

INTEGRANTES:

CLAURE SILVA PAOLA ANDREA /218062915

CONDORI ESCALERA SAMUEL / 217186785
EGÜEZ VARGAS MARÍA FERNANDA /218017820
CASTRO MONTERO MARIO /212065025
CONDORI CHOQUE MARÍA ELISA /214006999
COSIO GUARDIA ELVIS /216014514
ESCALANTE SÁNCHEZ NINHOSKA /212036599

MATERIA: TECNOLOGÌA MECANICA / MEC-242

DOCENTE: ING. MARIA ENA RIVERO AÑEZ

GRUPO 3

1
 MAQUINAS
HERRAMIENTAS
TALADRADORA (MUELA ABRASIVA)
MAQUINA RECTIFICADORA

OPERACIÓN
RECTIFICADO DEL CIGUEÑAL

2
INDICE
1INTRODUCCION: ............................................................................................................................ 4
1.1TALADRADORA .......................................................................................................................... 4
1.1.1TIPOS DE MAQUINAS TALADRADORAS: .............................................................................................. 5
1.1.2PARTES DE UNA MÀQUINA TALADRADORA: ....................................................................................... 6

1.2 MUELAS ABRASIVAS PARA RECTIFICADORAS: ................................................................ 7

1.2.1PROPIEDADES DE LA MUELA ABRASIVAS .................................................................................................... 8
1.2.2OPERACIONES DE MECANIZDO DONDE SE EMPLEAN LAS MUELAS ABRASIVAS: ............................... 8
1.2.3 MOVIMIENTOS DE LA MUELA DE DISCO ....................................................................................................... 8
1.2.4TIPOS DE MUELA DE DISCO: ............................................................................................................................ 9

1.3MAQUINA RECTIFICADORA: .................................................................................................. 11

2 ANTECEDENTES: ..................................................................................................... 17
3OBJETIVOS: ............................................................................................................... 22
3.1OBJETIVO GENERAL ...................................................................................................... 22
3.2OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................................. 22
4 DESARROLLO DE LA PRACTICA ......................................................................................... 22
4.1 POR QUÉ FALLA EL CIGÜEÑAL .................................................................................... 23
4.2 CUÁNDO RECTIFICAR EL CIGÜEÑAL ........................................................................... 24
4.3 PARTES DE UN CIGÜEÑAL: .......................................................................................... 25
4.4PROCESO DE RECTIFICADO: ............................................................................................... 26
5 SEGURIDAD INDUSTRIAL: .............................................................................................. 29
6 CONCLUSION ..................................................................................................................... 30
7 RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 30
8 ANEXOS .............................................................................................................................. 32

3
 RECTIFICADO DEL
CIGÜEÑAL
1 INTRODUCCION:

1.1TALADRADORA
consiste en mecanizar un agujero, en una pieza donde antes no lo había, o bien en
agrandar uno ya existente, pero también existen taladros especiales que no
necesariamente realizan agujeros, es decir las brocas pueden ser reemplazadas
por muelas de disco.

FACTORES A TENER EN CUENTA EN LAS MAQUINAS TALADRADORAS:

Los factores esenciales a tener en cuenta en las operaciones del taladro son:
 La velocidad de corte (v), que es igual a la velocidad periférica en m/min
(generalmente) dependiendo del material de la pieza y la broca, del avance y de
la profundidad del agujero.
 Avance por revolución (s), en mm/Rev., dependiente del material de la pieza de y
de la broca, así como de su diámetro (d) mm.
 Tiempo de taladrado:

(𝟏 + 𝟎. 𝟑) ∗ 𝒅 ∗ 𝝅
𝒕𝒑 =
𝒔 ∗ 𝒗 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎

4
  Fuerzas de corte, momento de torsión necesario, y la potencia absorbida por el
taladro. La fuerza que ejerce un taladro, por cada uno de sus filos de corte, sobre
el material, se puede descomponer en:
a) Una componente radial perpendicular al filo de corte: Fuerza radial (Fr / n);
con “n” siendo el número de filos de cortes principales.
b) Otra componente perpendicular a la anterior: Fuerza de corte (Fc / n);
situada en un plano perpendicular al de la dirección del taladro. Ambas
actúan en el centro de filos de corte principal considerado.

1.1.1 TIPOS DE MAQUINAS TALADRADORAS:

MAQUINAS TALADRADORAS DE COLUMNA

Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una posición fija
y soportado por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La familia de las maquinas
taladradoras de columna se compone de. El taladro sencillo de transmisión por banda, la
taladradora sensitiva, la taladradora de columna con avance por engranaje, la taladradora
de producción de trabajo pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para
agujeros profundos. Los taladros de columna de alimentación por engranaje son
característicos de esta familia de máquinas y se adaptan mejor para ilustrar la
nomenclatura y componentes principales de este tipo de máquinas.

MAQUINAS TALADRADORAS RADIALES

estas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a distintas
distancias de la columna y además la rotación de la cabeza alrededor de la columna. Con
esta combinación de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para
taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina, al contrario de la operación
de las maquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posición fija del husillo.
Esta flexibilidad de colocación del husillo hace a los taladros radiales especialmente
apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales
como clase es mayor que la de los taladros de columna.

5
 MAQUINAS TALADRADORAS HORIZONTALES

esta familia de máquinas se fabrica para operaciones de taladrado en general con el

husillo montado horizontalmente, del tipo de máquinas de mesa, del tipo de sobre guías
y unidades taladradoras independientes. Estas máquinas representan otra evolución
estándar para resolver problemas de fabricación. La mayor parte del taladrado se hace
verticalmente porque es preferible contar con la ayuda de la gravedad al hacer avanzar
la broca. Pero algunas veces es imposible. inconveniente colocar la pieza para taladrado
vertical. Entonces se emplea el taladro horizontal. En las maquinas especiales de uso
sencillo hay muchas ventajas para el montaje horizontal del husillo. El taladro horizontal
tiende a facilitar la remoción de las virutas y se presta bien para la automatización y para
el diseño de máquinas taladradoras del tipo trasladable

MAQUINAS TALADRADORAS DE HUSILLOS MÚLTIPLES :

Esta familia de máquinas cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las máquinas
de columna hasta las diseñadas especialmente para propósitos específicos de
producción, Es decir aptas para la producción en serie.

