Sistemas integrados de fabricacin 289 Algunas aplicaciones caractersticas del cad/cam son las siguientes: Calendarizacin para control numrico, control numrico computerizado y robots industriales. Diseo de dados y moldes para fundicin en los que, por ejemplo, se programan tolerancias de contraccin. Dados para operaciones de trabajo de metales; por ejemplo, dados complicados para formado de lminas y dados progresivos para estampado. Diseo de herramientas y soportes, y electrodos para electroerosin. Control de calidad e inspeccin; por ejemplo, mquinas de medicin por coordenadas programadas en una estacin de trabajo cad/cam. Plani cacin y calendarizacin de proceso. Distribucin de planta. 16.6. Plani cacin de proceso asistido por computadora (CAPP) La plani cacin de proceso se ocupa de la seleccin de mtodos de produccin: herramientas, soportes, maquinarias, secuencia de operaciones y ensamblaje. La secuencia de los procesos y las operaciones que sern desarrollados, las mquinas que sern usadas, el tiempo establecido para cada operacin y dems informacin similar se documentan en una hoja de ruta. Cuando se hace en forma manual, esta tarea requiere una labor muy intensa y un gran consumo de tiempo, y adems se basa mucho en la experiencia del plani cador del proceso. Una tendencia actual en las hojas de ruta es guardar los datos importantes en computadoras y asignar un cdigo de barras u otra identi cacin a la piez a. Despus se pueden revisar los datos de produccin por medio de una estacin de monitores. La plani cacin de proceso asistida por computadora logra esta compleja tarea de plani cacin al considerar toda la operacin como un sistema integrado, de tal modo que las operaciones y pasos individuales que inter vienen en la fabricacin de cada pieza se coordinan con otras y se efectan en forma e ciente y able. As, la plani cacin de proceso asistida por computadora es un apndice importante al cad/cam. 16.6.1. Elementos de los sistemas CAPP Hay dos tipos de sistemas de plani cacin de proceso asistidos por computadora: plani cacin de procesos variante y regenerativa. 290 16.6. Plani cacin de proceso asistido por computadora (CAPP) En el sistema variante denominado tambin sistema derivativo, los cheros de cmputo contienen un plan patrn de proceso para la pieza que se va a fabricar. Con el nmero de clave de la pieza se hace la bsqued a de un plan regular; el plan se basa en su forma y sus caracterstic as de

manufactura. El plan regular se llama, se presenta para su revisin y se imprime en forma de hoja de ruta. En el plan de proceso se incluye informacin como tipos de herramientas y mquinas que se van a usar, secuencia de operaciones de manufactura que se desarrollarn, velocidades, avances, tiempo requerido para cada secuencia, etctera. Tambin se pueden hacer modi caciones pequeas a un plan de proceso existente. En el sistema generativo se genera en forma automtica un plan de proceso, con base en los mismos procedimientos lgicos que seguira un planeador tradicional para fabricar determinada pieza. Sin embargo, este sistema es complicado porque debe contener conocimientos claros y detallados de la forma y las dimensiones de la pieza, las posibilidades del proce so, la seleccin de mtodos, maquinaria y herramientas de manufactura, y el orden de las operaciones que se desarrollarn. Las posibilidades de plani cacin del proceso por pieza de las computadoras se pueden integrar en la plani cacin y el control de los sistemas de produccin. Se pueden efectuar varias funciones, como la plani cacin de capacidad, para que las plantas cumplan con los programas de produccin, el control de inventarios, compras y la calendarizacin de la produccin. 16.6.2. Ventajas de los sistemas CAPP Las principales ventajas de los sistemas capp sobre los mtodos tradici onales de plani cacin de proceso son las siguientes: La normalizacin de los planes de proceso mejora la productividad de los plani cadores,reduce los tiempos de retraso y los costos de plani cacin, y mejora la consistencia en la calidad y abilidad del producto. Se pueden preparar planes de proceso para piezas con formas y caract ersticas parecidas, y se pueden llamar con facilidad para producir nuevas piezas. Se pueden modi car los planes de proceso para adaptarse a necesidades espec cas. Las hojas de ruta se pueden preparar ms rpidamente. En comparacin con las hojas de ruta tradicionales, escritas a mano, la preparacin impresa por computadora es ms limpia y legible. Otras funciones, tales como estimaciones de costo y normas de trabaj o, pueden ser incorporadas al capp. 16. Sistemas integrados de fabricacin 291 16.6.3. Plani cacin de los requisitos de materiales y planicacin de recursos de manufactura Los sistemas computerizados para administrar inventarios y fechas de entrega de materias primas y herramientas se denominan plani cacin de requisitos de materiales (mrp-i). Esta actividad, que a veces es considerada como un mtodo de control de inventarios, implica mantener registros completos de inv entarios de materiales, suministros, piezas en diversas etapas de produccin (trabajo en proceso), pedidos, compras y calendarizacin. En un programa maestro de produccin suelen intervenir varios cheros de datos. Estos cheros pertenecen a las materias primas necesarias (lista de materiales), niveles de estructura del producto artculos individuales que form an un producto, como piezas, subensambles y ensambles y calendarizacin. Un desarrollo ms es la plani cacin de recursos de manufactura (mrp-ii) que, mediante retroalimentacin, controla todos los aspectos de plani cacin de manufactura. Aunque el sistema es complejo, el mrp-ii es capaz de hacer la calendarizacin nal de la produccin, de vigilar los resultados reales en trmi-

nos de e ciencia y produccin, y de comparar esos resultados con el programa maestro de produccin. Un logro ms reciente es la plani cacin de recursos de la empresa (erp) que implica tambin las cuestiones de marketing y de comercio en el programa y la base de datos. El programa erp ya se puede conseguir, pero an se encuentra en evolucin. 16.7. Simulacin de los procesos y sistemas de manufactura por computadora Con el creciente desarrollo de los componentes y programas de cmputo, un rea que ha crecido con rapidez es la simulacin por computadora de los procesos y de los sistemas de manufactura. La simulacin del proceso toma dos formas bsicas: por una parte, es un modelo de operacin espec ca que pretende determinar la viabilidad de un proceso o de optimizar o mejorar su rendimiento; por otra, modela varios procesos y sus interacciones, y ayuda a los plani cadores de proceso y a los diseadores de planta a distribuir maquinaria e instalaciones. Se han modelado procesos individuales usando diversos esquemas matemticos. Siempre se ha aplicado el anlisis de elementos nitos en paqu etes de programas (simulacin del proceso) asequibles en el mercado y poco cost osos. Entre los problemas caractersticos que se plantean estn la viabilidad del pr oceso y su optimizacin. La simulacin de todo un sistema de manufactura que implique varios procesos y equipos ayuda a los ingenieros de planta a organizar la maqu inaria e identi car elementos crticos de ella. Adems, estos modelos pueden ayudar a los ingenieros de manufactura, con la calendarizacin y determinacin de rutas 292 16.8. Tecnologa de grupos mediante simulacin de eventos discretos. Los paquetes comerciales de programa se usan con frecuencia para estas simulaciones, pero no es raro tener paq uetes dedicados de programas escritos para una determinada empresa. 16.8. Tecnologa de grupos Hemos visto que muchas de las piezas producidas tienen ciertas semejan zas en su forma y en su mtodo de manufactura. En forma tradicional, se ha considerado a cada pieza como una entidad separada y se ha producido en lotes individuales. La tecnologa de grupos es un concepto que pretende aprov echar las semejanzas en diseo y procesamiento entre las piezas que se producirn. Este concepto, desarrollado primero en Europa a comienzos de la dcada de 1960, se inicia clasi cando las piezas y registrndolas (en aquella poca, en forma manual, en archivos de tarjetas o en catlogos). Entonces se recuperaban los diseos en forma manual, conforme se necesitaban. Este concepto comenz a evolucionar ms en la dcada de 1950 y se us el trmino de tecnologa de grupos por primera vez en 1959. Sin embargo, el uso de la tecnologa de grupos creci en forma apreciable hasta que se extendi el uso de computadoras interactivas, en la dcada de 1970. La semejanza en las caractersticas de piezas similares parece indicar que se pueden alcanzar bene cios importantes mediante la clasi cacin y codi cacin de dichas piezas en familias. Con encuestas en plantas manufactureras se ha demostrado en forma repetida lo comn de la semejanza en las piezas. Esas encuestas consisten en separar cada producto en sus componentes, y de

