Guia de Procesos Industriales 2023

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Universidad Católica
de Santa María
PROCESOS INDUSTRIALES I
Dr. Rolardi Mario Valencia Becerra

Mg. Jean Carlo Díaz Saravia
Mg. Fredy Wilber Pilco Chambilla
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Procesos Industriales I
Guía de Prácticas
Dr. Rolardi Mario Valencia Becerra

Mg. Jean Carlo Díaz Saravia
Mg. Fredy Wilber Pilco Chambilla
Editado por:
Universidad Católica de Santa María
Urb. San José s/n Umacollo
Arequipa – Perú
Primera Edición Digital – Diciembre 2022
HECHO EL DEPÓSITO LEGAL EN LA BIBLIOTECA NACIONAL DEL PERU

N°…..
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PROLOGO
Desde sus orígenes, el hombre ha hecho uso de herramientas para poder fabricar piezas que
puedan ayudarle a mejorar su condición humana y su labor diaria. Como ejemplo de ello
podemos recordar la RUEDA, sin dejar de lado los vestigios históricos encontrados en las
diferentes culturas en todo el mundo.
Con el transcurrir del tiempo, se fueron dando una serie de sucesos como que 1250 nació
el torno de pedal y pértiga flexible, que representó un gran avance sobre el accionado por
arquillo; hacia 1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la aplicación
de este mecanismo nació el torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de
biela-manivela, que debía ser combinada con un volante de inercia para superar los puntos
muertos. Es entonces cuando se inicia el mecanizado de metales no férreos, como latón,
cobre y bronce y, con la introducción de algunas mejoras, este torno se siguió utilizando
durante varios siglos.
En el caso de la soldadura, hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la
soldadura de fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos
y golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros
procesos en desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después la soldadura por
resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del siglo
XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la
demanda de métodos de juntura confiables y baratos. Después de las guerras, fueron
desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo métodos manuales como la
Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares métodos de soldadura,
así como procesos semiautomáticos y automáticos tales como Soldadura GMAW, soldadura
de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura por electroescoria.
Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con
rayo de electrones a mediados del siglo XX.
Hoy en día, se ha convertido de uso indispensable para la fabricación de piezas el torno,
fresado, taladradora, soldadura, muchos de ellos aplicando la tecnología CNC (Control
Numérico Computarizado) tema que se desarrollara en la última parte.
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ÍNDICE
INTRODUCCION ............................................................................................................... 12
1 Instrumentos de Medición .............................................................................................. 14
1.1 CALIBRADOR: VENIER EN MILÍMETROS .................................................. 15
1.2 NOMENCLATURA ........................................................................................... 15
1.3 APRECIACIÓN .................................................................................................. 17
1.4 LECTURA DEL CALIBRADOR VENIER EN MILÍMETROS....................... 18
1.5 LECTURA DEL NONIO.................................................................................... 19
1.6 LECTURA EN MEDIOS DÉCIMOS DE MILÍMETROS (0,05 mm) .............. 20
1.7 PASOS EN LA LECTURA ................................................................................ 21
1.8 APROXIMACIÓN DE 0,05 mm ........................................................................ 22
1.9 APROXIMACIÓN DE 0,02 mm ........................................................................ 22
1.10 CONVERSIONES .............................................................................................. 23
1.11 LECTURA DEL CALIBRADOR VERNIER EN PULGADAS ....................... 25
1.12 LECTURA DE LA MEDIDA CON EL NONIO ............................................... 26
1.13 USO DEL VERNIER (NONIO) ......................................................................... 29
1.14 PROCESO PARA LA LECTURA DE MEDIDAS ............................................ 30
1.15 MICRÓMETRO.................................................................................................. 32
1.16 LECTURA .......................................................................................................... 33
1.17 EJEMPLOS DE LECTURA: .............................................................................. 33
1.18 LOS ACCIDENTES Y SU PREVENCIÓN ....................................................... 36
2 El Limado ....................................................................................................................... 44
2.1 Concepto ............................................................................................................. 44
2.2 PROCESO DE EJECUCIÓN.............................................................................. 45
2.3 OBSERVACIONES: .......................................................................................... 46
2.4 EL MANGO DE LA LIMA ................................................................................ 49
2.5 ALTURA DE TORNILLO DE BANCO ............................................................ 50
2.6 SUJECIÓN DE LA PIEZA ................................................................................. 52
2.7 SECCIÓN DE LA LIMA .................................................................................... 52
2.8 POSICIÓN DE LOS PIES .................................................................................. 53
2.9 ACCIÓN DE LOS DIENTES DE LA LIMA ..................................................... 55
2.10 POSICIÓN DEL CUERPO ................................................................................. 57
2.11 CONDUCCIÓN DE LA LIMA .......................................................................... 59
2.12 PRESIÓN DE CORTE........................................................................................ 59
2.13 CARDA PARA LIMAS...................................................................................... 60
2.14 CONTROL DE SUPERFICIES PLANAS CON REGLILLA ........................... 61
2.15 CON REGLILLA DEL AJUSTADOR............................................................... 61
2.16 OBSERVACIÓN DE LOS DEFECTOS PRINCIPALES .................................. 62
3 Maquinado Multifilo Taladradora .................................................................................. 66
3.1 TALADRAR ....................................................................................................... 67
3.2 TIPOS DE TALADROS ..................................................................................... 67
3.3 TIPOS DE BROCAS .......................................................................................... 70
3.4 ACCESORIOS PARA EL TALADRADO ........................................................ 77
3.5 TALADRADO DE DIVERSOS MATERIALES............................................... 79
3.6 TALADRADO DE DIVERSOS MATERIALES............................................... 80
3.7 TALADRADORAS ............................................................................................ 84
3.8 SUJECIÓN EN LA PRENSA DE LA MÁQUINA ........................................... 86
6
3.9 CÁLCULOS EN EL TALADRADO ................................................................. 87
3.10 PROBLEMAS DE APLICACIÓN ..................................................................... 89
3.11 RESUMEN DE FÓRMULAS EN EL TALADRO ............................................ 90
4 Maquinado Monofilo Torno ......................................................................................... 110
4.1 Torno ................................................................................................................. 111
4.2 Tipos de tornos .................................................................................................. 112
4.3 Otros tipos de tornos ......................................................................................... 119
4.4 Movimientos de trabajo en la operación de torneado ....................................... 127
4.5 Operaciones de torneado ................................................................................... 128
5 Fresado .......................................................................................................................... 158
5.1 FRESAR............................................................................................................ 159
5.2 LA FRESADORA............................................................................................. 160
5.3 MEDIDAS DE SEGURIDAD .......................................................................... 161
5.4 TIPOS DE FRESAS.......................................................................................... 162
6 Soldadura ...................................................................................................................... 169
6.1 FUNDAMENTOS ............................................................................................ 171
6.2 ELEMENTOS ................................................................................................... 172
6.3 TIPOS DE SOLDADURA................................................................................ 173
7 CNC .............................................................................................................................. 192
7.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO............................................................ 193
7.2 APLICACIONES .............................................................................................. 194
7.3 PROGRAMACIÓN EN EL CONTROL NUMÉRICO .................................... 194
ANEXOS ........................................................................................................................... 201
7
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Calibrador o Vernier ........................................................................................... 15

Figura 2 Partes del calibrador. ......................................................................................... 16
Figura 3 Nonio de dos escalas ........................................................................................... 17
Figura 4 Apreciación en milímetros .................................................................................. 18
Figura 5 Lectura en decimos de milímetro ........................................................................ 18
Figura 6 Lectura en milímetros. ........................................................................................ 19
Figura 7 Ejemplos de lectura. ............................................................................................. 20
Figura 8 Lectura con Apreciación 0.05 milímetros ............................................................ 21
Figura 9 Proceso de lecgura 1, 2001 .................................................................................. 21
Figura 10 Lectura con aproximación de 0.05 ..................................................................... 22
Figura 11 Lectura con aproximación de 0.02 ..................................................................... 23
Figura 12 Conversión pulgadas a milímetros ..................................................................... 23
Figura 13. Calibrador en pulgadas..................................................................................... 25
Figura 14 Partes de calibrador en pulgadas ....................................................................... 26
Figura 15 Nonio en pulgadas............................................................................................. 27
Figura 16 Proceso de lectura vernier pulgadas .................................................................. 27
Figura 17 Ejemplo de lectura con vernier en pulgadas ..................................................... 28
Figura 18 Trazos en la escala fija de 1/16 pulgadas .......................................................... 28
Figura 19 Nonio de 8 divisiones en pulgadas .................................................................... 29
Figura 20 Ejemplo 2 en pulgadas ...................................................................................... 30
Figura 21 Lectura de medidas en pulgadas ....................................................................... 30
Figura 22 Operación para el cálculo de la medida ............................................................ 31
Figura 23 Ejemplo 2 de lectura en pulgadas ..................................................................... 31
Figura 24 Ejemplo 3 de lectura en pulgadas ..................................................................... 31
Figura 25 Partes del micrómetro milimétrico ..................................................................... 33
Figura 26 Nomenclatura del micrometro .......................................................................... 34
Figura 27 Escala en milímetros ......................................................................................... 35
Figura 28 Orden en lugar de trabajo .................................................................................. 36
Figura 29 Plano de probeta ............................................................................................... 37
Figura 30 Limado de precisión .......................................................................................... 45
Figura 31 Proceso de ejecución de limado plano .............................................................. 45
Figura 32 Altura de trabajo recomendado ......................................................................... 46
Figura 33 Posición de trabajo ............................................................................................ 47
Figura 34 Dirección del limado ......................................................................................... 47
Figura 35 Dirección del limado .......................................................................................... 48
Figura 36 Limpieza de lima ................................................................................................ 48
Figura 37 Picadura.............................................................................................................. 49
Figura 38 Perforación de lima ........................................................................................... 49
Figura 39 Montado y desmontado del mango de la lima .................................................. 50
Figura 40 Altura de codo para el trabajo ........................................................................... 50
Figura 41 Medios para regular altura ................................................................................ 51
Figura 42 Medios para regular altura ................................................................................. 51
Figura 43 Arranque de viruta ............................................................................................. 52
Figura 44 Sujeción de pieza ............................................................................................... 52
Figura 45 Sujeción de la lima ............................................................................................. 53
Figura 46 Sujeción de la lima ............................................................................................. 53
Figura 47 Posición de los pies ............................................................................................ 54
8
Figura 48 Efectos de la lima .............................................................................................. 55
Figura 49 Angulo de filos .................................................................................................. 55
Figura 50 Acción de la lima ............................................................................................... 56
Figura 51 Verificación con regla de control ....................................................................... 56
Figura 52 Verificación con regla de control ....................................................................... 57
Figura 53 Posiciones del cuerpo ......................................................................................... 58
Figura 54 Dirección de corte .............................................................................................. 59
Figura 55 Presión de corte .................................................................................................. 60
Figura 56 Carda para limas................................................................................................. 60
Figura 57 Control de planitud............................................................................................. 61
Figura 58 Inspección del trabajo con lima ........................................................................ 61
Figura 59 Inspección a contra luz ...................................................................................... 62
Figura 60 Placa Trazada con Vernier de Altura ................................................................. 63
Figura 61 Tipos de Taladro ................................................................................................ 70
Figura 62 Brocas para metal ............................................................................................... 71
Figura 63 Brocas para concreto .......................................................................................... 72
Figura 64 Brocas Especiales para Pared ............................................................................. 73
Figura 65 Brocas multiuso universal .................................................................................. 73
Figura 66 Brocas de tres puntas para madera .................................................................... 74
Figura 67 Brocas planas para madera ................................................................................ 74
Figura 68 Brocas largas para madera ................................................................................. 75
Figura 69 Brocas extensibles para madera ......................................................................... 75
Figura 70 Brocas fresa para madera ................................................................................... 75
Figura 71 Brocas de avellanar ........................................................................................... 76
Figura 72 Brocas para bizagra ........................................................................................... 76
Figura 73 Brocas para vidrio ............................................................................................. 76
Figura 74 Brocas de campana............................................................................................ 77
Figura 75 Base vertical y mordaza de taladro ................................................................... 78
Figura 76 Elementos de sujeción de pieza .......................................................................... 78
Figura 77 Topes de profundidad........................................................................................ 79
Figura 78 Brocas para cada material ................................................................................. 80
Figura 79 Partes del taladro ............................................................................................... 84
Figura 80 Mecanismo de velocidad ................................................................................... 85
Figura 81 Partes de sujeción de pieza................................................................................ 86
Figura 82 Prensa de sujeción ............................................................................................. 87
Figura 83 Velocidad de corte ............................................................................................ 87
Figura 84 Movimiento de corte y avance .......................................................................... 88
Figura 85 Movimiento de corte y avance .......................................................................... 89
Figura 86 Esquema de trabajo de broca ............................................................................ 90
Figura 87 Esquema de trabajo de broca ............................................................................ 91
Figura 88 Avellanador cónico ........................................................................................... 92
Figura 89 Afilado de punta para avellanado...................................................................... 93
Figura 90 Tipos de avellanado .......................................................................................... 93
Figura 91 Avellanador con guía ........................................................................................ 94
Figura 92 Avellanador conico ........................................................................................... 95
Figura 93 Avellanador con guía ........................................................................................ 96
Figura 94 Verificación del uso del avellanador ................................................................. 96
Figura 95 Terminación de avellanado. .............................................................................. 97
Figura 96 Esquema de trabajo de taladro .......................................................................... 98
Figura 97 Trazado de líneas .............................................................................................. 99
9
Figura 98 Uso de la escuadra............................................................................................. 99
Figura 99 Graneteado ...................................................................................................... 100
Figura 100 Punzón para granetear ................................................................................... 100
Figura 101 Ubicación del punto a granetear.................................................................... 101
Figura 102 Golpe de martillo .......................................................................................... 101
Figura 103 Trazado plano................................................................................................ 102
Figura 104 Trazado al aire ............................................................................................... 103
Figura 105 Elementos para el trazado ............................................................................. 103
Figura 106 Escuadra con espaldón ................................................................................. 105
Figura 107 Trazado de referencia .................................................................................... 105
Figura 108 Trazado de referencia ..................................................................................... 106
Figura 109 Esquema de trabajo para el taladrar .............................................................. 107
Figura 110 Imagen de maquina de torno paralelo ........................................................... 111
Figura 111 Caja de velocidades y avances de un torno paralelo ..................................... 113
Figura 112 Esquema funcional de torno copiador ........................................................... 114
Figura 113 Torno vertical ................................................................................................ 116
Figura 114 Torno CNC.................................................................................................... 117
Figura 115 Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC. ........................................ 118
Figura 116 Imagen de maquina torno CNC ................................................................... 119
Figura 117 Torno paralelo partes .................................................................................... 120
Figura 118 Plato de garras ............................................................................................... 121
Figura 119 Plato y perno de arrastre................................................................................ 121
Figura 120 Brocas de centraje de acero rápido. .............................................................. 122
Figura 121 Herramienta de metal duro soldada. ............................................................. 122
Figura 122 Herramientas de roscar y mandrilar. ............................................................. 123
Figura 123 Plaquita de tornear de metal duro................................................................... 123
Figura 124 Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable. .................. 124
Figura 125 Esquema de torneado cilíndrico. ................................................................... 128
Figura 126 Esquema funcional de refrentado .................................................................. 129
Figura 127 Poleas torneadas. ........................................................................................... 129
Figura 128 Partes de una rosca ........................................................................................ 130
Figura 129 Eje moleteado................................................................................................. 131
Figura 130 Pinzas cónicas portaherramientas. ................................................................. 132
Figura 131 Esquema funcional torneado esférico ........................................................... 133
Figura 132 Herramienta de ranurar y segar. .................................................................... 134
Figura 133 Cigüeñales excéntricos.................................................................................. 135
Figura 134 Contrapunto para taladrados. ......................................................................... 135
Figura 135 Barra de aluminio cortada con sierra ............................................................ 141
Figura 136 Barra refrentada de 160 milímetros .............................................................. 141
Figura 137 Operación de primer cilindrado .................................................................... 142
Figura 138 Operación de segundo cilindrado .................................................................. 142
Figura 139 Operación de primer ranurado ...................................................................... 143
Figura 140 Operación de chaflanados ............................................................................. 143
Figura 141 Operación de cilindrado cónico .................................................................... 144
Figura 142 Operación de cuarto cilindrado ...................................................................... 144
Figura 143 Operación de quinto cilindrado ..................................................................... 145
Figura 144 Operación de segundo ranurado .................................................................... 145
Figura 145 Operación de roscado ..................................................................................... 146
Figura 146 Operación de chaflanados en superficie roscada .......................................... 146
Figura 147 Pieza terminada de perno de acople de aluminio .......................................... 147
10
Figura 148 Operaciones detalladas de trabajo de torneado (1) ....................................... 148
Figura 153 Proceso de roscado (1) .................................................................................. 153
Figura 154 Proceso de roscado (2) .................................................................................. 154
Figura 155 Proceso de fresado ........................................................................................ 159
Figura 156 Fresadora ....................................................................................................... 160
Figura 157 Tipos de Fresadores ...................................................................................... 162
Figura 158 Tipos de fresadores (2)................................................................................... 163
Figura 159 Esquema para el trabajo de fresado................................................................ 165
Figura 160 Calculo del tiempo de maquinado ................................................................. 166
Figura 161 Soldadura por arco eléctrico ......................................................................... 171
Figura 162 Elementos de la soldadura por arco eléctrico................................................ 172
Figura 163 Electrodos revestido ...................................................................................... 173
Figura 164 Soldadura TIG ............................................................................................... 177
Figura 165 Soldadura con electrodo ................................................................................ 179
Figura 166 Soldadura arco sumergido............................................................................. 181
Figura 167 Soldadura oxiacetilénica ............................................................................... 181
Figura 168 Esquema de trabajo para el trabajo de soldadura .......................................... 183
Figura 169 Continuar un cordón de soldadura ................................................................ 184
Figura 170 Operaciones del trabajo con soldadura ......................................................... 186
Figura 171 Soldadura con arco eléctrico .......................................................................... 186
Figura 172 Cordones de soldadura ................................................................................... 187
Figura 173 Esquema de trabajo con el electrodo ............................................................ 187
Figura 174 Soldadura por arco eléctrico .......................................................................... 188
Figura 175 Posiciones para soldar .................................................................................... 189
Figura 176 Posiciones de soldadura ................................................................................ 189
Figura 177 Maquinas CNC Control Numérico Computarizado ....................................... 194
Figura 178 Ejes en torno CNC ........................................................................................ 197
Figura 179 Ejes en torno CNC ........................................................................................ 197
Figura 180 Ejes y desplazamientos en fresadora CNC .................................................... 198
Figura 181 Limado plano y Trazado de mármol ............................................................. 202
Figura 182. Graneteado ................................................................................................... 203
Figura 183. Proceso de taladrado .................................................................................... 204
Figura 184. Proceso de escalonado en torno .................................................................... 205
Figura 185. Proceso de torneado ...................................................................................... 206
Figura 186 Fresado de figuras geométricas ...................................................................... 207
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Lecturas de probeta ....................................................................................................................... 37

