UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI

Facultad de Ciencias de la Ingeniería y Aplicadas

Carrera de: Ingeniería Industrial

Asignatura: Ingeniería del Mantenimiento

Tema: Mantenimiento centrado en fiabilidad de un taladro

vertical Würth WTC 20.

Guanín Araque Gabriel Renato

Toro Checa Roxana Patricia

Villacorte Lasluisa Jonathan Adrián

Yancha Cueva Henry Fabricio

01-12- 2018

LATACUNGA – ECUADOR
Contenido
1. Objetivos. ................................................................................................................................. 3
1.1 Objetivo General: ................................................................................................................ 3
1. 2 Objetivos Específicos: ......................................................................................................... 3
2. Resumen ejecutivo ................................................................................................................... 3
3. Introducción............................................................................................................................. 3
4. DESARROLLO: ..................................................................................................................... 4
4.1 Taladro vertical Würth WTC 20 ........................................................................................... 4
4.1.1 Principio de funcionamiento ........................................................................................ 4
4.1.3 Accesorios del Taladro vertical Würth WTC 20 ............................................................ 5
 Portabrocas .................................................................................................................. 5
 Mordazas de sujeción de piezas ................................................................................. 5
 Granete ......................................................................................................................... 5
 Plantillas de taladrado ................................................................................................ 6
 Afiladora de brocas ..................................................................................................... 6
4.1.4 Usos y aplicaciones del equipo (Vertical) ..................................................................... 7
4.2 PRINCIPALES TAREAS BÁSICAS DE MANTENIMIENTO (TAREAS RUTINARIAS Y DE LÍNEA).. 8
4.3 MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD RCM ........................................................... 8
4.3.1 Las siete preguntas clave.............................................................................................. 9
4.4 EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILDAD DE UN TALADRO VERTICAL ............. 15
4.4.2MATRIZ DE CRITICIDAD ................................................................................................... 21
4.4.2.1 MATRIZ DE RIESGOS DAÑOS PERSONALES ............................................................. 21
4.4.2.2 MATRIZ DE RIESGOS AMBIENTALES ........................................................................ 21
4.4.2.3MATRIZ DE RIESGOS PRODUCCIÓN.......................................................................... 22
5. Concluciones .......................................................................................................................... 22
6. Recomedaciones..................................................................................................................... 23
7. Bibliografia. ........................................................................................................................... 23
Índice de tablas

Tabla 1 Funciones y fallos de un taladro vertical. ....................................................................... 15

Tabla 2 Causa y efecto del fallo del taladro vertical ................................................................... 17
Tabla 3 Síntoma y prevención de fallo ........................................................................................ 18
Tabla 4 Consecuencias en caso de no prevenir el fallo ............................................................... 19
Tabla 5 Modo de fallo y consecuencias....................................................................................... 20
Tabla 6 Matriz de riesgos de daños personales .......................................................................... 21
Tabla 7 Matriz de riesgos ambientales........................................................................................ 21
Tabla 8 Matriz de riesgos de producción .................................................................................... 22
Tema: Mantenimiento centrado en fiabilidad de un taladro vertical Würth WTC 20.

1. Objetivos.

1.1 Objetivo General:

Realizar un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad enfocándose en el taladro vertical

Würth WTC 20 mediante fuentes de información confiables e una investigación de campo
para poder identificar el origen de sus fallos y aumentar su fiabilidad.

1. 2 Objetivos Específicos:

Investigar las funciones primarias y secundarias del taladro vertical

Identificar los fallos presentes en el taladro vertical
Analizar las consecuencias del fallo para tomar una decisión

2. Resumen ejecutivo
En el presente informe se desarrollara un mantenimiento centrado en fiabilidad en el
taladro vertical, para el desarrollo de este informe nos basaremos en las 7 preguntas claves
para realizar el RCM, donde por medio de una investigación de campo podremos
identificar las funciones principales y la función secundaria, por medio de la observación
de su funcionamiento.

Donde se pone en manifiesto todos los fallos potenciales que puede tener la máquina, en
la identificación de las causas que los provocan y en la determinación de una serie de
medidas preventivas que eviten esos fallos acorde con la importancia de cada uno de ellos.