Las máquinas estándar de husillos múltiples: se componen de dos o más columnas,

cabezas y husillos estándar, montados sobre una base común.

1.1.2 PARTES DE UNA MÀQUINA TALADRADORA:

 CABEZAL
 MANDRIL. CONTRA PUNTO
 CARRO DE AVANCE
 BANCADA
 FOCO ILUMINIZADO
 RELOJ COMPARADOR
 SALIDA DE REFRIGERANTE
 BROCA, MUELA DE DISCO

6
1.2 MUELAS ABRASIVAS PARA RECTIFICADORAS:

Es una herramienta utilizada en máquinas apropiadas para cortar devastar o pulir

cualquier tipo de material, la operación más común que se realizan con las muelas o
piedras es el denominado rectificado.

Está formada por una gran cantidad de granos abrasivos de gran dureza, unidos entre sí
por un material aglomerante, el objetivo del abrasivo es la eliminación de impurezas de
un material. Entre las características básicas están:

TAMAÑO DEL GRANO

DUREZA
DIMENSION
AGLOMERANTE (TENACIDAD)
ESTRUCTURA Y NATURALEZA

Existen dos tipos de abrasivos: los naturales (diamantes, arenisca, cuarzos, etc.) y
artificiales (Óxidos de Aluminio, Óxidos de Aluminio Zirconados, Seedgel, Carburos de
Silicio, etc.). Comúnmente se les clasifica en función de su mayor o menor dureza.

La principal característica de este tipo de abrasivos es que los abrasivos naturales se

extraen de la naturaleza; dentro de esta clasificación encontramos diamantes, arenisca,
cuarzos, corindón y esmeriles.

Normalmente, no se recomienda usar abrasivos naturales en bruto, debido a que no

logran acabados de calidad, a causa de las impurezas que poseen en su estado natural.

Los abrasivos sintéticos, se fabrican a partir de procesos en los que se emplean

diferentes materias primas y reactivos químicos. En esta clasificación podemos encontrar
el Óxido de Aluminio, el Carburo de Silicio, el Nitruro de Boro cúbico y diamante sintético,
entre otros. Este tipo de abrasivos se usan para funciones de desbaste, rectificado,
afilado y pulido y por tanto se dirigen a varios mercados

7
1.2.1PROPIEDADES DE LA MUELA ABRASIVAS

 Tienen un número indefinido de aristas cortantes, formadas por granos

abrasivos, y cada uno de estos granos elimina una cantidad muy pequeña del
material. Estos granos están unidos por un aglutinante.
(CERAMICAS, AGLOMERANTES, METALICAS, MINERALES).

 La velocidad de corte puede llegar a los 4000 m/min

 La energía consumida en este proceso es muy alta, siendo el 10% de esta
energía empleada la consumida por la muela. El 80% de la energía es perdida
en forma de calor.
 La velocidad de arranque de material es muy bajas, del orden de 300mm3/min.

1.2.2 OPERACIONES DE MECANIZDO DONDE SE EMPLEAN LAS

MUELAS ABRASIVAS:

TRONZADO Y RANURADO: esta operación obtiene acabados de alta calidad, difíciles

de encontrar en otros tipos de mecanizado. Para la realización de esta operación se
utilizan muelas delgadas con aglomerante orgánico.
AFILADO DE HERRAMIENTAS: es de uso común realizar afilados con este tipo de
mecanizado, lo que se conoce popularmente como "lijar".
AMOLADO: elevada cantidad de material eliminado, proceso manual
DESBARDADO: mayor eliminación de material que el proceso anterior, ya que en éste
no se tiene en cuenta el resultado final.
RECTIFICADO: aumentar calidad superficial, dimensional y de forma.
Procesos industriales de súper acabado.

1.2.3 MOVIMIENTOS DE LA MUELA DE DISCO

Mc: movimiento de corte.

8
Ma: movimiento de avance o alimentación.
Mp: movimiento de penetración.
Mt: movimiento transversal.
Vm: velocidad tangencial o periférica. (M/S)

1.2.4 TIPOS DE MUELA DE DISCO:

MUELAS DE DISCO: son utilizadas para rectificados de exteriores e interiores de

forma cilíndrica
MUELAS CILINDRICAS: son utilizadas para el rectificado de superficies planas
MUELAS DE TASA: son utilizadas el para el rectificado de piezas de formas
particulares
MUELA CONCAVA: para el rectificado de herramienta.
MUELA CON PERFIL ANGULAR: son utilizadas para el rectificado de perfiles
variados
MUELA A SEGMENTO: son usadas para trabajo de rectificados planos, pero en
perfiles grandes

GRADOS DE DUREZA DE LA MUELA Y TAMAÑO DEL GRANO

GRADO DE DUREZA TAMAÑO DEL GRANO

E, F, G, H…………BLANDO
10,12………………MUY BASTO
J, k, L………………SEMI-
14,16………………BASTO
BLANDO
20,24,30……………SEMIBASTO
M, N, O, P………MEDIO
36,46………………MEDIO
O, R, S, T………...SEMI-DURO
50,60,70……………SEMIFINO
U, V, W, X………...DURO
120.150,180, 200…MUY FINO
Y, Z…………………EXTRA-DURO

9
10
 ¿CÓMO ELEGIR EL ABRASIVO ADECUADO PARA MI TRABAJO?

Antes de elegir un abrasivo es importante tomar en cuenta el tipo de material con que se
va a trabajar.

 Para materiales suaves se usan abrasivos de grano grueso, estos son ideales
cuando el acabado no tiene un papel importante.
 Para materiales frágiles se recomienda usar abrasivos de grano fino, son ideales
para lograr acabados finos.

MATERIAL BLANDO = MUELA DURA MATERIAL DURO = MUELA BLANDA

 CUANTO MAS LENTO SEA EL NUMERO DE REVOLUCIONES, MAS DURA

DEBERÀ SER LA MUELA
 CUANTO MAS ELEVADO SEA EL NUMERO DE REVOLUCIONES, MAS
BLANDA DEBERA SER LA MUELA.