spus identi car las piezas similares. Este mtodo se hace especialmente atractivo cuando se considera la demanda del consumidor de una variedad grande de productos, cada uno en pequeas cantidades. Bajo esas condiciones, es difcil mantener alta e ciencia en operaciones intermitentes. La e ciencia general de la manufactura queda afectada en forma negativa, porque casi las tres cuartas partes de la manufactura actual es por lotes. En la distribucin tradicional del producto en una operacin manufacturera (distribucin funcional ) suele haber mucho movimiento aleatorio. Ese arr eglo no es e ciente, porque hace perder tiempo y esfuerzos. Las mquinas en la manufactura celular se arreglan en una lnea de ujo ms e ciente (distribucin en grupo). 16.8.1. Ventajas de la tecnologa de grupos Las principales ventajas de la tecnologa de grupos son las siguientes: Hace posible la normalizacin del diseo de la pieza y la minimizacin de duplicidades de diseo. Los nuevos diseos de la pieza se pueden desarrollar 16. Sistemas integrados de fabricacin 293 usando diseos semejantes, pero anteriores, para esa forma, ahorrar una porcin importante de tiempo y esfuerzos. El diseador de producto puede determinar con rapidez si ya existen datos acerca de determinada pieza en los cheros de computadora. Los datos que re ejan la experiencia del diseador y del plani cador del proceso de manufactura se guardan en la base de datos. As, un ingeniero nuevo y con menos experiencia se puede bene ciar con rapidez de dicha experiencia, llamando a cualquiera de los diseos y planes de proceso anteriores. Se pueden estimar con ms facilidad los costos de manufactura, y se pueden obtener con ms facilidad las estadsticas sobre materiales, procesos, cantidad de piezas producidas y dems factores. Se normalizan y programan los planes de proceso con ms e ciencia, se agrupan los pedidos para tener una produccin ms e ciente y se mejora la utilizacin de las mquinas. Los tiempos de preparacin se reducen y se producen las piezas con ms e ciencia y con mejor calidad de producto. Se plani can herramientas, soportes y maquinaria semejantes en la produccin de una familia de piezas. La calendarizacin para el control numrico aumenta su grado de automatizacin. Con la implementacin de cad/cam, manufactura celular y manufactura integrada por computadora, la tecnologa de grupo es capaz de mejorar la productividad y reducir los costos de produccin en lotes pequeos hasta tal grado que se aproximen a los de la produccin en masa. Dependiendo del nivel de implementacin, los ahorros potenciales en cada una de las diversas fases de diseo y manufactura pueden ir del 5 al 75 por ciento. 16.8.2. Clasi cacin y codi cacin de las piezas En la tecnologa de grupos, las piezas son identi cadas y agrupadas en familias mediante sistemas de clasi cacin y codi cacin. Este proceso es un primer paso, crtico y complicado, en la tecnologa de grupos. Se hace de acuerdo con los atributos de diseo y de manufactura de la pieza. Los atributos de diseo pertenecen a semejanzas en caractersticas geomtricas y consisten en los siguientes: formas y dimensiones internas y externas; relaciones de aspecto; tolerancias dimensionales; acabados super ciales; funciones de las piezas. Los atributos de manufactura incluyen las semejanzas en los mtodos y la secuencia de las operaciones de manufactura que se ejecutan en la pieza. Como

hemos visto, la seleccin de uno o varios procesos de manufactura depende de muchos factores, entre los cuales estn la forma, dimensiones y otras propiedades geomtricas de la pieza. En consecuencia, se interrelacionan los atrib utos de manufactura y de diseo. Los atributos de manufactura de una pieza consisten en lo siguiente: los procesos primarios empleados; los procesos secun darios y de acabado usados; las tolerancias dimensionales y el acabado super cia l; la 294 16.8. Tecnologa de grupos secuencia de operaciones que se efecta; las herramientas, dados, sop ortes y maquinaria que se usa; la cantidad y la rapidez de la produccin. En su forma ms simple, se puede hacer la codi cacin considerando las formas de las piezas en forma genrica, para despus clasi carlas en consecuencia por ejemplo, las piezas que tienen simetra axial, las que tienen forma rectilnea y las que poseen grandes relaciones entre super cie y grosor. Tambin se pueden clasi car las piezas estudiando su ujo de produccin durante el ci clo de manufactura; a este mtodo se le denomina anlisis de ujo de produccin. Las hojas de ruta muestran con claridad los planes del proceso y las operaci ones que se van a ejecutar. Sin embargo, una desventaja del anlisis del ujo de produccin es que determinada hoja de ruta no necesariamente indica que est optimizada la operacin manufacturera en su totalidad. 16.8.3. Codi cacin Debido a la amplia variedad existente en los sistemas de clasi cacin y codi cacin de producto, y a las necesidades de la organizacin, no se ha adoptado en forma universal ninguno de los sistemas de clasi cacin y codi cacin. Ya sea que se desarrolle en la empresa o se compre, el sistema debe ser compatible con los dems sistemas de la empresa. En los sistemas de codi cacin, a cada componente espec co de un producto se le asigna una clave o cdigo. Este cdigo puede implicar slo a los atributos de diseo (en general, menos de doce dgitos) o slo a los atri butos de manufactura; sin embargo, los sistemas ms avanzados incluyen a ambos, y usan hasta treinta dgitos. Se tienen tres niveles de codi cacin bsicos, que varan en complejidad: Codi cacin jerrquica. En este cdigo (tambin denominado monocdigo), la interpretacin de cada dgito depende del valor del anterior. Cada smbolo ampla la informacin contenida en el anterior. La ventaja de este sistema es que una clave corta puede contener una gran cantidad d e informacin. Sin embargo, este mtodo es difcil de aplicar en un sistema computerizado. Policdigos. En este cdigo (denominado tambin tipo cadena), cada dgito tiene su propia interpretacin, que no depende del precedente. Esta estructura tiende a ser relativamente larga, pero permite identi car los atributos de determinada pieza y se presta bien a su implementacin en la computadora. Codi cacin en forma de rbol de decisiones. Este sistema (denominado tambin cdigos hbridos) es el ms avanzado y combina los atributos de diseo y de manufactura. 16. Sistemas integrados de fabricacin 295 16.8.4. Sistemas de codi cacin El sistema Opitz fue desarrollado por H. Opitz en Alemania en la dcada de 1960 y fue el primer sistema de codi cacin detallado en presentarse. El cdigo bsico consiste en nueve dgitos (123456789) que representan los