Tabla 2 Materiales de herramientas para torneado .................................................................................... 124
Tabla 3 Código de calidades de plaquitas ................................................................................................. 125
Tabla 4 Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC...................................................................... 126
11
INTRODUCCION
Desde sus orígenes, el hombre ha hecho uso de herramientas para poder fabricar piezas que
puedan ayudarle a mejorar su condición humana y su labor diaria. Como ejemplo de ello podemos
recordar la RUEDA, sin dejar de lado los vestigios históricos encontrados en las diferentes culturas en
todo el mundo.
Con el transcurrir del tiempo, se fueron dando una serie de sucesos como que 1250 nació el
torno de pedal y pértiga flexible, que representó un gran avance sobre el accionado por arquillo; hacia
1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la aplicación de este mecanismo nació el
torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-manivela, que debía ser combinada
con un volante de inercia para superar los puntos muertos. Es entonces cuando se inicia el mecanizado
de metales no férreos, como latón, cobre y bronce y, con la introducción de algunas mejoras, este torno
se siguió utilizando durante varios siglos. En la primitiva estructura de madera se introdujeron
elementos de fundición, tales como la rueda, los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de
herramientas y, hacia el año 1586, el mandril (una pieza metálica, cilíndrica, en donde se fija el objeto
a tornear).
En el caso de la soldadura, hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la
soldadura de fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y
golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en
desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después la soldadura por resistencia. La tecnología
de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra
Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de juntura confiables y
baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo
métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares
métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales como Soldadura
GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura por
electroescoria. Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura
con rayo de electrones a mediados del siglo XX.
Hoy en día, se ha convertido de uso indispensable para la fabricación de piezas el torno, fresado,
taladradora, soldadura, muchos de ellos aplicando la tecnología CNC (Control Numérico
Computarizado).
12
13
PRÁCTICA
UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA
1
Ingeniería Industrial
Guía de Prácticas de Procesos Industriales I
1 Instrumentos de Medición
 OBJETIVOS
• Dar a conocer a los alumnos los instrumentos de medición utilizados con mayor
frecuencia en el trabajo con máquinas herramientas.
• Enseñar el manejo y lectura del Vernier y del micrómetro.
• Enseñar a realizar conversiones de mm a pulgadas y viceversa.
• Impartir las normas y reglas de seguridad que deben tenerse en cuenta en el área de
trabajo.
 RECURSOS
• Video
• Vernier o pie de rey
• Micrómetro o Palmer
• Probeta escalonada
• Probeta de fierro
• Lápiz HB-2H, escuadras, papel bon A-4
• Formato de medidas
DURACIÓN DE LA PRÁCTICA
Una sesiones (2 horas)
14
 MARCO TEÓRICO
1.1 CALIBRADOR: VENIER EN MILÍMETROS
Es un instrumento para medir longitudes, que permite lecturas en milímetros y en

pulgadas a través de una escala llamada Nonio o Vernier.
Se utiliza para hacer, con rapidez, mediciones de exteriores, interiores y profundidades en

piezas, cuyo grado de precisión es aproximado hasta los 0.02 mm, 1/128” ó 0.001” (Figura 1).
Figura 1
Calibrador o Vernier
Fuente: Tomada de (Mitutoyo, s.f.)
1.2 NOMENCLATURA
El calibrador (Figura 2) está compuesto, principalmente, de una regla graduada con una
quijada fija en un extremo, formando con la regla un ángulo recto; y del curso provisto de las
escalas Nonio, que se desliza sobre la regla, presionando el impulsor con el pulgar y accionando
un movimiento de desplazamiento. Cuando el impulsor no se presiona, un mecanismo frena el
deslizamiento del curso (Mikel P. Grover, 1997).
15
Figura 2
Partes del calibrador.
Fuente: Tomada de (Mitutoyo, s.f.)
El Nonio es una división secundaria de muchos instrumentos de medidas, que permite

leer diariamente valores intermedios de una división uniforme. Consta de una pequeña escala
de rayas divisoras, aplicada en forma corrediza en la división del instrumento de medición.
Hay nonios que permiten apreciar lecturas de 1/10 mm = 0.1 mm, 1/20 mm = 0.05 mm,
1/50 mm = 0.02 mm. en la escala milimetrada, y de 1/28” y 1/100” en la escala de pulgadas,
(figura 1), (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
16
Figura 3
Nonio de dos escalas
Fuente: Tomado de (Mitutoyo, s.f.)
1.3 APRECIACIÓN
La apreciación de estos instrumentos de medición está dada por la lectura de la menor

fracción de la unidad de medida, que se puede obtener con la aproximación del nonio.
La máxima aproximación de la lectura se obtiene por el cociente entre la magnitud de la

menor división de la escala principal (Regla) dividida entre el número de divisiones de la escala
auxiliar o nonio (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
La apreciación se obtiene, pues, con la fórmula:
a =e/n
En la que:
a = apreciación
e = menor división de la escala (Regla)
n = número de divisiones del nonio
Ejemplos (Calibre con nonio en el sistema métrico):

1º e = 1 milímetro de la escala principal
n = 10 divisiones en el nonio
a = e/n
a = 1/10
a = 0.1 milímetro de la escala (Figura 2).
17
Figura 4
Apreciación en milímetros
Fuente Elaboración propia
1.4 LECTURA DEL CALIBRADOR VENIER EN MILÍMETROS
LECTURA EN DÉCIMOS DE MILÍMETROS (0.1 mm)
En nonio de 0.1mm tiene una longitud total de 9 milímetros y está dividida en 10 partes
iguales; por lo que cada división del nonio vale 9/10 = 0.9 mm. Finalmente, cada división del
nonio es 0.1mm menor que cada división de la escala (Figura), (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz,
et al, 2003).
Figura 5
Lectura en decimos de milímetro
Fuente: Elaboración propia
18
Resulta que, a partir de los trazos en coincidencia, los primeros trazos del nonio y de la
escala se separan 0.1mm; los segundos trazos se separan 0.2mm; los terceros se separan 0.3mm,
y así sucesivamente (Mikel P. Grover, 1997).
1.5 LECTURA DEL NONIO
a) El número de milímetros enteros se lee sobre la regla, a la izquierda del cero del nonio.
b) El décimo de milímetro se lee a la derecha del cero del nonio, en la graduación de éste y en
la división que coincida, lo más exactamente, con la regla (Figura 2).
Figura 6
Lectura en milímetros.
Fuente: Nonio Vernier (Bing - Images, s.f.)
19
EJEMPLOS DE LECTURAS:
1) En el ejemplo 1 la lectura es de 21.6 mm, porque el 21 de la escala está antes del “cero” del
nonio y la coincidencia se da en el 12º trazo del nonio.
2) En el ejemplo 2 la lectura es 1,3 mm, porque el 1 (milímetro) de la escala está antes del
“cero” del nonio y la coincidencia se da en el 6to trazo del mismo (Amstead B. H. Ostwald
P y Begeman M., 2009).
Figura 7
Ejemplos de lectura.
Fuente: Micrómetro para exteriores partes Gerling (Bing Images, s.f.)
1.6 LECTURA EN MEDIOS DÉCIMOS DE MILÍMETROS (0,05 mm)
En este nonio 19 milímetros se dividen en 20 partes iguales. Una parte del nonio tiene,
entonces, una longitud de:
19
x= = 0,95 mm
20
Por lo tanto, cada división del nonio es 0,05 mm menor que cada división de la escala.
pA partir de los trazos en coincidencia, los primeros trazos del nonio y de la escala se separan
0,05 mm; los segundos 0,10 mm; los terceros 0,15 mm; y así sucesivamente (Figura 7).
20
Figura 8
Lectura con Apreciación 0.05 milímetros
Fuente: Micrómetro para Exteriores partes Gerling Tomado de (Bing images, s.f.)
1.7 PASOS EN LA LECTURA
a) El número de milímetros enteros se lee sobre la regla, a la izquierda del cero del nonio.
b) El medio décimo de milímetro se lee a la derecha del cero del nonio, en la graduación de
éste y en la división que coincide, lo más exactamente, con la regla (Figura 8) (Krar Check,
2001).
Figura 9
Proceso de lecgura 1, 2001
Fuente: (Krar Check - 2001, s.f.)
21
1.8 APROXIMACIÓN DE 0,05 mm
(Nonio con 20 divisiones)
Para obtener lecturas con aproximación de 0,05 mm, se utiliza un nonio dividido en 20
partes iguales, de modo que cada parte mida 1/20 mm = 0,05 mm. Luego, la diferencia de
longitud entre las divisiones de ambas escalas es (Figura 10)
La Figura 10 señala una lectura de 16,4 mm
8 x 0,05 = 0,4 mm.
Figura 10
Lectura con aproximación de 0.05
Fuente: (Lectura del nonio - Bing images, s.f.)
1.9 APROXIMACIÓN DE 0,02 mm
(Nonio con 50 divisiones)
Para obtener lecturas con aproximación de 0,02 mm, se utiliza un nonio con 50 partes
iguales, de modo que cada parte mida 1/50 mm = 0,02 mm. la escalas es:
22
Figura 11
Lectura con aproximación de 0.02
Fuente: Vernier Caliper (Bing Image, s.f.)
1.10 CONVERSIONES
I. CONVERSIÓN DE PULGADAS A MILÍMETROS
Es muy importante conocer en el taller que 1 pulgada es igual a 25,4 milímetros.
Para convertir pulgadas a mm basta multiplicarlas por 25,4.
Figura 12
Conversión pulgadas a milímetros
Fuente: (Pie de Rey en Pulgadas - Bing Images, s.f.)
23
Los siguientes ejemplos de conversión, reforzarán mejor, el equivalente de pulgadas a
milímetros (Amstead B. H. Ostwald P y Begeman M., 2009).
1" = 2,54 cm
a) Convertir 5” a mm
5” x 25,4 = 127,0
5” = 127 mm
b) Convertir 3,5” a mm
3,5” x 25,4 = 88,90
3,5” = 88,9 mm
c) Convertir 4,25” a mm
4,25” x 25,4 = 107,95
4,25” = 107,95 mm
d) Convertir 2 1/2” a mm
1"
2 x 25,4 =
2
5 127,0
x 25,4 = = 63,5
2 2
1"
2 x = 63,5 mm
2
II CONVERSIÓN DE MILÍMETROS A PULGADAS
Para convertir milímetros a pulgadas dividimos entre 25,4.

Es conveniente, cuando la división es inexacta, calcular hasta milésimos.
EJEMPLOS:
Convertir 50,8 mm a pulgadas
50,8 : 25,4 = 2
50, 8 mm = 2”
24
a) Convertir 120 mm a pulgadas
120 : 25,4 = 4,724
120 mm = 4,724”
b) Convertir 85 mm a pulgadas
85 : 25,4 = 3,346”
85 mm = 3,346”
c) Convertir 3,5 mm a pulgadas

3,5 cm = 35 mm
3,5 cm = 1,378”
1.11 LECTURA DEL CALIBRADOR VERNIER EN PULGADAS
CALIBRE CON NONIO DE 1/128” DE PULGADA
El nonio que aproxima la lectura hasta 1/128” pulgadas tiene una longitud total de 7/16
de pulgada y está dividido en 8 partes iguales (Figura 1 a, b, c y d). cada parte mide, por lo
tanto:
Figura 13.
Calibrador en pulgadas
Fuente (Vernier con 1/128 - Bing Images, s.f.)
25
Cada división de la escala mide 1/16” – 8 / 128”. Resulta que cada división del nonio
es 1/128” menor que la división de la escala.
A partir, pues, de trazos de coincidencia (de “0” hasta “8”), los primeros trazos del
nonio y de la escala se separan 1/128”; los segundos, 2/128” (0 1/64”); los terceros, 3/128”; los
cuartos, 4/128” (0 1/32”); los quintos, 5/128”; los sextos, 6/12/8” (0 3/64”); los sétimos 7/128”
(Krar Check, 2001).
Figura 14
Partes de calibrador en pulgadas
Fuente: (Partes del Calibrador Bing Images, s.f.)
1.12 LECTURA DE LA MEDIDA CON EL NONIO
Se lee en la escala, hasta antes del cero del nonio, las pulgadas y fracciones (Las
fracciones pueden ser: medio pulgada, cuartos, octavos o dieciseisavos de pulgada).
En la figura 2, por ejemplo, se tiene ¾.
26
En segunda se encuentran los trazos del nonio, hasta que coincida con un trazo de la
escala. En la misma figura, por ejemplo, tres trazos o sea 3/128”.
Por último, se suma: 3/4” + 3/128” = 96 / 128” + 3 / 128” = 99 / 128”.
Observando la diferencia entre una división de la escala fija y una división del nonio,
se concluye que cada división del nonio es menor en 1 / 128” de cada división en la escala.
Figura 15
Nonio en pulgadas
Fuente: (Nonio en pulgadas - Bing Images, s.f.)
OBSERVACIÓN
Para la ubicación de las medidas, así como para la lectura de las mediciones hechas con
el calibrador del sistema inglés, se empleará el siguiente proceso:
Figura 16
Proceso de lectura vernier pulgadas
Fuente: (Proceso de lectura vernier en pulgadas - Bing Images, s.f.)
27
PROCESO PARA LA UBICACIÓN DE MEDIDAS
1º Ejemplo. - Colocar en el calibrador la medida 33 / 128” (ejemplos en las figuras 5 a, b, y c)
Se divide el numerador de la fracción por el último digito del denominador.
El cociente hallado en la división será el número de trazos por deslizar en la escala fija por
el cero del nonio (4 trazos). El residuo encontrado en la división será ubicado en el nonio,
utilizándose el denominador de la fracción pedido: 128 (Figura 17), (Krar Check, 2001).
Figura 17
Ejemplo de lectura con vernier en pulgadas
Fuente Tecnología de las Máquinas Herramientas (Krar Check, 2001).
Para efectuar lecturas de medidas con un calibrador del Sistema Inglés, es necesario
conocer bien todos los valores de los trazos en la escala.
Figura 18
Trazos en la escala fija de 1/16 pulgadas
Fuente (Escala de la regla en pulgadas vernier, s.f.)
Si se desliza el cursor del calibrador hasta que el trazo cero del nonio coincida con el
primer trazo de la escala fija, la lectura de la medida será:
28
1 / 16“ (Primer trazo, figura 2a)
1/8” (Segundo trazo, figura 2b)
5/8” (Décimo trazo, figura 2c)
1.13 USO DEL VERNIER (NONIO)
A través del nonio se puede registrar, en el calibrador, otras fracciones de pulgada y el

primer paso será conocer cuál es la aproximación (Sensibilidad) del instrumento.
a=e/n a = 1 / 16  8 = 1 / 16 x 1 / 8 = 1 / 128”
a = 1 / 16” a = 1 / 128”
n = 8 divisiones
Sabiendo que el nonio posee 8 divisiones y siendo la aproximación del calibrador igual
a 1/28”, podemos conocer el valor de los demás trazos (Figura 19) (Amstead B. H. Ostwald P
y Begeman M., 2009).
Figura 19
Nonio de 8 divisiones en pulgadas
Fuente: (Nonio en pulgadas vernier - Bing Images, s.f.)
29
2º Ejemplo. - Colocar en el calibrador la medida 45 / 64” (Figura 20).
Número de trazos a
ubicar por el cero del
nonio en la escala fija.
Ubicar en el nonio utilizando
el denominador de la
fracción pedida.
Figura 20
Ejemplo 2 en pulgadas
Fuente (Amstead B. H. Ostwald P y Begeman M., 2009)
1.14 PROCESO PARA LA LECTURA DE MEDIDAS
1º Ejemplo.- Leer la medida de la figura 8.
Figura 21
Lectura de medidas en pulgadas
Fuente (Lectura de medidas en pulgadas - Krar check, s.f.)
Se multiplica el número de trazos de la regla graduada, inferiores al cero del nonio por
el último digito del denominador de la fracción, en coincidencia con los trazos ubicados en el
nonio y la regla. Al resultado de la multiplicación se le suma el numerador de la fracción y se
repite el mismo denominador, como en el siguiente ejercicio (Krar Check, 2001).:
30
Figura 22
Operación para el cálculo de la medida
Fuente Tecnología de las maquinas herramientas(Krar Check, 2001)
Figura 23
Ejemplo 2 de lectura en pulgadas
Fuente (Krar Check, 2001)
Figura 24
Ejemplo 3 de lectura en pulgadas
31
1.15 MICRÓMETRO
El palpador o Lope fijo: Está constituida también de aleación de acero o acero inoxidable
y está fija directamente en el arco. El palpador o tope móvil es la prolongación del tornillo
micrométrico. Las caras de contacto son endurecidas por procesos diversos para evitar un
desgaste rápido.
En los micrómetros modernos (Figura 1), los extremos de la palpadores son calzados con
plazas de metal duro, garantizando, así y por más tiempo, la precisión del micrómetro.
CARACTERÍSTICAS
Los micrómetros se caracterizan:
1. Por la capacidad, varían de 0 a 1,500 mm.
Los modelos menores de 0 a 300mm, se escalonan de 25 en 25 mm (O su equivalente en

pulgadas, de 1 en 1”, hasta 12”). Estos son de arco perforado o vaciado, construido de tubos
soldados, consiguiendo, así, un mínimo de peso sin afectar la rigidez.
2. Por la aproximación de lectura, pueden ser de 0,01 mm y 0,001 mm ó 0,001” y 0,0001”

(Krar Check, 2001).
CONDICIONES DE USO
Para ser usado es necesario que el micrómetro esté perfectamente ajustado y

comprobado con el patrón.
El micrómetro debe ser manejado con todo cuidado, evitándose caídas, golpes y
rayaduras. Después de usarlo, limpiese, lubriquese con vaselina y guárdese en estuche, en un
lugar apropiado (Krar Check, 2001).
FUNCIONAMIENTO
Como muestra la figura 2, en la prolongación del palpador móvil hay un tornillo

micrométrico fijo al tambor. Este se mueve a través de una tuerca ligada al cilindro. Cuando se
gira el tambor, su escala centesimal se desplaza en torno al cilindro. Al mismo tiempo,
conforme el sentido de movimiento, la cara de la punta móvil se aproxima o se aleja hacia la
cara de la punta fija (Krar Check, 2001).
32
Figura 25
Partes del micrómetro milimétrico
1.16 LECTURA
Micrómetro con aproximación de 0,01 mm:

La rosca del tornillo micrométrico y de su tuerca es de gran precisión. En el micrómetro
de 0,01 mm, su paso es de 0,5 de milímetro. En la escala de cilindro, las divisiones son en
milímetros y medios milímetros. En el tambor la escala centesimal tiene 50 partes iguales,.
Cuando las caras de las puntas están juntas, el borde del tambor coincide con el tazo “cero” de
la escala del cilindro. Al mismo tiempo, la línea longitudinal grabada en el cilindro (Entre las
escalas en milímetros y medios milímetros) coincide con el “cero” de la escala centesimal del
tambor. Como el paso del tornillo es de 0,5mm, una vuelta completa del tambor llevará su
borde al 1er trazo del 1 milímetro (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
1.17 EJEMPLOS DE LECTURA:
En la figura 3, tenemos:
9 trazos en la graduación de la escala de 1 milímetro del cilindro (9 mm);
1 trazo después de los 9mm en la graduación de la escala de medios milímetros de cilindro