Con la solución a estas preguntas para la máquina conduce a la determinación de los fallos
potenciales, las causas de éstos y las medidas preventivas que tendrán que adoptarse.

3. Introducción
El taladro vertical se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con la
que se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres
mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos
movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina
a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la
broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora
transmisión para hacerlo.

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación
de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en
un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los

procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que
es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesaria
en la mayoría de los componentes que se fabrican.

Los taladros descritos en este artículo se refieren básicamente a los usados en

las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales. Otros tipos de taladros
empleados en la cimentación de edificios y obras públicas, así como en sondeos mineros,
tienen otras características muy diferentes y serán objeto de otros artículos específicos.

4. DESARROLLO:

4.1 Taladro vertical Würth WTC 20

El taladro vertical (también llamado taladro de columna) es una máquina-herramienta,

este taladro hereda su nombre por la posición vertical en que se dispone su estructura.
Máquina herramienta de una gran utilidad en los procesos de fabricación y reparación de
piezas mecánicas en las grandes industrias pues constituye junto con el torno, la fresadora
y la rectificadora las herramientas que realizan la mayoría de las operaciones en un taller
mecánico que permite llevar a cabo operaciones de punteo, perforación, escariado y
taladrado de piezas metálicas, por lo general de pequeño tamaño. (Andázuri, 2011)

4.1.1 Principio de funcionamiento

El taladro vertical tiene un funcionamiento secuencial tal como lo menciona (Hernandez,

2009) donde manifiesta que:

Su característica principal es la rotación de un husillo vertical en una posición fija y

soportada por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La familia de los taladros
de columna se compone de los taladros de columna engranado con avance automático,
los taladros de trabajo pesado, los taladros de precisión y los taladros para agujeros
profundos.

Este taladro Vertical engranado con avance automático tiene una mesa de trabajo de 560
x 385 mm, paro de emergencia, sistema refrigerante y una lámpara de trabajo. Este taladro
de columna engranado es de construcción robusta y con alto rango de velocidades,
el taladro de columna engranado con avance automático Z5035 es ideal para trabajos
pesados de chavetero, taladrado, barrenado, careado, rimado, etc. y para grandes
cantidades de producción. (Martial, 2009)

4.1.3 Accesorios del Taladro vertical Würth WTC 20

Portabrocas

El porta brocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en el taladro

cuando las brocas tienen el mango cilíndrico. El portabrocas va fijado a la
máquina con un mango de cono Morse según sea el tamaño del porta brocas, se
abren y cierran de forma manual, aunque hay algunos que llevan un pequeño
dispositivo para poder ser apretados con una llave especial. Los portabrocas más
comunes pueden sujetar brocas de hasta 13 mm de diámetro. Las brocas de
diámetro superior llevan un mango de cono morse y se sujetan directamente en el
usillo del taladro. (Oyola, 2011).

Mordazas de sujeción de piezas

(Martial, 2009) enfatiza que “En el taladro vertical es muy habitual utilizar
mordazas u otros sistemas de apriete para sujetar las piezas mientras se taladran.
En la sujeción de las piezas hay que controlar bien la presión y la zona de apriete
para que no se deterioren”.

Granete

Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero

de acero templado afilado en un extremo con una punta de 60º aproximadamente
que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente en una
pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla
adecuada.(Cordero,2011).
Plantillas de taladrado

Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los agujeros con

granetes sino que se fabrican unas plantillas que se incorporan al sistema de
fijación de la pieza debidamente referenciada. Es así que (Oyola, 2011) afirma
que:

Las plantillas llevan incorporado unos casquillos guías para que la broca pueda
encarar los agujeros de forma exacta sin que se produzcan desviaciones de la punta
de la broca. En operaciones que llevan incorporado un escariado o un roscado
posterior los casquillos guías son removibles y se cambian cuando se procede a
escariar o roscar el agujero. (p.12)

Afiladora de brocas

En las industrias metalúrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de

máquinas especiales de afilado para afilar las brocas cuando el filo de corte se ha
deteriorado. El afilado se puede realizar en una amoladora que tenga la piedra con
grano fino pero la calidad de este afilado manual suele ser muy deficiente porque
hay que ser bastante experto para conseguir los ángulos de corte adecuados. La
mejor opción es disponer de afiladoras de brocas. (Andázuri, 2011)

Base o placa de asiento: soporta a la máquina dándole estabilidad y aportando

un montaje rígido para la columna. Está construida generalmente en hierro
fundido y puede soportar vibraciones. Viene provista de orificios para poder
atornillarla al banco de trabajo o al piso. También contiene ranuras que permiten
fijar una morsa o abrazaderas para sujetar la pieza de trabajo o, llegado el caso,
sujetar la propia pieza de trabajo. (Chancerlot, 2009).

