INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR ‘’17 DE JULIO’’

CARRERA: TECNOLOGÍA EN METALMECÁNICA

ASIGNATURA:MAQUINAS Y HERRAMIENTAS.

TEMA: Herramientas de corte y sus afilados para el Torno.

ESTUDIANTE: Edwin Àlvarez

DOCENTE: Ing. Núñez Bolívar

IBARRA – 01, AGOSTO- 2018

RESUMEN

Las herramientas de corte en un taller industrial son muy importantes ya que

estas cumplen funciones de desvate en maquinas como el torno, fresadora,
madrinadora etc.
Su afilado es muy importante porque estas cumplen didferentes funciones
existen cuchillas para desvates de refrentado, cilindrado, acanalados, roscas
entre otras; Hay que saber diferenciar que funcion cumple cada una de ellas para
su trabajo que sea adecuado y estas no sean mal usadas al igual que sus
diferentes afilados para su correcto trabajo.
El mecanizado comenzo a desarrollarse en la revolución industrial en el siglo
XIX, pero tardó bastantes más años en consolidarse, este desarrollo no hubiese
sido posible sin la evolución que sufrieron las herramientas de corte.
Las herramientas apenas eran un poco más duras que los materiales que
mecanizaban, estas herramientas eran hechas de (hierro forjado, bronce y
fundición gris), Las herramientas fabricadas de acero al carbono templado no
resultaban válidas para el mecanizado de aceros aleados, y no fue hasta la
aparición del acero Mushet cuando esto varió (Robert Mushet experimentó con
el manganeso y tungsteno en el acero).
Varios años después de su descubrimiento se vio que este material tenía mucha
mayor resistencia al desgaste y las herramientas utilizadas se tenían que reafilar
con menor frecuencia. En realidad, más que la mayor capacidad de corte, la
ventaja principal radicaba en su capacidad para soportar temperaturas de corte
mayores. La velocidad de corte oscilaba en torno a los 10 metros/minuto.
En 1900, cuando Fredrick Taylor efectuó una demostración en la Exposición
Internacional de París torneando una pieza de acero dulce con una herramienta
que a grandes velocidades de corte y avances (para aquella época) obtenía unas
virutas azules y seguía afilada aún estando al rojo. La velocidad de corte se situó,
de repente, en 40 metros/minuto.
Taylor, junto con Maunsel White, pasaron de utilizar aceros Mushet añadiendo
elementos en la aleación como cromo y wolframio, incrementando el contenido
en carburos duros resistentes al calor basados en el tungsteno y la temperatura
de utilización.

Al no perder la dureza hasta los 600 º C, gracias sobre todo a su alto contenido
de wolframio, hace posible el mecanizado con velocidades de corte elevadas.

Estas herramientas se fueron mejorando progresivamente, y en los años 30

aparecieron los aceros extra-rápidos (HSS-E), situándose la velocidad de corte
en torno a los 70 metros/minuto.
Aunque se han visto ampliamente superadas por nuevos materiales para
herramientas, todavía se siguen utilizando de manera significativa.

2
 Tabla de contenido
CAPITULO I..................................................................................................................................... 5
1.1. Antecedentes ............................................................................................................ 5

1.2. Justificación ............................................................................................................... 5

1.3. Objetivos ................................................................................................................... 5

1.3.1. Objetivo General ................................................................................................... 5

1.3.2. Objetivos Específicos (mínimo 3 objetivos) .......................................................... 5
CAPITULO II.................................................................................................................................... 6
2. Marco teórico ............................................................................................................ 6

2.1. Introducción ....................................................................................................................... 6

2.2. Herramientas de corte del torno ....................................................................................... 6

2.2.1 Acero al carbono .............................................................................................................. 7

2.2.2 Acero rapido ..................................................................................................................... 7

2.2.3 Carburo cementado o metal duro.................................................................................... 7

2.2.4 Cermet .............................................................................................................................. 7

2.2.5 Cerámica........................................................................................................................... 8

2.2.6 Nitruro de boro cúbico (CBN) ........................................................................................... 8

2.2.7 Diamante policristalino (PCD) .......................................................................................... 8

2.3 Estandarización de las herramientas de corte .................................................................... 8

2.3.1 Según la dirección de avance de la herramienta ............................................................. 8

2.3.2 Según la forma del vástago de la herramienta ................................................................ 8

2.3.3 Según el propósito o aplicación de la herramienta.......................................................... 9

2.3.4 Según el método de fabricación de la herramienta ......................................................... 9

2.3.5 Clasificación ISO/DIN de las herramientas con placa soldada de metal duro ............... 10

2.4 Afilado de las herramientas de corte para torno .............................................................. 12

2.4.1 Afilado de buril ............................................................................................................... 12