(0,05mm).
En la escala centesimal del tambor, la coincidencia con la línea longitudinal del cilindro
está en el trazo 29 (0,29mm). la lectura completa será:
9mm + 0,50mm + 0,29mm = 9,79mm.
33
Es un instrumento de alta precisión que permite medir espesores con aproximación de
0,001mm y 0,0001” (Figura 1).
Figura 26
Nomenclatura del micrometro
CONSTRUCCIÓN
Requieren mayor atención en la construcción del micrómetro, el arco, el tornillo

micrométrico y los palpadores de medición.
Arco: Está construido de acero especial uy tratado térmicamente, a fin de eliminar las
tensiones; forrado con placas aislantes para evitar la dilatación por el calor de las manos.
Tornillo micrométrico: Está construido con alta precisión en material apropiado, como
aleación de acero y acero inoxidable, templado, para darle una dureza capaz de evitar, el
desgaste prematura.
34
Figura 27
Escala en milímetros
La aproximación de lectura de un micrómetro simple es calculada por la fórmula.
E
S=
N .n
S= Aproximación de lectura dada por la menor división en la escala centesimal (Tambor).
E= La menor unidad de la escala (Milímetros)
N= Número de trazos en que se divide la unidad de medida (E).
n= Número de divisiones de la escala centesimal.
Ejemplo:
Siendo E = 1mm, N = Dos divisiones y n = 50 divisiones.
Tenemos:
E
S=
N .n
1
S=
2 x50
1
S=
100
S = 0.01 mm
35
1.18 LOS ACCIDENTES Y SU PREVENCIÓN
ORDEN Y LIMPIEZA
El orden y la limpieza es una fábrica, juegan un papel muy importante en la prevención

de accidentes. Estos no solamente reducen los riesgos sino que, contribuyen a la seguridad por
su efecto psicológico.
¿Dónde trabajaríamos más seguros, en un lugar limpio y ordenado o en otro donde reina la
suciedad y el desorden?
¿Cuándo decimos que hay orden en un lugar?
Figura 28
Orden en lugar de trabajo
Fuente (Orden y Limpieza Taller - Bing Imges, s.f.)
“Cuando no hay objetos en los pasillos que obstruyen el paso, los materiales están
correctamente almacenados y las herramientas que no se usan, colocadas en estantes y
ganchos” (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
36
 ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA
La secuencia de actividades a realizar en esta práctica se presentan a continuación:
• Reconocimiento de partes
• Instrucción sobre mediciones
• Dibujar probeta acotada
• Tomar mediciones con vernier
• Lectura y acotado de plano
Figura 29
Plano de probeta
Tabla 1
Lecturas de probeta
INSTRUM CALIBRADOR MICRÓMETRO

SISTEMA MILIMETRICO PULGADA MILIMETRICO PULGADA
A
B
C
D
E
G
37
H
I
J
K
L
M
 EJERCICIOS PROPUESTOS
Determinar las siguientes apreciaciones:
a=?
a=?
Determinar la lectura en el Vernier:

3°
38
4°
5°
39
6° Expresar la longitud en milímetros:
7° Expresar la medida en pulgadas:
Determine la lectura en cada caso
8° Lectura de micrómetro mm.
40
9° Lectura de micrómetro en pulgadas
41
 CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son las partes de un Vernier y cuáles de un micrómetro?

2. De un ejemplo de conversión de mm a pulgadas y viceversa para el caso del vernier y
Micrómetro.
3. ¿Qué aspectos debe tomarse en cuanta en el tema de seguridad dentro de un área de trabajo?
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• KRAR CHECK, Tecnología de las Maquinas Herramientas, 5ta Edición, Editorial Alfa
Omega, 2001
• MIKEL P. GROVER, Fundamentos de Manufactura Moderna Prentice Hispanoamérica

S.A. 1997
• Procesos de Manufactura, versión Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman.

Compañía Editorial Continental.
• Procesos básicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E. Backer, Thomas Gregor. Mc

Graw Hill
• Ingeniería de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al. Companía Editorial

Continental.
42
REPUESTAS AL CUESTIONARIO
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43
PRÁCTICA
2
2 El Limado
 OBJETIVOS
• Mostrar el procedimiento adecuado para el uso de la lima.

• Dar a conocer el procedimiento de limado.
• Explicar la relación del uso del tornillo de banco con relación al uso de la lima.
 RECURSOS
• Lima bastarda de 12”

• Brocha de 13”
• Carda limpia limas
• Rayador
• Granete
• Martillo
• Mármol, gramil, escuadra, regla graduada
• Letras y números para estampar
• Una sesiones (2 horas)
 MARCO TEÓRICO
2.1 Concepto
Limar, es desbastar o dar acabado con la ayuda de una herramienta llamada lima.
44
Figura 30
Limado de precisión
Fuente: (Limado de precision , s.f.)
Limar superficie plana es la operación que se realiza con la finalidad de obtener un plano
con la finalidad de obtener un plano con un grado de precisión determinado. El ajustador
ejecuta esta operación, frecuentemente, en la reparación de máquinas y en ajustes diversos.
2.2 PROCESO DE EJECUCIÓN
1º Paso Sujete la pieza conservando la superficie a limar en posición horizontal, de

manera que quede más alta que las mordazas del tornillo de banco (Figura 31).
Figura 31
Proceso de ejecución de limado plano
Fuente: (Proceso de ejecucion de limado plano, s.f.)
45
2.3 OBSERVACIONES:
1. Antes de sujetar la pieza, verifique si el tornillo de banco está a la altura recomendada A

(figura 32); si fuera necesario, busque otro lugar de trabajo o use una tarima (Plataforma
de madera).
Figura 32
Altura de trabajo recomendado
Fuente: (Altura de trabajo recomendado, s.f.)
2. Las mordazas del tornillo de banco deben cubrirse con material más blando que el de la
pieza, para proteger las caras acabados.
2º Paso: Lime la superficie.

a. Tome la lima conforme la Figura 1.
46
PRECAUCACIÓN
ASEGÚRESE QUE EL MANGO DE LA LIMA ESTÉ BIEN SUJETO PARA EVITAR

ACCIDENTES.
b. Apoye la lima sobre la pieza, observando la posición de los pies (Figura 33).
Figura 33
Posición de trabajo
Fuente (Posición de trabajo, s.f.)
c. Inicie el limado, en movimiento hacia delante, presionando sobre la pieza. En el retorno, la

lima debe correr libremente sobre la pieza.
OBSERVACIONES
1. El limado puede ser transversal u oblicuo (Figura 34 y 35).
Figura 34
Dirección del limado
Fuente: (Dirección del limado, s.f.)
47
Figura 35
Dirección del limado
Fuente (Dirección del limado, s.f.)
2. La lima tiene que ser usada en toda su longitud.

3. El ritmo del limado debe ser de 60 golpes por minuto, aproximadamente.
4. El movimiento de la lima debe darse solamente con los brazos.
5. La limpieza de la lima se hace con la carda (Figura 36).
Figura 36
Limpieza de lima
Fuente (Limas limpieza, s.f.)
La Lima tiene dos formas de picado:

- Angulo de picadura inferior (54º)
- Angulo de picadura superior (71º) (Figura 37)
48
Figura 37
Picadura
Fuente: (Limas de doble picado, s.f.)
2.4 EL MANGO DE LA LIMA
▪ Debe perforarse en forma escalonada (Figura 45).
Figura 38
Perforación de lima
Fuente: (Mango de lima - Bing Images, s.f.)
▪ Debe ser golpeado con un mazo de madera o polímero para no dañar el mango o golpear la
herramienta sobre madera para asegurar el mango (Figura 39)
49
Figura 39
Montado y desmontado del mango de la lima
Fuente: (Partes de las herramientas de corte lima plana - Bing Images, s.f.)
2.5 ALTURA DE TORNILLO DE BANCO
▪ Hacer pasar el antebrazo cerca del tornillo de banco y plegar ligeramente el antebrazo
(Figura 40)
Figura 40
Altura de codo para el trabajo
Fuente: (Altura de codo para el trabajo limado - Bing Images, s.f.)
50
▪ Mostrar qué medios se utilizan para personas altas (11 a) o de baja estatura (Figura 11b).
Figura 41
Medios para regular altura
Fuente Servicio Nacional de Adiestramiento de Industria y Turismo (Senati)
Figura 42
Medios para regular altura
Fuente: (Limar metales en banco, s.f.)
LIMA DE PLANO
En el limado plano, el arranque de la viruta debe hacerse de tal manera que la superficie
trabajado diferentes superficies y se utilizara diversas limas por la forma, picado, forma y
tamaño de grano según sea el caso .
51
Figura 43
Arranque de viruta
Fuente (Arranque de viruta , s.f.)
2.6 SUJECIÓN DE LA PIEZA
Sujetar la pieza fijamente en el centro se denomina tornillo de banco (Figura 44).
Figura 44
Sujeción de pieza
Fuente (Sujeción de pieza, s.f.)
2.7 SECCIÓN DE LA LIMA
Las limas se clasifican por la sección o perfil en: Limas planas, media caña, redonda,
triangular, cuchillo
52
La mano derecha agarra el mango de la lima, de tal manera que la extremidad del mango
dé contra la palma de la mano.
La palma de la mano izquierda presiona sobre la hoja de la lima (Figura 45)
Figura 45
Sujeción de la lima
Fuente: (Forma de limado en banco, s.f.)
Figura 46
Sujeción de la lima
Fuente: (Forma de limado en banco, s.f.)
2.8 POSICIÓN DE LOS PIES
Al limar, los pies deben encontrarse en una posición sólida (Figura 47).
53
Figura 47
Posición de los pies
Fuente: Servicio Nacional de Adiestramiento Industrial Senati
A pesar de la creación de maquinarias modernas, el trabajo manual sigue siendo

indispensable.
¿Qué significa “limar”?
El limado es un procedimiento utilizando para dar forma a los metales con arranque de viruta.
EFECTO:
La lima tiene dientes cuneiformes con filos.
Acción de la fuerza sobre la cuña:
▪ Acción de separación (Por ejemplo al cortar leña) (Figura 1).
▪ Acción de arranque de viruta (Por ejemplo al cepillar) (Figura 2), (Amstead B. H. Ostwald
P y Begeman M., 2009).
54
Figura 48
Efectos de la lima
Fuente (Amstead B. H. Ostwald P y Begeman M., 2009)
ÁNGULO DE FILO BETA 

(Figura 54 a, b y c)
Figura 49
Angulo de filos
Fuente: Servicio Nacional de Adiestramiento Industrial SENATI
2.9 ACCIÓN DE LOS DIENTES DE LA LIMA
▪ Las limas talladas actúan rascando.

▪ Las limas fresadas actúan cortando.
55
Figura 50
Acción de la lima
Fuente Servicio Nacional de Adiestramiento Industrial Senati
3º Paso Verifique si la superficie está plana con la regla de control, según las posiciones
señaladas.
Figura 51
Verificación con regla de control
56
OBSERVACIONES
▪ Durante la verificación, el contracto de la regla debe ser suave y sin deslizar el filo
rectificado sobre la superficie (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
▪ Regla de planitudes de superficies planas de acero templado, estabilizado templado y

rectificado
Figura 52
Verificación con regla de control
Fuente: (Regla de presicion para planitudes en ajuste en limado, s.f.)
2.10 POSICIÓN DEL CUERPO
El cuerpo hace movimientos rápidos y uniformes (Figura 57 a, b, c, y d).
57
Figura 53
Posiciones del cuerpo
58
2.11 CONDUCCIÓN DE LA LIMA
A lo largo de su eje longitudinal para que se evite la formación de estrías.

Ejercer una presión sobre la lima:
▪ La mano derecha empuja y aprieta.
▪ La mano izquierda se limita a apretar.
Avance con presión.

Retroceso sin presión.
(Aprovechar la longitud de la lima Figura 17 a y b)
Los movimientos uniformes en ambas direcciones provocan un arranque de viruta

homogéneo.
Compensar las diferencias de altura entre ambas alas por un cambio repetido de la
sujeción (Figura 18), (Mikel P. Grover, 1997).
2.12 PRESIÓN DE CORTE
Ejercer la presión de corte, que actúa sobre la pieza, con ambas manos.
Gracias a la presión variable de la mano, mientras se efectúa el movimiento de corte, queda
asegurada una conducción rectilínea de la lima (Figura 53).
Figura 54
Dirección de corte
59
Ejemplo:
Figura 55
Presión de corte
2.13 CARDA PARA LIMAS
Es indispensable limpiar la lima, puesto que las limas sucias dan superficies rayadas
(huellas).
La carda debe moverse tan sólo en dirección de la picadura superior.
Las virutillas que se adhieren en limas pequeñas se limpian con una lámina de latón o de
cobre (Figura 55), (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
Figura 56
Carda para limas
Fuente: Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010)
60
2.14 CONTROL DE SUPERFICIES PLANAS CON REGLILLA
La planitud se verifica en varias direcciones y en seis posiciones (Figura 1a).

La reglilla se coloca formando un ángulo rector (Ángulo de 90º) con la superficie de la pieza
que se verifica (Figura 1 b y c).
Figura 57
Control de planitud
2.15 CON REGLILLA DEL AJUSTADOR
Cuando se emplea la reglilla del ajustador se debe proceder a inclinarla en el sentido que
se observa para facilitar la verificación, en contra luz, de las irregularidades de la superficie
(Figura 62).
Al igual que cuando se usa la reglilla, debe verificarse la superficie en las direcciones
indicadas en la verificación con reglilla simple.
Figura 58
Inspección del trabajo con lima
61
2.16 OBSERVACIÓN DE LOS DEFECTOS PRINCIPALES
Los puntos sobresalientes se marcan con tiza para que sirvan de referencia en el limado
(Figura 63).
Figura 59
Inspección a contra luz
La secuencia de actividades a realizar en esta práctica se presenta a continuación:

• Sujete la pieza en el torillo de banco
• Lime la superficie plana
• Verifique el escuadrado de la superficie.
• Prepare la superficie a trazar
• Trace rectas en el plano
• Granete las intersecciones del trazado
• Controle la precisión del graneteado
• Estampar.
62
Figura 60
Placa Trazada con Vernier de Altura
Fuente. Elaboración propia
Buscar el significado de:

• MANGO
• CARGA
• MORDAZAS
• TARIMA
 CUESTIONARIO
1. ¿Qué aspectos debe tomarse en cuanta en el tema de seguridad dentro de un área de trabajo?.
2. ¿Qué tipos de lima existen en el mercado y de que materiales son hechas?
63
Omega, 2001

S.A. 1997


Graw Hill

Continental.
64
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65
PRÁCTICA
3
3 Maquinado Multifilo Taladradora
 OBJETIVOS
• Conocer las partes que conforman la taladradora.

• Conocer la operatividad de la máquina herramienta: taladro.
• Dar a conocer las normas de seguridad que deben tenerse en cuenta al momento de operar
dicha máquina herramienta.
 RECURSOS
Sección I
• Lima plana bastarda de 12”
• Brocha de 3”
• Carda limpia lima
• Rayador
• Granete
• Martillo, escuadra
• Regla graduada de 30 cm
• Letras y números para estampar
Sección II
• Lima plana, rayador, regla, sulfato de Cu

• Mármol, gramil, granete martillo
• Brocas HSS diámetro 4-6-8-10, brocha.
• Broca HSS de 4 mm.
• Avellanador plano de 8 mm.
66
• Avellanador de 60º
• Mármol, gramil
• Letras y números para estampar.
Sección I
• Dos sesiones (4 horas)
Sección II
 MARCO TEÓRICO
3.1 TALADRAR
Taladrar significa perforar o hacer un agujero (pasante o ciego) en cualquier material. Es un

trabajo muy común en cualquier tarea de bricolaje y muy sencillo si se realiza con las
herramientas adecuadas. Lo principal es contar con un taladro decente y una broca apropiada
al material a taladrar. En algunos casos será imprescindible la utilización de algún accesorio,
como por ejemplo el soporte vertical o los topes de broca (Mikel P. Grover, 1997).
3.2 TIPOS DE TALADROS
El taladro es la máquina que nos permitirá hacer agujeros debido al movimiento de rotación
que adquiere la broca sujeta en su cabezal. Existen muchos tipos de taladros e infinidad de
calidades. Los principales tipos son los siguientes:
1. BARRENA. Es la herramienta más sencilla para hacer un taladro. Básicamente es una

broca con mango. Aunque es muy antigua se sigue utilizando hoy en día. Solo sirve para
taladrar materiales muy blandos, principalmente maderas.
67
2. BERBIQUÍ. El berbiquí es la herramienta manual antecesora del taladro y prácticamente
está hoy día en desuso salvo en algunas carpinterías antiguas. Solamente se utiliza para
materiales blandos.
3. TALADRO MANUAL. Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que
multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.
4. TALADRO MANUAL DE PECHO. Es como el anterior, pero permite ejercer mucha

mayor presión sobre la broca, ya que se puede aprovechar el propio peso apoyando el
pecho sobre él.
5. TALADRO ELÉCTRICO. Es la evolución de los anteriores que surgió al acoplarle un

motor eléctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible para
cualquier bricolador. Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas
funciones (atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc) acoplándole los accesorios
necesarios.
Para un aficionado al bricolaje, lo aconsejable en principio es disponer un taladro eléctrico

con las siguientes características:
- Electrónico. La velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy útil poder
ajustarla al material que estemos taladrando y al diámetro de la broca para un
rendimiento óptimo.
- Reversible. Puede girar a derecha e izquierda. De este modo podemos usarlo como
destornillador para apretar y aflojar.
- Percusión. Además del giro, la broca tiene un movimiento de vaivén. Es imprescindible

para taladrar con comodidad material de obra (ladrillos, baldosas, etc.)
- Potencia media y de calidad general media-alta. A partir de 500 W la potencia del

taladro es suficiente para cualquier uso. Sin llegar a la gama profesional, es aconsejable
comprar el taladro de buena calidad y sobre todo de marca conocida.
Invertir en el taladro es totalmente recomendable, sobre todo si hacemos bastante bricolaje.