datos de diseo y de manufactura. Para identi car el tipo y la secuencia de operaciones de produccin se pueden usar cuatro cdigos adicionales (ABCD). Este sistema posee dos inconvenientes: es posible tener cdigos distintos para piezas que poseen atributos de manufactura semejantes; y varias piezas con formas diferentes pueden tener el mismo cdigo. El sistema MultiClass fue desarrollado originalmente con el nombre Milclass (Metal Institute Clasi cation System) por la Organizacin Holandesa de Investigacin Cient ca, y fue vendido en Estados Unidos por la Organizacin para la Investigacin Industrial. Este sistema fue desarrollado para ayudar a automatizar y normalizar diversas funciones de diseo, produccin y administracin. Multiclass implica 30 dgitos; se usa en forma interactiva con una computadora que hace varias preguntas al usuario. De acuerdo con las respuestas, la computadora asigna un nmero de cdigo a la pieza. Los programas estn disponibles en mdulos que se pueden interrelacionar. Cuestan entre cincuenta mil y quinientos mil dlares, dependiendo de sus posibilidades. El sistema K-3 es de propsito general, para clasi cacin y codi cacin de piezas que se van a maquinar o a recti car. Fue desarrollado por la Sociedad Japonesa para la Promocin de la Industria de Mquinas a nales de 1970, y usa un sistema decimal de 21 dgitos. 16.9. Manufactura celular Se puede implementar bien el concepto de tecnologa de grupo en la ma nufactura celular, que consiste en una o ms celdas de manufactura. Una celda de manufactura es una unidad pequea, con una o varias estaciones de trabajo, dentro de un sistema de manufactura. Una estacin de trabajo suele cont ener una mquina (celda de una mquina) o varias (celda de grupo de mquinas), efectuando cada mquina una operacin diferente en la pieza. Se ha utilizado la manufactura celular principalmente en operaciones d e maquinado y de conformado de lmina metlica. Las mquina herramientas que se usan con frecuencia en las celdas de manufactura son tornos, fresadoras, taladros, recti cadoras, electroerosionadoras, punzonadoras, dobladoras y centros de maquinado. Este equipo tambin puede estar reforzado por mquinas de propsito especial o de mquinas con control numrico computerizado. La manufactura celular tiene cierto grado de control automtico para las siguientes operaciones: carga y descarga de materias primas y piez as en las estaciones de trabajo; cambio de herramientas; transferencia de piezas y herramientas entre estaciones; calendarizacin y control de la operacin total en la celda. 296 16.10. Sistemas exibles de manufactura Las caractersticas importantes de la manufactura celular son la economa de tener menos trabajo en proceso y el hecho de que se detectan en forma inmediata los problemas de calidad, para alcanzar mejor productividad. Adems, por la diversidad de mquinas y procesos que intervienen, el operador se hace multifuncional, y no est sujeto al tedio como cuando siempre trabaja en la misma mquina. Diseo de celdas de manufactura Debido a las particularidades exclusivas de las celdas de manufactura, su diseo e implementacin en las pl antas tradicionales requieren la reorganizacin de la planta y el rearreglo d e las lneas de ujo de producto existentes. Las mquinas pueden ser arregladas

en una lnea, en una U o una L, o bien en un circuito. Para una cel da de grupo de mquinas, el arreglo en U es adecuado y e ciente, porque el o perador puede alcanzar diversas mquinas con facilidad. Con el manejo mecanizado de materiales, el arreglo lineal y en circuito son ms e cientes. 16.9.1. Celdas de manufactura exible En vista de los rpidos cambios en la demanda del mercado y de la necesidad de ms variedad de productos en menores cantidades, es muy conveniente la exibilidad de operaciones de manufactura. Las celdas de manufactura pueden volverse exibles al incorporar mquinas y centros de maquinado con contr ol numrico computerizado, y mediante robots industriales u otros sistemas mecanizados de manejo de materiales. En general, las celdas de manufactura exible no estn atendidas por humanos, por lo que su diseo y operacin deben ser ms precisos que los de otras celdas. Son importantes la seleccin de mquinas y robots, incluyendo los tipos y capacidades de efectores nales y de sus sistemas de control, para t ener un funcionamiento correcto de la celda de manufactura exible. Al igual que ocurre con otros sistemas de manufactura, el costo de las celdas exibles es alto. La manufactura celular suele requerir ms mquinas herramientas y por consiguiente aumenta el costo de manufactura. Sin embargo, esta desventaja queda ms que compensada al incrementar la velocidad, exibilidad y facilidad de control de la manufactura. El mantenimiento adecuado de las herramientas y de la maquinaria es esencial, al igual que la implementacin de funcionamiento de las celdas en dos o en tres turnos. 16.10. Sistemas exibles de manufactura Un sistema exible de manufactura, o sistema de manufactura exible (fms) integra todos los elementos principales de la manufactura en forma de un sistema muy automatizado. Estos sistemas comenzaron a usarse a nales de la dcada de 1960, y consisten en varias celdas de manufactura, cada una con un robot industrial que da servicio a varias mquinas de control numrico com16. Sistemas integrados de fabricacin 297 puterizado, y en un sistema automatizado de manejo de materiales, todos ellos interrelacionados mediante una computadora central. Se pueden emitir distintas instrucciones desde la computadora para el proceso de manufactura, sobre cada pieza constitutiva que pasa por la estacin de trabajo. Este sistema est altamente automatizado y es capaz de optimizar cada paso de la operacin total de manufactura. Estos pasos pueden implicar uno o ms procesos y operaciones (como maquinado, recti cado, corte, conformado, pulvimetalurgia, tratamiento trmico y acabado), as como el manejo, inspeccin y ensamblaje de las materias primas. Los sistemas exibles de manufactura representan el mximo nivel de e ciencia, complejidad y productividad que se ha alcanzado en las plant as manufactureras. La exibilidad de estos sistemas es tal que se pueden manejar diversas con guraciones de piezas y ponerlas en cualquier orden. Se puede considerar que un sistema exible de manufactura es aquel que combina las ventajas de otros dos sistemas: las lneas de transferencia y la produccin de trabajo de taller. Uno de los atributos principales de la fms es la respuesta rpida a variaciones de producto y demandas de mercado. 16.10.1. Elementos de sistemas exibles de manufactura