Columna: construida en acero fundido, es el miembro principal de

la máquina que se erige desde la base y sobre la cual van montados otros
componentes, como la mesa y el cabezal de taladrado. Puede ser de tipo caja,
redonda o tubular, aunque este último diseño es el más común. La altura de la
columna es la que determina que el taladro sea de banco o de piso. (Andázuri,
2011)
 Mesa: Puede ser redonda o rectangular y se usa para soportar la pieza de trabajo.
Su superficie es perpendicular a la columna, y mediante un conjunto de manija y
cremallera puede elevarse, descender o girar en torno a la columna. En algunos
modelos es posible inclinar la mesa en ambos sentidos para taladrar agujeros en
ángulo. La mayoría de las mesas tienen ranuras en T para sujetar sobre ellas
matrices, dispositivos de sujeción o piezas de trabajo de gran tamaño.
(Chancerlot,2009)

Cabezal taladrador: está montado en el costado superior de la columna y aloja

el mecanismo para girar la herramienta de corte y hacerla avanzar hacia la pieza
de trabajo. Este mecanismo consiste en un husillo y un motor de accionamiento
que están conectados por medio de una correa trapezoidal y poleas escalonadas
en la parte superior de la máquina. (Chancerlot, 2009).

4.1.4 Usos y aplicaciones del equipo (Vertical)

El taladro de columna Wert WTC 20 ha sido diseñado y fabricado para el uso de

elementos rotativos de corte tales como brocas, coronas, fresas escalonadas o
avellanadores, siendo su capacidad máxima de taladrado 20 mm. Es así como (Hernandez,
2009) afirma que:

Está concebido para tratar metales en general, así como madera, plásticos, fibra y
cualquier material que pueda ser eficazmente perforado por los utensilios mencionados.
Dependiendo de la dureza del material y del diámetro taladrado, se deberá seleccionar la
velocidad más idónea mediante la combinación de dos correas y tres poleas. El usuario
dispone de ayudas para el trabajo, consistentes en: Láser indicador del centro de taladro,
luz por led’s brillantes y tornillo de mordazas para sujeción de la pieza a tratar.
Indispensable complemento para el banco de trabajo. Realiza taladros en metal hasta Ø
20 mm con precisión y potencia. Llega listo para ser montado y empezar a trabajar.(p.13)
4.2 PRINCIPALES TAREAS BÁSICAS DE MANTENIMIENTO (TAREAS
RUTINARIAS Y DE LÍNEA)

ADVERTENCIA:

(Vidal, 2013) menciona que: “Antes y durante de la tarea, ponga el interruptor en la

posición de apagado y saque el enchufe del tomacorriente de la fuente de energía antes
de realizar mantenimiento del taladro de columna o de lubricarlo”.

MANTENIMIENTO GENERAL

Por otro lado (Chancerlot,2009) haciendo referencia a las principales tareas básicas de
mantenimiento menciona que: “Siempre que sople el aserrín o cualquier otro polvo que
se acumule dentro del motor Una capa de una cera en pasta del tipo para automóviles aplicada
a la mesa y a la columna ayudará a mantener limpias las superficies”.(p.2).

LUBRICACION:

(Martínez, 2012) Menciona que: “Todas las piezas mecánicas del taladro han sido engrasadas
desde la fábrica al ser empacadas. No necesitan más lubricación. Periódicamente lubrique
las velocidades, el mecanismo de elevación de la mesa y la columna”. (p.13).

4.3 MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD RCM

Según (Martínez,2012) menciona que: “RCM o Reliability Centred Maintenance,

(Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las
posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta
algunas ventajas importantes sobre otras técnicas”.