Después, y si hacemos determinados trabajos, podemos empezar a pensar en comprar algún
taladro más específico.
68
6. TALADRO SIN CABLE. Es una evolución del anterior en el que se prescinde de la toma
de corriente, sustituyéndose por una batería. La principal ventaja es su autonomía, al poder
usarlo donde queramos sin necesidad de que exista un enchufe. Como inconveniente, la
menor potencia que ofrecen respecto a los taladros convencionales.
Existen taladros sin cable con percusión y sin ella, siendo estos últimos usados
principalmente como atornilladores. En esta función sí que son insustituibles y
recomendables, y la mayoría incorpora regulación del par de apriete para hacer todavía más
cómodo su uso.
7. MARTILLO PERCUTOR. El martillo percutor es un taladro con una percusión

(eléctrica, neumática o combinada) mucho más potente (utiliza más masa) y es
imprescindible para perforar determinados materiales muy duros, como el hormigón, la
piedra, etc., o espesores muy gruesos de material de obra.
8. TALADRO DE COLUMNA. Es un taladro estacionario con movimiento vertical y mesa

para sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la absoluta precisión
del orificio y el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fácilmente algunos materiales
frágiles (vidrio, porcelana, etc.) que necesitan una firme sujeción para que no rompan.
El sustituto de estos taladros (muy profesionales) para un aficionado es el uso del taladro
convencional fijado en un soporte vertical, aunque últimamente se ven algunos taladros de
columna muy accesibles por su bajo precio.
9. MINITALADRO. Es como un taladro en miniatura. La posibilidad de utilizarlo con una

sola mano y las altas revoluciones que coge, permiten una gran variedad de trabajos aparte
del taladrado. Está indicado para aplicaciones minuciosas que requieren control, precisión
y ligereza.
10. MINITALADRO SIN CABLE. Es igual que el anterior, pero accionado a batería, con la
autonomía que ello supone. Como en el caso de los taladros, su principal inconveniente es
la menor potencia.
69
Figura 61
Tipos de Taladro
Fuente: (Clasificación de taladros, s.f.)
3.3 TIPOS DE BROCAS
El utilizar la broca adecuada a cada material es imprescindible no solo para que el trabajo
sea más fácil y con mejor resultado, sino incluso para que pueda hacerse. Por ejemplo, con una
broca de pared o de madera, jamás podremos taladrar metal, aunque sin embargo, con una de
metal podremos taladrar madera pero no pared. Pero, en cualquier caso, lo más conveniente es
utilizar siempre la broca apropiada a cada material.
En cuanto a calidades, existen muchas calidades para un determinado tipo de broca según el
método de fabricación y el material del que esté hecha. La calidad de la broca influirá en el
resultado y precisión del taladro y en la duración de la misma. Por tanto es aconsejable utilizar
70
siempre brocas de calidad, sobre todo en las de mucho uso (de pared, por ejemplo) o cuando
necesitemos especial precisión (Krar Check, 2001)-
Los principales tipos de brocas para aficionados al bricolaje son los siguientes:
1. BROCAS PARA METALES
Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plástico por ejemplo, e incluso
madera cuando no requiramos de especial precisión. Están hechas de acero rápido (HSS),
aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad de fabricación
Figura 62
Brocas para metal
Fuente: (Brocas de alta velocidad, s.f.)
Existen principalmente las siguientes calidades:
- HSS LAMINADA. Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general en

metales y plásticos en los que no se requiera precisión. No es de gran duración.
- HSS RECTIFICADA. Es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo de
metales semiduros (hasta 80 Kg./mm²) incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón,
plásticos, etc. Tiene gran duración.
71
- HSS TITANIO RECTIFICADA. Están recubiertas de una aleación de titanio que
permite taladrar todo tipo de metales con la máxima precisión, incluyendo materiales
difíciles como el acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de corte y son de
extraordinaria duración. Se pueden utilizar en máquinas de gran producción pero
necesitan refrigeración.
- HSS COBALTO RECTIFICADA. Son las brocas de máxima calidad, y están

recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros (hasta 120
Kg./mm²) y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura, de
forma que se pueden utilizar sin refrigerante y a altas velocidades de corte (Krar Check,
2001)-
2. BROCAS ESTÁNDAR PARA PAREDES
Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. No valen para

metales ni madera. Tienen una plaquita en la punta de metal duro que es la que va
rompiendo el material. Pueden usarse con percusión (Krar Check, 2001)-
Figura 63
Brocas para concreto
Fuente: (Brocas de acero, s.f.)
72
Existen básicamente dos calidades:
- LAMINADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE TUNGSTENO (widia). El cuerpo

es laminado y está indicada para yeso, cemento, ladrillo, uralita, piedra arenisca y
piedra caliza.
- FRESADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE ALTO RENDIMIENTO. El cuerpo
está fresado, y además de todos los materiales anteriores, perfora sin problemas
mármol, hormigón, pizarra, granito y en general todo tipo de piedra. Su poder de
penetración y su duración es muy superior a la anterior (Krar Check, 2001)-
3. BROCAS LARGAS PARA PAREDES
Son como las anteriores, pero mucho más largas. Se utilizan para atravesar paredes y muros,
y como suelen usarse con martillos percutores y por profesionales, la calidad suele ser
alta. Tienen una forma que permite una mejor evacuación del material taladrado (Krar
Check, 2001)-
Figura 64
Brocas Especiales para Pared
Fuente: (Krar Check, 2001)
4. BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES
Se utilizan exclusivamente sin percusión y valen para taladrar madera, metal, plásticos y
materiales de obra. Si la broca es de calidad, es la mejor para taladrar cualquier material
de obra, especialmente si es muy duro (gres, piedra) o frágil (azulejos, mármol). Taladran
los materiales de obra cortando el material y no rompiéndolo como las brocas
convencionales que utilizan percusión, por lo que se pueden utilizar sin problemas incluso
con taladros sin cable aunque no sean muy potentes (Krar Check, 2001)-
Figura 65
Brocas multiuso universal
73
5. BROCAS DE TRES PUNTAS PARA MADERA
Son las más utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de acero al cromovanadio.
Existen con diferentes filos, pero no hay grandes diferencias en cuanto a rendimiento. En
la cabeza tiene tres puntas, la central, para centrar perfectamente la broca, y las de los lados
que son las que van cortando el material dejando un orificio perfecto. Se utilizan para todo
tipo de maderas: duras, blandas, contrachapados, aglomerados, etc (Krar Check, 2001)-
Figura 66
Brocas de tres puntas para madera
6. BROCAS PLANAS O DE PALA PARA MADERA
Cuando el diámetro del orificio que queremos practicar en la madera es grande, se recurre
a las brocas planas, pues permiten poder introducirlas en el portabrocas del taladro, ya que
el vástago no varía de tamaño. Son un poco más difíciles de usar, pues hay que mantener
firme la perpendicularidad del taladro, por lo que es muy recomendable usar un soporte
vertical (Krar Check, 2001)-
Figura 67
Brocas planas para madera
7. BROCAS LARGAS PARA MADERA
Para hacer taladros muy profundos en madera se utilizan unas brocas especiales con los
filos endurecidos, y con una forma que permite una perfecta evacuación de la viruta (Krar
Check, 2001)-
74
Figura 68
Brocas largas para madera
8. BROCAS EXTENSIBLES PARA MADERA
Es un tipo de broca que permite la regulación del diámetro del taladro a realizar dentro de
unos límites. Su utilización es hoy en día más bien escasa (Krar Check, 2001)-
Figura 69
Brocas extensibles para madera
9. BROCAS FRESA PARA ENSAMBLES EN MADERA
Son unas brocas especiales que a la vez que hacen el taladro ciego donde se atornillará el
tornillo de ensamble, avellanan la superficie para que la cabeza del tornillo quede
perfectamente enrasada con la superficie. Puede verlo más claramente en el apartado
ENSAMBLE DE TABLEROS de la sección CONSEJOS (Krar Check, 2001)-
Figura 70
Brocas fresa para madera
10. BROCAS DE AVELLANAR
Sirven para el embutido en la madera de tornillos de cabeza avellanada. Se utilizan después

de haber hecho el orificio para el tornillo con broca normal. Para madera las hay manuales
(con mango). Si se utilizan con taladro eléctrico es muy recomendable utilizar un soporte
vertical (Krar Check, 2001)-
75
Figura 71
Brocas de avellanar
11. BROCAS FRESA PARA BISAGRAS DE CAZOLETA
Se utilizan para hacer el orifico ciego en el interior de las puertas donde encajará la bisagra
de cazoleta. Es imprescindible utilizar un soporte vertical o un taladro de columna. Puede
verse más claramente este tipo de bisagra en el apartado TIPOS DE BISAGRAS de las
sección CONSEJOS (Krar Check, 2001)-
Figura 72
Brocas para bizagra
12. BROCAS PARA VIDRIO
Son brocas compuestas de un vástago y una punta de carburo de tungsteno (widia) con
forma de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio, cerámica, azulejos, porcelana,
espejos, etc. Es muy recomendable la utilización de soporte vertical o taladro de columna
y la refrigeración con agua, trementina (aguarrás) o petróleo (Krar Check, 2001)-
Figura 73
Brocas para vidrio
76
13. CORONAS O BROCAS DE CAMPANA
Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o brocas de campana. Estas
brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra, madera, cristal). Consisten en
una corona dentada en cuyo centro suele haber fijada una broca convencional que sirve
para el centrado y guía del orificio. La más utilizada en bricolaje es la de la siguiente foto,
que incluye variedad de diámetros en una sola corona (Krar Check, 2001)-
Figura 74
Brocas de campana
3.4 ACCESORIOS PARA EL TALADRADO
Para determinados trabajos de taladrado podemos utilizar algunos accesorios.

Principalmente el soporte vertical, las mordazas de sujeción y los topes de broca.
1. SOPORTE VERTICAL Y MORDAZA DE SUJECIÓN
El soporte vertical fija el taladro verticalmente convirtiéndolo en uno de columna. Esto es

muy adecuado para mejorar la precisión del taladro y para poder ajustar la profundidad
cuando se trate de un orificio ciego. Además, este accesorio se hace imprescindible para
taladra determinados materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc.) o para algunos trabajos
especiales (agujeros para cazoletas de bisagra, etc. Aparate de para el taladrado, el soporte
vertical puede valer para más cosas (pulido, lijado, etc.) convirtiendo el taladro en fijo y
teniendo por tanto libertad de movimiento con la pieza a trabajar.
Cuando queramos sujetar firmemente la pieza a taladrar se hará necesario el uso de una
mordaza que lo fije a la base del soporte vertical
77
Figura 75
Base vertical y mordaza de taladro
Fuente: (Soporte vertical y mordaza de sujeción, s.f.)
2. TORNILLO DE BANCO Y SARGENTOS O GATOS
Cuando necesitemos sujetar firmemente la pieza u objeto a taladrar, necesitaremos la ayuda

de un tornillo de banco o unos sargentos o gatos. La prensa se ancla firmemente en la meza
de trabajo y sirve para sujetar objetos aprisionándolos entre sus dos mordazas.
Figura 76
Elementos de sujeción de pieza
Fuente: (Tornillos de banco, s.f.)
78
3. TOPE DE PROFUNDIDAD DEL TALADRO Y TOPES DE BROCA
Cuando queremos hacer un taladro ciego de una profundidad exacta deberemos utilizar un
tope de broca. Este elemento consiste en un anillo con uno o dos tornillos prisioneros. Se
introduce el anillo en la broca y se fija a ella con los tornillos a una distancia de la punta
igual a la profundidad del orificio. Casi todos los taladros modernos traen una guía con tope
en el propio taladro para esta misma función. Aunque puede usarse sin problema, para una
mayor precisión es aconsejable la utilización del tope de broca.
4. DETECTORES DE METALES
El detector de metales es muy útil cuando queremos taladrar una pared y tenemos dudas de
si pasa alguna conducción de agua o de electricidad en el punto a taladrar (Mikel P. Grover,
1997).
Figura 77
Topes de profundidad
Fuente: (Taladros topes de profundidad, s.f.)
3.5 TALADRADO DE DIVERSOS MATERIALES
Como norma general, siempre que se pueda es aconsejable la utilización de un soporte

vertical o un taladro de columna. Si no se utiliza soporte vertical deberemos sujetar firmemente
el taladro con buen pulso. La fuerza que se ejerza sobre el taladro no debe ser excesiva y sobre
todo debe ser uniforme (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
79
Figura 78
Brocas para cada material
Fuente (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003)
3.6 TALADRADO DE DIVERSOS MATERIALES
Las revoluciones del taladro deben ser menores cuanto mayor sea el diámetro de la broca
y cuanto mayor sea la dureza del material a trabajar. Con un taladro electrónico veremos
rápidamente la velocidad óptima, que será cuando más viruta salga o cuando más rápido entre
la broca.
En taladros pasantes existe el problema del rompimiento del material a la salida de los
mismos. Esto es debido a la presión que se ejerce sobre el taladro justo antes de traspasar el
material. Al estar presionando fuertemente llega un momento en que debido a la delgadez de
la capa que queda por traspasar esta se rompe por presión y no por el corte de la broca. Esto da
lugar a rompimientos considerables en materiales de obra y a astillamientos en la madera. Para
evitarlo en lo posible hay que usar brocas bien afiladas y ejercer poca pero uniforme presión
cuando se está acabando el taladro. También se puede solucionar en parte este problema
poniendo si es posible un material por detrás (una madera por ejemplo) a modo de sufridera.
La sufridera debe estar firmemente sujeta a la pieza y en total contacto con ella. En materiales
blandos y homogéneos (plásticos, etc.) y en metales es menor este problema y se soluciona con
una pequeña lima para eliminar las posibles rebabas que quedasen.
Cuando se taladren piezas de pequeño espesor es muy conveniente que estén firmemente
sujetas o también fijarles una sufridera por detrás, para evitar el efecto de tornillo que se
80
produce cuando al traspasar la broca el material, la pieza sube por la misma con posibilidades
de provocar un accidente (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
1. METALES
Al taladrar metales se produce una fricción muy grande por lo que siempre es
recomendable refrigerar con taladrina. La taladrina es un líquido refrigerante y lubricante
compuesto de muchos elementos (agua, aceite, antioxidantes, antiespumantes, etc). Si no
se dispone de ella se puede refrigerar con agua simplemente. Las brocas al cobalto pueden
utilizarse sin refrigerante.
El taladro debe usarse sin percusión, y cuanto más duro sea el metal a taladrar, mas
problemático (acero inoxidable) y más duración o precisión queramos, mejor deberá ser la
broca (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
2. PLÁSTICOS
Para taladrar plásticos deberemos utilizar brocas para metal y el taladro sin percusión. No
es necesario ningún cuidado especial debido a que suele ser un material blando. Las
posibles rebabas que queden se quitan fácilmente con una lima o con lija (Scharer U, J. A.
Rico, J. Cruz, et al, 2003).
3. MATERIALES DE OBRA CON BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES
Las mejores brocas para taladrar materiales de obra son las multiuso o universales, ya que
como hemos visto antes, no hay que poner percusión pues taladran cortando el material.
De esta forma, evitamos el peligro de rotura en materiales frágiles como los azulejos o el
mármol, y taladraremos sin problemas materiales durísimos como el gres, el hormigón o
la piedra. No necesitaremos un taladro de última generación para taladrar, ya que no es
necesaria excesiva potencia ni velocidad y además no admiten percusión (Scharer U, J. A.
Rico, J. Cruz, et al, 2003).
4. MATERIALES DE OBRA CON BROCAS ESTÁNDAR PARA PAREDES
Si utilizamos brocas convencionales, conviene escoger una calidad profesional, sobre todo
en materiales muy duros como el mármol, el hormigón, la pizarra, el granito, y en general
todo tipo de piedra. Además en algunos de estos materiales (hormigón, piedra, etc) se hace
imprescindible el uso de un martillo percutor, ya que con un taladro convencional podemos
81
eternizarnos e incluso quemarlo. Para centrar bien el taladro podemos empezar sin utilizar
la percusión, para ponerla en cuanto esté iniciado el orificio.
- AZULEJOS. El problema con los azulejos consiste en centrar bien la broca, ya que su
superficie es muy resbaladiza. Por tanto, lo mejor es marcar primero con ayuda de un
granete, un punzón o en último caso con un clavo, el punto a taladrar para que se
descascarille un poquito el azulejo y la broca no se mueva del sitio. Debe empezar con
pocas revoluciones y sin percutor. La presión sobre el taladro también debe ser poca
para evitar que se raje el azulejo.
Para taladrar azulejos, cerámica, porcelana, etc, también pueden usarse las brocas para
cristal.
- GRES. El gres es un material muy duro y por tanto es imprescindible el uso de brocas
de máxima calidad y muy recomendable la utilización de un martillo percutor o un
taladro profesional. Debe empezarse sin percusión y ponerla una vez iniciado el taladro.
- MÁRMOL. Taladrar mármol es delicado y siempre existe la posibilidad de que se

desconche en la superficie e incluso llegue a rajarse. Debe usar el taladro a bajas
revoluciones y utilizar una broca de widia de máxima calidad e incluso buscar brocas
profesionales exclusivas para mármol. Procure no taladrar cerca de los bordes de cada
losa ni en fisuras apreciables a simple vista, y mantenga el taladro con buen pulso lo
más perpendicularmente posible a la superficie. Ejerza una presión regular sobre el
taladro durante el taladrado.
Otro método muy efectivo es taladrar primero con una broca muy fina (3 o 4mm por
ejemplo) e ir agrandando el agujero progresivamente utilizando brocas más gruesas. De
esta forma es prácticamente imposible que estropeemos la superficie a la vez que el
centrado del agujero será más exacto (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
5. MADERAS
La madera es un material bastante blando por lo general y solo requiere la utilización de

brocas especiales para madera y el uso del taladro sin percusión. Con algunas maderas muy
duras podemos utilizar brocas para metal que tendrán mejor rendimiento.
82
Para la utilización de brocas planas es muy recomendable el uso de soporte vertical o
taladro de columna, ya que este tipo de broca debe entrar totalmente perpendicular a la
superficie a taladrar.
Un problema común y ya comentado es el astillamiento de la madera en taladros pasantes

a la salida de los mismos. Este astillamiento es más pronunciado en tableros macizos y
contrachapados al tener dirección de la fibra (se arranca un trozo de fibra normalmente más
largo que el diámetro del agujero). En el MDF y aglomerados, también se produce un
rompimiento de material aunque menos acusado.
Lo primero para minimizar este problema es utilizar la broca bien afilada y adecuada al
material que estemos taladrando. En madera se debe utilizar una broca de tres puntas. Esta
broca tiene tres puntas para cortar primero el circulo exterior del taladro y evitar
precisamente el rompimiento del material. Pero hace falta no ejercer casi presión a la salida
del taladro, aparte de guiar la broca perfectamente, por lo que se hace muy necesaria la
utilización de un soporte vertical. El soporte vertical tiene un desmultiplicador con el que
la presión sobre el taladro se domina mucho mejor y el agujero saldrá prácticamente limpio.
También se minimiza el problema utilizando otra madera inservible a modo de sufridera
que se pone debajo de la madera a taladrar. Otro truco es empezar el taladro por la otra cara
antes de que traspase totalmente, pero tiene el inconveniente del difícil centrado perfecto
del segundo taladro (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
6. CRISTAL
Para taladrar vidrio tan solo hace falta disponer de brocas especiales que tienen una punta
de metal duro (carburo de silicio o widia) en forma de punta de lanza. Se debe refrigerar y
lubricar con trementina (aguarrás), agua o petróleo. Es muy conveniente fijar firmemente
la pieza y utilizar un soporte vertical. El taladro debe girar a muy bajas revoluciones, y la
presión de avance debe ser pequeña.
La refrigeración puede conseguirse poniendo un cerco o anillo de masilla o plastilina

alrededor del punto a taladrar llenándolo seguidamente del refrigerante (trementina, agua
o petróleo), (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
83
3.7 TALADRADORAS
Es la máquina más utilizada en la industria metal mecánico para el taladrado de agujeros

de diversos tamaños. Además, se emplea para otros fines como el rascado, avellanado y
escariado, teniendo siempre relaciones con el mecanizado de agujeros .
Figura 79
Partes del taladro
Fuente: (mecanismo de avance de la taladrado de columna, s.f.)
MECANISMO DE VELOCIDAD
Es el que transmite al husillo el movimiento principal, procedente de un motor eléctrico

o de una transmisión. Con el objeto de poder utilizar distintas velocidades de rotación, va
dispuesto un mecanismo en forma de poleas escalonadas o engranajes. También hay máquinas
cuyo accionamiento es regulable sin escalonamiento (Figura 2), (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz,
et al, 2003).
84
Figura 80
Mecanismo de velocidad
Fuente: (mecanismo de avance de la taladrado de columna, s.f.)
MOVIMIENTO PRINCIPAL Y DE AVANCE EN UNA MÁQUINA DE TALADAR
a) Engranajes para el movimiento principal.

