Grupo 4

TEMAS: DIAGRAMA DE PARETO, DIAGRAMA DE LAS 6M /

ISHIKAWA, DIAGRAMA BIMANUAL, DIAGRAMA DE
PROCESOS DE OPERACIONES DE GRUPO HOMBRE MÁQUINA

Profesor: Osmart Morales Chalco

INTEGRANTES

Diagrama de Pareto Diagrama de las 6M -

Ishikawa
Luis Rodas Karolina Huayllacahua

Diagrama Bimanual Diagrama de procesos

de operaciones
Iván Paredes Daniel Paniagua
Omar Chávez
 01.
Diagrama de Pareto
 INTRODUCCION
El Diagrama de Pareto constituye un sencillo y gráfico
método de análisis que permite discriminar entre las
causas más importantes de un problema (los pocos y
vitales), y las que lo son menos (los muchos y triviales).
ORIGEN DEL DIAGRAMA
DE PARETO

● Vilfredo Pareto (1848 – 1923): 80% de la riqueza

se encuentra concentrada en el 20% de la
población.
● Joseph Juran (1904-2008): Aplica el principio
de Pareto para mostrar la distribución de las
pérdidas de calidad

Fuente:
[1] Juran, J. M; Gryna, M. F: Manual de Control de Calidad. Madrid:
McGraw-Hill, 1993.
[2]Cordero H., Antonio. Notas de Clase. Ingeniería Industrial y
Productividad. UNAM. México. 2005
APLICACIONES

1 2 3

Área de producción Área de ventas Área de gerencia

El 20% de los procesos de una 20% de los clientes generan El 80% del éxito de una
empresa genera el 80% de sus empresa proviene del 20% de
productos o servicios. el 80% de los ingresos. sus empleados.

4 5 6
Área de reclamos Área de logística Área de calidad
El 20% de los rechazos del El 80% del costo del inventario El 20% de los defectos afectan
producto representa al 80% de representa el 20% de los al 80% de los procesos.
las quejas de los clientes. productos.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas Desventajas
• Facilita la toma de • Requiere ser
decisiones, visualmente complementado para con
atractivo otras metodologias.
• Permite centrarse en los • Aporta a identificar
aspectos cuya mejora problemas, pero no muestra
tendrán más impacto caminos hacia su solución.
¿CÓMO HACER EL DIAGRAMA DE
PARETO? Paso 1
Seleccionar y agrupar los datos

Paso 2
Tabular los datos

Paso 3
Representar en un gráfico de
barras los resultados

Paso 4
Analizar el diagrama de Pareto

Fuente:
[3]Cordero H., Antonio. Notas de Clase. Ingeniería Industrial y
Productividad. UNAM. México. 2005
¿CÓMO HACER EL DIAGRAMA DE
PARETO? Paso 1
Seleccionar y agrupar los datos

Paso 2
Tabular los datos

Paso 3
Representar en un gráfico de
barras los resultados

Paso 4
Analizar el diagrama de Pareto

Fuente:
[3]Cordero H., Antonio. Notas de Clase. Ingeniería Industrial y
Productividad. UNAM. México. 2005
EJERCICIO
Los operarios de Volkswagen han reportado que las fallas mas comunes en el
área de ensamble de motores son los siguientes:

Asimismo, los ingenieros expertos de dicha área han realizado una valoración
sobre que fallas son las mas probables y urgentes a solucionar.
Fuente:
[4] Zasadzień, M. (2014). USING THE PARETO DIAGRAM AND FMEA (FAILURE MODE AND EFFECTS
ANALYSIS) TO IDENTIFY KEY DEFECTS IN A PRODUC [JB]. Management Systems in Production
Engineering, 4(16), 153–156. https://doi.org/10.12914/MSPE-02-04-2014
EJERCICIO
Apreciación de expertos:
Severidad Probabilidad Detectabilidad
Defecto partes de motores (1)x(2)x(3)
(1) (2) (3)
Exceder la tolerancia de dimensión 5 8 4 160
Dureza inadecuada 10 3 1 30
Grietas de la forja 10 3 2 60
Daño a la superficie de la forja 5 4 7 140
Fracturas 8 3 5 120
Sesgos 10 6 2 120
Abolladuras 10 4 3 120

Las valoraciones de los expertos se tomaron mediante la metodología de Análisis

de Modos de Fallas y Efectos Asimismo. Determine los problemas se deben
atender y cual seria el ahorro en costos que se lograría.