El RCM se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una instalación, sus
consecuencias y la forma de evitarlos, el RCM ha sido usado para diseñar el
mantenimiento y la gestión de activos en todo tipo de actividad industrial y en
prácticamente todos los países industrializados del mundo (Andázuri, 2011).

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad

o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es así que
(Martial,2009) afirma que:
Disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con
los planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son
aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en
disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento.

El análisis de los fallos potenciales de una instalación industrial según esta metodología
aporta una serie de resultados es por esto que (Oyola,2012) determina los potenciales
fallos como lo demuestra a continuación:

Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.

Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que
tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por
actos personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la
planta.

De tal manera (Andázuri, 2011) afirma que:

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.

Mejoras y modificaciones en la instalación.
Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan
evitarse.
Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como
una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
Planes de formación.

4.3.1 Las siete preguntas clave

RCM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que puede
tener una instalación, en la identificación de las causas que los provocan y en la
determinación de una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos acorde con la
importancia de cada uno de ellos es por esto que (Hernandez, 2009) afirma que:
A lo largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar
resueltas:

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?

2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una instalación
industrial conduce a la determinación de los fallos potenciales, las causas de éstos y las
medidas preventivas que tendrán que adoptarse.(p.4)

1. Funciones del equipo

Cada equipo es adquirido para satisfacer una necesidad con unos estándares
determinados, y en el momento que no la cumplan estará provocando la falla en el equipo.
Es por esto que (Chncerlot, 2009) afirma que:

En cada equipo se establece un contexto operacional, en el que deben constar estos cuatro
factores:

Régimen de operación del equipo

Disponibilidad de la mano de obra y repuestos

Consecuencias de la indisponibilidad del equipos (pérdida de producción,

reducción de la producción)

Objetivos de seguridad y medio ambiente

Debemos diferenciar el enfoque del mantenimiento según las funciones del equipo, ya
que este puede ser totalmente diferente si por ejemplo en dos equipos iguales uno es el
principal y otro es el de reserva. Además también diferenciaremos entre funciones
principales y secundarias (Peralta, 2015)
 Los principales funciones: se determinaran a través de dos criterios, el primero
es establecer la función que el propietario quiere que realice y a qué nivel, y el
segundo la capacidad que tiene el equipo de lograrlo. (Peralta,2015)

Las funciones secundarias: comprenden aspectos ambientales, económicos, de

seguridad o eficiencia entre otras. (Peralta,2015)

2. Falla funcional: La falla funcional es la incapacidad que tiene un equipo en llevar

a cabo sus funciones por las cuales ha sido adquirido. Las fallas funcionales únicamente
describen la incapacidad de lograr la función deseada, pero no se extiende más allá de
esto, ya que ni explica ni detalla las causas de la falla. (Andázuri, 2011)

Las fallas dependen del contexto operacional, el estado de un elemento puede no

considerarse como falla en ciertas ocasiones y si en otras. Además al definir las fallas se
han de seguir una serie criterios de funcionamiento que han de estar perfectamente
definidos, de otra forma podría ocasionarse cierta confusión según desde el punto de vista
con que se analice. En ocasiones el personal de mantenimiento puede considerar como
fallo algo que el personal de productividad no lo considere. Por esta razón se han de
definir claramente los criterios dentro del contexto operacional, para que de esta forma se
actúe de la manera correcta. (Hernandez, 2009)

3. Modo de avería: Una vez identificada la falla, el siguiente paso es intentar

identificar los hechos que la han podido causar. Estos hechos son los denominados modos
de falla, y son los encargados de definir la razón por la cual ha fallado es por esto que
(Semanate,2014) determina que:

Para responder a esta tercera pregunta ¿Cuál es la causa de la falla? la norma SAE JA1011
define los siguientes puntos:

Todos los modos de falla razonablemente probables de causar cada falla funcional
deben ser identificados.

El método usado para decidir que constituye un modo de avería probable ha de

ser aceptado por el propietario/usuario del equipo.

Los modos de falla deben identificarse hasta un nivel de casualidad que haga
posible identificar una política de manejo de fallas adecuada.
 Una lista de modos de falla debe incluir los modos de falla que han ocurrido
anteriormente, modos de falla actualmente prevenidos por programas de
mantenimiento y modos de falla que no han sucedido pero que la probabilidad de
que sucedan es alta.