1.3 MAQUINA RECTIFICADORA:

En un principio se utilizaba el torno para rectificar algunas piezas cilíndricas, pero con el
invento o aparición de los automóviles ya no bastaban simples tornos ya que los
automóviles constaban de piezas que cuando se dañaban era imposible alinearlas solo
con el torno (Cigüeñal). La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para
realizar mecanizados por abrasión (La abrasión es la eliminación de material
desgastando la pieza en pequeñas cantidades, desprendiendo partículas de material, en
muchos casos, incandescente. Este proceso se realiza por la acción de una herramienta
característica, la muela abrasiva.), con mayor precisión dimensional y menores
rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta.

11
CÓMO FUNCIONAN LAS RECTIFICADORAS:

El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los procesos (por arranque de viruta,
abrasión) que eliminan material de una pieza a fin de darle forma y modelarla de
acuerdo a su aplicación posterior. Se diferencia de los otros procesos de mecanizado
porque la remoción de material es relativamente pequeña, por lo que se trata más bien
de un proceso de acabado de piezas y la herramienta que se emplea para ello es una
muela abrasiva, constituida por granos de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o
corindón y un aglutinante.

el mecanizado de piezas por abrasión comprende, a su vez, diversas técnicas, una de

las cuales es el rectificado. Básicamente, el rectificado es una operación realizada en
piezas que requieren medidas y tolerancias exigentes, ya sea dimensionales (diametral,
longitudinal o angular), geométricas (concentricidad, paralelismo, perpendicularidad, etc.)
o de acabado superficial (rugosidad, dirección del rayado, etc.).

PARA QUE SIRVE UNA RECTIFICADORA:

El rectificado es un proceso realizado en piezas que tienen ciertas tolerancias muy
pequeñas. Estas pueden ser dimensionales (como diámetro, longitud o ángulo) o de
acabado superficial (como rugosidad, rayas, impurezas).

El rectificado se realiza muchas veces luego de un proceso de arranque de viruta (que

se hace en el torno). Se realiza el arranque de viruta para eliminar áreas más grandes,
y luego se deja un excedente que será eliminado mediante abrasión (con la
rectificadora). El resultado será más preciso y prolijo

TIPOS DE MÀQUINAS RECTIFICADORAS:

Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como rectificadoras y puesto que
existen varios tipos distintos de rectificado la industria también cuenta con la
correspondiente multiplicidad de rectificadoras.

12
  RECTIFICADORAS PLANAS
 RECTIFICADORAS CILINDRICAS
 RECTIFICADORAS ESPECIALES
 RECTIFICADORAS CON SISTEMA DE CONTROL CNC
 RECTIFICADORAS UNIVERSALES

RECTIFICADORAS PLANAS O DE SUPERFICIE

Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan solamente
de un carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la pieza y la muela,
que imprime el movimiento de rotación. Se distinguen dos subtipos según la posición de
la muela:

RECTIFICADORA PLANA FRONTAL

Este tipo de rectificadoras consta de una bancada sobre la que se eleva una columna
que sostiene el cabezal, que se desliza sobre unas guías de ajuste y lleva el husillo, en
cuyo extremo se fija una muela de vaso. La muela gira impulsada por una transmisión
de correa, con el motor montado en la cara posterior del cabezal, lo que permite la
obtención de varias velocidades. La mesa de la máquina se mueve alternativamente en
dirección longitudinal y carece de movimiento transversal. Normalmente, puede fijar las
piezas de materiales férreos en un plato magnético colocado sobre la mesa, o en un
plato de garras.

El movimiento del cabezal se realiza de forma manual o automática al final de cada

pasada completa mediante un mecanismo de rueda y sinfín. Una de las herramientas que
rectifica este tipo de maquina es la culata de motor.

RECTIFICADORA PLANA TANGENCIAL

la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto sobre la pieza y se desplaza
con un movimiento circular y pendular. Se utilizan para trabajos de alta precisión en
superficies planas sencillas, superficies abocinadas o inclinadas. Como lo implica su

13
nombre, estas rectificadoras se emplean para piezas planas. La máquina está provista
de una bomba interna y una red de tubos para la aplicación y recirculación automática de
un líquido refrigerante para la pieza y la muela.

Las piezas mecanizadas con este tipo de rectificadoras son, por ejemplo, cojinetes,
matrices, guías, placas, aros o segmentos de pistón, moldes, pines y perfiles para
utillajes.

RECTIFICADORAS CILINDRICAS

La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin embargo, la

pieza debe tener un eje central de rotación. Esto incluye, pero no se limita a las formas
tales como un cilindro, un cono, una elipse, o un cigüeñal. También se distinguen varios
subtipos:

RECTIFICADORAS CILÍNDRICAS EXTERNAS:

El rectificado se realiza sobre el cilindro externo de una pieza. Esto permite que la pieza
pueda girar en la misma dirección que la muela.

RECTIFICADORAS CILÍNDRICAS INTERNAS:

En este caso el rectificado se realiza en el interior de una pieza cilíndrica hueca. La muela
debe ser siempre de diámetro menor que el interior de la pieza. Un anillo metálico
sostiene a la pieza, imprimiéndole el movimiento.

RECTIFICADORAS SIN CENTROS:

este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de dimensiones pequeñas, como

casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo consta de dos muelas que giran en el
mismo sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin sujeción (por eso el
mecanismo se denomina “sin centros”) que gira en sentido opuesto al de las muelas,
impulsada por el movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo
de entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y del diámetro
de la pieza. La figura de abajo muestra un esquema del proceso.

14
 RECTIFICADORAS ESPECIALES

Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que contienen orificios y
que no pueden girar sobre sí mismas se utilizan máquinas especiales, cuyo tamaño es
por lo general de pequeñas dimensiones, que reciben el nombre de rectificadoras
especiales. Poseen un husillo vertical (a veces denominado husillo planetario) cuya
muela, además de girar, realiza una traslación circular. Estas máquinas se utilizan, por
ejemplo, para rectificar una infinidad de piezas, tales como, entre otros, dientes de
engranajes, perfiles, ruedas dentadas, roscas, cilindros de laminación, guías de bancada,
pastillas de freno, estrías, fresas madre, rodamientos, radios, álabes de turbina y trenes
de aterrizaje de aviones.