Fuente:
[4] Zasadzień, M. (2014). USING THE PARETO DIAGRAM AND FMEA (FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS) TO
IDENTIFY KEY DEFECTS IN A PRODUC [JB]. Management Systems in Production Engineering, 4(16), 153–156.
https://doi.org/10.12914/MSPE-02-04-2014
 SOLUCIÓN
Primeramente tabulamos los datos que nos brindan y construimos nuestro
diagrama de Pareto:

%
Defecto partes de motores Costo % de costo
acumulado
Exceder la tolerancia de
7280 26% 26%
dimensión
Dureza inadecuada 6840 24% 50%
Grietas de la forja 6000 21% 72%
Daño a la superficie de la forja 4640 16% 88%
Fracturas 2000 7% 95%
Sesgos 720 3% 98%
Abolladuras 650 2% 100%

Fuente:
[4] Zasadzień, M. (2014). USING THE PARETO DIAGRAM AND FMEA (FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS) TO
IDENTIFY KEY DEFECTS IN A PRODUC [JB]. Management Systems in Production Engineering, 4(16), 153–156.
https://doi.org/10.12914/MSPE-02-04-2014
SOLUCIÓN
Ahora comparamos el ranking que obtuvimos de nuestro diagrama de Pareto
con el ranking que se obtiene de la valoración de los expertos:

Diagrama de Análisis de Modos

Defecto partes de motores Promedio Ranking total
Pareto de Fallas y Efectos
Dureza inadecuada 2 3 2.5 1
Daño a la superficie de la forja 4 1 2.5 2
Exceder la tolerancia de dimensión 1 6 3.5 3
Fracturas 5 3 4 4
Sesgos 6 3 4.5 5
Abolladuras 7 2 4.5 6
Grietas de la forja 3 7 5 7

Fuente:
[4] Zasadzień, M. (2014). USING THE PARETO DIAGRAM AND FMEA (FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS) TO
IDENTIFY KEY DEFECTS IN A PRODUC [JB]. Management Systems in Production Engineering, 4(16), 153–156.
https://doi.org/10.12914/MSPE-02-04-2014
ANÁLISIS
Se debe mirar de manera integral el
problema de los defectos en la empresa,
tanto desde el punto de vista del proceso
como del costo (diagrama de Pareto)

Fuente:
[4] Zasadzień, M. (2014). USING THE PARETO DIAGRAM AND FMEA (FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS) TO
IDENTIFY KEY DEFECTS IN A PRODUC [JB]. Management Systems in Production Engineering, 4(16), 153–156.
https://doi.org/10.12914/MSPE-02-04-2014
 02.
Diagrama de
Causa - Efecto
DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO

KAOURO ISHIKAWA Método de las 6M

Uno de los maestros de la Método más común

calidad

Método de flujo de Método de

proceso estratificación
Principales etapas del o Enumeración de causas
proceso
 KAOURO ISHIKAWA
CONTROL TOTAL DE CALIDAD (CTC)

2
La alta
1
Nueva filosofía de
administración administración debe
liderar los esfuerzos
de mejora

ASQ Eliminar las causas de Compromiso y

la mala calidad, no los
síntomas
3 4 responsabilidad de
todo el personal
Reconocimiento de la
Asociación Americana de
la Calidad
Aumentar las utilidades de la empresa y mejorar las
relaciones humanas y de trabajo

—Libro: ¿Qué es Control de Calidad? / Autor: Kaouro Ishikawa

 MÉTODO DE LAS 6 M

1 2 3
Métodos de trabajo Mano de obra Materiales

4 5 6
AGRUPAR LAS CAUSAS
POTENCIALES Maquinaria Medición Medio ambiente

—Libro: CALIDAD TOTAL Y PRODUCTIVIDAD 3ra edición / Autor: Humberto Gutiérrez Pulido
MÉTODO DE LAS 6 M
PRINCIPALES VENTAJAS