2.4.2 Geometría y ángulos ...................................................................................................... 13

2.4.3 Ángulos y aplicaciones ................................................................................................... 14

CAPITULO III................................................................................................................................. 17

3
 3.1 Conclusiones..................................................................................................................... 17

3.2 Recomendaciones ............................................................................................................. 17

CAPITULO IV ................................................................................................................................ 18
4. Bibliografía y referencias .................................................................................................... 18

INDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1: Partes del buril .................................................................................................... 6

Ilustración 2: Herramientas de corte para torno .................................................................. 10
Ilustración 3: Afilado de herramientas de corte ................................................................... 12
Ilustración 4: Herramienta e corte para torno....................................................................... 12
Ilustración 5: La cuña inclinada optimiza el principio .......................................................... 13
Ilustración 6: Buril removiendo viruta .................................................................................... 14
Ilustración 7: Tipos de angulos segun material ................................................................... 14
Ilustración 8: Tablas de filos de buriles ................................................................................. 15

TABLAS

Tabla 1: Cuchillas de desvaste para torno ........................................................................... 11

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 CAPITULO I

1.1. Antecedentes
“La historia del mecanizado es relativamente corta; de hecho no comenzó a
desarrollarse en la revolución industrial en el siglo XIX, pero tardó bastantes más
años en consolidarse. Ese desarrollo no hubiese posible sin la evolución que
sufrieron las herramientas de corte. En los albores del mecanizado las
herramientas apenas eran un poco más duras que los materiales que
mecanizaban, que eran los que ofrecían menos problemas (hierro forjado,
bronce y fundición gris).” (Martínez, 2013)
Las herramientas fabricadas de acero al carbono templado no resultaban válidas
para el mecanizado de aceros aleados, y no fue hasta la aparición del acero
Mushet cuando esto varió (Robert Mushet experimentó con el manganeso y
tungsteno en el acero). Varios años después de su descubrimiento se vio que
este material tenía mucha mayor resistencia al desgaste y las herramientas
utilizadas se tenían que reafilar con menor frecuencia. En realidad, más que la
mayor capacidad de corte, la ventaja principal radicaba en su capacidad para
soportar temperaturas de corte mayores. La velocidad de corte oscilaba en torno
a los 10 metros/minuto.
En 1900, cuando Fredrick Taylor efectuó una demostración en la Exposición
Internacional de París torneando una pieza de acero dulce con una herramienta
que a grandes velocidades de corte y avances (para aquella época) obtenía unas
virutas azules y seguía afilada aún estando al rojo. La velocidad de corte se situó,
de repente, en 40 metros/minuto.

1.2. Justificación

Esta consulta esta basada en las herramientas de corte del torno donde
investigare sobre las cuchillas para saber que tipo de trabajo reliza cada una de
ellas y su afilado adecuado.

1.3. Objetivos

1.3.1. Objetivo General

Aprender a seleccionar la herramienta adecuada para cada trabajo, conocer la

metodologia de afilado y las diferentes medidad de seguridad.

1.3.2. Objetivos Específicos (mínimo 3 objetivos)

5
  Seleccionar la herramienta adecuada par cada trabajo, tanto en cuanto a
la forma, como a las características del material.
 Conocer la metodología de afilado.
 Conocer las diferentes medidas de seguridad.

CAPITULO II
2. Marco teórico

2.1. Introducción

2.2. Herramientas de corte del torno

Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con

una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es
estacionaria, mientras que la pieza de trabajo es giratoria.
Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida
como buril) consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de
un cabezal donde se encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se
compone de diversas partes, tal como vemos en la figura de abajo.
Ilustración 1: Partes del buril

Fuente: http://www.demaquinasyherramientas.com/wp-
content/uploads/2013/11/PARTES-DE-UNA-HERRAMIENTA-TI%CC%81PICA-
PARA-TORNO.gif el 31 de Julio de 2018

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza,

incluso a temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad.
Estas características dependen de los materiales con los que se fabrica la
herramienta, los cuales se dividen en varios grupos:

6
2.2.1 Acero al carbono

De escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en acero al

carbono o acero no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC
y, por lo tanto, se emplean solamente para bajas velocidades de corte o en el
torneado de madera y plásticos. Son herramientas de bajo costo y fácil
tratamiento térmico, pero por encima de 300°C pierden el filo y la dureza. Con
acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas, limas de mano y otras
herramientas similares.