Los elementos bsicos de un sistema exible de manufactura son: estaciones de trabajo, manejo y transporte automatizados de materiales y pie zas, y sistemas de control. Las estaciones de trabajo se arreglan para alcanzar la mxima e ciencia en la produccin, con un ujo ordenado de materiales, piezas y productos por sistema. Para tener exibilidad en los sistemas exibles de manufactura, son importantes los sistemas de manejo de materiales, almacenamiento y recuperacin. El manejo de materiales se controla con una computadora central y se hace mediante vehculos de guiado automtico, transportadores y diversos mecanismos de transferencia. El sistema es capaz de transportar materias primas, piezas brutas y piezas en diversas etapas de terminacin hasta cualquier mquina (en orden aleatorio) y en cualquier momento. Las piezas prismticas se suelen move r en pals de diseo especial. Las piezas con simetra axial como, por ejemplo, las que van a operaciones de torneado se suelen mover con dispositivos mecnicos y con robots. 16.10.2. Calendarizacin Como un sistema exible de manufactura implica una gran inversin de capital, es esencial la utilizacin e ciente de las mquinas; stas no deben estar ociosas. En consecuencia, son fundamentales una calendarizacin y una plani cacin de proceso adecuadas. La calendarizacin para el sistema exible de manufactura es dinmica, a diferencia de la que se usa en los talleres, donde uno se apega a un programa 298 16.10. Sistemas exibles de manufactura relativamente rgido para efectuar un conjunto de operaciones. El siste ma de calendarizacin para la manufactura exible especi ca los tipos de operaciones que se deben ejecutar sobre cada pieza e identi ca las mquinas o las celdas de manufactura que se deben usar. La calendarizacin dinmica puede responder a cambios repentinos del tipo de producto, por lo que puede responder a decisiones en tiempo real. Por la exibilidad en un sistema exible de manufactura, no se desperdicia tiempo de preparacin al cambiar entre operaciones de manufactura; el sistema es capaz de efectuar operaciones varias en distintos rdenes y en mquinas diferentes. Sin embargo, se deben comprobar las caractersticas, e ciencia y abilidad de cada unidad del sistema, para asegurar que las piezas que pa san de una estacin de trabajo a otra sean de calidad y precisin dimensional aceptables. 16.10.3. Justi cacin econmica de los sistemas exibles de manufactura Debe efectuarse un anlisis detallado de costes y bene cios antes de tomar una decisin acerca de la implantacin de esta clase de sistemas. Dicho anlisis debe incluir factores tales como el costo del capital, de la energa, materiales y mano de obra, los mercados esperados de los productos que se van a fabricar y todas las uctuaciones previstas en la demanda del mercado y el tipo de producto. Un factor adicional es el tiempo y actividades requeridos para instala r y revisar el sistema. En forma caracterstica, un sistema exible de manufactura puede requerir entre dos y cinco aos para la instalacin, y un mnimo de seis meses para arreglar los errores. Aunque requiere pocos operadores de mquina, si es que los necesita, el personal a cargo de toda la operacin debe estar muy capacitado. Las aplicaciones ms e caces de los sistemas exibles de manufactura han

residido en la produccin intermitente de volumen medio. Cuando se va a producir una diversidad de piezas, estos sistemas son adecuados para volm enes de produccin de 15000 a 35000 piezas agregadas por ao. Para piezas indivi duales de la misma con guracin, la produccin puede llegar a 100000 unidades anuales. En contraste, la produccin de piezas de alto volumen y poca variedad, se obtiene mejor con mquinas de transferencia (equipo dedicado). Por ltimo, la produccin de piezas de bajo volumen y con gran variedad, se puede hacer en maquinaria convencional (con o sin control numrico) o en centros de maquinado. En comparacin con los sistemas convencionales de manufactura, algunas de las ventajas de los sistemas exibles son las siguientes: Las piezas pueden ser producidas en forma aleatoria, en tamaos de lote desde una pieza y a menor costo unitario. Se reduce la mano de obra directa y los inventarios, y se obtienen grandes ahorros con respecto a los sistemas convencionales. 16. Sistemas integrados de fabricacin 299 Los tiempos de inicio necesarios para cambios de producto son ms cortos. La produccin es ms able, porque el sistema se autocorrige, por lo que la calidad del producto es uniforme. Se reducen los inventarios de trabajo en proceso. 16.11. Produccin justo a tiempo El concepto de produccin justo a tiempo (jit) fue implementado en Japn para eliminar el desperdicio de materiales, mquinas, capital, mano de o bra e inventario de todo el sistema de manufactura. El jit posee los siguientes objeti vos: recibir los suministros justo en el momento en que se emplearn; producir piezas justo a tiempo para armarlas en subensambles; tener estos prep arados justo a tiempo para armarlos y obtener los productos terminados, y producir y entregar los productos terminados justo a tiempo para venderlos. En la manufactura tradicional, las piezas se fabrican en lotes, se llevan a un almacn y se usan cuando sea necesario. Este sistema se conoce como sistema de empuje, para indicar que se fabrican las piezas segn un calendario y se encuentran en inventario para ser usadas si y cuando se necesite n. Por el contrario, el sistema justo a tiempo es un sistema de traccin, cuando las piezas se producen sobre pedido, y la produccin se hace coincidir con la demanda de los ensambles o productos terminados. No hay material acumulado, y la cantidad ideal de produccin es uno (cero inventarios, produccin sin existencias, calendarizacin de la demanda). Adems, las piezas son inspeccionadas por el trabajador a medida que se manufacturan, y se usan tras un breve lapso. De este modo, el trabajador posee un control continuo sobre la produccin e identi ca de inmediato las piezas defectuosas; adems, reduce la variacin del proceso necesaria para producir piezas de alta calidad. Adems, se eliminan los movimientos adicionales para acumular las piezas, primero, y despus s acarlas del almacenamiento. Los altos niveles de inventario pueden enmascarar los problemas de calidad y de produccin con piezas que ya estn almacenadas. El concepto jit incluye, dndole la mxima importancia, la entrega a tiempo de suministros y piezas de los proveedores externos y de otras divisiones de

una empresa, y por lo mismo reduce el inventario en planta. En consecuencia, se han producido grandes reducciones en las instalaciones de almacenamiento, y el espacio destinado a este n se ha dedicado a nes productivos. De hecho, el concepto de construir grandes almacenes de piezas ha quedado obsoleto. Se espera que los proveedores entreguen sus artculos, preinspeccionados diariamente , o cuando se necesiten en la produccin. Este mtodo requiere proveedores ables, una colaboracin y con anza estrecha entre la empresa y sus proveedores y un sistema able de transporte. Asimismo, es importante, para una produc cin uniforme, la reduccin del nmero de proveedores. 300 16.12. Redes de comunicaciones en la manufactura 16.11.1. Kanban Aunque el concepto bsico del jit se desarroll hace varias dcadas en Estados Unidos, fue demostrado por primera vez a gran escala en la Toyota Motor Company, bajo el nombre de kanban, que quiere decir registro visible. Estos registros suelen consistir en dos tipos de tarjetas (kanbans): la tarjeta de produccin, que autoriza la produccin de un recipiente o carrito de piezas idnticas y especi cadas en una estacin de trabajo, y tarjeta de transmisin o de movimiento, que autoriza la transferencia de un recipiente o carrito de pieza s de determinada estacin de trabajo a la estacin donde se usarn las piezas. 16.11.2. Ventajas del sistema JIT Las ventajas del jit son las siguientes: bajos costes de inventario; deteccin rpida de defectos en la produccin o en la entrega de suministros y, en consecuencia, bajas prdidas por desperdicios; menor inspeccin y reprocesamiento de piezas; produccin de piezas de gran calidad y bajo coste. Aunque puede haber variaciones importantes, la implementacin de la produccin justo a tiempo ha resultado en reducciones: entre el 20 y el 40 por ciento del coste del producto, entre el 60 y el 80 por ciento de los inventarios y hast a en el 90 por ciento de los rechazos; de 90 por ciento en los tiempos de inicio y de 50 por ciento en gastos de desecho, reprocesamiento y garantas. Adems, se dan aumentos de entre el 30 y el 50 por ciento en productividad d e mano de obra directa y de 60 por ciento en productividad de mano de obra indirecta. 16.12. Redes de comunicaciones en la manufactura Para mantener un alto grado de coordinacin y e ciencia de operacin en la manufactura integrada, se requiere de una extensa red de comunicaciones, de alta velocidad e interactiva. Un gran avance en la tecnologa de comunicaciones es la red de rea local (lan). Una red de rea local puede ser muy grande y complicada, enlazando cientos o hasta miles de mquinas y dispositivos en varios edi cios. Se usan diversas distribuciones de red de cables de bra ptica o de cobre a distancias desde algunos metros hasta 32 km. Para mayores distancias se usan las redes de rea extensa (wan). Se pueden enlazar (o integrar) distintos tipos de redes mediante puert as y puentes. El control de acceso a la red es importante, porque d e otro modo puede haber colisiones cuando varias estaciones de trabajo transmiten de forma simultnea. Es esencial el examen o barrido continuo del medio transmisor.