En lo que respecta a la principal herramienta de las rectificadoras, la muela, existe una

variedad de muelas de diversas formas y tamaño de grano, todas normalizadas por
estándares internacionales

RECTIFICADORAS CON SISTEMA DE CONTROL CNC

Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las rectificadoras con

control CNC para todos los tipos vistos más arriba, las cuales reúnen una serie de
ventajas con respecto a las convencionales, entre las que podemos mencionar:

 unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior) en

una sola máquina
 total, automatización, con mínima intervención del operario
 mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar piezas de
gran tamaño
 sistemas de sujeción magnética de la pieza
 disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo
 mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado
 incorporación de servidores para cada eje, lo que permite un
posicionamiento más preciso de la pieza
 control automático del estado de las muelas

15
  posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la distancia
exacta de rectificado
 funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de virutas,
polvo o residuos

RECTIFICADORAS UNIVERSALES

Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que mecanizan
cuerpos de revolución. Con estas máquinas de gran robustez se logra el rectificado tanto
de exteriores como interiores de árboles de levas, cigüeñales, interiores de cilindros,
conos, camisas y muchas otras piezas.

El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación a las piezas

en rotación a través de su avance y retorno automático provisto por un mecanismo
hidráulico, mientras las muelas reciben el movimiento de rotación, opuesto al de la pieza.
La dureza o las características de las piezas definen la velocidad de rotación del eje por
medio de reguladores de velocidad. La figura de abajo esquematiza las partes principales
de una rectificadora universal.

PIEZAS DE UNA RECTIFICADORA UNIVERSAL:

 BANCADA
 MESA
 MUELA DE DISCO O PIEDRA
 MOTOR DE ROTACION DE LA MUELA
 MOTOR DE ROTACIÓN DE LA PIEZA
 CABEZAL DE PORTA PIEZA
 PIEZA

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BANCADA.

La bancada o soporte es la que le da fijación y soporte a las demás piezas para obtener
el producto en perfectas condiciones y dar el manejo adecuado, puede variar de tamaño
según el tipo de trabajo tamaño de la producción.

MESA: La mesa normalmente de forma metálica tiene como soporte sobre la bancada,
en esta superficie es donde se desliza los cabezales en un movimiento rectilíneo para
dar forma y eliminación de elementos innecesarios.

MUELA DE DISCO:

Las muelas son las encargadas de dar soporte a un disco el cual pule y elimina según
las especificaciones indicadas, este se fija sobre una guía la cual da estabilidad y soporte
entre las muelas.

MOTOR DE ROTACIÓN DE LA MUELA:

El motor de rotación es el encargado de dar la fuerza y velocidad necesaria para dar

forma y eliminación según las especificaciones deseadas.

2 ANTECEDENTES:

HISTORIA DE LA MAQUINA RECTIFICADORA

Aunque el taladro es una herramienta de uso frecuente, lo cierto es que este artilugio no
siempre ha sido tal y como lo conocemos hoy y ha experimentado una evolución a lo
largo de los años, mejorando y perfeccionando su labor. La historia del taladro está
marcada por grandes descubrimientos y personalidades que han contribuído a llegar al
desarrollo del taladro actual.

Si nos remontamos al Paleolítico los humanos ya taladraban con concha de moluscos.

Existen conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000 años de antigüedad en África y
Oriente Próximo que son atribuidas al Homo Sapiens.

17
Muy probablemente el precursor del taladrado fue el «molinillo» de hacer fuego. Estaba
integrado por una varilla cilíndrica de madera, cuyo sistema de giro se fue desarrollando
progresivamente, primero accionando con las palmas de las manos, después mediante
un cordel arrollado a la varilla del que se tiraba alternativamente de sus extremos, según
figura en un grabado egipcio de 1440 años A.C.

Otro procedimiento muy antiguo para taladrar piedra, según un bajorrelieve egipcio de
2700 años A.C. que consistía en un robusto eje con una punta de pedernal para taladrar,
dotado de un mango para facilitar el giro y la incorporación de dos macetas que permitían
regularlo.

En esta era precisa utilizar una de las manos y crear un movimiento de rotación de la
pieza en el torneado y de la herramienta en el taladrado. Debido a esta necesidad nació
el llamado “arco de violín”, instrumento de accionamiento giratorio alternativo compuesto
de un arco y una cuerda, utilizado desde hace miles de años hasta la actualidad de forma
residual en algunos países.

Sobre el año 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible accionado con el pie,
representando un gran avance sobre al accionado con arco de violín, ya que permitía
tener las manos libres para el manejo de la herramienta de torneado.

A partir del siglo XV, se utiliza la energía hidráulica para taladrar gruesos troncos de
madera destinados a diversos fines, entre otros a tuberías para conducir el agua.

Ya terminando el siglo XV, Leonardo da Vinci diseña un taladro horizontal para taladros
profundos.

En 1838, Nasmyth construye un taladro de sobremesa totalmente metálico. El giro se

transmitía a través de un volante accionado a mano o por transmisión. Por medio de un
juego de engranajes cónicos se hace girar el husillo en el que se aloja una broca punta
de lanza. Joseph Whitworth, construyó en 1850 un taladro de columna accionado por
transmisión a correa y giro del eje porta brocas a través de un juego de engranajes
cónicos. Llevaba una mesa porta piezas regulable verticalmente, mediante el sistema de
piñón de cremallera.

18
 HISTORIA DE LA MAQUINA RECTIFICADORA

Desde años anteriores, es decir EDAD DE PIEDRA el hombre hallaba actividades que
no podía realizar con su mano, lo cual recurría a ciertos materiales que lo ayudara, en el
caso de ésta época, la piedra.

A medida que pasaba el tiempo, las necesidades del hombre también aumentaban, y
por éstas necesidades es que se da la evolución de la tecnología (creaciones de
diferentes máquinas y herramientas).

Pero a qué consideramos una máquina herramienta; se entiende por maquina al

conjunto de piezas móviles o no móviles, que por efecto de su enlace es capaz de
transformar la energía que se le suministra en un movimiento que complementa o
reemplaza la actividad del hombre; una máquina herramienta es una maquina
estacionaria y motorizada que se utiliza para dar forma o modelar un material sólido,
especialmente metales, estas máquinas herramientas son pensadas en la función que
van a realizar por ejemplo, agujerear, tornear, rectificar, cortar o pulir.