Una lista de modos de falla, además, también ha de incluir cualquier situación o

proceso que tenga una alta probabilidad de provocar una falla (desgaste, defectos
de diseño, error humano)

4. Efectos de falla: Los efectos de falla describen los que ocurriría si no se lleva a
cabo ninguna tarea específica para anticipar, prevenir o detectar una falla. Estos efectos
han de incluir la información necesaria para garantizar la evaluación de las consecuencias
de falla es por esto que (Chancerlot,2012) afirma que:

 Si existe o no evidencia de que la falla ha ocurrido.

 Si tiene o no amenaza para la seguridad o el medio ambiente.

 La manera en que afecta a la producción o diferentes operaciones.

 Si la falla puede ocasionar daños físicos.

 Como se ha de responder para rehabilitar la función del sistema después de la

falla.

5. Consecuencia de la falla: Una vez ya determinadas las funciones, fallas

funcionales, modos de fallo y los efectos, se procede a evaluar la importancia de cada
falla. Estas consecuencias serán las que marcarán la decisión de si se ha de tratar de
prevenir la falla o no. Las tareas preventivas se realizan siempre y cuando se comprueba
que realizándolas se pueden evitar las consecuencias de la falla. El R.C.M divide en cuatro
grupos las consecuencias de falla es así que, (Vallejo,2015) determina las diferentes fallas
tales como:

Fallas ocultas: Las fallas ocultas no tienen ningún impacto negativo directo, pero
hacen que la instalación esté expuesta a fallas múltiples que pueden ocasionar
consecuencias graves y en algunos casos hasta catastróficos. Un ejemplo seria el
sistema contra incendios, si los detectores de humo no funcionan puede dar
resultado a una consecuencia catastrófica. (Vallejo,2015)
 Seguridad y medio ambiente: Un modo de avería tiene consecuencias
medioambientales o de seguridad cuando se incumple con cualquier norma o
regulación (normas gubernamentales de medio ambiente) o existe la posibilidad
de daños físicos sobre la persona. (Vallejo,2015)

Operacionales: (Vallejo,2015) menciona que: ”En este apartado se incluyen las

consecuencias de falla que causan pérdidas económicas aparte de la reparación
del elemento dañado, es decir, la reducción de la producción, la atención al cliente
o la calidad del producto”.(p.4)

No operacionales: Las consecuencias de falla que se incluyen en esta categoría

son aquellas que no afectan ni a la producción ni a la seguridad, solo se requiere
la reparación o remplazo de los elementos afectados por la falla, de manera que
solo afecta económicamente a la empresa. (Vallejo,2015)

6. Prevención de la falla: El mejor método para mejorar la disponibilidad de la

planta es tener implantado algún tipo de mantenimiento rutinario. El mantenimiento a
aplicar puede variar bastante según la política de la empresa o los equipos a mantener. En
algunos equipos las fallas son repetitivas, en otros las consecuencias que puede causar la
falla no es significativa, pero cuando las consecuencias de pueden ser significativas se ha
de actuar para evitar daños mayores. El R.C.M distribuye en tres grupos diferentes las
categorías preventivas.(Oyola,2012)

 Reacondicionamiento cíclico: Se revisan los equipos o se reparan los

componentes con una determinada frecuencia (no importa el estado en que se
encuentren). La edad a la que se incrementa las opciones de falla del elemento será
el condicionante para fijar la frecuencia de revisión. Este tipo de tareas resultan
rentables si existe una edad a la cual la probabilidad de falla en los elementos se
incremente, y si realizando el mantenimiento se es capaz de devolver al
mantenimiento al estado inicial. Aunque en ocasiones se deben estudiar diferente
alternativas, ya que puede que exista otro tipo de tareas que sean más factibles.
(Oyola,2012).

 Tareas de sustitución cíclica: Estas tareas consisten en remplazar un equipo o

alguno de sus componentes periódicamente. Este periodo se determina a partir de
 la vida de los diferentes elementos. Estas tareas serán factibles si los elementos
tienen una edad a partir de la cual aumenta la posibilidad de falla
considerablemente. En este caso si se consigue recuperar el estado inicial del
equipo, ya que los elementos que sustituimos es nuevo completamente.
(Oyola,2012).

