UNIDAD IV DISEÑO

ÓPTIMO

Juchitán Oax.
05/11/2012
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ÍNDICE

INTRODUCCIÒN………………………………………………………………………… .……………..2

4.1. FUNDAMENTOS DE DISEÑO ÓPTIMO CONTEMPLANDO NORMAS Y ESTANDARES…………….……………3

4.2. TECNICAS DE OPTIMIZACIÓN……………….……………………………………………………… 10

4.3. DISEÑO ÓPTIMO DE ELEMENTOS MECANICOS(EJES, ENGRANES, ETC.)………………………………….1 7

4.4. REDISEÑO……………………………………………………………………..………...……….. 27

4.5. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÌA IVERSA……………………………… .……….………….………36

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INTRODUCCIÒN

El diseño de sistemas mecánicos de calidad debe basarse en un amplio

conocimiento de la teoría del cálculo de fuerzas, dibujo aplicado a la ingeniería y
de diversos estándares y recomendaciones existentes en la particular área de
diseño, así como de la propia experiencia del diseñador. Actualmente las
computadoras suelen asistir el proceso de creación de cualquier equipo mecánico
complejo, tanto en la primera etapa del diseño (CAD), como en la última de la
manufactura (CAM). En el caso del diseño y manufactura de sistemas mecánicos
complejos, el proceso de diseño debería fundamentarse en un modelo
computarizado especialmente desarrollado de la estructura mecánica.

El diseño de ingeniería mecánica incluye el diseño mecánico, pero es un estudio

de mayor amplitud que abarca todas las disciplinas de la ingeniería mecánica,
incluso las ciencias térmicas y de los fluidos. A parte de las ciencias
fundamentales se requieren, las bases del diseño de ingeniería mecánica son las
mismas que las del diseño mecánico

En el diseño de componentes mecánicos se encuentran frecuentemente cambios

de geometría no uniformes que junto con las inclusiones y defectos dentro de los
materiales pueden dar lugar a un incremento en el valor de los esfuerzos. La
distribución de estos esfuerzos en piezas con geometría compleja se puede
predecir y es deseable optimizar las zonas en donde estos se concentran.

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4.1. FUNDAMENTOS DE DISEÑO ÓPTIMO

CONTEMPLANDO NORMAS Y ESTÁNDARES.

El TERMINO DISEÑO

Diseñar (o idear) es formular un plan para satisfacer una necesidad. En principio,

una necesidad que habrá de ser satisfecha puede estar bien determinada. A
continuación se dan dos ejemplos de necesidades apropiadamente definida.

 ¿Cómo es posible obtener grandes cantidades de energía en forma limpia,

segura y económica sin utilizar combustibles fósiles y sin causar daño
alguno a la superficie terrestre?
 ¡Este mecanismo esta causando problemas!, y ha tenido ya ocho
desperfectos en las últimas seis semanas. Haga usted algo al respecto.
 Por otra parte, la necesidad que deberá satisfacer puede estar tan confusa
e indefinida que se requiera un esfuerzo mental considerable para
anunciarla claramente como un problema que demanda solución. Los
siguientes son dos ejemplos:
 Muchísimas personas perecen en accidentes de aviación.
 En las grandes ciudades hay demasiados automóviles en las calles y las
avenidas.

Este segundo tipo de caso de diseño está caracterizado por el hecho de que la
necesidad ni el problema a resolver han sido identificados. Obsérvese también
que el caso puede implicar muchos problemas.

Es posible además clasificar el diseño. Por ejemplo:

Diseño

 De vestuario
 De interiores de casas
 De carreteras
 De paisajes
 De edificios
 De barcos
 De puentes
 Por computadora
 De sistemas de calefacción
 De máquinas
 En ingeniería
 De procesos
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EL DISEÑO EN INGENIERÍA MECÁNICA

El diseño mecánico es el diseño de objetos y sistemas de naturaleza mecánica;

piezas, estructuras, mecanismos, maquinas y dispositivos e instrumentos diversos.
En su mayor parte, el diseño mecánico hace uso delas matemáticas, las ciencias
de uso de materiales y las ciencias mecánicas aplicadas a la ingeniería.