Las actuales operaciones de rectificado, tienen su origen en procesos antiguos, utilizados

para afilar herramientas cortantes, pulir y abrillantar metales. Piedras estáticas y
manuales fueron los primeros procedimientos abrasivos, utilizados para el afilado. En las
piedras estáticas, generalmente de arenisca, la mano del hombre aplicaba la herramienta
sobre dichas piedras, moviéndola de forma conveniente en cada caso. Hacia el año 600
a. de J.C., se pusieron en funcionamiento las primeras piedras giratorias, montadas sobre
un eje horizontal apoyado en pies o estructuras de madera, y movidas a mano o con el
pie, mediante la ayuda de un manubrio.

En el siglo XV, el pedal fue combinado con un vástago (Varilla que forma parte de una
pieza y que la une solidariamente a otra de la misma máquina) y una biela (Pieza de una
máquina que sirve para transformar el movimiento rectilíneo en movimiento de rotación,
o viceversa); siendo aplicado en primera instancia a las ruedas de afilar, montadas sobre
una artesa o depósito de agua. Fueron también movidas por fuerza hidráulica y a partir
del siglo XVIII por máquinas de vapor.

19
En el siglo XVIII, para el pulido de metales, se venían utilizando abrasivos naturales (Un
abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con
diferentes clases de esfuerzo mecánico como el triturado, corte, pulido, rectificado. Los
abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales) reducidos a granos finos para
adherirlos a papel o tela, procedimiento que terminó llamándose "papel de lija”. (o
simplemente lija, es una herramienta que consiste en un soporte de papel sobre el cual
se adhiere algún material abrasivo, como polvo de vidrio o esmeril.) en memoria de un
pez marino llamado lija, cuya piel áspera se utilizaba para lijar los barcos de madera,
aunque al principio se llamó "papel para limpiar armas" porque fue ideado con esta
finalidad. Las primeras muelas o piedras se fabrican utilizando esmeril natural,
destacando el procedente de Naxos. Ya en 1834, se registran en USA, patentes de
máquinas de abrasión. Pocos años más tarde, en 1838, "Nasmyth & Gaskell Co." y
James Whitelaw construyeron máquinas para rebabado de piezas de fundición.

DEL REBABADO AL RECTIFICADO

Al parecer, la primera muela de rectificar data de 1843, pero hasta que no se dispuso de
los medios mecánicos adecuados, no puede hablarse propiamente del rectificado como
operación abrasiva diferenciada del rebarbado. De hecho, la tecnología del rectificado se
desarrolla ante la necesidad de ajustar el acabado de piezas previamente torneadas, en
las cuales el posterior tratamiento térmico había producido alguna deformación, cuestión
esencial en el primer desarrollo de la industria del automóvil.

Antes de diseñarse la primera rectificadora, el rectificado cilíndrico se realizaba en

el torno, al cual se acoplaba un cabezal porta-muelas, proceso que todavía sigue
utilizándose para operaciones específicas o para solventar necesidades
ocasionales en ausencia de rectificadora. La primera rectificadora cilíndrica
propiamente dicha de la que tenemos conocimiento fue construida por Charles
Mosley en 1860. En 1870, J.P. Norton Poole desarrolló la primera gran rectificadora
para rodillos pesados. Y en 1880 Brown & Sharpe acopló a su rectificadora

20
cilíndrica un dispositivo para el rectificado interior, La empresa "Landis Tool Co.",
construye una rectificadora cilíndrica, caracterizada porque el movimiento
longitudinal se conseguía mediante el desplazamiento del cabezal porta muelas, y
la mesa fija podía girarse angularmente naciendo de esta forma la primera
rectificadora universal, concepto que alcanzaría una extraordinaria difusión
durante todo el siglo XX.

HISTORIA DE LA MAESTRANZA “HNOS. ARCIENEGA”

Los hermanos Arciniega de la provincia Azurduy (departamento de Chuquisaca) migraron

a Santa Cruz en busca de trabajo y mejores condiciones de vida, con el poco
conocimiento que ellos tenían acerca de mecánica lograron trabajar en una pequeña
empresa que se llamaba NANDO WOBLES, trabajaron durante 20 años en el rubro de la
maestranza estaban a cargo de la rectificación y tornerías (técnicos empíricos), luego de
haber adquirido el conocimiento pleno del rubro decidieron independizarse los señores
Luis Arcienega (lucho), Napoleón Arciniega (Napo),y Samuel Arcienega (No eran
profesionales) emprendieron en un pequeño taller con pocas herramientas de
trabajo(pequeño torno y una rectificadora antigua) quienes al pasar el tiempo tuvieron
buena clientela por el buen servicio que prestaban, luego con préstamos bancarios
modernizaron todo su equipo y contrataron personal con capacidades técnicas
excelentes, por lo tanto el servicio estaba garantizado y eso les dio más frutos en el taller
para seguir modernizando sus equipos, hoy en día la maestranza “hnos. Arcienega” es
una de las más equipadas y completas en apoyo a la industria automotor, agroindustria
y equipo pesado.

La Maestranza Arcienega es una empresa con la misión de solucionar todo tipo de

problemas metalmecánicos en las maquinarias de los sectores industriales en el
departamento de Santa Cruz, brindándoles servicios de restauración, fabricación de
piezas en general y motores, comprometidos con la calidad y confianza en el servicio

21
otorgado, gracias a los más de 18 años de experiencia y la disponibilidad de una gran
variedad de tecnologías que nos ayudan a realizar los trabajos más complejos de la
industria.

“NOS BASAMOS EN ALGO SIMPLE: TODO LO HACEMOS CENTRÁNDONOS EN LA

CALIDAD Y LA CONFIANZA.”

3OBJETIVOS:
3.1OBJETIVO GENERAL

Conocer y describir correctamente el proceso de Rectificado de cigüeñal, y de la maquina

herramienta en donde se realiza dicha operación.

3.2OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Saber cuándo realizar la rectificación del cigüeñal.

 Comprender el uso de la maquina taladradora y rectificadora.
 Conocer las partes de la maquina taladradora y rectificadora.
 Analizar las principales causas que generan el desgaste normal o prematuro del
cigüeñal.
 Averiguar acerca de la maestranza “HERMANOS ARCIENEGA” (internet).
 Analizar la seguridad de la empresa a visitar.