b) Palanca de embrague para el movimiento principal.
c) Derivación para el movimiento de avance por medio de rueda helicoidal y tornillo sin fin.
d) Sistema de engranajes desplazables para variar el avance.
e) Rueda helicoidal y tornillo sin fin para producir el avance.
SUJECIÓN DE PIEZAS
La sujeción de piezas o taladrar tiene como objeto impedir su rotación o proyección por
el efecto giratorio de la herramienta de corte.
SUJECIÓN EN LA PRENSA DE MANO
Las piezas pequeñas se sujetan en una prensa paralela, de mano, y se colocan calzos
debajo de ella con la finalidad de proporcionar una salida libre a la broca,. El taladrado con
brocas pequeñas, de aproximadamente 6 mm de diámetro, no requiere sujeción adicional con
tornillos sobre la mesa de la máquina (Figura 1), (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas
Gregor, 2010).
85
Figura 81
Partes de sujeción de pieza
Fuente (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003)
Al taladrar en una intersección graneteada con una broca de 3 mm de diámetro, la pieza

sujetada en la prensa de mano, no atornillada a la mesa, se deja centrar debajo de la
herramienta con mayor rapidez y precisión (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor,
2010).
3.8 SUJECIÓN EN LA PRENSA DE LA MÁQUINA
Las piezas en las que se taladra agujeros de mayor diámetro o distancias exactas por
desplazamiento de una mesa en cruz, se sujetan en una prensa fijada a la mesa de la máquina
por medio de tornillos especiales (Figura 2). Para lograr un taladrado preciso, las piezas deben
estar libres de rebabas y viruta.
86
Figura 82
Prensa de sujeción
Fuentes: (Prensas de sujeción, s.f.)
3.9 CÁLCULOS EN EL TALADRADO
VELOCIDAD DE CORTE EN EL TALADRADO
La velocidad de corte es el número de metros que recorre, en cada unidad de tiempo, un

punto del filo de la broca.
Figura 83
Velocidad de corte
Fuentes: (Velocidad de corte, s.f.)
87
El punto que se tomo es el extremo o parte exterior del filo principal y la unidad de
tiempo, generalmente, es el minuto.
La velocidad de corte corresponde a la velocidad periférica o tangencial (Vp) que

estudiamos en la Unidad de “Cálculo de Velocidades”.
La velocidad de corte en el taladrado depende del material empleado en la fabricación

de la pieza y la herramienta. Valores empíricos han sido determinados para los diferentes
materiales y los diámetros; estos valores nunca deben ser sobrepasados (Ver Tabla de
Velocidades de Corte).
CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE
Para calcular la velocidad de corte en el taladrado utilizamos la siguiente formula.
 .d .N
Vc =
1000
(Sistema Métrico)
en donde:
V = Velocidad de corte (En metros por minuto).

 = 3,14
d = Diámetro de la broca (En mm)
N = Número de revoluciones por minuto.
Figura 84
Movimiento de corte y avance
Fuente: (movimiento de corte taladrado, s.f.)
88
Figura 85
Movimiento de corte y avance
Fuentes: (Proceso de corte taladrado - Imagen de corte, s.f.)
La velocidad depende del diámetro de la broca.
CÁLCULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES
El número de revoluciones por minuto (rpm) de la broca es variable.

Para calcular el número de revoluciones despejamos de la fórmula de velocidad de corte:
Vc .1000
N=
d .
(Sistema Métrico)
N = Número de revoluciones por minuto
3.10 PROBLEMAS DE APLICACIÓN
Calcular el número de revoluciones para taladrar aluminio con una broca de alta
velocidad, de 8 mm de diámetro, siendo la Vc de 90 m/mn.
89
Datos: Solución:
N=? Aplicar:
Vc = 90 m/mn Vc .1000
N=
d = 8 mm d .
Reemplazando valores:
90x1000 90000
N= =
8 x3,14 35,12
N = 3 582,8 rpm
Respuesta:
N = 3 583 rpm
3.11 RESUMEN DE FÓRMULAS EN EL TALADRO
A continuación tienes un resumen de los datos y fórmulas que intervienen en los cálculos
del taladrado.
En el gráfico:
d = diámetro de la broca en mm
N = número de revoluciones por minuto (rpm)
A = avance de la broca en mn/rev
 = profundidad del agujero
1 = profundidad del agujero + punto de la broca
V = volumen de la perforación
Figura 86
Esquema de trabajo de broca
Fuentes Servicio Nacional de trabajo de Adiestramiento (SENATI)
90
Fórmulas:
1. Punta de la broca:
1 = 0,3.d
2. Trayecto de trabajo de la broca:
L = + 1
3. Volumen del agujero (Es un cilindro):
 .d 2 .
V =
A
4. Velocidad de corte:
 .d .N  .d .N
Vc = (S.M.D.) Vc = (S. Inglés)
1000 12
5. Velocidad de avance:
Va = A.N
6. Número de revoluciones:
1000.Vc 12.Vc
N= (S.M.D.) N= (S. Inglés)
 .d  .d
Figura 87
Esquema de trabajo de broca
Fuentes Servicio Nacional de trabajo de Adiestramiento (SENATI
AVELLANADO CÓNICO
La técnica del avellanado se empleó para quitar rebabas de agujeros taladrados y hacer
asientos para la cabeza de tornillas, remaches, etc.
Existen tres tipos fundamentales de avellanadas.
- Cónico;
- Cilíndrico cónico; y
- Cilíndrico plano.
91
AVELLANADO CÓNICO
Es aquel en que el avellanador trabaja como una broca, pero, con baja velocidad de
corte, para evitar la formación de estrías. Tiene uno o más labios cortantes en números impares
(Figura 1).
Los ángulos de punta son normalizados. Frecuentemente se utilizan avellanadores con

ángulos de:
AVELLANADORES EJEMPLOS
60º para quitar rebabas;

75º para asientos de cabezas de remaches;
90º para asientos de cabezas de tornillos; y
120º para remaches de planchas.
Figura 88
Avellanador cónico
Fuentes: (avellanado conico, s.f.)
Para el avellanado pueden utilizarse perfectamente brocas corrientes, y afilar la punta

con el ángulo requerido (Figura 2), con una incidencia de aproximadamente 1º.
92
Figura 89
Afilado de punta para avellanado
Fuentes: (Avellanador cilíndrico de 90º , s.f.)
AVELLANADO – TIPOS
Las avellanadores cónicos, en general, tienen el ángulo de 60º y 90º.
Las figuras muestran los tipos de avellanados y rebajes hechos con los avellanadores
cilíndrico, cónico, respectivamente.
Figura 90
Tipos de avellanado
Fuentes: (Avellanado tipo, s.f.)
93
AVELLANADOR CON GUÍA DE CUCHILLAS INTERCAMBIABLES.
La figura 9 muestra un avellanador con guía y cuchillas intercambiables, usado para

rebajar agujeros.
Figura 91
Avellanador con guía
Fuentes: (Tipos de avellanadores, s.f.)
CONSERVACIÓN CON AVELLANADORES
Limpiarlos después de ser usados, guardarías en lugar conveniente y evitar caídas,

golpes y el contacto con otras herramientas.
AVELLANADO CÓNICO
Avellanar cónico es la operación que consiste en dar forma cónica al extremo de un

agujero utilizando la taladradora y el avellanador. El avellanado permite alojar los elementos
de unión, tales como tornillos y remaches, cuyas cabezas tienen esa forma (Figura 90).
94
Figura 92
Avellanador conico
Fuentes: (Avellanado cónico, s.f.)
PROCESO DE EJECUCIÓN
1er Paso Sujete la pieza.
2do Paso Prepare la máquina.

a. Sujete el avellanador en el mandrill porta-broca.
OBSERVACIÓN
La herramienta debe tener el mismo ángulo que la cabeza del tornillo o remache.
b. Regule la rotación.
3er Paso Avellane el agujero de la pieza:

a. Regule la profundidad del avellanado.
b. Centre la herramienta con el agujero.
95
Figura 93
Avellanador con guía
OBSERVACIONES
1. La profundidad del avellanado se puede determinar realizando una prueba en un material
aparte.
2. En avellanados de precisión se utiliza el avellanador con guía.
3. Ponga la máquina en marcha.
4. Ejecute el avellanado.
AVELLANADO CÓNICO
OBSERVACIONES
1. El avance debe ser lento.
2. El refrigerante debe estar de acuerdo con el material.
4to Paso Verifique el avellanado con el tornillo a utilizar o el calibrador Vernier con nonio
(Figuras 5 y 6).
Figura 94
Verificación del uso del avellanador
96
CÁLCULOS EN EL AVELLANADO
La profundidad del avellanado se realiza de acuerdo al espesor (E) y el diámetro

(D) de la cabeza de los tornillos y remaches.
a) Profundidad del avellanado:

AVELLANADO CÓNICO AVELLANADO CILÍNDRICO – PLANO
D−d D−d
E= E= +h
2 2
Donde:
E = Espesor de la cabeza del tornillo
D = Diámetro de la cabeza del tornillo
d = Diámetro del tornillo
h = Altura o el espesor de la parte cilíndrica del tornillo (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et

al, 2003).
b) Número de revoluciones:
Vc.1000
N=
 .D
NOTA: Para calcular N en el avellanado emplear Vc = 5m/mn (Krar Check, 2001).
Figura 95
Terminación de avellanado.
97
Sección I
• Sujetar la pieza en el tornillo de banco

• Lime las superficies planas
• Verifique el escuadrado de superficie
• Prepare la superficie a trazar
• Trace rectas en el plano
• Granetee las intersecciones del trazo
• Controle la precisión del graneteado
• Estampar.
Figura 96
Esquema de trabajo de taladro
98
1º Paso Pinte la cara de la pieza.
OBSERVACIONES:
1. La cara debe estar limpia, lisa y libre de grasas.
2. La cara se puede pintar con tiza, pintura, etc.
PRECAUCIÓN
¡CUIDADO! EL SULFATO DE COBRE ES VENENOSO.
2º Paso Marque las puntas, por donde van a pasar las rectas (Figura 93).
Figura 97
Trazado de líneas
Fuente: Servicio Nacional de trabajo de Adiestramiento (SENATI)
3º Paso Apoye la escuadra de tope en la cara de referencia (Figura 94).
Figura 98
Uso de la escuadra
99
Es la operación por la que se marcan puntos de referencia o guía en el material, sobre
líneas o puntos previamente determinadas y mediante la penetración de la punta del granete.
Se utiliza para conservar las huellas de líneas trazadas, para base del compás y como
guía de la broca para el taladrado (Figura 95).
Figura 99
Graneteado
Figura 100
Punzón para granetear
1. Coloque el granete en forma vertical (Figura 96).
2. Golpee suavemente y controle que la marca o graneteado coincida en el punto trazado.
3. Coloque de nuevo el granete sobre la marca y golpee con el martillo la cabeza del granete,
dándole un solo golpe.
100
Figura 101
Ubicación del punto a granetear
OBSERVACIONES
1. Al dar el golpe con el martillo, la vista debe mantenerse sobre la pieza a granetear.
2. Al dar el golpe, el eje de simetría del martillo debe coincidir con el eje de simetría del
granete (Figura 98).
Figura 102
Golpe de martillo
PRECAUCIÓN:
NUNCA USE EL GRANETE CON REBABAS, PUEDEN CAUSARLE DAÑO AL

DESPRENDERSE LAS ESQUIRLAS DISPARADAS A GRAN VELOCIDAD.
101
CLASES DE TRAZADO
Como se sabe, el trazado consiste en marcar sobre las superficies de la pieza o material
en bruto el contorno del trabajo a realizarse, incluyendo la posición de los ejes de las superficies
circulares y las líneas auxiliares que se crean oportunas.
Según la posición de los elementos a trazar, el trazado se divide en:
TRAZADO PLANO
Es el que se efectúa sobre la superficie plana.
Forma parte de este tipo de trazado, en calderería, sobre chapas y planchas, y, a veces,
el trazado para mecanización cuando sólo se ha de trazar una cara de la pieza (como, por
ejemplo, en una pieza que se va a taladrar, figura 1 a y b).
Este tipo de trazado es, en cierto modo, un dibujo.
Figura 103
Trazado plano
TRAZADO AL AIRE
Cuando los elementos pertenecen a diferentes planos (Figuras 103 a, b y c).
102
Figura 104
Trazado al aire
Figura 105
Elementos para el trazado
103
¿Qué significa “trazar”?
Es el traslado a la pieza de trabajo de las cotas de dibujos o de los datos indicados por
medio del trazado de líneas.
Permite:
▪ Fabricar piezas de trabajo con medida justa.
▪ Comprobar durante el trabajo.
Una superficie de referencia
Es la superficie de la pieza de trabajo a la que se refieren las medidas.
Medio de Trabajo:
Regla de acero.
Al medir:
▪ La regla debe aplicarse directamente a la longitud a medir o, en posición perpendicular, a

la superficie de referencia.
▪ En lo posible, debe utilizarse un tope y mirar el punto de lectura en dirección vertical

(Figura 1 a y b)
¿Qué significa “medir”?
Es la determinación de un valor de medición, comparando una magnitud dada con una

unidad de medida legal.
Aguja de trazar (Rayador): Aguja de acero con punta templada que sirve para trazar
materiales duros (Figura 2).
Aguja de latón (Rayador): Sirve para trazar en materiales blandos cuya superficie no
debe rayarse (Figura 3).
Escuadra:
Escuadra con espaldón de 90º (Figura 105).
104
Figura 106
Escuadra con espaldón
Fuente: (Escuadra de sombrero de acero al carbono, s.f.)
Técnicas de trabajo
Trazado con una superficie de referencia
Marcar las cotas de trazado dos veces con la regla de acero desde la superficie de referencia
“o” y en dos puntos, lo más alejado el uno del otro (Figura 2a y b).
Figura 107
Trazado de referencia
105
Figura 108
Trazado de referencia
Fuentes: (Calibrador de alturas trazado en marmol, s.f.)
Sección II

• Limar 8 cara de paralelepípedo
• Trazado plano y graneteado
• Taladrado diámetro 3-6-8-10
• Taladrar diámetro 8 mm. (avellanado)
• Avellanado cilíndrico en perforaciones de 6 milímetros profundidad de 5 milímetros.
• Avellanado cónico en perforaciones de 8 milímetros profundidad de 3 milímetros.
• Trazado (Estampar)
• Estampar (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
106
Figura 109
Esquema de trabajo para el taladrar
• Realice un trabajo referido a la seguridad que se debe tener al momento de operar la

máquina herramienta: Taladro
• Realice un cuadro donde relacione el material con el tipo de broca a emplear al realizar
un determinado trabajo.
• Calcular el número de revoluciones para taladrar aluminio con una broca de alta
velocidad, de 6 mm de diámetro, siendo la Vc de 110 m/mn.
• Calcular Vc sabiendo que el número de revoluciones para taladrar aluminio con una
broca de alta velocidad, de 8 mm de diámetro, es 3 583 rpm.
• Determine con valores reales dos ejemplos de la obtención del espesor de cabeza de
tornillo (E=?), de un avellanado cónico y uno cilíndrico, así como el número de
revoluciones de ambos para lo cual tomar Vc = 5m/mn.
107
 CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son las partes de un taladro?

2. ¿Qué medidas de seguridad se debe tener en cuenta a hacer uso de uno?
3. Explique sobre la velocidad de operación del taladro.
4. ¿Cuáles son las normas de seguridad que se deben tener en cuenta antes, durante y después de
operar un taladro?
5. ¿Qué significa ARISTA CORTANTE?
6. ¿Qué significa AVELLANADOR?
Omega, 2001
S.A. 1997
Graw Hill
Continental.
108
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109
PRÁCTICA
4
4 Maquinado Monofilo Torno
 OBJETIVOS
• Conocer las partes que conforman el torno.