En la dcada de 1970 se desarroll e implement como Ethernet un sistema sensor de mltiple acceso con deteccin de colisiones (csma/cd). Hoy lo usa la mayor parte de las estaciones de trabajo y minicomputadoras. Ethern et se 16. Sistemas integrados de fabricacin 301 ha vuelto la norma en la industria. Otros mtodos de control de acceso son las topologas de anillo (token ring) y bus (token bus), donde un token, o mensaje especial, pasa de uno a otro dispositivo. Slo se permite transmitir al que tiene el mensaje especial, mientras que todos los dems slo lo reciben. 16.12.1. Normas o estndares de comunicacin Las computadoras de cada celda poseen sus propias especi caciones y normas patentadas y no se pueden comunicar con otras en el exterior de l a celda a menos que posean unos adecuados interfaces. Esta situacin cre islas d e automatizacin, y en algunos casos hasta el 50 por ciento del costo de l a automatizacin se dedicaba a superar las di cultades en las comunicaciones entre las celdas individuales de manufactura y otras piezas de la organizacin. La existencia de celdas automatizadas que slo pueden funcionar en forma independiente entre s, y sin una base comn de transferencia de informacin , condujo a la necesidad de una norma de comunicaciones para mejorar las comunicaciones y la e ciencia de la manufactura integrada por computadora. El primer paso hacia la normalizacin se dio en 1980. Despus de bastantes esfuerzos y con base en las normas existentes, nacionales e internacionales, se desa rroll un conjunto de normas de comunicacin llamado protocolo de automatizacin de la manufactura (map). A nivel mundial, se acept el modelo de referencia Interconexin de Sistema Abierto (osi) de la iso. El modelo iso/osi posee una estructura jerrquica, en la que la comunicacin entre dos usuarios est dividida en siete capas. Cada capa posee un cometido especial: medios mecnicos y electrnicos de transmis in de datos; deteccin y correccin de errores; transmisin correcta del mensa je; control del dilogo entre usuarios; traduccin del mensaje en una sintaxis comn; veri cacin de que los datos transferidos se han comprendido. Una importante tendencia actual es hacia el uso de herramientas de Internet componentes, programas y protocolos dentro de una empresa, para enlazar a todos los departamentos y funciones en una Intranet autocon tenida y totalmente compatible. Se venden en el comercio varias herramientas para implementar este enlace; son poco costosos y fciles de instalar, integrar y usar. 16.13. Inteligencia arti cial La inteligencia arti cial es la pieza de la ciencia computacional que se ocupa de sistemas que presentan algunas de las caractersticas que se suelen asociar a la inteligencia en el comportamiento humano (como aprendizaje, razonamiento, solucin de problemas y comprensin del lenguaje). El objetivo de la ia es simular esos comportamientos humanos en la computadora. El arte de trasladar los principios y herramientas relevantes de la ia a la solucin de problema s de difcil aplicacin se denomina ingeniera del conocimiento. 302 16.13. Inteligencia arti cial La inteligencia arti cial est in uyendo mucho sobre el diseo, la automatizacin y la economa general de las operaciones de manufactura, en gran parte

debido a los avances en aumento de memoria en las computadoras vlsi y sus costos decrecientes. Elementos de inteligencia arti cial En general, las aplicaciones de la inteligencia arti cial en la manufactura abarcan las siguientes actividades: sistema s expertos, lenguaje natural, visin de mquina, redes neuronales y lgica difusa. 16.13.1. Sistemas expertos Un sistema experto denominado tambin sistema basado en el conocimiento se de ne en general como un programa inteligente de cmputo que posee la capacidad de resolver problemas difciles de la vida real mediante el uso de procedimientos de base de conocimientos y de inferencia. La meta que persigue un sistema experto es la capacidad de efectuar una tarea intelectualmen te difcil como lo hara un ser humano experto. El campo de conocimiento requerido para efectuar esta tarea se llama dominio del sistema experto. Los sistemas expertos usan una base de conocimiento que contiene hechos, datos, de niciones e hiptesis. Tambin poseen la ca pacidad de seguir un mtodo heurstico, i.e., de hacer buenos juicios con base en descubrimientos y revelaciones, y hacer proposiciones de gran probabilidad, como lo hara una persona experta. La base de conocimientos se expresa en programas de cmputo (por lo general en forma de reglas if-then) y puede generar una serie de preguntas. Los mecanismos de aplicacin de esas reglas para resolver problemas se denominan motores de inferencia. Los sistemas expertos tambin se pueden comunicar con otros paquetes de programas de cmputo. Los sistemas expertos funcionan en tiempo real, y su reaccin en tiempo s cortos permite dar respuestas rpidas a los problemas. Los lenguajes de calendarizacin que ms se usan para esta aplicacin son C++, LISP y PROLOG; tambin se pueden usar otros lenguajes. Un desarrollo importante son los controladores ncleos o ambientes de sistemas expertos tambin denominados sistemas de estructuras. Estos paquetes de calendarizacin son en esen cia esquemas de sistema experto que permiten a una persona escribir aplicacione s espefcias que se adapten a necesidades especiales. Para escribir estos programas se requiere mucha experiencia y tiempo. Desde la dcada de 1970 se han desarrollado y empleado varios sistemas expertos, que usan computadoras de diversas capacidades, para aplica ciones especializadas como las siguientes: Diagnstico de problemas en varios tipos de mquinas y equipo, y determinacin de acciones correctivas. Modelado y simulacin de instalaciones de produccin. 16. Sistemas integrados de fabricacin 303 Diseo, plani cacin de procesos y calendarizacin de produccin asistidos por computadora. Administracin de la estrategia de manufactura de una empresa. 16.13.2. Procesamiento de lenguaje natural La forma tradicional de obtener informacin de una base de datos en l a memoria de una computadora es usar programadores para que traduzcan la s preguntas, hechas en lenguaje natural, a consultas en algn lenguaje de mquina. Las interfaces entre el lenguaje natural y los sistemas de bases de datos estn desarrollndose en diversas etapas. Estos sistemas permiten que un usua-