2.2.2 Acero rapido

Son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como tungsteno,
cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta
resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de
650 ºC. Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta velocidad su
aplicación ha disminuido notablemente en los últimos años, las herramientas de
acero rápido aún se prefieren para trabajos en metales blandos o de baja
producción, porque son relativamente económicas y son las únicas que se
pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela
abrasiva de óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.
Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan
difundidos insertos o plaquitas.

2.2.3 Carburo cementado o metal duro

Estas herramientas se fabrican a base de polvo de carburo, que junto a una

porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta
815°C. Los carburos más comunes son: carburo de tungsteno (WC o widia),
carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo
de niobio (NbC). Por su dureza y buena resistencia al desgaste son las
herramientas más adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos
y algunos materiales abrasivos no metálicos. Otra categoría de metales duros
aleados comprende carburo cementado recubierto, donde la base de carburo
cementado se recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de
aluminio, nitruro de titanio y carbono (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).

2.2.4 Cermet

(combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es aplicable

incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las partículas
base son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es
níquel-cobalto. Estas herramientas presentan buena resistencia al desgaste, alta
estabilidad química y dureza en caliente. Su aplicación más adecuada es en los
materiales que producen una viruta dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles.

7
2.2.5 Cerámica

Existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio y las
de nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no reaccionan
químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy frágiles. Se emplean
en producciones en serie, como el sector automotriz y las autopartes, donde
dado a su buen desempeño, han logrado aumentar notablemente la cantidad de
piezas fabricadas.

2.2.6 Nitruro de boro cúbico (CBN)

Es el material más duro después del diamante. Presenta extrema dureza en

caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad
química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que la cerámica.

2.2.7 Diamante policristalino (PCD)

Es sintético y casi tan duro como el diamante natural. Presenta una increíble
resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica, por lo que la vida útil
de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Sin
embargo, también es muy frágil, las temperaturas de corte no deben exceder de
600 ºC, no puede usarse para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad
y no sirve para cortar materiales tenaces.

2.3 Estandarización de las herramientas de corte

Ahora que hemos visto los principales materiales que componen

una herramienta de corte para torno, veamos otras clasificaciones importantes
que caracterizan cada herramienta y que responden a las normas
internacionales ISO y/o DIN que detallaremos seguidamente. Lasherramientas
para torno pueden clasificarse:

2.3.1 Según la dirección de avance de la herramienta

 Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a

izquierda.
 Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a
derecha.

2.3.2 Según la forma del vástago de la herramienta

 Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa

un eje recto.

8
  Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se
observa que su eje se dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la
parte cortante.
2.3.3 Según el propósito o aplicación de la herramienta

 Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas

cilíndricas.
 Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º
respecto del eje de simetría.
 Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la
herramienta para crear formas cónicas y esféricas.
 Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que
puede servir para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.
 Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy
precisas.
 Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera
hacia adentro de la pieza. Un corte a profundidad constante deja la
forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo corta
totalmente el cilindro (tronzado).
 Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las
herramientas empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que
se utilizan en las taladradoras. Para efectuar agujeros profundos se
utilizan básicamente dos tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros
para la lubricación forzada y brocas para cañones.
 Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo
simple, se utilizan también los escariadores de dientes, también llamados
escariadores para máquina. Los escariadores están formados por un
número de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos
simétricamente alrededor del eje de la herramienta.

2.3.4 Según el método de fabricación de la herramienta

 Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una

sola pieza de un mismo material. Se fabrican en forma de barra redonda,
cuadrada o rectangular de acero para herramientas forjadas, que en un
extremo tienen su filo cortante.
 Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos
clasificar en tres subgrupos:
 Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el
vástago es de acero para construcciones y la parte cortante es de acero
rápido y está soldada a tope.
 Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de
acero rápido o widia en forma de pequeña pastilla o placa soldada. La
soldadura de cada herramienta requiere tiempo y destreza. Dependiendo
de la aplicación, de la forma del vástago y de la dirección de avance, estas
herramientas se clasifican según normas ISO y DIN (ver tabla más abajo).
La placa soldada puede volver a afilarse cuando sea necesario y hasta el
término de su vida útil.

9
  Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o
portaherramientas capaz de reutilizarse innumerables veces, en el que
alternativamente pueden montarse y desmontarse pequeñas pastillas o
placas intercambiables denominadas insertos, de compuestos cerámicos,
de forma triangular, cuadrada, rómbica, redonda u otras. Los insertos
están diseñados para intercambiarse o rotarse a medida que cada borde
de corte se desgasta y al término de su vida útil se descartan, por lo que
no se requiere el afilado. Los insertos se clasifican bajo estrictas normas
ISO que veremos detalladamente en un próximo artículo.