 Tareas a condición: En este caso, estas tareas se basan en que muchas de las
fallas no se producen en un momento puntual, sino que se desarrollan poco a poco.
Es por esto que (Andázuri, 2011) afirma que:

Cualquier tarea de este tipo ha de satisfacer los siguientes puntos:

Tiene que existir una falla potencial perfectamente definida.

Debe tener un intervalo P-F (intervalo de tiempo entre el punto en que una
falla potencial es detectable y el punto en el que se vuelve en una falla
funcional) bien definido.

El intervalo de la tarea a realizar debe de ser menor que el intervalo P-F.

El tiempo de descubrimiento de la falla ha de ser lo suficientemente corto,

ya que después todavía se ha de examinar cómo actuar en la falla y se ha de
realizar la tarea, y todo esto ha de ser menor que el intervalo P-F

7. Sin opciones de prevenir la falla: Aparte de comprobar si la realización de las

tareas preventivas es factible o no, el R.C.M se ocupa también de si merece la pena o no
hacerlas. Si se comprueba que no vale la pena realizar este tipo de tareas, se efectúan otro
tipo tareas de mantenimiento llamadas “a falta de”, que tratan ya con el estado de falla,
es así que (Martínez,2014) afirma que:

El R.C.M distribuye en tres tipos las tareas “a falta de”:

Búsqueda de la falla: Se aplica a las fallas ocultas, es decir solamente a los

elementos de protección.

Rediseño: Se considera rediseño al cambiar las características o especificaciones

de cualquier componente de un equipo. Además, también se incluyen las
modificaciones, al añadir algún elemento nuevo, o la sustitución o reubicación de
los equipos.
 Tareas de rutina 2.4.3 Ventajas y logros de la aplicación del R.C.M La aplicación
del R.C.M en la industria aporta una serie de ventajas y logros como:  Mejora de
las comunicacionales entre el diferente personal de la empresa.

Aprovechamiento de la habilidad y el conocimiento de cada componente del

grupo.

Realización de un mejor análisis de cada uno de los componentes del equipo.

Detección de fallas antes de que ocurran.

Mayor seguridad y protección del entorno.

Mejores rendimientos operativos.

Mayor contención de los costes de mantenimiento.

Una amplia base de datos de mantenimiento.

Mayor motivación de las personas.

4.4 EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILDAD DE UN

TALADRO VERTICAL

Tabla 1 Funciones y fallos de un taladro vertical.

TALADRO VERTICAL WÜRTH WTC 20

FUNCIONES FALLO FUNCIONAL
FUNCIÓN PRIMARIA

El propósito expreso del diseño 1.1. Incapaz de realizar perforaciones en

1.
original del taladro es perforar diferentes materiales.
agujeros en diferentes materiales.
FUNCIÓN SECUNDARIA
2. Rapidez de la perforación por Lentitud al realizar las
2.1
cambios de velocidad del motor. perforaciones

3. Realiza chaveteros, perforaciones 3.1 Perforaciones y chaveteros de

con precisión por medio del guía medidas inexactas por falta de guía
laser. laser.
 4 Indica la profundidad del taladrado 4.1 Perfora menos de la profundidad
por medio de una aguja de esperada.
profundidad.

5. Garantiza seguridad en la sujeción 5.1 No es capaz de sostener las brocas

de la broca durante el proceso de durante el taladrado.
taladrado por medio del
portabrocas.

6 Garantiza la sujeción de la pieza 6.1 Incapaz se sujetar las piezas en el

durante el proceso de taladrado por proceso de taladrado de diferentes
medio de la palanca de seguridad materiales.
del pedestal de mesa.

7. Permite lubricar la broca en el 7.1 No es capaz de lubricar la broca

proceso de taladrador por medio de correctamente.
lubricantes
8. Garantizar al operario protección 8.1 Protección incorrecta durante el
por medio de un resguardo. proceso de taladrado.
9 Proporciona seguridad a las brocas 9.1 Incapaz de proteger a las brocas.
durante el proceso de taladrado por
medio del cubre brocas
10 Subir y bajar la columna de 10.1 Incapaz de mover la columna de
accionamiento para la perforación accionamiento.
por medio de la palanca de
accionamiento.
Autor: Guanín, Toro,Yancha,Villacorte
 Tabla 2 Causa y efecto del fallo del taladro vertical