rio obtenga informacin tecleando comandos, por ejemplo en ingls, en for ma de preguntas sencillas. Se dispone de paquetes de calendarizacin y se usan en aplicaciones como calendarizacin del ujo de material en manufactura y en el anlisis de bases de datos de informacin. Se estn haciendo importantes progresos en programas de cmputo que tengan sntesis y reconocimiento del habla (reconocimiento de voz) par eliminar la necesidad de teclear los comandos. 16.13.3. Sistemas de visin Las computadoras y los programas que implementan la inteligencia arti cial se complementan con cmaras y dems sensores pticos. A continuacin, esos sistemas inteligentes ejecutan operaciones tales como inspeccin, identi cacin, clasi cacin de piezas y guiado de robots (robots inteligentes), operaciones que de otra manera requeriran la intervencin humana. 16.13.4. Redes neuronales arti ciales Aunque las computadoras son mucho ms rpidas que el cerebro humano para hacer tareas secuenciales, los humanos son mucho mejores en tareas basadas en modelos o patrones, que se pueden resolver con procesamient o en paralelo, como por ejemplo en el reconocimiento de propiedades, en evaluacin rpida de situaciones y en ajustarse a condiciones dinmicas nuevas. Esas ventajas tambin se deben en parte a la capacidad de los humanos para usar varios sentidos en forma simultnea y en tiempo real. La rama de la inteligencia arti cial denominada redes neuronales arti ciales trata de adquirir algunas de estas capacidades a travs de imitacin, con computadora, de la forma en que los datos son procesados por le cerebro humano. El cerebro humano tiene unas cien mil millones de neuronas interconectadas, y ms de mil veces esa cifra de conexiones. Cada neurona slo ejecuta una nica y sencilla tarea: recibe seales de entrada desde un conjunto jo de neu ronas; cuando se relacionan esas seales de entrada en determinada forma (espec ca para cada neurona particular), genera una seal electroqumica de salida que va 304 16.13. Inteligencia arti cial a un conjunto jo de neuronas. Hoy se cree que el aprendizaje humano se logra mediante cambios en la intensidad de las conexiones de seal entre neuronas. Una red de alimentacin positiva, totalmente desarrollada, es el tipo ms comn de red neuronal arti cial, y se construye siguiendo ese principio, a travs de varias capas de elementos de procesamiento que simulan las neuronas . Los elementos en la primera capa (entrada) se alimentan con datos, por ejemplo de fuerzas, velocidades y tensiones. Cada elemento suma todas sus entradas : una por elemento en la capa de entrada, muchas por elemento en las capas siguientes. Cada elemento en una capa trans ere entonces los datos de acuerdo con una funcin de transferencia a todos los elementos de la siguiente capa. Cada elemento de esa capa recibe, sin embargo, una seal distinta, a cau sa de los distintos factores de ponderacin o pesos de conexin entre los elementos. La ltima capa es la de salida, dentro de la cual cada elemento se compara con la salida deseada: la el proceso que es simulado. La diferencia entre la sal ida deseada y la calculada (el error) se realimenta a la red, cambiando los pesos de las conexiones en una forma tal que se reduce el error. Despus de haber repetido varias veces ese procedimiento, la red se ha adiestrado y ya

se puede usar con datos de entrada que no se haban presentado antes a este sistema. La propiedad comn de esas redes neuronales es que se deben adiestrar con ejemplos concretos. En consecuencia, es muy difcil formular en forma matemtica relaciones entre entrada y salida y predecir el comportamiento de una red neuronal arti cial cuando las entradas no se han adiestrado. Las redes neuronales arti ciales se estn usando en aplicaciones tales como reduccin de ruido en los telfonos, reconocimiento de voz y control de procesos. Por ejemplo, se pueden usar para predecir el acabado super cial de una pieza obtenida con fresado lateral, sobre la base de parmetros de entrada como fuerza de corte, par de torsin, emisin acstica y aceleracin del husillo. Aunque todava es fruto de controversias, la opinin de muchos es que la inteli gencia arti cial real va a evolucionar slo a travs de progresos en las redes neuronales. 16.13.5. Lgica difusa Un elemento de la inteligencia arti cial que tiene aplicaciones importantes en los sistemas de control y de reconocimiento de pautas es la lgica difusa (modelos difusos). sta se introdujo en 1965, y se basa en la obser vacin de que las personas pueden tomar buenas decisiones basndose en inform acin imprecisa: de ah el trmino difuso. Estos modelos poseen la capacidad de reconocer, representar, manipular , interpretar y utilizar datos e informacin que son vagos o que carecen de precisin. Estos mtodos se ocupan del razonamiento y la toma de decisiones a un nivel ms alto que el de las redes neuronales. Las tecnologas y dispositivos difusos han sido desarrollados (y aplicados con xito) en reas como la robtica y el control del movimiento, el procesamiento de imgenes y la visin de mquina, el aprendizaje de mquina y el diseo de 16. Sistemas integrados de fabricacin 305 sistemas inteligentes. 16.14. La fbrica del futuro Con base en los progresos en todos los aspectos de la tecnologa de m anufactura y de la integracin mediante computadoras, podemos imaginar que la fbrica del futuro ser una instalacin totalmente automatizada, en la que los seres humanos no intervendrn en forma directa con la produccin en el taller (de ah el nombre de fbricas no atendidas). Toda la manufactur a, manejo de materiales, ensamblaje e inspeccin se harn con maquinaria y equipos controlados por computadora. Algunos negocios de la industria alimentaria, del petrleo y la qumica funcionan ya en forma automtica con poca intervencin humana. Esas industrias poseen procesos continuos que son ms fciles de automatizar en forma directa en comparacin con la manufactura de piezas y partes. Tema 17 Aspectos competitivos de los sistemas de fabricacin 17.1. Seleccin de materiales Para seleccionar los materiales de un producto, debemos tener una idea clara de los requerimientos funcionales de cada uno de sus componentes. 17.1.1. Propiedades mecnicas, fsicas y qumicas

Entre las propiedades mecnicas estn la resistencia, tenacidad, ductilidad, rigidez, dureza y resistencia a la fatiga, a la uencia y al impacto. Las propieda des fsicas incluyen densidad, punto de fusin, calor espec co, conductividad y elctrica, expansin trmica y elctrica, expansin trmica y propiedades magnticas. Las propiedades qumicas de primera importancia en la manufactu ra son la susceptibilidad a la oxidacin y a la corrosin. Hoy es ms fcil y rpida la seleccin de materiales, por la disponibilidad de extensas bases de datos computerizadas que permiten mayor accesibilidad. Sin embargo, para facilitar la seleccin de materiales y otros parmetros que se describirn con posterioridad, se han desarrollado programas de sistemas expertos (bases de datos inteligentes). Con datos adecuados de diseo del producto y requerimientos funcionales, esos sistemas son capaces de identi car los materiales apropiados, de igual manera como lo hara un experto o un grupo de expertos. 17.1.2. Formas de materiales disponibles en el mercado Una consideracin importante es la compra de materiales en sus formas que requieran un mnimo de procesamiento adicional. Sin embargo, tambin se deben tener en cuenta caractersticas como la calidad super cial, toleranc ias dimensionales y rectitud de esas materias primas. 308 17.2. Diseo del producto y cantidad de materiales 17.1.3. Propiedades de manufactura La propiedades de manufactura de los materiales abarcan, en forma caracterstica, la facilidad para fundir el metal, el trabajo mecnico, para conformar, soldar y endurecer por tratamiento trmico. Como las materias primas se deben moldear, formar, maquinar, recti car, fabricar o tratar trmicamente para formar componentes individuales que tengan formas y dimensiones espec cas, esas propiedades son fundamentales para hacer una buena seleccin de los materiales. 17.1.4. Costo de los materiales y del procesamiento A causa de su historia de procesamiento, el costo unitario de una mater ia prima no slo depende del material mismo, sino de su forma, tamao y condicin. Por ejemplo, como se necesitan ms operaciones para producir alambre delgado que barra redonda, el costo unitario del alambre es mayor. De la misma manera, los polvos metlicos son ms costosos que los metales slidos. Adems, en general el costo de los materiales disminuye a medida que aumenta el volumen de compra. El costo de determinado material est sujeto a uctuaciones causadas por factores tan simples como la oferta y la demanda, o tan complejos como la geopoltica. Si ya un producto no compite en costo, se pueden seleccionar materiales alternativos y menos costosos. Por ejemplo, la escasez de cobre en la dcada de 1940 forz al gobierno estadounidense a acuar monedas de acero galvanizado. De manera parecida, cuando aument bastante el precio del cobre duran te la dcada de 1960, el cableado elctrico que se instalaba en los hogares fue, durante algn tiempo, de aluminio. Cuando se produce chatarra o desperdicio durante la manufactura (como en la fabricacin de metal laminado, en el forjado y en el maquinado), el valor de la chatarra se resta del costo del material para obtener el costo neto del material. Como es de esperar, el valor de la chatarra depende del tipo de metal y de su demanda; habitualmente oscila entre el diez y el cuarenta por ciento del costo original. Ntese que en el maquinado, el desperdicio puede ser muy alto, mientras que en el laminado, laminado de anillo y metalurgia de polvos todos ellos son procesos de forma neta o casi neta se produce un mnimo de chatarra.