• Conocer la operatividad de la máquina herramienta: torno.
 RECURSOS
• Cuchilla HSS de refrentar / Broca de centrar

• Vernier
• Cuchilla HSS de cilindrar, Vernier
• Cuchilla de tronzar
• Calibre para cono
• Cuchilla HSS de roscar
• Cuchilla de roscar y plantilla
• Cuchilla HSS con afilado de 60º y 45º
110
 MARCO TEÓRICO
4.1 Torno
Figura 110
Imagen de maquina de torno paralelo
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a un conjunto
de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución.
Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o
fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas
en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de
acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la
111
Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial
de mecanizado.
El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo,
normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se
desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje
Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se
tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos,
y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la
herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro
transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la
operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan sistemas que permiten
trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos.
Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio,
llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados
necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta
portaherramientas (Krar Check, 2001)-
4.2 Tipos de tornos
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos

que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y
de la envergadura de las piezas
112
Torno paralelo
Figura 111
Caja de velocidades y avances de un torno paralelo
Fuente: (Avance de un torno paralelo, s.f.)
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en
una de las máquina herramienta más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad
este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los
talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o
especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores,
revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de
profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar
errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas (Krar Check, 2001)-
113
Torno copiador
Figura 112
Esquema funcional de torno copiador
Fuente:(Torno copiador automatico , s.f.)
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico
y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del
mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el
mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy
útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos,
solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un
114
sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante
abundante aceite de corte o taladrina (Krar Check, 2001)-
Torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las
que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo
total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de
barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta
mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando
la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando
y cortando con herramientas de torneado exterior.
La característica principal del torno revólver es que lleva un carro con una torreta
giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la
torreta se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Cada una
de estas herramientas está controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un
carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.
También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de

garras de accionamiento hidráulico (Krar Check, 2001)-
Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma
automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta
mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
• Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas

que requieran grandes series de producción.
• Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando
una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el
115
mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la
misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente
para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado
por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de
final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar

piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas (Krar Check, 2001)-
Torno vertical
Figura 113
Torno vertical
Fuente: (Torno vertical - de mandrilado, s.f.)
116
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran
tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso
harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un
plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el
tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de
gran tamaño.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos
porque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando
la pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza
que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta
máquina se mecanizan piezas de gran tamaño su único punto de sujeción es el plato sobre el
cual va apoyado. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas
de puente o polipastos (Krar Check, 2001)-
Torno CNC
Figura 114
Torno CNC
Fuente: (Torno CNC para mecanizado, s.f.)
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora.
Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de
revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su
117
estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a traves
del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un
software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de
mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas
complejas (Krar Check, 2001)-
Figura 115
Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.
Fuente: (Mecanizado de piezas en tornos cnc, s.f.)
Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos
portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. Las herramientas entran en
funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar
de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos así
como el mecanizado integral de piezas complejas.
La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y

transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos
imputables al operario de la máquina (Krar Check, 2001)-
118
Figura 116
Imagen de maquina torno CNC
4.3 Otros tipos de tornos
Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se utilizan tornos para
trabajar la madera, la ornamentación con mármol o granito.
El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias como por ejemplo el
torno de alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una aplicación y un principio de
funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.
119
Estructura del torno
Figura 117
Torno paralelo partes
Fuente: (El torno que es y sus partes, s.f.)
El torno tiene cuatro componentes principales:
• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva
unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
• Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de
unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y
rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
• Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder

colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como
portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede
moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
• Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los movimientos
de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro
120
superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta
herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en
cualquier dirección (Krar Check, 2001)-
Equipo auxiliar
Figura 118
Plato de garras
Fuente: (Platos de torno, s.f.)
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y

portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
• Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el

movimiento.
Figura 119
Plato y perno de arrastre
Fuente: (Plato de sujeción de garras, s.f.)
• Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

• Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el
movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
121
• Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando
no puede usarse la contrapunta.
• Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo
largas cerca del punto de corte.
• Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
• Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujeción.
• Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma independiente
unas de otras (Krar Check, 2001)-
Herramientas de torneado
Figura 120
Brocas de centraje de acero rápido.
Fuentes: (Brocas de centrar de acero rápido, s.f.)
Figura 121
Herramienta de metal duro soldada.
Fuente: (Herramientas de metal duro y CBN, s.f.)
122
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están
constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia)
intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el

material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El
código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en

el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla
correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el
trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas
con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan
de forma muy rápida (Krar Check, 2001)-
Características de las plaquitas de metal duro
Figura 122
Herramientas de roscar y mandrilar.
Fuente: (Barras de mandrilar para torno con plaquitas intercambiables., s.f.)
Figura 123
Plaquita de tornear de metal duro.
Fuente: (Plaquitas de metal duro, s.f.)
123
Figura 124
Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable.
Fuente: (Plaquitas de metal duro, s.f.)
La calidad de las plaquitas de metal duro se selecciona teniendo en cuenta el material

de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo, la

variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un
desarrollo continuo. Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se
muestran en la tabla siguiente (Krar Check, 2001)-
Tabla 2
Materiales de herramientas para torneado
Materiales Símbolos
Metales duros recubiertos HC
Metales duros H
Cermets HT, HC
Cerámicas CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes policristalinos DP, HC
124
La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se
indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones
en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.
Tabla 3
Código de calidades de plaquitas
Serie ISO Características
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero

Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
maleable de viruta larga.
Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero

Serie M ISO 10, 20, 30, 40 fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición maleable
y acero de fácil mecanización.
Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en coquilla, y

Serie K ISO 01, 10, 20, 30
fundición maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos
Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el

Serie S
mecanizado de aleaciones termorresistentes y superaleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.
Código de formatos de las plaquitas de metal duro
Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe
una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de
estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita
correspondiente (Krar Check, 2001)-
125
Tabla 4
Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC
Primera Forma Segunda Ángulo de Tercera Tolerancia Cuarta

Tipo de sujección
letra geométrica letra incidencia letra dimensional letra
Rómbica A 3º J A Agujero sin avellanar

C
80º
B 5º K Agujero con
Rómbica G rompevirutas en dos
D
55º caras
C 7º L Menor
L Rectangular Agujero con

M rompevirutas en una
D 15º M Mayor cara
R Redonda
E 20º N Sin agujero ni
N
rompevirutas
S Cuadrada
F 25º U
Agujero avellanado
T Triangular W
en una cara
G 30º
Rómbica Agujero avellanado y

V
35º rompevirutas en una
N 0º T
cara
Hexagonal
W P 11º
80º Sin agujero y con
N rompevirutas en una
cara
X No estándar
Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la plaquita.
Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita.
Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita.
126
A este código general el fabricante de la plaqueta puede añadir dos letras para indicar la calidad
de la plaqueta o el uso recomendado (Krar Check, 2001)-
4.4 Movimientos de trabajo en la operación de torneado
• Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre
su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al
husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene
acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos
auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen
una gama fija de velocidades de giro, sin embargo; los tornos modernos de Control
Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las
condiciones óptimas que el mecanizado permite.
• Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del

eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo,
determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este
movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso
se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será
la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tienen una gama fija de
avances, mientras que los tornos de Control Numérico los avances son programables de
acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se
realizan a gran velocidad.
• Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la

profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de
ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado,
la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
• Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan
incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el
desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La
medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se
requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir
dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan
127
nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se
consiguen automáticamente (Krar Check, 2001)-
4.5 Operaciones de torneado
Cilindrado
Figura 125
Esquema de torneado cilíndrico.
Fuente: (Cilindrado en torno, s.f.)
Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que
tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se
regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo
se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al
avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se
obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno
tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta,
o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la
pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos
entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de contraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrilado (Krar Check,

2001)-
128
Refrenado
Figura 126
Esquema funcional de refrentado
Fuente: (Operaciones en el torno, s.f.)
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de

las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las
piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que
tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a
medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto
muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se
puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza (Krar Check, 2001)-
Ranurado
Figura 127
Poleas torneadas.
Fuente: (Polea en V, s.f.)
129
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad
variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por
ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En
este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro
transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de
ranuras torneadas (Krar Check, 2001)-
Roscado en el torno
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que
utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos
CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton
para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
• Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser
sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
• Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora
de realizar una rosca en un torno:
Rosca exterior o Rosca interior o

macho hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso
Figura 128
Partes de una rosca
Fuente: (Tornillos de potencia, s.f.)
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
• Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

• Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
130
• Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el
perfil adecuado.
Roscado en torno paralelo
Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de
diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los
tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado “caja Norton”, que facilita esta
tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.
La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y

patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio manual de
engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes
desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta
el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un
husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta
manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance
de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto
métricos como withworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de una
forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios (Krar Check, 2001)-
Moleteado
Figura 129
Eje moleteado.
Fuente: (Moleteado de una superficie cilindrica, s.f.)
131
El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas
que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del
diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular
a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de
que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de
diferente paso y dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque

en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.
El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:
• Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la

moleta a utilizar.
• Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este
segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes
conceptos:
• Diámetro mayor
• Diámetro menor
• Longitud
• Ángulo de inclinación
• Conicidad
Figura 130
Pinzas cónicas portaherramientas.
Fuente: (Portaherramientas, s.f.)
132
Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.
• En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente

sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma
coordinada dando lugar al cono deseado.
• En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado

permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma
coordinada.
• Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos
formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el
charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y
el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el
contrapunto según las dimensiones del cono (Krar Check, 2001)-
Torneado esférico
Figura 131
Esquema funcional torneado esférico
Fuente: (Torneado esferas, s.f.)
El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza

en un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de
mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.
133
Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de
gran tamaño, la rótula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están
afiladas con el perfil de la rótula.
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para
conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la
esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste
final (Krar Check, 2001)-
Segado o Tronzado
Figura 132
Herramienta de ranurar y segar.
Fuente: (Torneado trenzado, s.f.)
Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra
y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar
la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente
de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de
la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra
y fabricaciones en serie (Krar Check, 2001)-
Chaflanado
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los
cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el
trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por
45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada (Krar
Check, 2001)-
134
Mecanizado de excéntricas
Figura 133
Cigüeñales excéntricos
Fuente: (Torneado de excentricas en torno, s.f.)
Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes
de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica
es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar
una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes
excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos (Krar Check, 2001)-
Mecanizado de espirales
Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante
el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que
se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la
rosca espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que
tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las
garras (Krar Check, 2001)-
TORNEADO
Figura 134
Contrapunto para taladrados.
Fuente: (Cabezal móvil del torno, s.f.)
135
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de
sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto
en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande.
Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las características del
material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado
profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se
utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso
depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga (Krar
Check, 2001).
Parámetros de corte del torneado]
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son
los siguientes:
• Elección del tipo de herramienta más adecuado

• Sistema de fijación de la pieza
• Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
• Diámetro exterior del torneado
• Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
• Avance en mm/rev, de la herramienta
• Avance en mm/mi de la herramienta
• Profundidad de pasada
• Esfuerzos de corte
• Tipo de torno y accesorios adecuados (Krar Check, 2001)-
Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está
en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de
muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice
136
y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama
de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la
herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el

diámetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta.

Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado,
ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una
duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable
ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los
valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre
este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal
(Krar Check, 2001)-
Velocidad de rotación de la pieza
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones

por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de
cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un
sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad
máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad

de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza (Mikel P. Grover, 1997).
137
Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y

la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta
de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance

por cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de la
herramienta. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de herramientas. Además, esta velocidad está limitada por las
rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance
de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante
para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor
determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de

rotación de la pieza.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles,
mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance
hasta la máxima velocidad de avance de la máquina (Mikel P. Grover, 1997).
Tiempo de torneado
Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.
138
Fuerza específica de corte
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria

para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la
herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del
material, de la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor medio
de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza
específica de corte se expresa en N/mm2 (Mikel P. Grover, 1997).
Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula

a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del
rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en kilovatios (kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de
material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse
por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el
porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo
(Krar Check, 2001).
donde
• Pc es la potencia de corte (kW)

• Ac es el diámetro de la pieza (mm)
• f es la velocidad de avance (mm/min)
• Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
• ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina
139
Mecanizado en seco y con refrigerante
Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a
efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.
La inquietud se despertó durante los años 90, cuando estudios realizados en empresas
de fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron de relieve el coste
elevado de la refrigeración y sobre todo de su reciclado.
Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,

especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las
virutas.
Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos

como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos
de corte se embozen con el material que cortan, produciendo mal acabado superficial,
dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte.
En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundición gris la taladrina

es beneficiosa como agente limpiador, evitando la formación de nubes de polvo toxicas.
La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables,

inconells, etc.
En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas
el calor producido en la acción de corte.
Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc. suelen incorporarse circuitos internos

de refrigeración por aceite o aire.
Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado

pero ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las
operaciones necesarias y con el caudal necesario.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad

y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante (Krar Check,
2001).
140
ACTIVIDADES DE TORNO
• Cortar barra de aluminio de 38 milímetros de diámetro un largo de 170 milímetros

aproximadamente utilizando sierra de metal, flexómetro y marcador.
Figura 135
Barra de aluminio cortada con sierra
• Refrentado de cara Nº 1 con desbaste y acabado mínimo necesario.

• Refrentado de cara Nº 2 con desbaste y acabado largo total de 160 milímetros.
• Hacer punto centro en ambos lados de las caras con broca guía de 3 milímetros de
diámetro.
Figura 136
Barra refrentada de 160 milímetros
141
• Cilindrar superficie exterior de un extremo reduciendo diámetro a 30 milímetros con
desbaste y acabado un largo de 120 milímetros.
Figura 137
Operación de primer cilindrado
• En el mismo extremo cilindrar superficie exterior reduciendo diámetro a 22 milímetros

con desbaste y acabado un largo de 45 milímetros.
Figura 138
Operación de segundo cilindrado
142
• A 45 milímetros de un extremo efectuar ranurado 6 milímetros con diámetro final de
ranurado de 18 milímetros.
Figura 139
Operación de primer ranurado
• Achaflanar a 60º y 45º en cilindro menor como se muestra en la figura.
Figura 140
Operación de chaflanados
143
• Realizar cilindrado cónico de 35 milímetros de largo con ángulo de 2.52 grados en
extremo de cilindro central como se muestra en la figura.
Figura 141
Operación de cilindrado cónico
• Sujetar pieza con el mandril por el extremo acabado. A continuación cilindrar 40

milímetros de largo restante con operación de desbaste reduciendo diámetro a 30
milímetros como se muestra en la figura.
Figura 142
Operación de cuarto cilindrado
144
• En el mismo extremo cilindrar superficie exterior reduciendo diámetro a 22 milímetros
con desbaste y acabado un largo de 45 milímetros.
Figura 143
Operación de quinto cilindrado
• A 45 milímetros de un extremo efectuar segundo ranurado 6 milímetros con diámetro

final de ranurado de 18 milímetros como se muestra en la figura.
Figura 144
Operación de segundo ranurado
145
• Efectuar roscado M22 en el cilindro de 22milimetros de diámetro x 39milimetros de
largo.
Figura 145
Operación de roscado
• Finalmente se procede a realizar las operaciones de chaflan a 60º y 45º de 2 milimetros

de lado como se muestra en la figura.
Figura 146
Operación de chaflanados en superficie roscada
146
La pieza terminada debe revisarse con vernier para verificar medidas y acabados del perno de
acople trabajado en material de aleación de aluminio.
Figura 147
Pieza terminada de perno de acople de aluminio
147
A. VERIFICAR LAS MEDIDAS DEL
MATERIAL
- Verifique las medidas de la pieza de  48 mm x 160
mm de longitud.
B. SUJETAR LA PIEZA ENTRE PLATO Y

PUNTO. DESBASTAR A  32 mm.
- Monte el plato universal
- Sujete la pieza por el  32 mm y apoye con la
contrapunta.
- Monte la cuchilla de cilindrar a 45º.
- Desbaste a  32 mm la longitud restante.
C. SUJETAR LA PIEZA ENTRE PUNTAS Y

CILINDRAR A  30 mm Y 22 mm.
- Monte el plato de arrastre y las puntas respectivas.
- Cilindre a  30 mm x 120 mm de longitud.
- Cilindre a /22 mm x 45 mm de longitud.
Figura 148
Operaciones detalladas de trabajo de torneado (1)
Fuente: Servicio Nacional de adiestramiento de Industria y Turismo SENATI
148
A. EJECUTAR EL RANURADO PARA ROSCA
- Monte la cuchilla de ranurar especial.
- Coloque la cuchilla en forma perpendicular al eje

de la pieza.
- Roce la cuchilla en el extremo de la pieza.
- Desplace la cuchilla de derecha a izquierda, a 45

mm de longitud.
- Regule el tambor del carro transversal a “0” y

ponga en marcha la máquina.
- Renure profundizando 2 mm, con avance manual

uniforme.
- Pare la máquina y retroceda la cuchilla.
- Desplace la cuchilla de izquierda a derecha 3 mm,

y termine la ranura de  18mm x 6 mm de ancho.
- Verifique las medidas
B. TORNEAR UN CHAFLÁN
- Monte la cuchilla de cilindrar de 45º.
- Ejecute chaflán de 2,5 mm x 45º.
Figura 149
149
A. ALINEAR LA PIEZA Y CLINDRAR
- Voltee la pieza y proteja el extremo con un

casquillo de protección, para fijarlo al
perro de arrastre.
- Cilindre a  30 mm la longitud restante.
B. REPETIR LAS MISMAS

OPERACIONES DE RNURADO Y
CHAFLANADO
- Efectúe el ranurado y achaflanado, con las

medidas anteriormente indicadas.
C. DESPLAZAR EL CARRITO
SUPERIOR AL ÁNGULO INDICADO
– CONO 1:10
- Monte la cuchilla de cilindrar de 45º a la

derecha, y póngala en posición con
relación a la pieza.
- Bloquee el carro principal.
- Gire el carrito superior 2º 52”, aflojando

previamente los tornillos de fijación.
- Asegure los tornillos con un ajuste normal

(Mikel P. Grover, 1997).
Figura 150
150
D. TORNEAR EL CONO EXTERIOR
- Haga rozar la cuchilla en el extremo de

la pieza y gradúe el tambor del carro
transversal a “0”.
- Ponga en marcha la máquina y
desbaste el cono, desplazando la
cuchilla de derecha a izquierda, hasta
aproximadamente al diámetro menor
del cono.
Nota: El carrito superior tiene que

deslizarse tan libre de juego como sea
posible, para evitar irregularidades
sobre la superficie de trabajo.
- Verifique el cono con el calibre, y si es

necesario, corrija el ajuste del carrito
superior.
- Acabe el cono con cuchilla de afinar, a

diámetro menor de  26 5 mm.
VERIFICAR CON EL CALIBRE

CÓNICO HEMBRA
- Con calibre cónico hembre, verifique

el ajuste del cono.
- Verifique las medidas de la pieza.
Nota: El diámetro, la longitud y el

ángulo del cono deben corresponder a
las medidas especificadas en el dibujo.
- Cuanto más limpia sea la superficie,

tanto más se adherirán las superficies
cónicas (Mikel P. Grover, 1997).
Figura 151
Fuente: Servciio Nacional de adiestramiento de Industria y Turismo SENATI
151
A. EFECTUAR EL ROSCADO M22
- Desplace a mano el carro principal, sobre

toda la longitud de la rosca, para evitar
choques o rozamientos.
- Ponga en marcha de máquina y roce con

la punta de la cuchilla el diámetro exterior
de la pieza.
- Sin mover de posición, ponga los

tambores de medición del carro
transversal y longitudinal a “0”.
- Retire la cuchilla de pieza.
- Acople la tuerca matriz al tornillo patrón

y efectúe una pasada de,
aproximadamente, 0,02 mm de
profundidad. Al terminar de pasar, retire
el avance transversal una vuelta con la
mano izquierda; al mismo tiempo,
regrese el carro principal al punto de
partida. Repita esta operación después de
terminar un corte.
- Controle el paso y mida la longitud

ocupada por varios hilos, con el
calibrador pie de rey (Krar Check, 2001).
Figura 152
- Divida la distancia obtenida con el calibrador entre el número de hilos contador.
longitud medida en mm
Paso P =
Nº de hilos contados
25 mm
P= = 2,5 mm
10 hilos
- Ejecute el desbastado de la rosca, Aplicando la técnica adecuada (Penetración en Zigzag).
152
- Después de cada pasada salga con la cuchilla fuera de la rosca y retroceda el carro al punto
inicial, invirtiendo la marcha del tornillo patrón.
Nota: Lubrique durante el roscado.
Evite romper la punta de la cuchilla.
- Al llegar a la profundidad calculada, limpie y controle la rosca con el anillo calibre para
roscas.
Figura 153
Proceso de roscado (1)
Nota: Evite forzar el anillo calibre para roscas.
153
Figura 154
Proceso de roscado (2)
Fuente: Servio Nacional de adiestramiento de Industria y Turismo SENATI
- Acabe el roscado con cortes de pulir, hasta obtener las dimensiones.
VERIFIQUE LA ROSCA CON EL ANILLO

- Limpie bien la rosca de la pieza y del anillo calibre.
- Verifique con el anillo calibre que el atornillado sea suave y seguido.
Nota: Evite pasar el dedo entre los hilos de la rosca.
154
VOLTEAR LA PIEZA Y EFECTUAR EL SEGUNDO ROSCADO M22
- Proteja el extremo roscado de la pieza con una tuerca hexagonal ranurada, para asegurarlo
al perro de arrastre y montarlo entre puntas.
- Corte la rosca M22, siguiendo las mismas indicaciones del roscado anterior.
• Realizar cuadro comparativo del material de las cuchillas y el material a devastar.
• Teniendo en cuenta las fórmulas de la parte teórica calcule la Vc y número de

revoluciones de un caso real.
• Teniendo en cuenta las fórmulas de la parte teórica calcule el tiempo estimado de

torneado de un caso real.
 CUESTIONARIO
operar un taladro?
2. ¿Qué sustancias se usan como refrigerante en la operatividad de la máquina herramienta?
Omega, 2001
S.A. 1997
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PRÁCTICA
5
5 Fresado
 OBJETIVOS
• Conocer las partes que conforman la fresadora.