El diseño de ingeniería mecánica incluye el diseño mecánico, pero es un estudio

de mayor amplitud que abarca todas las disciplinas de la ingeniería mecánica,
incluso las ciencias térmicas y de los fluidos. A parte de las ciencias
fundamentales se requieren, las bases del diseño de ingeniería mecánica que son
las mismas que las del diseño mecánico y, por, consiguiente, éste es el enfoque
que se utilizará en el presente texto.

FASES DEL DISEÑO 

DISEÑO 

El proceso total de diseño es el temas de este capitulo. ¿Cómo empieza?

¿Simplemente llega un ingeniero a su escritorio y se sienta ante una hoja de papel
en blanco? ¿Qué hace después de que se le ocurren algunas ideas? ¿Qué
factores determinan o influyen en las decisiones que se deben tomar? Por último,
¿Cómo termina este proceso de diseño?

 A menudo se describe el proceso total de diseño- desde que empieza hasta que
termina como se muestra en la figura 1. Principia con la identificación de una
necesidad y con una decisión de hacer algo al respecto. Después de muchas
iteraciones, el proceso finaliza con la presentación de los planes para satisfacer tal
necesidad. En las secciones siguientes se examinarán en detalle estos pasos del
proceso de diseño.

FIG.1 EJEMPLO DE UN PROCESO DE DISEÑO

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IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES Y DEFINICIÓN DE PROBLEMAS

 A veces, pero no siempre, el diseño comienza cuando un ingeniero se da cuenta

de una necesidad y decide hacer algo al respecto. Generalmente la necesidad no
es evidente. Por ejemplo, la necesidad de hace algo con respecto a una máquina
empacadora de alimentos pudiera detectarse por nivel de ruido, por la vibración en
el peso de los paquetes y por ligeras, pero perceptibles, alteraciones en la calidad
del empaque o la envoltura.

CONSIDERACIONES O FACTORES DE DISEÑO

 A veces, la resistencia de un elemento es muy importante para determinar la

configuración geométrica y las dimensiones que tendrá dicho elemento, en tal
caso se dice que la resistencia es un factor importante de diseño.

La expresión factor de diseño significa alguna característica o consideración que

influye en le diseño de algún elemento o, quizá, en todo el sistema. Por lo general
se tiene que tomar en cuentas varias de esos factores en un caso de diseño
determinado. En ocasiones, alguno de esos factores será crítico y, si se satisfacen
sus condiciones, ya no será necesario considerar los demás. Por ejemplo, suelen
tenerse en cuenta los factores siguientes:

 Resistencia
 Confiabilidad
 Condiciones térmicas
 Corrosión
 Desgaste
 Fricción o rozamiento
 Procesamiento
 Utilidad
 Costo
 Seguridad
 Peso
 Ruido
 Estilización
 forma
 Tamaño
 flexibilidad
 Control
 Rigidez
 acabado de superficies
 Lubricación
 Mantenimiento
 Volumen

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 Algunos de estos factores se refieren directamente a las dimensiones, al material,

al procesamiento o procesos de fabricación o bien, a la unión o ensamble de los
elementos del sistema. Otros se relacionan con la configuración total del sistema.

SELECCIÓN DE MATERIALES

 Actualmente existe disponible una gran variedad de materiales cada uno con sus
propias características, aplicaciones, ventajas y limitaciones. Los siguientes son
los tipos generales de materiales usados actualmente en la manufactura ya sea
individualmente o combinados.

 Materiales ferrosos. Al carbón, aleados, inoxidables, aceros para

herramientas.

 Aleaciones y materiales no ferrosos. Aluminio, magnesio, cobre, níquel,

titanio, superaleaciones, materiales refractarios, berilio, zirconio.

 Cerámicos. Vidrios, grafito, diamante.