4 DESARROLLO DE LA PRACTICA:

El Cigüeñal también puede ser llamado en forma compuesta como Eje Cigüeñal, Árbol
de Manivelas o Eje Motor y es un eje acodado, con codos y contrapesos presente en los
automóviles, cuyo principio es el mecanismo de biela-manivela, donde transforma el
movimiento rectilíneo alternativo en circular uniforme y viceversa. Los cigüeñales se
utilizan extensamente en los motores de combustión de los automóviles, donde el

22
movimiento lineal de los pistones dentro de los cilindros se trasmite a las bielas y se
transforma en un movimiento rotatorio del cigüeñal que, a su vez, se transmite a las
ruedas y otros elementos como un volante de inercia. El cigüeñal es un elemento
estructural del motor.

Es un eje forjado en acero con aleación de cromo, molibdeno y silicio, para conseguir la
solidez y resistencia requeridos. Su conformación le proporciona características
especiales para efectuar el trabajo para el cual ha sido diseñado.

Al eje cigüeñal se le da una conformación especial lo que lo configura como un eje

acodado. Esta denominación corresponde a la inserción en él de varios codos o puños
para permitir su instalación y la conexión de las bielas. Los codos del cigüeñal son
tratados térmicamente y rectificados con el fin de darles dureza, resistencia y que su
perímetro de trabajo sea una circunferencia perfecta.

4.1 POR QUÉ FALLA EL CIGÜEÑAL

POR FUNCIONAMIENTO INDEBIDO DEL MOTOR

 Sobrecarga mecánica del cigüeñal por fallos en la combustión, golpes de agua,
etc.
 Bloqueo repentino del motor debido al cambio averiado, contrapesos
 sueltos, etc.
 Vibraciones de torsión excesivas como, por ejemplo, amortiguadores de
vibraciones
 averiados, volantes de inercia o embragues defectuosos.
 Debilitamiento del material por daños anteriores del cojinete o por recogimiento de
los muñones del cojinete, etc.
 Repasado improcedente del cojinete del cigüeñal.
 Daños mecánicos del eje antes del montaje.

POR ERRORES EN EL MONTAJE Y USO COTIDIANO

23
  Pérdida de dureza en los muñones de cojinete debido a daños anteriores del
cojinete o por repasado indebido como, por ejemplo, lijado excesivo.
 Empleo de semicojinetes incorrectos, por ejemplo, cojinetes normales de tres
aleaciones en lugar de cojinetes metalizados por bombardeo iónico, orificios de
aceite incorrectos o faltantes.
 No se respetó la holgura en el cojinete prescrita. Causas: cárteres desgastados o
fuera de lugar, muñones de cojinete con sobre medida, submedida o con errores
de geometría, como muñones de cojinete cónicos o bombeados.
 Deficiencia de aceite lubricante durante la puesta en servicio debido a que el
sistema de aceite no se llenó de antemano con aceite y no se presurizó.
 Después de sufrir daños de cojinete no se eliminaron todas las virutas del circuito
de aceite del motor.
 No se renovaron el refrigerador de aceite, aceite para el motor y el filtro de aceite.
 El diámetro del orificio de los cojinetes de bancada en el cárter no fue controlado
o reparado después de un daño previo.
 Las tapas de cojinete principal/del cojinete de biela fueron permutadas entre sí o
montadas con torsión.
 Se utilizaron pares de apriete incorrectos y/o tornillos de tapa de cojinete antiguos.
 En la primera puesta en marcha del motor no se consideraron las especificaciones
del fabricante.

4.2 CUÁNDO RECTIFICAR EL CIGÜEÑAL

Como todo elemento que compone el auto, y aún más el motor, con el tiempo de uso y
los kilómetros recorridos, el efecto giratorio del cigüeñal sobre sus elementos como lo
son: cojinetes de apoyo y bielas generan un desgaste propio por el efecto del roce
constante entre ellos.

Cuando este roce constante es demasiado severo, se producen desgastes considerables

en los cojinetes, entonces es necesario sustituirlos.

24
Sin embargo, en ciertas ocasiones ese mismo movimiento genera desgastes de tal forma
y magnitud que se pierde la forma en los apoyos del cigüeñal o las muñequillas y,
entonces, es allí cuando se hace necesario rectificarlo.

Esto se hace debido a que, si se dejará así, la vida útil de todo el elemento motor fallaría,
lo que genera un gasto mucho mayor.

4.3 PARTES DE UN CIGÜEÑAL:

 CODOS DE BIELA
 CARA(CACHETE)
 MUÑONES (MUÑEQUILLA)
 CONDUCTO DE ACEITE
 NARIZ DE CIGÜEÑAL
 CONTRA PESO (BRAZO DEL CIGUEÑAL)
 APOYO AL CIGÜEÑAL
 VOLANTE DE INERCIA
 MONTAJE PARA EL ENGRANAJE DEL CIGÜEÑAL
 BANCADA

CODOS DE BIELA

Son codos o puños provisionados en el cigüeñal, fuera de su eje de simetría, para la

conexión de las bielas.

GALERÍAS DE ACEITE

Al eje cigüeñal en su proceso de fabricación se le construyen internamente galerías o

conductos que unen todos los puños entre sí para transportar el aceite a presión y
permitirla lubricación de los cojinetes de bancada y de biela.

25
CONTRAPESOS: Son piezas metálicas (solidarias al cigüeñal o superpuestas a él)
instaladas frente a sus codos o puños para equilibrar la fuerza proporcionada por las
bielas y permitir al cigüeñal un giro concéntrico.

TERMINACIÓN DEL EJE CIGÜEÑAL El cigüeñal en sus extremos tiene terminaciones

especiales. Extremo delantero termina en una pista pulida para el deslizamiento del labio
de sello de un retén de aceite y la conformación apta para la inserción de piñones y/o
poleas para trasmitir el movimiento. Extremo trasero termina en una brida para instalar el
volante de inercia. El perímetro exterior de la brida se transforma en una pista pulida para
el deslizamiento del labio desello de un retén de aceite.

COJINETES DE BANCADA

Los cojinetes o metales de bancada son piezas antifricción, que se instalan en las
bancadas del block y en las tapas de bancadas para permitir un bajo coeficiente de roce
al giro del eje cigüeñal. Estos cojinetes son lubricados por el aceite a presión conducido
a través de las galerías de lubricación hasta las bancadas.