Se concentra en el Motiva la participación

proceso y no el y el trabajo en equipo
producto

Llegar secuencialmente Búsqueda de las

a las causas de fondo causas del problema y
de un problema determinación de
resultados

—Libro: CALIDAD TOTAL Y PRODUCTIVIDAD 3ra edición / Autor: Humberto Gutiérrez Pulido
MÉTODO DE LAS 6 M
PRINCIPALES DESVENTAJAS

Se identifican Centrado en pequeños

demasiadas causas detalles del proceso
potenciales

Puede no ser tan ilustrativo para quiénes

no conocen el proceso

—Libro: CALIDAD TOTAL Y PRODUCTIVIDAD 3ra edición / Autor: Humberto Gutiérrez Pulido
 EJERCICIO: TINAS DE LAVADORAS
En una empresa que fabrica lavadoras se identificó que el principal problema durante el proceso de fabricación era la forma ovalada de
la boca en las tinas de lavadoras. El equipo de mejora desea encontrar las causas del problema utilizando el diagrama de Ishikawa.
● Iniciamos realizando la siguiente pregunta: ¿Cuáles son las causas que provocan que la boca de la tina esté ovalada?

Causas Efecto

Métodos de Trabajo Mano de Obra Materiales

Transporte
inadecuado Deficiente supervisión Fuera de
Material inadecuado especifi-
No estandarizado Capacitación
Inspección no caciones
Mal manejo
Operario
del material capacitada
Boca de Tina
Ovalada
Malas condiciones
de la máquina Mantenimiento Diseño inadecuado
deficiente Deficiente control
del suelo de la fábrica
de calidad Ausencia de
Subensamble de indicadores Presencia
chasis de polvos

Maquinaria Medición Medio Ambiente

 EJERCICIO: TINAS DE LAVADORAS
● Tras determinar la probable causa más importante radicaba en el subensamble del chasis, éste debe analizarse en mayor detalle.
Para ello, se realiza un diagrama Ishikawa de segundo nivel para analizar cada una de las posibles causas que afectan el
ensamble del chasis.

Causas Efecto

Métodos de Trabajo Mano de Obra Materiales

Mal manejo de la Deficiente Fuera de

tina en la operación supervisión Material inadecuado especifi-
Capacitación
de ensamble caciones
Operario

Chasis
Malas condiciones
de la máquina Diseño inadecuado
Mantenimiento Deficiente control
del suelo de la fábrica Presencia
deficiente de calidad Ausencia de
de polvos
indicadores

Maquinaria Medición Medio Ambiente

SOLUCIÓN: Después de aplicar fundente a la tina durante la operación de ensamble, ésta debe colocarse boca abajo sobre la
parrilla. Esto permite que, al no resistir su propio peso y al tener cuatro puntos de apoyo, no se deformen la boca ni las
perforaciones.
MÉTODO DE FLUJO DEL PROCESO

1 3

2
Etapas del Proceso Interrelación
Anotar las principales Relacionar los factores
etapas del proceso
Factores del Problema o aspectos identificados
Factores o aspectos según la etapa en la
que pueden influir en el que intervienen
problema

—Libro: CALIDAD TOTAL Y PRODUCTIVIDAD 3ra edición / Autor: Humberto Gutiérrez Pulido
 EJEMPLO ILUSTRATIVO: TUBOS DE ACERO
Causas Efecto

Banda Movimiento Individual

transportadora Aflojamiento Movimiento en banda
Impurezas
Caídas En grupo
Ensanchamiento Rolado
Amontonamiento Colocación

Cicatrices
Materia Hechura de Aplanea- Prueba de Remover
Corrección Inspección en tubos
Prima turbo miento agua cordón
de acero

Colocación
Rolado Pulimiento Peso

Movimientos Diferencia Rolado

Amontonamiento
del alambre Movimiento
Pulímetro Pintura
Válvula superficial
Peso
MÉTODO DE FLUJO DEL PROCESO
Ventajas: Desventajas:
● Obliga a preparar el diagrama de flujo ● Es fácil no detectar las causas
del proceso potenciales

● Se considera al proceso completo como ● Es difícil usarlo por mucho tiempo

una causa potencial del problema
● Algunas causas potenciales pueden
● Identifica procedimientos alternativos de aparecer muchas veces
trabajo

● Se pueden llegar a descubrir otros

problemas no considerados inicialmente.
MÉTODO DE ESTRATIFICACIÓN O
ENUMERACIÓN DE CAUSAS
Este método va directo a las principales causas
potenciales.