 Materiales compuestos. Plásticos reforzados, compuestos con matriz

metálica o cerámica, estructuras de panal.

CÓDIGOS Y NORMAS ( ESTÁNDARES EN LA SELECCIÓN DE MATERIALES)

  AluminiumAssociation (AA)

  American Gear Manufactures Association (AGMA)

  American Institute of Steel Construction (AISC)

  American Iron an Steel Institute (AISI)

  American National Standards Institute (ANSI)

  American Society of Mechanical Engineers (ASME)

  American Society of Metals (ASM)

  American Society of Testing and Materials (ASTM)

  American WeldingSociety (AWS)

  Anti-Friction Bearing Manufactures Association (AFBMA)

 Industrial FastenersInstitute (IFI)

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 National Bureau of Standards (NBS)

 Society of Automotive Engineers (SAE)

Relación Entre Diseño Y Manufactura

El diseño y la manufactura están muy relacionados. No deben verse como

disciplinas separadas. Cada parte o componente debe diseñarse no solamente
cumpliendo los requerimientos y especificaciones de diseño, sino también que se
puedan fabricar con relativa facilidad y economía. Este enfoque, llamado diseño
para la manufactura (DesignforManufacturing DFM) mejora la productividad y
permite una manufactura competitiva.

Una vez que las partes individuales se han manufacturado, deben ser 
ensambladas para formar el producto final. Esto debe hacerse con facilidad,
rapidez y bajo costo. La siguiente figura muestra algunos ejemplos donde el
diseño no favorece el ensamble y la manera de corregirlo.

REDISEÑO DE PARTES PARA EL ENSAMBLE AUTOMÁTICO

 Adicionalmente, en algunos casos, el desensamble debe poder hacerse con

facilidad y economía para dar servicio, mantenimiento o el reciclaje de sus
componentes. Actualmente existen paquetes computacionales que permiten el
ensamble virtual, o sea en la computadora, donde se pueden detectar posibles
anomalías durante el ensamble o desensamble de productos antes de
manufacturarse.

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Fig. 2: Simbología dentro de Powersim.

Constante - contiene valores fijos .Variable - contiene cálculos basados en

elementos ligados con estas. Puede también contener funciones lógicas o
funciones matemáticas. Función gráfica  – contiene una gráfica en dos
dimensiones. Liga entre elementos  – permite el flujo de información entre los
símbolos. Nivel  – genera números para iteraciones controladas por  Flujo con
cambioy Nube los cuales originan los flujos.

En el proceso de creación del modelo sea en el caso de una caja de engranes,

se tienen los pasos:

Desarrollo del modelo cinemático para la selección de número de

dientes,
Desarrollo del modelo dinámico para el calculo de fuerzas y momentos,
Cálculo y selección de ejes y rodamientos .

 A pesar de que las etapas de cálculos son seguidas unas de otras, es

recomendable desarrollar un modelo separado para cada una de las etapas. La
Figura 3 muestra un ejemplo del modelo cinemático de Powersim para
determinar el número de dientes (Switek et al., 2004).

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Fig. 3: El modelo de Powersim para

determinar de número de dientes.

Los modelos en computadora de Powersim, fueron desarrollados para todos los

pasos de diseño del reductor de velocidad (Switek y Orea, 1998). Por ejemplo, la
Figura 4 muestra el cuadro de diálogo en la etapa del diseño de ejes. Las
variables de diseño asumen las distancias "a", "b", "c" y "d" y el modelo de
Powersim calcula las fuerzas que actúan sobre los engranes, así como la flexión,
momentos de torsión y las fuerzas compartidas que actúan a lo largo de los ejes
(Stocker,1992; Shigley, 1990).

Véase el siguiente link fabricación de engranes.

http://www.youtube.com/watch?v=vaKF4sZfRCs

http://www.youtube.com/watch?v=Uu8vsIt9dmU

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Fig. 4: El cuadro de diálogo del diseño de ejes.