• Conocer la operatividad de la máquina herramienta: fresadora.
 RECURSOS
• Cuchillas HSS para refrentar, broca centrar

• Cuchilla HSS para cilindrar
• Libreta, calculadora, libreta
• Cabezal divisor, llaves de boca, brocha
• Fresa de 3 cortes diámetro 10 mm
• Lima plana
• Brocha, trapo, escoba, recogedor
• Calculadora, libreta, instrumentos, lapicero.
158
 MARCO TEÓRICO
5.1 FRESAR
Fresar significa labrar la madera (u otro material) con ayuda de una fresadora. Una
fresadora es una máquina eléctrica rotativa en la que se coloca la herramienta de corte (llamada
fresa) y debido al movimiento giratorio que ésta adquiere y al movimiento longitudinal que le
damos a la fresadora, va haciendo el labrado en la pieza a fresar. Existen multitud de formas
de fresas según la labra que queramos hacer. El fresado es un trabajo recomendable para
bricoladores expertos pues aparte de su propia dificultad, la fresadora y las fresas, si se quiere
una calidad aceptable, no son precisamente baratas y estas últimas requieren de constante
mantenimiento (afilado).
Figura 155
Proceso de fresado
159
5.2 LA FRESADORA
Existen diversos tipos de fresadoras (de superficie, ranuradoras, engalletadoras, y

universales). Nosotros vamos a tratar exclusivamente las fresadoras de superficie pues son las
más versátiles y adecuadas para el aficionado. Con ellas podremos fresar desde ranuras, cantos
y perfiles, hasta el fresado de orificios alargados y el fresado copiador con plantilla. Se pueden
fresar los más diversos materiales: madera, MDF, metal, plástico, acrílico, placas de pladur y
muchos otros (Krar Check, 2001).
Figura 156
Fresadora
Fuente :Elaboración propia
Las principales características de una fresadora son:
1. POTENCIA. Para fresar maderas blandas y aglomerados, bastará una potencia de unos 500
w. Para fresar otros materiales como por ejemplo DM, maderas duras, plásticos, acrílicos,
pladur, etc., será necesaria más potencia (a partir de unos 800 w).
160
2. VELOCIDAD. Es importante que tengan regulación electrónica de velocidad o por lo
menos varias velocidades, para adaptar ésta al tipo y dureza del material que estemos
trabajando. La velocidad máxima debe ser como mínimo de unas 22.000 r.p.m.
3. LONGITUD DE CARRERA. O lo que es lo mismo, la profundidad de corte. Es muy

importante escoger una máquina que tenga una profundidad de corte máxima acorde
con los trabajos que vayamos a realizar. Esta profundidad de corte máxima debe ser de
al menos 40 mm, llegando algunas máquinas hasta los 65 mm. La guía de profundidad
debe tener un buen ajuste. Algunas máquinas vienen con reloj comparador o reglaje
micrométrico para ajustes muy finos de profundidad.
4. DIÁMETRO DE LA PINZA. Es muy recomendable que tenga pinzas de 6 y 8 mm para

poder adaptar un mayor número de fresas. Para trabajos mayores, también las hay con
pinza de 12 mm. Para este último caso la fresadora debe tener unos 1400 w de potencia
por lo menos. Para trabajos de bricolaje, con pinza de 6 y 8 mm será suficiente.
5. PESO. Cuanto menos peso, más manejable será la máquina, y cuanto más peso, más
estable. Para bricolaje es recomendable un peso contenido, entre 2 y 4 Kg
aproximadamente.
6. ACCESORIOS. La guía paralela es imprescindible, y normalmente la traen de serie.

Otros accesorios interesantes pueden ser: el casquillo copiador o guía para plantillas
(para hacer formas curvas), la guía para hacer círculos, la aspiración de polvo, etc.
Otras características como la facilidad de manejo, la comodidad o la suavidad del motor

sólo se pueden comparar con la máquina en marcha. Algunas fresadoras son convertibles en
amoladoras cambiando la base y acoplándole el disco de amolar. Importante también es la
marca, no solo por fiabilidad y garantía, sino por el servicio post-venta. Nuestra recomendación
es que se compren fresadoras de marcas reconocidas (Amstead B. H. Ostwald P y Begeman
M., 2009).
5.3 MEDIDAS DE SEGURIDAD
Aparte de las medidas de seguridad de todas las herramientas eléctricas (no tirar del
cable, no ponerla cerca de fuentes de humedad ni de calor, etc), como normas básicas para la
utilización segura de la fresadora podemos citar las siguientes:
1. Protegerse la vista con gafas adecuadas y ponerse mascarilla.
161
2. Utilizar la máquina siempre con las dos manos.
3. Hacer avanzar la fresadora con ritmo uniforme y poca presión.
4. Desenchufar la máquina y esperar a que pare la fresa antes de cualquier manipulación
(cambio de fresa, limpieza, etc.).
5. Quitar la fresa siempre que acabe de trabajar (Krar Check, 2001).
5.4 TIPOS DE FRESAS
Existen muchísimos tipos de fresas según su forma y su tamaño. Para hacerse una idea
de lo se puede hacer con ellas, le presentamos a continuación el programa completo de BOSCH
de fresas profesionales (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
Figura 157
Tipos de Fresadores
Fuente: (Tipos de fresadora, s.f.)
162
Figura 158
Tipos de fresadores (2)
Fuente: (Herramientas de corte para la fresadora, s.f.)
• Refrentado de caras
• Cilindrado a diámetro exterior 50/40 mm
• Realizar cálculos necesarios
• Realizar divisiones
• Corte de caras
• Retirar filos cortantes y rebarbas
• Limpieza de fresadora
• Cálculos importantes, Informe
163
Para determinar el valor de h puede hacerse uso de funciones trigonométricas como por
ejemplo coseno. En la figura se puede observar que el segmento x y r están relacionados en
función del coseno del ángulo ∞ dentro del triángulo formado por los segmentos x, r, y la mitad
del lado del hexágono en la figura.
Coseno de ∞ = x/r.
Si el objetivo es circunscribir el hexágono entonces r es el radio del circulo que

representa el perfil a cortar y que se puede fácilmente dimensionar con un vernier, por tanto, r
es un valor conocido en la expresión. El valor del ángulo ∞ también es un valor que se puede
calcular considerando que ∞ es la mitad del ángulo de (360/n) grados. En la figura n es igual
al número de lados del polígono a circunscribir igual a 6, por tanto ∞ es igual a la mitad de
360/6 grados, igual a 30 grados.
Finalmente se puede observar que los segmentos x y h suman el valor del radio r. Si
podemos calcular el valor de x, luego podremos calcular el valor de h.
En el ejemplo del hexágono circunscrito si el diámetro del cilindro a maquinar es de 50

milímetros entonces tenemos:
Datos:
r = 25
n=6
Cálculos:
∞ = (360/6) /2
∞ = 30
x + h = 25.
h = 25 – x
x = coseno (∞). r = coseno (30). 25
Finalmente:
h = 25 – 25. coseno (30)
De forma general podríamos afirmar que:

h = r – r. coseno (∞)
164
h
x
r
∞
Figura 159
Esquema para el trabajo de fresado
Fuente: (Cómo hacer un hexágono en la fresadora, s.f.)
165
Figura 160
Calculo del tiempo de maquinado
Fuente: (Cálculo de trabajo en fresado, s.f.)
• Realizar cuadro comparativo del material de las cuchillas y el material a devastar.

• Teniendo en cuenta las fórmulas de la parte teórica calcule la Vc y número de
revoluciones de un caso real.
• Teniendo en cuenta las fórmulas de la parte teórica calcule el tiempo estimado de
fresad6 de un caso real.
166
 CUESTIONARIO
operar una fresadora?
2. ¿Qué sustancias se usan como refrigerante en la operatividad de la máquina herramienta?
Omega, 2001

S.A. 1997


Graw Hill

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168
PRÁCTICA
6
6 Soldadura
 OBJETIVOS
• Conocer las partes que conforman el equipo de soldadura.

• Conocer la operatividad de la máquina herramienta.
 RECURSOS
Sección I
• Escobilla de alambre
• Rayador y escuadra
• Máquina de soldar eléctrica
• Electrodo E 6012
• Base, escobilla de acero, casco, guantes
• Tenaza, mandil de cuero, escarpines
• Lentes de seguridad picaescoria, escobilla.
Sección II
• Mangueras, boquillas, balones de gases

• Escobilla de acero, lima plana
• Rayador, escuadra, regla
• Base, picaescoria, tenaza
• Mascara, mandil escarpines
169
• Alicate
• Tenaza y escobilla de acero
Sección III
• Mangueras, boquillas, balones de gas

• Lima plana escobilla de acero
• Lima plana cardina
• Base y topes
• Escobilla de acero
• Alicate escobilla
• Alicate alambre recosido Nº 16
• Letras y número para estampar.
• Tres sesiones (6 horas)
 MARCO TEÓRICO
La idea de la soldadura por arco eléctrico fue propuesta a principios del siglo XIX por el
científico inglés Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar
con electrodos de carbono.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin
embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el sueco
Oskar Kjellberg descubrió, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor
de los años 1950.
170
Figura 161
Soldadura por arco eléctrico
6.1 FUNDAMENTOS
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creación

y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a
soldar. El electrodo recubierto está constituido por una varilla metálica a la que se le da el
nombre de alma, generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias
no metálicas, cuya composición química puede ser muy variada, según las características que
se requieran en el uso. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia
de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos (se
genera un arco eléctrico) y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del
arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y
crea el cordón de soldadura.
La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de

transportación y a la economía de dicho proceso (Mikel P. Grover, 1997).
171
6.2 ELEMENTOS
Figura 162
Elementos de la soldadura por arco eléctrico
Fuente: (soldadura por arco electrico, s.f.)
• Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo
negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos
gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan electrones,
y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de una
atmósfera protectora. Esta zona alcanza la mayor temperatura del proceso.
• Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste,
formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la
combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.
• Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde
parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la
soldadura de las piezas una vez solidificado.
• Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad

vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo.
• Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de aportación

del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas
que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y el
172
sobre espesor, formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal
base, que es lo que compone la soldadura en sí.
• Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su
extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material
fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta por una combinación de materiales
que varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversas
funciones, éstas pueden resumirse en las siguientes:
o Función eléctrica del recubrimiento
o Función física de la escoria
o Función metalúrgica del recubrimiento (Krar Check, 2001).
6.3 TIPOS DE SOLDADURA
Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del arco

eléctrico:
6.3.1 Soldadura por arco manual con electrodos revestidos
Figura 163
Electrodos revestido
Fuente: (Soldadura por arco eléctrico, s.f.)
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en inglés

Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), es que el arco
eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento protege
el interior del electrodo hasta el momento de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del
173
electrodo funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera adecuada
para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el
baño de fusión en el material base.
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusión
del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordón de
soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será
necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos piezas: el
alma y el revestimiento.
El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se comercializa en rollos
continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de eliminar
el óxido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de

elementos (minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente
seleccionados y probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y
dosificaciones en riguroso secreto.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS

(American Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura.
Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como
alterna. En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender y las salpicaduras son
poco frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La
corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo que el rendimiento
a mayor escala también aumenta. En cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre
10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura
disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La
sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar
es una fuente de alimentación, cables, un portaelectrodo y electrodos. El soldador no tiene que
174
estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección. El
procedimiento es excelente para trabajos, reparación, fabricación y construcción. Además, la
soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos
de pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar
metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para

su automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud
de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso
principalmente para soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo a
intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de
empezar a usar electrodo nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de
preparación, un soldador eficiente puede ser muy productivo (Kazanas H. C. , genn E. Backer,
Thomas Gregor, 2010).
6.3.2 Soldadura por electrodo no consumible protegido
El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de conseguir una

junta con la misma característica del metal base. Este resultado sólo puede obtenerse si el baño
de fusión está completamente aislado de la atmósfera durante toda la operación de soldeo. De
no ser así, tanto el oxígeno como el nitrógeno del aire serán absorbidos por el metal en estado
de fusión y la soldadura quedará porosa y frágil. En este tipo de soldadura se utiliza como
medio de protección un chorro de gas que impide la contaminación de la junta. Tanto este como
el siguiente proceso de soldeo tienen en común la protección del electrodo por medio de dicho
gas. La soldadura por electrodo no consumible, también llamada Soldadura TIG (siglas de
Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que
normalmente, como indica el nombre, es de tungsteno.
Este método de soldadura se patentó en 1920 pero no se empezó a utilizar de manera

generalizada hasta 1940, dado su coste y complejidad técnica.
A diferencia que en las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que
formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a no ser que las piezas a soldar
sean específicamente delgadas y no sea necesario. El metal de aportación debe ser de la misma
175
composición o similar que el metal base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse
satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las propias chapas a soldar.
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalización que
llega directamente a la punta del electrodo, rodeándolo. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la protección del gas, la punta del
electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es conveniente, eso sí, repasar la
terminación en punta, ya que una geometría poco adecuada perjudicaría en gran medida la
calidad del soldado. Respecto al gas, los más utilizados son el argón, el helio, y mezclas de
ambos. El helio, gas noble (inerte, de ahí el nombre de soldadura por gas inerte) es más usado
en los Estados Unidos, dado que allí se obtiene de forma económica en yacimientos de gas
natural. Este gas deja un cordón de soldadura más achatado y menos profundo que el argón.
Este último, más utilizado en Europa por su bajo precio en comparación con el helio, deja un
cordón más triangular y que se infiltra en la soldadura. Una mezcla de ambos gases
proporcionará un cordón de soldadura con características intermedias entre los dos.
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente continua y

polaridad directa, las intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 amperios. Con esta
polarización se consigue mayor penetración y un aumento en la duración del electrodo. Con
polarización inversa, el baño de fusión es mayor pero hay menor penetración; las intensidades
oscilan entre 5 y 60 A. La corriente alterna combina las ventajas de las dos anteriores, pero en
contra da un arco poco estable y difícil de cebar.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones

más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de
procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de
fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no
requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden
implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es la que permite obtener
soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del
gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en
todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón
obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas
operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la
deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
176
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con
la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.
Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se
reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión (Kazanas
H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
Figura 164
Soldadura TIG
Fuente: (Soldadura Tig, s.f.)
6.3.3 Soldadura por electrodo consumible protegido
Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de
soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active
Gas), es este electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico está protegido,
como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unión limpia y en
buenas condiciones.
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo

alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la soldadura de
oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso
de electrodo no consumible, argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos.
177
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la
soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen gases como el
dióxido de carbono o el argón mezclado con oxígeno. El problema de usar CO2 en la soldadura
es que la unión resultante, debido al oxígeno liberado, resulta muy porosa. Además, sólo se
puede usar para soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las que es
necesario soldar grandes cantidades de material y en las que la porosidad resultante no es un
problema a tener en cuenta.
El punto común de los dos procedimientos es el empleo de un electrodo consumible

continuo. Dicho electrodo, en forma de alambre, es a la vez el material a partir del cual se
generará el cordón de soldadura, y llega hasta la zona de aplicación por el mismo camino que
el gas o la alimentación. Dependiendo de cada caso, el ajuste de la velocidad del hilo conllevará
un mayor o menor flujo de fundente en la zona a soldar.
En general, en este proceso se trabaja con corriente continua (electrodo positivo, base
negativa), y en raras ocasiones con corriente alterna. Las intensidades de corriente fluctúan
entre 20 y 500 amperios con corriente continua y polaridad directa, 5 y 60 con polaridad
inversa, y 40 y 300 amperios con corriente alterna.
El uso de los métodos de soldadura MIG y MAG es cada vez más frecuente en el sector
industrial. En la actualidad, es uno de los métodos más utilizados en Europa occidental, Estados
Unidos y Japón en soldaduras de fábrica. Ello se debe, entre otras cosas, a su elevada
productividad y a la facilidad de automatización, lo que le ha valido abrirse un hueco en la
industria automovilística. La flexibilidad es la característica más sobresaliente del método MIG
/ MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre,
en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La protección por gas garantiza
un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y escorias. Además,
la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible con todas las medidas de
protección para el medio ambiente.
En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de electrodo,

lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, además del lógico encarecimiento del
proceso (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
178
Figura 165
Soldadura con electrodo
Fuente: (soldadura con electrodo no consumible protegido mig mag, s.f.)
6.3.4 Soldadura por arco sumergido
El proceso de soldadura por arco sumergido, también llamado proceso SAW