17.2. Diseo del producto y cantidad de materiales Aunque el costo de los materiales no puede ser reducido por debajo del valor que se encuentra en el mercado, se pueden obtener reducciones en la cantidad de material empleado para aquellos componentes que se van a producir en m asa. Como la forma general de la pieza se suele optimizar durante las et apas del 17. Aspectos competitivos de los sistemas de fabricacin 309 diseo y del prototipo, las reducciones posteriores en la cantidad de material empleado slo se pueden lograr reduciendo el espesor del componente. En este mtodo se requiere seleccionar materiales con grandes relaciones de resistencia a peso o de rigidez a peso. Tambin pueden obtenerse relaciones ms altas mejorando el diseo del producto, y seleccionando mejores secciones transversales, como por ejemplo los que tengan un momento de inercia alto (vigas en I), o usando componentes tubulares o huecos, en lugar de slidos. Las tcnicas como anlisis de elementos nitos, diseo con peso mnimo, optimizacin de diseo, el uso de materiales y la optimizacin son de uso comn. Sin embargo, la implementacin de cambios de diseo y minimizacin de la cantidad de materiales utilizados pueden causar apreciables problemas en la manufactura, como los que se describen en los siguientes ejemplos: Para forjar partes delgadas se requieren grandes fuerzas, debidas a causas como friccin y endurecimiento de las secciones delgadas. El soldar lminas o estructuras delgadas puede causar distorsiones debidas a gradientes trmicos. La fundicin de secciones delgadas puede causar di cultades en el llenado de cavidades de molde (por la solidi cacin) y en el mantenimiento de la precisin dimensional y el buen acabado super cial. La facilidad de formado de lmina se puede reducir al disminuir el espesor de sta y esa reduccin puede causar pandeo (durante el moldeado) debido a esfuerzos de compresin en el plano de la lmina. 17.3. Sustitucin de materiales En la actualidad, casi no hay producto en el mercado para el que la sustitucin de materiales no haya desempeado un papel principal para que las empresas puedan mantener sus posiciones competitivas. Existen varias razones para sustituir los materiales en los productos actuales: Reducir los costos de materiales y de procesamiento. Mejorar la manufactura y el ensamblaje, la instalacin y la conversin a ensamblaje automatizado. Mejorar el desempeo de los productos, por ejemplo reduciendo el peso y mejorando su resistencia al desgaste, la fatiga y la corrosin. Aumentar las relaciones de rigidez a peso y resistencia a peso. Reducir la necesidad de mantenimiento y reparaciones. 310 17.4. Seleccin de los procesos de manufactura Reducir la vulnerabilidad por poca abilidad del abastecimiento de materiales, tanto locales como de importacin. Mejorar el cumplimiento de la legislacin y los reglamentos que prohban el uso de ciertos materiales por razones ambientales. Reducir las variaciones de e ciencia o la sensibilidad ambiental en el producto, i.e., mejorar su robustez. Sustitucin de materiales en la industria automotriz El automvil es un buen ejemplo de la e caz sustitucin de materiales con objeto de alcanzar uno o ms de los objetivos mencionados arriba. Algunos ejemplos son los siguientes: Ciertas piezas de la carrocera metlica se han sustituido por otras de plstico o plstico reforzado.

Las defensas, engranajes, bombas, tanques de combustible, cajas, cubiertas, broches y diversos componentes metlicos se han reemplazado por sustitutos de plstico. Se han cambiado componentes del motor por otros de cermica y plstico reforzado. Los ejes de traccin, completamente metlicos, se han reemplazado por otros de materiales compuestos. Los monoblocks de vehculos, fabricados con fundicin gris, se han sustituido por otros de fundicin de aluminio; los cigeales forjados por otros fundidos, y las bielas forjadas por bielas fundidas, o de pulvimetalurgia, o de materiales compuestos. Como la industria automotriz es uno de los principales consumidores de materiales metlicos y no metlicos, hay una competencia constante entre l os proveedores, en especial entre las industrias del acero, aluminio y plstico. 17.4. Seleccin de los procesos de manufactura La eleccin de un proceso de manufactura queda determinada por diversas consideraciones. Algunas de stas son: las caractersticas y propiedades del material de la pieza; la forma, tamao y espesor de la parte; los req uerimientos en la tolerancia dimensional y el acabado super cial; los requerimientos de funcionamiento de la pieza; el volumen (cantidad) de produccin; el nivel de automatizacin requerido para cumplir con el volumen y la rapidez de produccin; los costos en los que se incurre en los aspectos individuales y comb inados del proceso de manufactura. 17. Aspectos competitivos de los sistemas de fabricacin 311 17.5. Posibilidades del proceso Cada proceso de manufactura posee ventajas y limitaciones. Por ejemplo, la fundicin y el moldeo por inyeccin pueden producir, en general, formas ms complejas que el forjado y la metalurgia de polvos, porque el metal o el plstico fundidos pueden llenar cavidades complicadas de matrices o moldes. Por otro lado, las piezas forjadas se pueden fabricar con formas complejas, en general co n operaciones posteriores de maquinado y acabado, y tienen una tenacidad que suele ser mejor que las de las piezas fundidas o de pulvimetalurgia. Recurdese que la forma de un producto puede ser tal que lo mejor se a fabricarlo a partir de varias piezas, unindolas con sujetadores o con tcnicas como latonado, soldado y pegado. Lo inverso puede ser lo vlido para otros productos: fabricarlo de una pieza puede ser ms econmico, por los grandes costos de armado que habra. Otros factores que se deben considerar en la se leccin del proceso son el tamao y dimensiones mnimos de seccin que se pued en producir en forma satisfactoria. Por ejemplo, con laminado en fro se pueden producir secciones muy delgadas, pero con los procesos como la fundic in en arena o forjado no se pueden obtener secciones delgadas. Tolerancia dimensional y acabado super cial Cuanto ms cerrada sea la tolerancia dimensional requerida, el costo de la manufactura ser mayor; adems, mientras ms no sea el acabado super cial requerido, el tiempo de manufactura ser mayor, y tambin lo ser el costo del producto. Por ejemplo, para maquinar miembros estructurales de aleaciones de titanio para aviones, se gasta hasta e l sesenta por ciento del costo de maquinado de la pieza en la pasada n