Dentro del programa se utilizan las propiedades de los materiales, valores

estándares como sería el número de dientes, paso diametral, diámetros de ejes y
rodamientos, dimensiones de cuñas, anillos de sujeción y otros. Además se
verifica que los esfuerzos y características geométricas cumplan también con
ciertos requerimientos.

Powersimpermite varias formas de comunicarse con otros programas como

procesadores de palabras y hojas de cálculo (Switek y Oviedo, 2000; Switek y
Majewski, 1995; Acosta y Carranco, 1999). Cuando se termina la simulación en
Powersim y se logra un diseño óptimo y se genera un archivo de texto con todos
los resultados en programa especial que fue realizado en el lenguaje AutoLisp
(Smith y Gesner, 1991) abre el archivo de texto y lee su contenido. Los
resultados actuales de la simulación pueden ser observados por el diseñador 
mediante el dibujo automático creado en AutoCAD que está equipado a su vez
con el lenguaje de programación de AutoLisp. La Figura 5 muestra dos vistas del
dibujo de ensamble del reductor de velocidad en su etapa final, dibujado por 
medio de AutoCAD y el cual puede ser traspolado como un sólido por medio de
solidwork.

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Fig. 5: Dibujo automático del ensamble .

ANÁLISIS Y OPTIMIZACIÓN DE PARTES

Otra forma en que Powersim permite la comunicación con otros programas es

gracias a la gran flexibilidad que este tiene y es que los parámetros geométricos
y datos necesarios para el diseño de ejes pueden ser colocados en una hoja de
cálculo (tabla de Excel) con la cual se puede realizar una geometría
tridimensional del eje (Switek et al., 2002). Esto conel fin de poder someterlo a un
análisis en el Método de los Elementos Finitos (MEF) y determinar si los
esfuerzos que se generan debido a los momentos torsores, las cargas y
condiciones a los que está sometido son las ideales para este diseño o si es
necesario hacer una optimización de éste.

Este diseño puede ser modificado directamente mediante la variación de los

parámetros delimitados y contemplados en la tabla creada en Excel,
modificaciones que el programa es capaz de reconocer para luego actualizar la
geometría del eje, y la tabla referida será la internase de datos entre el programa
Powersim y la geometría del eje parametrizado.

El procedimiento a seguir para la optimización y análisis de partes sería la

siguiente:

Una vez que se tienen todos los parámetros geométricos y datos necesarios para
el diseño del eje como (longitudes, diámetros, cuñeros y radios) se procede a
elaborar la geometría tridimensional del eje en el programa de CAD Solid Works.

Se realiza la tabla de diseño, es decir se introducen todos estos parámetros en

una hoja de cálculo para realizar los cambios en cualquier momento sin la
necesidad de redibujar el eje.
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Se importa la geometría al programa de los elementos finitos y se introducen las

propiedades de los elementos tipo sólido, el material y los elementos finitos de
tipo tetraédricos con nodos centrales, esto para tener un manejo y distribución
más precisa.

Una vez que se tienen ingresados estos parámetros, se realiza un enmallado

automático del eje como se muestra en la Figura 6.

Fig. 6: Enmallado automático

Después de haber sometido al eje a un primer proceso de enmallado, se observó

que era necesario disponer de una mayor cantidad de puntos de control sobre las
zonas de influencia de los concentradores, es decir, en las entalladuras y canales
chaveteros, con el propósito de tener una transición gradual del enmallado entre
las zonas de mayor y menor densidad.

Con tal fin se decidió descomponer el modelo en partes para así tener un mejor 
control y precisión de las densidades de elementos y nodos.

En base al criterio expuesto se propuso la división de la geometría en diferentes

partes, en la figura 7 se muestran las partes referidas a los canales chaveteros y
entalladuras en donde se aprecia el sólido en forma de anillo que servirá para
tener un mayor control del enmallado de la región.