TALADRO VERTICAL WÜRTH WTC 20

QUÉ CAUSA QUE FALLE QUÉ SUCEDE CUANDO FALLA

1.1.1 Broca desgastada

La broca se quema
1.1.2 Velocidad incorrecta 1.2
La broca se rompe
1.1.3 No lubricada
2.1.1 Velocidad incorrecta La broca se atasca en la pieza de
2.1.2 Motor desgastado 2.2 trabajo
3.1.1 Las baterías están descargadas
3.1.2 de la guía laser.
Los contactos de las baterías 3.2 La GUÍA LÁSER no se enciende.
necesitan un ajuste.

4.1.1 Aguja de identificador de La aguja de identificación no

4.2
profundidad desgastado funciona
5.1.1 La broca se rompe o se cae
5.2
Portabrocas de mayor diámetro
6.1.1
Pedestal de mesa desgastado 6.2 La pieza a perforar se rompe o se
cae
7.1.1 La broca se atasca en la pieza de
Falta de lubricante en el taladro 7.2
trabajo
8.1.1 Lanzamientos de proyectiles
Resguardos de menor tamaño 8.2
volátiles como viruta o aserrín.
9.1.1 Cubre brocas de diámetros . La broca se rompe o se cae
9.2
mayores
10.1.1 No sube ni baja la columna de
Piñones desgastados 10.2
accionamiento.
Autor: Guanín,Toro,Yancha,Villacorte
Tabla 3 Síntoma y prevención de fallo

TALADRO VERTICAL WÜRTH WTC 20

QUÉ OCURRE SI FALLA?
1.3 No se puede realizar una 1.4
perforación
QUE SE PUEDE HACER PARA
PREVENIR EL FALLO
Acción(es) correctiva(s)
Lubrique la broca.
Retire con frecuencia la broca para
eliminar las virutas.

2. 3 No se puede realizar una 2.4 Ajuste la tensión. “TENSIÓN DE

LA CORREA”
perforación

3.3 No se tiene un guía para realizar 3.4 Reemplácelas por baterías AAA
el chavetero o perforar nuevas.
4.3 No se identifica la profundidad 4.4 Reemplace la aguja de profundidad
deseada a perforar
5.3 No se puede realizar una 5.4 Reemplazar la porta brocas de un
perforación diámetro menor.

6.3 6.4 Sujete la pieza de trabajo o fíjela

No se puede realizar la
perforación

7.3 No se puede realizar una 7.4 Remplazar continuamente el

perforación lubricante

8.3 No se tiene resguardos para la 8.4 Ajustar el resguardo para la

perforación. protección
9.3 No se puede realizar una 9.4 Ajustar el cubre brocas a las
perforación medidas de la broca.

10.3 No puede bajar ni subir la 10.4 Engrasar los engranajes

columna de accionamiento.
Autor: Guanín, Toro,Yancha,Villacorte.
 Tabla 4 Consecuencias en caso de no prevenir el fallo

TALADRO VERTICAL WÜRTH

WTC 20
QUÉ SUCEDE SI NO PUEDE
PREVENIR EL FALLO?
Motor con más fuerzas
1.5 Brocas más resistentes

2.5 Motor con más fuerza

3.5 Instalar el guía laser a corriente

alterna
Aguja de indicación de material
4.5
más resistente

5.5
Portabrocas ajustables a toda
medida

6.5 Pedestal de mesa de mayor

medida.

7.5 Lubricante de mejor calidad

8.5 Resguardos de mayor tamaño.

Cubre brocas ajustables a toda

9.5
medida.

10.5 Piñones de mayor medida

Autores: Guanín,Toro,Yancha,Villacorte

Fuente: (Venedeto,2015)
 Tabla 5 Modo de fallo y consecuencias

Autor:Guanín,Toro,Yancha,Villacorte

Fuente: (Andázuri,2011)
CONSECUENCIAS
MODO DE FALLO F
Pe MA Pr
1.1.1.Broca desgastada

1.1.2 Velocidad incorrecta ALTA Menor Menor Moderado

1.1.3No lubricada
2.1.1 Velocidad incorrecta
ALTA Menor Menor Moderado
2.1.2 Motor desgastado

3.1.1. Las baterías están descargadas de

la guía laser.
ALTA Menor Menor Menor
3.1.2 Los contactos de las baterías
necesitan un ajuste.