● Lluvia de ideas
● Preguntarse el porqué del problema
● Profundizar en la búsqueda de las causas

Esto es posible cuando se pueda subdividir las

categorías de las causas potenciales.

—Libro: CALIDAD TOTAL Y PRODUCTIVIDAD 3ra edición / Autor: Humberto Gutiérrez Pulido
 EJEMPLO ILUSTRATIVO: EXCESO DE
DESPERDICIO DE CONSUMIBLES
Causas Efecto

Planeación de la
Maquinaria obsoleta Producción
producción
No se sigue el Plan No se abastece
Demasiada
de mantenimiento material de calidad
Personal diferente El jefe no da producción
Desuso de para la producción
va por el material seguimiento a
máquinas El jefe no da
lo que se pide
seguimiento a
lo que se pide
Exceso de
desperdicio de
Personal sin Piso de tierra que genera con
consumibles
capacitación técnica Sin lugar para
facilidad la pérdida de
guardar el material
consumibles pequeños
Falta de sensibilización
Los valores no
sobre los costos de
están reforzados
producción y su impacto

Capacitación del
Medio Ambiente
personal
 MÉTODO DE ESTRATIFICACIÓN O
ENUMERACIÓN DE CAUSAS

Ventajas:
Desventajas:

● Agrupamiento claro de ● No contemplar algunas causas

las causas potenciales
del problema potenciales importantes

● Menos complejo
● Se requiere mayor
conocimiento del producto y
proceso
 PASOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE
UN DIAGRAMA ISHIKAWA

1. Definir y 2. Decidir qué 3. Buscar todas

delimitar el tipo de diagrama las causas
problema se usará probables

4. Representar
7. Preparar un
en el diagrama
plan de acción 6. Decidir sobre 5. Decidir cuáles
las ideas
para cada una qué causas son las causas
obtenidas
de las causas a actuar más importantes
corregirse
 03.
Diagrama de
Procesos
Bimanual
DIAGRAMA DE PROCESOS BIMANUAL
El diagrama de procesos de bimanual, a veces conocido como diagrama de procesos del operario, es una
herramienta para el estudio del movimiento. Este diagrama muestra todos los movimientos y
retrasos atribuibles a las manos derecha e izquierda y las relaciones que existen entre ellos. (Niebel & Freivalds,
2009)
Es un cursograma en que se consigna la actividad de las manos (o extremidades)
del operario indicando entre ellas. (G.Kanawaty, 1996, OIT)
LOS SÍMBOLOS QUE SE UTILIZAN:

1 2 3

Operación Transporte Inspección

Se produce o efectúa. Se cambia de lugar o se Se verifica calidad o
mueve. cantidad.

Demora Sostenimiento
Se interfiere o retrasa el Se guarda o se protege.
paso siguiente.
COMPOSICIÓN DE UN DIAGRAMA
BIMANUAL

Información
básica
Diagrama

Resumen del
análisis
¿Cómo se rellena?
EJEMPLO (CORTE DE TUBOS DE
VIDRIO)

● DIAGRAMA BIMANUAL: Corte de tubos de vidrio.