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 proceso analítico-sintético que buscadeterminar las características y/o funciones

de un sistema, una máquina o unproducto o una parte de un componente o un
subsistema. El propósito de laingeniería inversa es determinar un modelo de un
objeto o producto o sistemade referencia.
Por otro lado, la Ingeniería Inversa ha sido utilizada desde la época primitivadel
ser humano, en el copiado de herramientas, métodos de caza, métodos desiembra
y cosecha, etc. En la segunda guerra mundial los aliados usaronIngeniería Inversa
de alto nivel para poder ser competitivos con relación a latecnología alemana. En
muchos aspectos la guerra fue ganada por el hecho deconocer, duplicar y mejorar 
las tecnologías que día a día desarrollaban losalemanes. En cuanto a estrategia
de innovación tecnológica se refiere, lospaíses asiáticos (China, Japón) son claros
ejemplos de haber usado a laIngeniería Inversa como método de desarrollo
tecnológico, esto es, al duplicar ymejorar sistemas, máquinas y procesos.
En este sentido, la Ingeniería Inversa tiene un antecedente histórico y
unaJustificación tecnológica. Para el caso de la Educación en Ingeniería,
laIngeniería Inversa puede usarse para motivar y potenciar el desarrollo demuchas
materias o áreas del conocimiento, por ejemplo la Metrología, obien áreas como la
metalurgia mecánica, mantenimiento industrial, entre otras,puesto que la
Ingeniería Inversa requiere de la integración de diversos camposdel
conocimientos, herramientas computacionales y experimentales,instrumentos,
maquinaria, dispositivos, etc. Por lo tanto, no es lo mismoobtener las medidas de
una pieza en forma tradicional que hacerlo desde laperspectiva de la Ingeniería
Inversa, o bien obtener las propiedades mecánicasde una pieza en la materia de
Mecánica de Materiales que hacerlo desde elcontexto de la Ingeniería Inversa.

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El objetivo de la ingeniería inversa es obtener información o un diseño a partir de

un producto accesible al público, con el fin de determinar de qué está hecho, qué
lo hace funcionar y cómo fue fabricado.

Hoy en día (principios del siglo XXI), los productos más comúnmente sometidos a
ingeniería inversa son los programas de computadoras y los componentes
electrónicos, pero, en realidad, cualquier producto puede ser objeto de un análisis
de Ingeniería Inversa.

El método se denomina así porque avanza en dirección opuesta a las tareas

habituales de ingeniería, que consisten en utilizar datos técnicos para elaborar un
producto determinado. En general, si el producto u otro material que fue sometido
a la ingeniería inversa fue obtenido en forma apropiada, entonces el proceso es
legítimo y legal. De la misma forma, pueden fabricarse y distribuirse, legalmente,
los productos genéricos creados a partir de la información obtenida de la
ingeniería inversa, como es el caso de algunos proyectos de Software libre
ampliamente conocidos.

La ingeniería inversa es un método de resolución. Aplicar ingeniería inversa a algo

supone profundizar en el estudio de su funcionamiento, hasta el punto de que
podamos llegar a entender, modificar y mejorar dicho modo de funcionamiento.

Pero este término no sólo se aplica al software, sino que también se considera
ingeniería inversa el estudio de todo tipo de elementos (por ejemplo, equipos
electrónicos, micro controladores, u objeto fabril de cualquier clase). Diríamos,
más bien, que la ingeniería inversa antecede al nacimiento del software,
tratándose de una posibilidad a disposición de las empresas para la producción de
bienes mediante copiado desde el mismo surgimiento de la ingeniería.

En el caso concreto del software, se conoce por ingeniería inversa a la actividad

que se ocupa de descubrir cómo funciona un programa, función o característica de
cuyo código fuente no se dispone, hasta el punto de poder modificar ese código o
generar código propio que cumpla las mismas funciones. La gran mayoría del
software de pago incluye en su licencia una prohibición expresa de aplicar 
ingeniería inversa a su código, con el intento de evitar que se pueda modificar su
código y que así los usuarios tengan que pagar si quieren usarlo.

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Proceso de la ing. Inversa.