2.3.5 Clasificación ISO/DIN de las herramientas con placa soldada de

metal duro

En la siguiente figura vemos las principales aplicaciones de las herramientas

para torno, con la clasificación ISO/DIN específica de las que presentan placa
soldada de widia, detallada en la tabla correspondiente.
Ilustración 2: Herramientas de corte para torno

Fuente:
http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/herramientas-de-
corte-para-torno-tipos-y-usos el 01 de agosto del 2018

10
Tabla 1: Cuchillas de desvaste para torno

11
2.4 Afilado de las herramientas de corte para torno

Ilustración 3: Afilado de herramientas de corte

Fuente: https://clanhackerspace.wordpress.com/2015/07/09/afilado-de-las-
herramientas-de-corte-para-torno/ el 01 de agosto 2018

2.4.1 Afilado de buril

Proceso de esmerilar la parte cortante de las superficies en ángulos, para hacer

o rehacer las aristas de corte. Los ángulos que forman el filo crean una arista
filosa y cortante.
Según el tipo de maquinado, el material que se usara, la velocidad que se
utilizara para trabajar, se elegirá el material del buril y la forma que este tendrá.
Ilustración 4: Herramienta e corte para torno

Fuente: https://clanhackerspace.wordpress.com/2015/07/09/afilado-de-las-
herramientas-de-corte-para-torno/ el 01 de agosto2018

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2.4.2 Geometría y ángulos

 Principio de la cuña: consiste en unir dos superficies en un punto en el

cual la unión forma una esquina afilada que permite que el filo se
introduzca en el material, provocando el corte del mismo. El principio de
la cuña se emplea para dar forma de punta a las herramientas, la arista
provee la fuerza necesaria para la acción de la herramienta y este realiza
el corte.

Ilustración 5: La cuña inclinada optimiza el principio

Fuente: https://clanhackerspace.wordpress.com/2015/07/09/afilado-de-las-
herramientas-de-corte-para-torno/ el 01 de agosto 2018

 Geometría de los filos: De la posición conveniente de la cuña, resultan

los ángulos:

de incidencia
Está formado por la superficie destalonada y la superficie de corte, de él depende
el razonamiento y el calentamiento del material.

de cuña
Es el Angulo formado por la superficie de ataque y la superficie destalonada,
cuanto menor es el ángulo de cuña, menor es el gasto de energía.

de ataque
Influye en la forma de la viruta. Es el ángulo formado por la superficie de ataque
y el plano de referencia de la herramienta (superficie imaginaria perpendicular a
la superficie de corte).

A es la punta

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Ilustración 6: Buril removiendo viruta

Fuente: https://clanhackerspace.wordpress.com/2015/07/09/afilado-de-las-
herramientas-de-corte-para-torno/ el 01 de agosto 2018

Los tres ángulos anteriores, generan el ángulo de corte principal o ángulo de

cuña, el cual es determinado según material que se va a ser cortado; las cuñas
de ángulo agudo (40°) se utilizan para el corte de materiales blandos, las de
ángulo medio (60°) para materiales de dureza media, las de ángulo obtuso
(80°) para materiales duros.

Ilustración 7: Tipos de angulos segun material

Fuente: https://clanhackerspace.wordpress.com/2015/07/09/afilado-de-las-
herramientas-de-corte-para-torno/ El 01 de agosto 2018

2.4.3 Ángulos y aplicaciones

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 La siguiente tabla presenta una relación entre los ángulos del buril y el material
que se estará trabajando.

Ilustración 8: Tablas de filos de buriles

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16
Fuente: https://clanhackerspace.wordpress.com/2015/07/09/afilado-de-las-
herramientas-de-corte-para-torno/ el 01 de agosto 2018

CAPITULO III

3.1 Conclusiones

 Cada cuchilla cumple con una funcion diferente.

 Todas las cuchilas tienen diferentes angulos de afilado.
 Las herramientas de corte del torno son muy utiles ya que con ellas se
puede hacer diferentes piezas mecanicas

3.2 Recomendaciones

 Diferenciar la funcion que desempeña cada cuchilla.

 Utilizar gafas antes de tornear alguna pieza.
 Afilar bien las cuchillas antes de utilizarr.

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 CAPITULO IV

4. Bibliografía y referencias

(Martínez, 2013) Herramientas de corte y sus afilado del torno

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