 REGISTRAR
Con el método original, el tubo se metía hasta el
tope de la plantilla, se marcaba con la lima y se
retiraba un poco para muescarlo; luego se sacaba
de la plantilla y se partía. Como se verá , el
diagrama registra con mucho detalle los
movimientos de las manos, ya que en trabajos de
ciclo breve como éste las fracciones de segundo,
cuando se suman, pueden representar una buena
proporción del tiempo total del trabajo.
EXAMINAR con sentido crítico
1) ¿ Por qué hay que sujetar el tubo
cuando está en la plantilla?
Siempre habrá que sujetar el tubo
mientras está en la plantilla porque la
parte que queda fuera es mucho más
larga que la otra.
3) ¿ Por qué hay que sacar el tubo
de la plantilla para partirlo ?
Hay que sacar el tubo de la plantilla para
romperlo porque, si se lo partiera contra la
cara de la plantilla, habría que extraer el
extremo cortado.
2) ¿ Por qué no se muesca el tubo
mientras. se hace girar, en vez de tener
esperando a la mano derecha?
No hay ninguna razón que impida
hacer girar el tubo y muescarlo al
mismo tiempo.
4) ¿ Por qué recoger y depositar la lima al
final de cada ciclo ? ¿No es posible
quedarse con ella en la mano ?
Se necesitan las dos manos para romper
el tubo con el método original, aunque
posiblemente no con otro tipo de
plantilla.
 IDEAR el nuevo método
Una vez contestada esas preguntas es fácil hallar
una solución adecuada al problema. En la figura
puede verse una posible solución: el especialista en
estudio del trabajo diseño la plantilla de modo que
se pueda hacer la muesca a la derecha del punto de
apoyo y que el trozo cortado caiga cuando le dan un
golpe seco; así se evita tener que retirar el tubo y
emplear las dos manos para partir la punta. El
número de operaciones y movimientos bajó de 28%
a 6%.
 04.
Diagrama de proceso
de operaciones
Hombre-Máquina
DEFINICIÓN
Es una representación gráfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en
que intervienen hombres y máquinas, permite conocer el tiempo empleado por cada uno; es
decir, saber el tiempo invertido por los hombres y el utilizado por las máquinas (Criollo, Roberto
García, 1998).

El diagrama de procesos hombre –máquina se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una
estación de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relación de tiempo exacto entre el ciclo de
trabajo de la persona y el ciclo de operación de la máquina (Benjamín W. Niebel, 2009).

Este diagrama sirve para registrar las actividades de varios objetos de estudio como operarios,
máquinas y equipos, según una escala de tiempos común para mostrar la relación entre ellas,
además es el registro simultaneo en el orden cronológico de las actividades de la máquina y del
operario que atiende considerando igualmente los tiempos muertos (López Correa & Pérez
Pérez, 2012).

El sistema P(hombre)-M(maquina) es el conjunto de elementos (humanos, materiales y

organizativos) que interaccionan dentro de un ambiente determinado, persiguiendo un fin
común, que evolucionan en el tiempo, y que poseen un nivel jerárquico (Mondelo, Gregori, &
Barrau, 1994).
OBJETIVOS
Determinar la eficiencia
de los hombres y de las
máquinas para
utilizarlos al máximo.
Estudiar, analizar y
mejorar una sola
estación de trabajo a la
vez.

Conocer el tiempo invertido por Determinar el

el hombre y el utilizado por la acoplamiento de
máquina para llevar acabo el máquinas
balance de actividades.
 PRINCIPIOS

Si, el tiempo de ocio

Si, el tiempo de ocio del
del hombre > tiempo
hombre < tiempo de
de ocio de la máquina. 1 2 ocio de la máquina.
Entonces el hombre
Entonces la máquina
puede atender más de
requiere varios
una máquina.
operadores.
3

Para calcular el número de

máquinas que pueden ser
atendidas(N)
TIEMPOS Y CICLOS

Tp = Tiempo de preparación que realiza el operario

Th = Tiempo de hacer, acción que realiza conjunto con la máquina
Tr = Tiempo de retirar, es la descarga que realiza de la máquina
Ti = Tiempo de inspección

Tp = Tiempo de preparación
Th = Tiempo de hacer
Tr = Tiempo de retirar
 1 Seleccionar la operación
que será diagramada

Determinar los límites del

2 ciclo que se quiera diagramar

PASOS PARA LA
ELABORACIÓN DEL 3
Observar la operación para
dividir en sus elementos e
DIAGRAMA H - M identificarlos claramente

Medir los tiempos de operación

4 para cada elemento

Construcción del diagrama

5 Hombre – Máquina
ESQUEMA DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA
 EJERCICIO N°1
Para la elaboración de un repuesto automotriz, una fábrica emplea dos máquinas independiente
una de la otra. La jornada laboral es de 8 horas por día y 5 días a la semana. El tiempo de cargar
el repuesto a la máquina es de 1min, descargar la máquina es de 0.5 min, inspeccionar 0.75 min
y el trabajo automático que realiza la máquina es de 3.25 min. Asuma que solo la máquina 2 está
cargada para el inicio del ciclo. Se pide:

a) ¿Cuál es el tiempo ciclo para elaborar un repuesto?