Beneficios de Ingeniería Inversa

La aplicación de ingeniería inversa nunca cambia la funcionalidad del software

sino que permite obtener productos que indican cómo se ha construido el mismo.
Permite obtener los siguientes beneficios: Reducir la complejidad del sistema: al
intentar comprender el software se facilita su mantenimiento y la complejidad
existente disminuye. Generar diferentes alternativas: del punto de partida del
proceso, principalmente código fuente, se generan representaciones gráficas lo
que facilita su comprensión. Recuperar y/o actualizar la información perdida
(cambios que no se documentaron en su momento): en la evolución del sistema se
realizan cambios que no se suele actualizar en las representaciones de nivel de
abstracción más alto, para lo cual se utiliza la recuperación de diseño. Detectar 
efectos laterales: los cambios que se puedan realizar en un sistema puede
conducirnos a que surjan efectos no deseados, esta serie de anomalías puede ser 
detectados por la ingeniería inversa. Facilitar la reutilización: por medio de la
ingeniería inversa se pueden detectar componentes de posible reutilización de
sistemas existentes, pudiendo aumentar la productividad, reducir los costes y los
riesgos de mantenimiento. La finalidad de la ingeniería inversa es la de
desentrañar los misterios y secretos de los sistemas o productos en uso a partir 
del código. Para ello, se emplean una serie de herramientas que extraen
información de los datos, procedimientos y arquitectura del sistema existente.

Tipos de Ingeniería Inversa

La ingeniería inversa puede ser de varios tipos: Ingeniería inversa de datos: Se

aplica sobre algún código de bases datos (aplicación, código SQL, etc) para
obtener los modelos relacionales o sobre el modelo relacional para obtener el
diagrama entidad-relación Ingeniería inversa de lógica o de proceso: Cuando la

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Figura 2. Plano de fabricación

La figura 3 muestra la salida gráfica del espécimen estudiado en el
softwareALGOR para análisis de elemento finito.

Figura 3. Análisis por elemento finito

Finalmente, la figura 4 muestra la salida gráfica de la simulación en CNC de
lapieza y la figura 5 muestra el duplicado generado por un proceso de
electroerosionado.

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Figura 4. Simulación de la fabricación

Figura 5. Duplicado fabricado por un proceso de electroerosionado

Por otro lado, se desarrolló el proceso de la Ingeniería Inversa a unapieza
didáctica usando el método descrito. La figura 6 muestra la piezadidáctica a la cual
se le realizó un proceso de medición con una máquina decoordenadas.

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Figura 6. Pieza didáctica

También, las figuras 7 y 8 muestran los modelos de la pieza mostrada en lafigura
6 desarrollados en Autocad y Mastercam.

Figura 7. Modelo en CAD de la pieza.

Figura 8. Modelo en CAM

La figura 9 muestra el duplicado, obtenido por medio de una máquina CNC.

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Figura 9. Duplicado
Cabe mencionar que se hicieron pruebas de dimensionalidad al duplicadousando
aparatos de medición convencionales.

CONCLUSIONES 

1 )La Ingeniería Inversa es una metodología que es útil para caracterizaren

forma sistemática las propiedades físicas de piezas reales, con lafinalidad 
de reproducirlas y/o mejorarlas.
2) Es necesario transferir la metodología de la Ingeniería Inversa al 
sectorindustrial para que se realicen mejores duplicados, esto es, pasar de
losprocedimientos mayormente empíricos a procedimientos guiados
 pormarco teóricos.
3) La Ingeniería Inversa debe ser enseñada de manera formal en
lasUniversidades, puesto que se utiliza en las muchas
aplicacionesindustriales. Incluso la Ingeniería Inversa puede usarse para
 potenciar ymotivar la enseñanza de la Ingeniería, ya que su aplicación
exige unaamplia integración de diversos campos del conocimiento.
4) Es necesario seguir desarrollado más métodos y procedimientos
quepermitan sistematizar aún más la metodología de la Ingeniería Inversa.

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