(Submerged Arc Welding), tiene como detalle más característico el empleo de un flujo continuo
de material protector en polvo o granulado, llamado flux. Esta sustancia protege el arco y el
baño de fusión de la atmósfera, de tal forma que ambos permanecen invisibles durante la
soldadura. Parte del flux funde, y con ello protege y estabiliza el arco, genera escoria que aísla
el cordón, e incluso puede contribuir a la aleación. El resto del flux, no fundido, se recoge tras
el paso del arco para su reutilización. Este proceso está totalmente automatizado y permite
obtener grandes rendimientos.
El electrodo de soldadura SAW es consumible, con lo que no es necesaria aportación

externa de fundente. determinadas características de escorificación, viscosidad, etc.
Obviamente, cada fabricante mantiene la composición y el proceso de obtención del flux en
secreto, pero, en general, se clasifican en fundidos (se obtienen por fusión de los elementos),
aglomerados (se cohesionan con aglomerantes; cerámicos, silicato potásico, etc.) y mezclados
mecánicamente (simples mezclas de otros fluxes). Ya que el flux puede actuar como elemento
fundente, la adición en él de polvo metálico optimiza bastante el proceso, mejora la tenacidad
de la unión y evita un indeseable aumento del tamaño de grano en el metal base.
179
Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo de electrodo, este proceso se trabaja
con intensidades de hasta 1600 amperios, con corrientes continuas (electrodo positivo y base
negativa) o alternas.
Este proceso es bastante versátil; se usa en general para unir metales férreos y
aleaciones, y para recubrir materiales contra la corrosión (overlay). Además, permite la
soldadura de piezas con poca separación entre ellas. El arco actúa bajo el flux, evitando
salpicaduras y contaminación del cordón, y alimentándose, si es necesario, del propio flux, que
además evita que el arco se desestabilice por corrientes de aire. La soldadura SAW puede
aplicarse a gran velocidad en posiciones de sobremesa, para casi cualquier tipo de material y
es altamente automatizable. El cordón obtenido en estos soldeos es sano y de buen aspecto
visual. Una característica mejora del proceso SAW es la soldadura en tándem, mediante la cual
se aplican dos electrodos a un mismo baño. Así se aumenta la calidad de la soldadura, ya que
uno de los electrodos se encarga de la penetración y el volumen del cordón, mientras que el
segundo maneja lo parámetros de geometría y tamaño.
En cambio, la mayor limitación de este proceso es que solo puede aplicarse en

posiciones de sobremesa y cornisa, ya que de otra manera el flux se derramaría. Flux que ha de
ser continuamente aportado, lo cual encarece el procedimiento y aumenta sus probabilidades
de fallo (hay que alimentar tanto el rollo de electrodo como el flux); además, si se contamina
por agentes externos, la calidad del cordón disminuye bastante. A pesar de que puede unir
materiales poco separados, no es recomendable para unir espesores menores de 5mm (Kazanas
H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
180
Figura 166
Soldadura arco sumergido
Fuente: (soldadura por arco sumergido, s.f.)
6.3.5 Soldadura a gas
Figura 167
Soldadura oxiacetilénica
Fuente: (Soldadura oxiacetilénica, s.f.)
181
Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno.
El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también

conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y
más versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en
aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos, como
también para trabajo de reparación. El equipo es relativamente barato y simple, generalmente
empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la llama
de soldadura de cerca de 3100 °C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco
eléctrico, causa un enfriamiento más lento de la soldadura, que puede conducir a mayores
tensiones residuales y distorsión de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta
aleación. Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado para
cortar los metales.
Otros métodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y aire, soldadura
de hidrógeno y oxígeno, y soldadura de gas a presión son muy similares, generalmente
diferenciándose solamente en el tipo de gases usados. Una antorcha de agua a veces es usada
para la soldadura de precisión de artículos como joyería. La soldadura a gas también es usada
en la soldadura de plástico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son
mucho más bajas (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
182
Sección I
• Limpiar plancha
• Medir y trazar
• Prender la maquina
• Encender el arco eléctrico
• Depositar cordones
• Limpieza de cordón
• Verificar acabado
• Estampar
Figura 168
Esquema de trabajo para el trabajo de soldadura
Fuente: Servicio Nacional de Industria y Turismo SENATI
183
1. ENCEDER EL ARCO
a) Coloque el electrodo en el portaelectrodo.

Observación: Posicione el electrodo según figuras.
b) Encienda el arco y manténgalo así.
c) Avance conforme se consuma el electrodo.

Observación: Realice ejercicios previos con planchas desechadas.
Precaución: ¡Protéjase de los rayos producidos por el arco eléctrico!.
2. DEPOSITAR CORDONES
a) Repita la operación 4.
Observación: Para continuar un cordón, proceda como indica la figura respectiva.
b) Siga los trazos de la tiza, al depositar cada cordón de soldadura.
Observación: Rompa el arco en sentido contrario al avance, o levante suavemente el

electrodo.
Precaución: Deposite los cordones, intercalando en ambas caras, para contrarrestar la

contracción.
c) La terminar, limpie todos los cordones.
Figura 169
Continuar un cordón de soldadura
Fuente: (Depósito de cordón en soldadura eléctrica, s.f.)
184
DEFINICIÓN
Este ejercicio permite al operario desarrollar su destreza manual para depositar

cordones, que, a su vez, son básicos en la mayoría de las operaciones de soldadura.
1) LIMPIAR LA PLANCHA
a) Utilice la escobilla de alambre de acero.

Observación: el material debe quedar limpio de grasas, óxidos y pinturas,
2) MEDIR Y TRAZAR
a) Trace la plancha a medidas determinadas según croquis, por ambos lados.

b) Utilice rayador y escuadra.
Observación: Después de trazar con el rayador, pásele tiza blanca a las líneas.
Precaución; Tenga cuidado con las puntas del rayador. No juegue con él.
c) Posicione la plancha para trabajar.
3) HACER FUNCIONAR LA MAQUINA
a) Conecte el interruptor principal, y el de la máquina si lo tiene.

Observación: Asegúrese que la polaridad de la máquina esté de acuerdo con el
electrodo a usar.
Precaución: Verifique que los conductores (cables) estén en buen estado y aislados.
c) Regule el amperaje de acuerdo al electrodo.

Observación: La repulación se realiza de acuerdo al sistema que posee la máquina que
se utilice, aparte del electrodo.
185
Figura 170
Operaciones del trabajo con soldadura
Figura 171
Soldadura con arco eléctrico
Fuente: (Seguridad en soldadura por arco: consejos para trabajar sin lesiones, s.f.)
186
GENERALIDADES
El cordón es un depósito continuo de metal de soldadura, formado por un arco metálico

sobre la superficie del metal base. Es este cordón, o serie de cordones, compuesto de metal
base y metal de aportación fundidos, lo que forma la soldadura (Fig. N° 1).
Figura 172
Cordones de soldadura
Dedique tiempo suficiente a estos trabajos, para volverse experto en mantener la longitud del
arco y los ángulos correctos del electrodo (Fig. Nº 2).
Mueva el electrodo a lo largo de la plancha a la velocidad adecua_ da, para conseguir cordones
lisos y uniformes, con buena penetración (Fig. N° 3)
Figura 173
Esquema de trabajo con el electrodo
187
Mientras suelda, observe la apariencia del cordón y las características del arco. Vea
como el arco excava el metal para penetrar, cómo llena el cráter y construye el cordón. Aprenda
a conocer un buen cordón, mientras lo está" depositando. Mantenga la vista en la parte trasera
del cráter, a medida que la fuerza del arco deposita y construye el cordón, de modo que pueda
variar rápidamente la longitud del arco y el ángulo del electrodo a la velocidad de avance, para
corregir un cordón defectuoso.
Figura 174
Soldadura por arco eléctrico
Fuente: (Esquema soldadura arco electrico, s.f.)
188
Figura 175
Posiciones para soldar
Fuente: (Tipos de cordon de soldadura por arco electrico, s.f.)
Figura 176
Posiciones de soldadura
Fuente: (posiciones-de-soldadura/, s.f.)
189
• Busque e investigue los equipos y accesorios que se requiere para llevar a cabo un
trabajo de soldadura.
• Investigue sobre los tipos de electrodos usados y coloque como y para qué son usados.
• Filme un proceso de soldadura y analice los procesos no seguros cometidos.
 CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son las normas de seguridad que deben tomarse en cuenta antes, durante y después de
un trabajo de soldadura?
2. ¿Cuáles son los tipos de lentes de protección que suelen usarse?
Omega, 2001
S.A. 1997
Graw Hill
Continental.
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191
PRÁCTICA
7
7 CNC
 OBJETIVOS
• Conocer las partes que conforman el equipo de CNC.

• Conocer la operatividad de la máquina herramienta.
 RECURSOS
Sección I
• CNC - Fresadora
• Una sesión es (2 horas)
192
 MARCO TEÓRICO
Las primeras máquinas de control remoto numéricos se construyeron en los años 1896
y 1950, basadas en las máquinas inexistentes con motores desmodificados cuyos números se
relacionan manualmente siguiendo las instrucciones dadas en un microscopio de tarjeta
perforada. Estos servomecanismos iniciales no se desarrollaron lentamente con equipos
analógicos y digitales. El abaratamiento y miniaturización de los procesadores ha generalizado
la electrónica digital en los toros herramienta, lo que dio lugar a la denominación control
decimal numérico, control numérico por computadora , control numérico por
computador o control numérico computarizado (CNC), para diferenciarlas de las máquinas que
no tenían computadora. En la actualidad se usa el término control numérico para referirse a
este tipo de sistemas, con o sin computadora.1
Este sistema ha revolucionado la industria debido al abaratamiento de microprocesadores

y a la simplificación de la programación de las máquinas de CNC (Krar Check, 2001).
7.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el

movimiento de la herramienta de corte.
El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con

relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa informático ejecutado
por un ordenador.
En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos

ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos longitudinales del carro y el eje
de las Z para los desplazamientos transversales de la torre.
En el caso de las fresadoras se controlan también los desplazamientos verticales, que

corresponden al eje Y. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de
desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso de la
fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina, esto puede no ser limitado únicamente
a tres ejes.
193
Figura 177
Maquinas CNC Control Numérico Computarizado
7.2 APLICACIONES
Gráfico aproximado en escalas logarítmicas del coste unitario de mecanización en

función del número de piezas a mecanizar por lote. Máquinas tradicionales. Máquinas de
control numérico. Máquinas especiales o de transferencia (transfert).
Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta para modelar metales, el CNC se usa

en la fabricación de muchos otros productos de ebanistería, carpintería, etc. La aplicación de
sistemas de CNC en las máquinas-herramienta han hecho aumentar enormemente la
producción, al tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones de conformado que era difícil
de hacer con máquinas convencionales, por ejemplo la realización de superficies esféricas
manteniendo un elevado grado de precisión dimensional. Finalmente, el uso de CNC incide
favorablemente en los costos de producción al propiciar la baja de costes de fabricación de
muchas máquinas, manteniendo o mejorando su calidad (Kazanas H. C. , genn E. Backer,
Thomas Gregor, 2010).
7.3 PROGRAMACIÓN EN EL CONTROL NUMÉRICO
Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la programación automática.
194
Programación manual
En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de razonamientos y

cálculos que realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de
datos que el control necesita para la mecanización de la pieza.
Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le

denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto de
informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. Una secuencia o bloque de programa
debe contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas
del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones. El
comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo anárquico de los
códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio
la necesidad de normalizar los códigos de programación como condición indispensable para
que un mismo programa pudiera servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo
tipo. Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son,
entre otros, los siguientes:
N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta dirección va

seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03,
el número máximo de bloques que pueden programarse es 1000 (N000 hasta N999).
X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina
herramienta (Y planos cartesianos). Dichas cotas se pueden programar en forma
absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la última cota
respectivamente.
G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar

al control de las características de las funciones de mecanizado, como por ejemplo,
forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada temporizada, ciclos
automáticos, programación absoluta y relativa, etc. La función G va seguida de un
número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias
diferentes.
Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es decir, a la velocidad
de desplazamiento en rápido.
195
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una línea
recta.
G02: Interpolación circular en sentido horario.
G03: Interpolación circular en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automático de roscado.
G40: Cancela compensación.
G41: Compensación de corte hacia la izquierda.
G42: Compensación de corte a la derecha.
G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el torneado de un
cilindro, etc.
M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan

para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como
parada programada, rotación del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de útil, etc.
La dirección m va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100
funciones auxiliares diferentes.
Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeración.
M01: Alto opcional.

M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del programa y posibilita
la parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el
mismo bloque.
M03: Activa la rotación del husillo en sentido horario.
M04: Activa la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.
(El sentido de giro del usillo es visto por detrás de la máquina, no de nuestro punto de
vista como en los tornos convencionales)
M05: Parada del cabezal
M06: cambio de herramienta (con parada del programa o sin ) en las máquinas de cambio
automático no conlleva la parada del programa.
F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un número de

cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal. Se
programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.
196
I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la
interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Análogamente,
en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y
K.
T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un número de
cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el número de herramienta y los dos
últimos el número de corrección de las mismas (Mikel P. Grover, 1997)
DESPLAZAMIENTOS EN LAS MAQUINAS CNC.
• Desplazamiento de la herramienta en los ejes +X ,-X ; +Z, -Z en torno CNC
Figura 178
Ejes en torno CNC
Fuente: (Ejes de torno CNC, s.f.)
Figura 179
Ejes en torno CNC
Fuente: (Ejes en torno CNC, s.f.)
197
• Desplazamiento de la herramienta en los ejes +X ,-X ; +Z, -Z ; +Y, -Y en fresadora
CNC
Figura 180
Ejes y desplazamientos en fresadora CNC
Fuente: (torno cnc 4 ejes, s.f.)
Programación automática
En este caso, los cálculos los realiza un computador, a partir de datos suministrados por el
programador dando como resultado el programa de la pieza en un lenguaje de intercambio
llamado APT que posteriormente será traducido mediante un post-procesador al lenguaje
máquina adecuado para cada control por Computadora. En realidad se deberían estandarizar
los lenguajes de programación debido a que sería más útil poder desarrollar al máximo las
potencialidades de los C.N.C, en un lenguaje común que no esté supeditado al fabricante de la
máquina. Los aportes de cada fabricante enriquecerían el lenguaje de manera que se puedan
realizar innovaciones flexibles aplicables a todos los C.N.C (Mikel P. Grover, 1997).
Sección I
• Hacer una programación en CNC.

• Cargarla al CNC.
• Observar su operatividad en la pieza.
• Elaborar su informe técnico.
198
• Investigue sobre otras programaciones que pueden realizarse en el CNC.

• Elabore un informe.
 CUESTIONARIO
1. ¿Qué es CNC?
2. ¿En qué máquinas se suele trabajar con CNC?
3. ¿Cuál es la programación que se lleva a cabo con el CNC?
4. ¿Qué tipos de CNC hay?
5. ¿Qué operaciones se pueden realizar con el CNC?
6. ¿Por qué la importancia del CNC en la industria?
7. Cuáles son las normas de seguridad que deben tomarse en cuenta antes, durante y después de
un trabajo de CNC?
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA S
• Mecanizado por Control Numérico, Francisco Tornero, Ediciones Ceysa.2012

• Prácticas y Procesos de Taller de Mecanizado, José Carrasco Moreno, Segunda Edición,
Editorial Editorial Marcombo segunda Edición
Omega, 2001
S.A. 1997
Graw Hill
Continental.
199
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200
ANEXOS
201
Figura 181
Limado plano y Trazado de mármol
Fuente: (Carrasco Moreno, Salvador & Mallorquin, Egea)
202
Figura 182.
Graneteado
Fuente: (Carrasco Moreno, Salvador & Mallorqin Egea)
203
Figura 183.
Proceso de taladrado
Fuente: (José Carrasco Moreno, Salvador Mallorquin Egea)
204
Figura 184.
Proceso de escalonado en torno
Fuente: (Carrasco Moreno, José & Salvador Mallorquin Egea)
205
Figura 185.
Proceso de torneado
Fuente: (Carrasco Moreno, José & Salvador Mallorquin Egea).
206
Figura 186
Fresado de figuras geométricas
Fuente: (Carrasco Moreno, José & Salvador Mallorquin Egea)
207
8 Referencias Bibliográficas
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Dr. Rolardi Mario Valencia Becerra

Dr. Rolardi Mario Valencia Becerra

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Figura 1 Calibrador o Vernier ........................................................................................... 15

Tabla 1 Lecturas de probeta ....................................................................................................................... 37

Una sesiones (2 horas)

1.1 CALIBRADOR: VENIER EN MILÍMETROS

Es un instrumento para medir longitudes, que permite lecturas en milímetros y en

Se utiliza para hacer, con rapidez, mediciones de exteriores, interiores y profundidades en

El Nonio es una división secundaria de muchos instrumentos de medidas, que permite

La apreciación de estos instrumentos de medición está dada por la lectura de la menor

La máxima aproximación de la lectura se obtiene por el cociente entre la magnitud de la

La apreciación se obtiene, pues, con la fórmula:

Ejemplos (Calibre con nonio en el sistema métrico):

1.4 LECTURA DEL CALIBRADOR VENIER EN MILÍMETROS

LECTURA EN DÉCIMOS DE MILÍMETROS (0.1 mm)

1.5 LECTURA DEL NONIO

1.6 LECTURA EN MEDIOS DÉCIMOS DE MILÍMETROS (0,05 mm)

1.7 PASOS EN LA LECTURA

(Nonio con 20 divisiones)

La Figura 10 señala una lectura de 16,4 mm

8 x 0,05 = 0,4 mm.

1.9 APROXIMACIÓN DE 0,02 mm

(Nonio con 50 divisiones)

I. CONVERSIÓN DE PULGADAS A MILÍMETROS

Es muy importante conocer en el taller que 1 pulgada es igual a 25,4 milímetros.

Para convertir pulgadas a mm basta multiplicarlas por 25,4.

II CONVERSIÓN DE MILÍMETROS A PULGADAS

Para convertir milímetros a pulgadas dividimos entre 25,4.

Convertir 50,8 mm a pulgadas

120 : 25,4 = 4,724

c) Convertir 3,5 mm a pulgadas

1.11 LECTURA DEL CALIBRADOR VERNIER EN PULGADAS

CALIBRE CON NONIO DE 1/128” DE PULGADA

1.12 LECTURA DE LA MEDIDA CON EL NONIO

En la figura 2, por ejemplo, se tiene ¾.

Por último, se suma: 3/4” + 3/128” = 96 / 128” + 3 / 128” = 99 / 128”.

1º Ejemplo. - Colocar en el calibrador la medida 33 / 128” (ejemplos en las figuras 5 a, b, y c)

Se divide el numerador de la fracción por el último digito del denominador.

1/8” (Segundo trazo, figura 2b)

5/8” (Décimo trazo, figura 2c)

1.13 USO DEL VERNIER (NONIO)

A través del nonio se puede registrar, en el calibrador, otras fracciones de pulgada y el

1.14 PROCESO PARA LA LECTURA DE MEDIDAS

1º Ejemplo.- Leer la medida de la figura 8.

2º Ejemplo.- Leer la medida de la figura 9.

3º Ejemplo.- Leer la medida de la figura 10.

Los micrómetros se caracterizan:

1. Por la capacidad, varían de 0 a 1,500 mm.

Los modelos menores de 0 a 300mm, se escalonan de 25 en 25 mm (O su equivalente en

2. Por la aproximación de lectura, pueden ser de 0,01 mm y 0,001 mm ó 0,001” y 0,0001”

Para ser usado es necesario que el micrómetro esté perfectamente ajustado y

Como muestra la figura 2, en la prolongación del palpador móvil hay un tornillo

Micrómetro con aproximación de 0,01 mm:

1.17 EJEMPLOS DE LECTURA:

1 trazo después de los 9mm en la graduación de la escala de medios milímetros de cilindro

9mm + 0,50mm + 0,29mm = 9,79mm.

Requieren mayor atención en la construcción del micrómetro, el arco, el tornillo

La aproximación de lectura de un micrómetro simple es calculada por la fórmula.

S= Aproximación de lectura dada por la menor división en la escala centesimal (Tambor).