4.1.1Aguja de profundidad de agujas

ALTA Menor Menor Moderado
desgastadas

5.1.1 Portabrocas de mayor diámetro ALTA Moderada Menor Moderado

6.1.1.Pedestal de mesa desgastado

ALTA Moderada Menor Menor

7.1.1 Falta de lubricante en el taladro ALTA Menor Moderada Menor

8.1.1.Resguardos de menor tamaño ALTA Moderada Menor Menor

9.1.1. Cubre brocas de diámetros

ALTA Menor Menor Menor
mayores

10.1.1Piñones desgastados ALTA Moderado Menor Moderado

4.4.2MATRIZ DE CRITICIDAD

4.4.2.1 MATRIZ DE RIESGOS DAÑOS PERSONALES

Tabla 6 Matriz de riesgos de daños personales

Autor:Guanín,Toro,Yancha,Villacorte

Fuente: (Andázuri,2011)

4.4.2.2 MATRIZ DE RIESGOS AMBIENTALES

Tabla 7 Matriz de riesgos ambientales

1.1.1, 1.1.2, 1.1.3,

2.1.1, 2.1.2, 3.1.1
,3.1.2, 4.1.1, 5.1.1,
ALTO 6.1.1, 8.1.1, 9.1.1, 7.1.1
10.1.1

MEDIA

BAJO

REMOTO

MENOR MODERADO GRAVE CATASTROFICO

CONSECUENCIAS
Autor:Guanín,Toro,Yancha,Villacorte

Fuente: (Andázuri,2011)
4.4.2.3MATRIZ DE RIESGOS PRODUCCIÓN
Tabla 8 Matriz de riesgos de producción

Autor:Guanín,Toro,Yancha,Villacorte

Fuente: (Andázuri,2011)

5. Conclusiones

Las funciones principales y secundarias que intervienen en el taladro vertical están

confinadas a las actividades u operaciones de este equipo en donde, este equipo
podrá desarrollarse de forma mecanizada en pocas palabras accionada por un
operador que controle el funcionamiento de dicho equipo tanto como su
transversalidad como el eje de rotación por ende el tener identificado las diferentes
funciones inherentes ayudará al operario a desempeñarse normalmente y
eficazmente con el equipo y posteriormente verificar su funcionamiento en cada
uso.
Como se sabe todo equipo es susceptible a tener fallos esto sea ocasionado por el
desgaste de sus elementos o a su vez por mala utilización del operario; es así que
el identificar los fallos de un equipo en este caso el taladro vertical ayuda a
contribuir a la verificación de posibles fallos que puedan presentarse en este tipo
de maquinarias y posteriormente en base a esto tener la capacidad de controlar
todos los tipos de fallo que pueden desarrollarse y en base a un historial de fallos
que puedan ayudar a la identificación a tiempo y consecuentemente prevenir la
falla ya sea parcial o total de esta clase de equipos .
Las consecuencias de fallo ocurren luego de no haber actuado frente a la
prevención o mantenimiento rutinario ya que aquí se inspecciona la funcionalidad
y desempeño de la máquina , es por esto que ante posibles consecuencias es
 necesario analizar los factores que intersecan al funcionamiento de este equipo y
de esta forma se puede determinar la criticidad interrelacionada en base a las
consecuencias de fallos con el fin de evaluar la magnitud del fallo y
posteriormente tomar una decisión sea de origen constructivo como método de
mejorar el desempeño de la máquina o si es el caso contrario verificar a tiempo
los síntomas del equipo y en última instancia recurrir al remplazo ya sea de
elementos que conforman el equipo o el reemplazo del equipo completo.

6. Recomendaciones.

Es recomendable realizar inspecciones cotidianas hacia el equipo con el fin de

evaluar diariamente el desempeño y de esta forma identificar a tiempo si existen
problemas con el equipo, esta evaluación ayudará tanto a reducir costes por
reemplazo ya sea de equipo completo o solo de elementos que conforman el
equipo, y también se podrá evitar incidentes que puedan afectar al operario por
fallas en el equipo.

7. Bibliografía.

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