b) ¿Cuál es el porcentaje de utilización de la máquina 1?

c) ¿Cuánto cuesta una pieza al fabricante? si los costos son:

• Operador 20$/día
• Máquina 10$/día?

d) Si un cliente realiza una demanda de 1000 unidades ¿En cuanto tiempo se podrá cubrir el
pedido?
 TC = 5min

DIAGRAMA
H-M
TC = 5min
 EJERCICIO N°2
Una compañía debe fabricar 10,000 unidades de un producto que requiere una sola operación de
moldeo en su proceso de fabricación. El pedido deberá estar terminado en 26 semanas. En la
fabrica se trabajan 88 horas por semana y hasta 40% de tiempo extra.

Los tiempos estimados para cada uno de los elementos son:

Cargar material en maquina 4.0 min

Moldear(automático) 20.0 min
Descargar la parte terminada 2.0 min
Inspeccionar 3.0 min
Caminar de maquina a maquina 1.0 min

El ciclo utilizado para determinar los costos se acostumbra corregir aumentándole un

suplemento del 15%.Solo se dispone de un operador y tres maquinas. Los costos son:

Salario del operador $500.00/hora normal y $750.00/hora extra; costo variable de maquina:
$100.00/hora; material $150.00 por unidad; costo de preparación y montaje $40.00/montaje
por máquina. Se desea encontrar el método de producción mas económico para fabrica el
pedido.
DIAGRAMA
H – M PARA
UNA TC = 26min
MÁQUINA
T.Ciclo= 26 min
Tiempo Estándar por pieza= 26x1.15 = 29.9 min/pza.
Pieza por hora= 60/29.9 = 2
Tiempo para 10000 piezas= 10000/2 = 5000 horas

Se cuenta con un tiempo total de 26 semanas x 88horas/semana= 2288 horas, 1144 horas
normales x 40% tiempo extra= 3203.2 horas

RESULTADO: No se puede terminar a tiempo el trabajo

DIAGRAMA
H–M TC = 26min
PARA DOS
MÁQUINA
Tiempo del ciclo= 26 min, en el cual se obtienen dos piezas
Tiempo Estándar por pieza= 26 x 1.15/2 = 14.95min/pieza
Pieza por hora= 60/14.95 = 4.01 piezas/hora
Tiempo para 10000 piezas= 10000/4 = 2500 horas

Se trabajan 2288 horas normales

+ 212 hora extras
Total Σ 2500 horas

El costo será:

Material = 10000 x 150 = $ 1 500 000

Tiempo normal = 2288 x 500 = 1 144 000
Tiempo extra = 212 x 750 = 159 000
Costo de maquina = 2500 x 2 x 100 = 500 000
Costo de montaje = 40000 x 2 = 80 000

Total = $ 3 383 000

DIAGRAMA TC = 30min

H–M
PARA TRES
MÁQUINA
Un hombre atiende tres maquinas:

El tiempo de ciclo es 30 min obteniendo 3 piezas

Tiempo Estándar por pieza= 30 x 1.15/3 = 11.5 min/pieza
Pieza por hora= 60/11.5 = 5.2 min/pieza
Tiempo para 10000 piezas= 10000/5.2 = 1923 horas

Se trabajan solo horas normales

El costo será:

Material = 10000 x 150 = $ 1 500 000

Tiempo normal = 1923 x 500 = 961 500
Costo por maquina = 1923 x 3 x 100 = 576 900
Costo por montaje = 40000 x 3 = 120 000
Total = $ 3 158 400
SOLUCIÓN
La solución mas económica es producir el lote de 10000 piezas utilizando un hombre que
opere tres maquinas , en cuyo caso la producción se completara en:

1923/88 = 21.85 semanas a un costo de $ 315.84 por pieza, de acuerdo con la siguiente
distribución:
Gracias por su
atención!!!