VOLANTE DE INERCIA

Es una pieza maciza, de forma circular y planas en sus caras. Su función es la de

acumular energía cinética, proporcionada por el giro del cigüeñal a fin de permitir (por
inercia) los siguientes movimientos del pistón

4.4PROCESO DE RECTIFICADO:
Con el tiempo y los kilómetros el cigüeñal a fuerza de girar sobre sus cojinetes de apoyo,
como también en las bielas, se causa un desgaste, que cuando es demasiado hace
necesario sustituir los cojinetes. En ciertas ocasiones pierden forma los apoyos del
cigüeñal o las muñequillas y, entonces, se procede a su rectificado y al colocado de
nuevos cojinetes

El cigüeñal es colocado en la maquina rectificadora, con precisión exacta y

teniendo en cuenta todas las medidas necesarias, una vez el cigüeñal instalado, se
debe hacer las mediciones sobre los muñones de bancada y muñones de biela

26
(muñequilla o codo de biela), una vez hecha esta verificación se deberá proceder a
comprobar el desgaste de las muñequillas o codos de biela y apoyos del cigüeñal
con un reloj comparador llamado también comparadores de caratula y micrómetros
de exteriores, haciendo unas cuantas medidas en cada muñequilla y en cada
apoyo. Una vez la medida está tomada perfectamente se procede a rectificar los
muñones (de biela y de bancada) con una piedra esmeril de dureza considerable
que va refrigerada en este mecanizado, ambas piezas están en movimiento (El
cigüeñal y la piedra).
Se sabe que el mecanizado está terminado cuando la aguja del reloj comparador ya no
tenga movimiento, esto significa que la medida a la que quería mecanizar está a punto.
Una vez rectificados los muñones de bancada o de biela, se hacen modificaciones a la
posición del cigüeñal, haciendo que ya sea los muñones de biela o de bancada, al girar
el cigüeñal, queden excéntricos, es decir giran sobre su propio eje.
También en ciertas ocasiones pierden forma los apoyos del cigüeñal, tanto como las
muñequillas (o codos de biela) y entonces se procede a su rectificación y al colocado de
nuevos cojinetes, entonces será necesario rebajar (rectificar) lo menos posible para que
la superficie de apoyo del cojinete no baje demasiado. Además, los cigüeñales pierden
forma longitudinalmente causado por los esfuerzos de torsión que experimentan. El
cigüeñal no debe tener grietas ni hendiduras de clase alguna. En otro caso debe
sustituirse por otro nuevo.
Para proceder al rectificado deberá tenerse en cuenta la menor de las lecturas obtenidas
y rectificar todas las muñequillas a esa misma medida, pues si no, el cigüeñal gira
desequilibrado. Con los apoyos del cigüeñal debe de seguirse idéntico procedimiento,
aunque pueden rectificarse a distinta minoración que las muñequillas. En la figura
debajo se ve una tabla donde pueden ser vistas las medidas (genérico) de un modelo
y sub-medidas correspondientes a los distintos rectificados que pueden efectuarse.

27
 Diámetro de Diámetro de Juego de montaje
sobre medidas apoyo muñón máximo en los
cojinetes
st 60.00 48.00 0.05+-0.01
0.12 59.88 47.88 0.05+-0.01
0.25 59.75 47.75 0.05+-0.01
0.50 59.50 47.50 0.05+-0.01
0.75 59.25 47.25 0.05+-0.01
1 59.00 47.00 0.05+-0.01

EJEMPLO:
Siempre que se vea un desgaste mayor de 0,05 mm se debe proceder a la
rectificación. Por ejemplo, se observase una medida de 47, 6 en una muñequilla y
59,3 en un apoyo, deberán rectificarse todas las muñequillas de biela a submedida
de 0,5 mm y los apoyos a0,75 mm, como puede comprobarse en la tabla. La
tolerancia máxima admitida luego de un rectificado es de 0,005 mm. En relación
con el rectificado efectuado, se montarán los cojinetes correspondientes a la
submedida.
Luego del rectificado deberá pasarse el control de alineación de los apoyos y muñequillas,
para lo cual se colocará el cigüeñal sujeto por los extremos entre puntas y se usará un
reloj comparador (figura inferior).
Esta operación se realiza en una maquina (balanceadora) y se logra el equilibrio quitando
material donde corresponda, por mediación de vaciados en los contrapesos, o aplicando
una pasta especial llamada mastic para sumar peso, también en los propios contrapesos
Para balancear un cigüeñal, se registran dos medidas de radio y tres de distancia. Estas
mediciones no son difíciles de hacer, pero son muy importantes. Se gira el cigüeñal yuna
pantalla digital indica cual es la corrección de peso que hay que hacer y exactamente en
qué lugar

28
5 SEGURIDAD INDUSTRIAL:

LOS RIESGOS MÁS HABITUALES EN EL TRABAJO EN LA RECTIFICADORA SON

LOS SIGUIENTES:

 Proyección de partículas y fragmentos (virutas, granos de la muela,

fragmentos de pieza y/o muela, etc.).

 Atrapamiento y/o golpes por o entre objetos (entre mesa y objetos

colindantes, entre muela y pieza, etc.).

 Golpes y cortes por objetos y herramientas (cortes por aristas de la pieza,

golpes y abrasiones con la muela, etc.).

 Caída de piezas y/o materiales en su manipulación.

 Caída de personas al mismo nivel (por resbalones, por tropiezos, etc.).

 Exposición a sustancias nocivas.

 Emisión de vapores, polvo, gases.

 Exposición a contactos eléctricos.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL:

 Las mangas del buzo o de la bata terminarán en tejido elástico, en su defecto,

se remangarán por encima de los codos.
 Usar las gafas de seguridad para proteger los ojos de proyección de
partículas. De vital importancia en la rectificadora.
 Las botas de seguridad tendrán puntera reforzada.
 Utilización de gorro para las personas que tengan el pelo largo, quedando
prohibido el uso de corbatas, bufandas, pulseras, collares, anillos, etc.
 Se recomienda usar una mascarilla contra partículas y colocar una
aspiración localizada al lado de la muela, así como asegurar una correcta
ventilación de la zona de trabajo.