al para mantener las tolerancias dimensionales y el acabado super cial correctos. A menos que se requiera espec camente de otra forma por medio de una justi cacin tcnica y econmica adecuada, las piezas deben hacerse con un acabado super cial spero y en una tolerancia amplia que resulte funciona l y estticamente aceptable. Volumen de produccin La cantidad de produccin desempea un papel importante en la seleccin del proceso y del equipo. De hecho, se dedica tod o un campo de la manufactura a determinar en forma matemtica la cantidad ptima de produccin: se trata de la cantidad econmica de pedido. Tasa de produccin Un factor importante para seleccionar el proceso de manufactura es la tasa de produccin; sta se de ne como la cantidad de pi ezas que se deben producir por unidad de tiempo. Los procesos como la me talurgia de polvos, fundicin en dados, embutido profundo, estirado y laminado son operaciones de gran tasa de produccin. Por el contrario, la fundicin en arena, el maquinado convencional y electroqumico, el rechazado, el c onformado superplstico y el pegado adhesivo y por difusin, as como el procesamiento de plsticos reforzados, son operaciones relativamente lentas. 312 17.6. Costos de manufactura Tiempo de inicio La seleccin de un proceso de manufactura est muy in uida por el tiempo necesario para iniciar la produccin, que se denomina tiempo d e inicio. Procesos como la forja, fundicin, laminado y moldeo de lmina su elen requerir muchos y costosos dados y herramientas. Por el contrario, los procesos de maquinado y recti cado tienen, en general, una mayor exibilidad incorporada y usan herramientas que se pueden adaptar a la mayor parte de los requerimientos en un tiempo relativamente corto. 17.6. Costos de manufactura Existen varios mtodos de contabilidad de costos que se emplean hoy en las organizaciones manufactureras. Las metodologas de varios procedimientos contables pueden ser muy complicadas y objeto de controversias y su seleccin depende de la empresa en particular y de su tipo de operaciones. Adems, por los factores tcnicos y operativos que intervienen, el clculo de los factores individuales de costo es difcil, lento y no siempre exacto ni viable. Las tendencias recientes en los sistemas de costeo (justi cacin de costo) incluyen las siguientes consideraciones: bene cios intangibles de mejora de calidad y reduccin de inventarios, costos de ciclo de vida, uso de mquinas, costo de compra en comparacin con el de alquiler de la maquinaria, los riesgos nancieros de implementar la automatizacin y las nuevas tecnologas disponible s. Se debe tener en cuenta todo lo anterior y mucho ms. Los costos que son directamente atribuibles a la responsabilidad por el producto y a la defensa contra demandas han sido temas de gran preocupa cin y discusin entre las partes involucradas. Adems de los costes de materiales y los costes de herramientas, se cuentan: los costos jos y los costos de capital. Los costos jos incluyen los de la energa elctrica, combustibles, impuestos sobre la propiedad, rentas, seguros y capital (incluyendo depreciacin e inters). La empresa debe solventar todos esos costos, independientemente de si hace determinado producto o no. Los cos tos de capital, por su parte, representan la inversin en edi cios, terrenos, maquina-

ria, herramientas y equipos; son los principales gastos en la mayor parte de las instalaciones manufactureras. Se pueden lograr menores costos unitarios con produccin continua, todo el da, pero slo mientras la demanda lo garantice. Es esencial el mantenimie nto adecuado del equipo para asegurar una alta productividad. Todo desperfecto en la maquinaria que cause tiempo muerto puede ser muy costoso, entre cientos y miles de dlares por hora. Los costos de mano de obra se dividen en general en mano de obra directa e indirecta. El costo de mano de obra directa es para el personal que interv iene en forma directa en la manufactura de la parte (mano de obra productiva). En este costo se incluye toda la mano de obra desde que se manejan por primera 17. Aspectos competitivos de los sistemas de fabricacin 313 vez las materias primas hasta cuando se termina el producto. A este perodo se le suele llamar tiempo de piso a piso. Los costos de mano de obra indirecta son los que se generan para dar servicio a la operacin total de manufactura. El total est formado por actividades como supervisin, reparacin, mantenimiento, control de calidad, ingeniera, investigacin y ventas; tambin incluye el costo del personal de o cina. Como no contribuyen en forma directa a la produccin de piezas, o sus gastos no se pueden cargar a un producto espec co, a estos costos se les llama generales y se cargan en forma proporcional a todos los productos. El personal que interviene en estas actividades se considera como mano de obra no productiva. 17.7. Costos de manufactura y volumen de produccin Uno de los factores ms importantes de los costos de manufactura es el volumen de produccin. Un gran volumen de produccin requiere grandes tasas de produccin. A su vez, las grandes tasas de produccin requieren el empleo de tcnicas de produccin en masa, que implican maquinaria especial (maquinaria dedicada) y emplean una menor proporcin de mano de obra directa, as como plantas que trabajan a dos o tres turnos. La produccin en lotes pequeos se efecta normalmente en mquinas de propsito general tales como tornos, fresadoras y prensas hidrulicas. Para mayores cantidades (produccin en lotes medianos) se pueden equipar las mismas mquinas de propsito general con diversos soportes y sujetadores, o tener control computerizado. La reduccin de costes se plantea en la forma de cmo se relacionan lo s costos que se describieron ms arriba, y los costos relativos dependen de muchos factores. En consecuencia, el costo unitario del producto puede varia r mucho. Por ejemplo, algunas partes se pueden hacer con materiales costosos, pero que requieran muy poco procesamiento (como las monedas de oro acuadas). En este caso, el costo de materiales en relacin con la mano de obra directa es alto. Una clasi cacin aproximada (pero caracterstica) de costos de manufactura en la actualidad es la siguiente: 5 por ciento de diseo, 50 por ciento de materia les, 15 por ciento de mano de obra directa y 30 por ciento de costos indire ctos. Es interesante notar la pequea contribucin de la fase de diseo; no obstante, en el sentido detallado de diseo para manufactura y ensamble, incluye ndo la ingeniera concurrente, la fase de diseo posee, en general, la mxima in uencia sobre la calidad y el xito de un producto en el mercado. Algunas oportunidades para reducir costos son las siguientes: simpli car el diseo de piezas y la cantidad de subensambles necesarios; especi car mayores

tolerancias dimensionales y permitir un acabado super cial ms burdo; usar materiales menos costosos; investigar mtodos alternativos de manufactura, y usar mquinas y equipo ms e cientes. 314 17.8. Ingeniera de valores o del valor intrnseco 17.8. Ingeniera de valores o del valor intrnseco La ingeniera de valores es un sistema que evala cada paso en el diseo , materiales, procesos y operaciones en la manufactura de un producto que cumple todas las funciones que se pretenden, y lo hace al mnimo coste posible. Se establece un valor monetario para cada uno de lo siguientes atributos d el producto: valor de uso, que re eja las funciones del producto, y valor de estima o de prestigio, que re eja lo atractivo del producto que hace deseable el poseerlo. En general, el anlisis de valores consiste en las tres fases siguientes: La fase de informacin, para reunir datos y determinar costos. La fase de anlisis, para de nir las funciones e identi car las reas problemticas y las oportunidades. La fase de creatividad, para buscar ideas que respondan a los problemas y las oportunidades, sin juzgar el valor de cada idea. La fase de evaluacin, para seleccionar las ideas a desarrollar, y para identi car los costos en los que se incurre. La fase de implementacin, para presentar hechos, costos y valores a la administracin de la empresa; para desarrollar un plan y para motivar una accin positiva, todo ello para obtener un compromiso de los recursos necesarios para lograr la tarea. La revisin de todo el proceso de anlisis de valores y de los ajustes que se puedan necesitar.

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