29
6 CONCLUSION:

LA EVIDENCIA QUE PRESENTAMOS ANTERIORMENTE DEMUESTRA LA

PROFUNDA INVESTIGACION ACERCA DE LA OPERACIÓN DE RECTIFICADO DEL
CIGÜEÑAL, LO CUAL, LLEGAMOS A LA CONCLUSION DE QUE LA MÀQUINA
RECTIFICADORA ES UNA COMBINACIÒN TANTO DE UNA TALADRADORA COMO
DE UN TORNO, POR LO TANTO DECIDIMOS ENFOCARNOS EN LA TALADRADORA
,LOGRANDO ASI UN CONOCIMIENTO MAS AMPLIO DE LA MUELA DE DISCO,
TAMBIEN SE LLEGO A DESCRIBIR LAS DISTINTAS MÀQUINAS RECTIFICADORAS
Y SUS PARTES, ASÌ MISMO LAS COMPONENTES DEL CIGÜEÑAL, SUS
FUNCIONES,APLICACIONES Y EL POR QUÈ FALLA ESTA PIEZA, ADEMAS DE
COMPRENDER A CAVALIDAD EL PROCESO DE RECTIFICADO DE DICHA PIEZA
(CIGUEÑAL) , NO DEJANDO DE LADO EL ANALISIS ACERCA DE LA SEGURIDAD
INDUSTRIAL CON QUE DEBERIA CUMPLIR CADA MAESTRANZA . CUMPLIENDO
ASÌ TODOS LOS OBJETIVOS PLANTEADOS.

7 RECOMENDACIONES
MANEJO DE LA RECTIFICADORA:

 Manipular con extremo cuidado las muelas para evitar golpearlas y deteriorarlas.

 Equilibrar la muela en el banco de equilibrado correspondiente.

 Montar correctamente la muela en el eje. Asegurar el correcto apriete de las

tuercas-platillo contra las caras laterales de la muela. El apriete no debe ser
excesivo para evitar tensiones y deformaciones en la muela.

 Asegurarse de que nadie active el giro de la muela mientras realizamos el cambio

de la misma.

 Diamantar la muela antes de comenzar a trabajar con una muela nueva.

 Es de vital importancia amarrar correctamente la pieza.

30
 Reglar correctamente el desplazamiento lateral de la mesa de acuerdo con la
longitud de la pieza a rectificar.

 Se aconseja disponer de un foco orientable para visualizar correctamente el

acercamiento de la muela a la pieza para tomar referencias.

 Trabajar con todos los sistemas de seguridad de que disponga la rectificadora:

paneles móviles de protección entre la mesa y el operario, resguardo para la
muela, etc.

 Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y órganos en

movimiento están correctamente colocadas y fijadas.

 Cuidados generales:

 Asegurarse de que la rectificadora dispone de una seta de emergencia en

perfectas condiciones.

 El circuito eléctrico de la rectificadora debe estar conectado a tierra y el armario

eléctrico al cual esté conectada la rectificadora deberá estar dotado de un
interruptor diferencial.

 Parar siempre el giro de la muela antes de tomar medidas.

 Mantener el puesto de trabajo limpio, para evitar resbalones con el aceite, así
como mantener la mesa de trabajo despejada de herramientas de mano, etc.

 Guardar las muelas en colocaciones habilitadas para ello.

 Durante las reparaciones coloque en el interruptor principal un cartel de No

Tocar. Peligro Hombre Trabajando. Si fuera posible, ponga un candado en el
interruptor principal.

 Se deben dejar libres los caminos de acceso a la máquina.

 Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceite o grasa que puedan arder con
facilidad, acumulándolos en contenedores adecuados (metálicos y con tapa).

31
8 ANEXOS
TALADRADORA

32
PRIMERAS MAQUINAS RECTIFICADORAS

TIPOS DE MAQUINAS RECTIFICADORAS

RECTIFICADORA PLANA FRONTAL

33
 RECTIFICADORA PLANA TANGENCIAL

COLUMNA O MONTANTE REGLA FIJA AL MONTAJE

CABEZAL
RELOJ COMPRADOR

MUELA DE VASO
TOPES

PLATO
MAGNETICO

MESA

AVANZE AVANZE LONGITUDINAL

TRANSVERSAL

BANCADA

34
 RECTIFICADORAS CILINDRICAS

RECTIFICADORA CILINDRICA DE RECTIFICADORA CILINDRICA DE

EXTERIORES INTERIORES

RECTIFICADORA CILINDRICA SIN

CENTROS

35
 RUEDA DE
RECTIFICADO

RUEDA
REGULADORA

TRANSVERSAL
CARA DE
RECTIFICADO

PIEZA DE
HOJA DE RECTIFICADO
SOPORTE DE
LA PIEZA

36
IMAGEN DE UNA RECTIFICADORA UNIVERSAL OBTENIDA EN LA VISITA AL TALLER

37
 MUELA
MOTOR DE
PIEZA ROTACION
DE LA MUELA

CABEZAL
POTAPIESA

CARROS
MESA

BANCADA

CIGÜEÑAL INSTALADO

38
ILUMINACION
FOCALIZADA

CAJAS DE
POLEA

PANEL DE PROTECCION
DE OPERARIO

PALANCA MANUAL

CONTRA PESO

MOTOR AUTOMATICO DE
LA MESA

MANDRIL

MANIJA DE TRABAS DE
PLATO

PERNOS DE
DESPLAZAMIENTO DE
CABEZALES

39
 MOTOR DE MUELA

CAJA DE CORREAS DE
TRANSMISION DE
MUELA

MESA LONGITUDINAL

CAJAS DE MOTOR DE BOMBA DE

CONTACTORE REFRIGERANTE
ELECTRIOS

MUELAS ABRASIVAS

MUELA ABRASIVA RECTIFICANDO

CIGUEÑAL

40
EL SEGUNDO GALPÓN DE LA MAESTRANZA

41
DUEÑOS DE LA MAESTRANZA CIGUEÑALES EN ESPERA PARA
(DON NAPO Y DON LUCHO) SER ARREGLADOS

POCISIONAR EL CIGÜEÑAL EN LA RECTIFICADORA

FUNCIONAMIENTO DE LA MUELA

42
APLICACIÓN DEL CIGUEÑAL

43
44