UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

LABORATORIO N° 06

“MECANIZADO”

ASIGNATURA: Tecnología de materiales y manufactura

SECCIÓN: IV73 GRUPO: 01

DOCENTE:

Balarezo Fernandez, Waldo Eduardo

Lecaros Gutierrez, Cesar Augusto

INTEGRANTES:

U201920164 – Benites Durand, Sarita Giselle

U201612566 - Chunga Queija, Dianne Christin

U201920541– Eustaquio Chavez, Linscy Taina

U201914803 – Tejada Trauco, Adrian Sebastian

U201918452 – Pomayay Villanueva, Carlos Saul

U201921755 – Donayre Garcia Ronaldo Francisco

LIMA, PERÚ
REPORTE 6: “MECANIZADO”

- Información de la experiencia
● Realizar diversas operaciones de torneado, taladrado, roscado y fresado en una
pieza, identificando sus principales factores que influyen en las operaciones
de maquinado.
● Se identifica la función y características de las máquinas de torneado y taladro,
y son operadas por cada uno de los estudiantes.
● Se utilizará el proceso del torno y el roscado para poder fabricar la pieza del
tornillo con las medidas solicitadas en el informe.
● Se utilizará el proceso en el taladro y en el roscado para poder fabricar una
platina con 3 agujeros alineados en el centro (rosca M12 en el centro y otros
dos agujeros lisos en los extremos).

Torno:
• Para el inicio de la operación del torneado, primero verificamos que todos los
integrantes del grupo se encuentren colocados los implementos de seguridad.
• Se escoge el material que se va a tornear y verificar que esté en las condiciones
adecuadas para ser procesado.
• Se coloca el cilindro en el plato.
• La herramienta de corte se eligió según la forma y las dimensiones de la pieza.
• Se fijar los parámetros del torno ajustando la velocidad de giro del cabezal, la
velocidad de desplazamiento de la herramienta, y la profundidad de corte.
• Se enciende el torno y se comienza a dar forma a la pieza moviendo el carro porta
herramienta.
• Se gira la cuchilla de cilindrar aproximadamente 45°con respecto a la base
cilindrada y se da un avance de corte de 2 mm, quedando el chaflán para realizar
el posterior roscado exterior.
Taladro:
• Para el inicio de la operación de taladro, primero verificamos que todos los
integrantes del grupo se encuentren colocados los implementos de seguridad.
• Se procede a fijar y nivelar la platina que se perforaría.
• Se coloca la primera broca de centrar en el portabrocas del taladro, se verifica que
esta esté bien colocada y sujetada por los tres dientes que el portabrocas presenta.
• Se enciende el taladro y se empieza a taladrar con presión moderada y a una baja
velocidad, durante esta perforación se aplica lubricante para enfriar el filo de la
broca.
• Se sigue perforando hasta conseguir completar la perforación a través del material.
• Se sube la broca con cuidado y se apaga el taladro para poder limpiar con una
brocha la pieza de trabajo.
• Finalizado la perforación del primer agujero, se modifica el lugar de taladrado y
se siguen los pasos anteriormente descritos.
Roscado:
• La operación de roscado inicia colocando y fijando la pieza a roscar en el tornillo
de banco.
• Se coloca el primer macho de roscar con ayuda del gira machos, el cual debe estar
de forma perpendicular a la pieza.
• Este primer macho se utiliza para comenzar la rosca, mediante se avanza se realiza
una media vuelta para retroceder y cortar la viruta arrancada, de esta forma hasta
pasar completamente el macho por el agujero.
• Luego, se pasa el segundo macho de roscar, este presenta el extremo menos cónico
para desbastar la rosca.
• Por último, se introduce el tercer macho el cual no presenta la forma cónica de
forma que acaba y calibra la rosca.
 - Resultados Obtenidos
• Luego de tornear la pieza y darle el roscado exterior manual se obtiene un
perno, el cual tiene que encajar a la perfección, permitiendo la fijación con el
agujero de la platina mecanizada.

- Conclusiones
• El mecanizado permite que se realicen diversas operaciones sobre la
conformación de piezas, a través de la eliminación de material como los arranques
de la viruta.
• Es importante el cumplimiento de las normas básicas de seguridad en el uso de
las máquinas.
• La velocidad del husillo influye en el acabado de la pieza, debido a que a mayor
velocidad se obtiene una pieza mejor pulida.
• Durante la realización del torneado de la herramienta con la pieza, se puede
obtener una superficie lisa.
• Una de las principales diferencias entre el proceso de desbaste y el acabado es que
el arranque de la viruta en la primera es mayor.

- Aplicación en la industria
El mecanizado tiene un papel crucial en la industria puesto que permite la fabricación
precisa y eficiente de componentes y piezas. Las herramientas de torno, fresadora y
taladro desempeñan un papel fundamental en este proceso. El torno permite girar y dar
forma a objetos mediante el corte de material, creando piezas cilíndricas y de alta
precisión. La fresadora, por su parte, realiza cortes y grabados en diversas direcciones,
dando forma a componentes complejos. El taladro, a su vez, crea agujeros precisos y
permite la sujeción de elementos. Estas herramientas son indispensables en la producción
de una amplia gama de productos, desde dispositivos electrónicos hasta maquinaria
industrial, garantizando calidad, precisión y eficiencia en la industria.

Industria automotriz
Dentro de la industria automotriz, se implementa la tecnología del mecanizado CNC para
máquinas de soldadura, torneado, fresado, de corte y más. Cada una de estas máquinas
trabajan con precisión, eficacia y rapidez, en hacer piezas de alta complejidad para los
autos.
Estas máquinas fabrican piezas exactas para los vehículos, aportando también tecnología
CNC en cada componente, ofreciendo mecanización en bloques de cilindros, motores,
pistones, entre otros, en donde sean manejadas las piezas en conjunto por las órdenes de
una computadora. Esto permite nuevas habilidades en los vehículos, innovación y
también la posibilidad de personalizar los autos con sus componentes sin ningún
problema.

Calcular e indicar cuál es la distancia entre centros de los agujeros # 1 con# 4, # 5 y # 3;

# 4 con # 2, # 5 y # 3; # 2 con # 5 y # 3. Dar la distancia en mm.
Agujero #4 #2 #5 #3
#1 2.1 - 2.5 2.4
#4 - 2.6 1.5 1.5
#2 - - 2.8 2.75

El tamaño de broca que se necesitará para taladrar el agujero para el machoM12 corriente
y M12 fino
Macho (mm) Diámetro de Diámetro de Diámetro de
broca (mm) agujero inicial agujero final
(mm) (mm)
M12 corriente 10.50 8.00 10.50
M12 fino 10.25 7.00 10.25

Cálculo RPM recomendado para realizar agujero (#1 y #4) rosca M12 corriente
Diámetro Material C5
Material RPM
Agujero Broca de broca de la material
a taladrar recomendado
(mm) broca (pie/min)
Guía 10.50 HCC 606.30
#1 SAE 1020 18.85
Final 10.25 HCC 621.09
Guía 10.50 HCC 606.30
#4 SAE 1020 18.85
Final 10.25 HCC 621.09

Cálculo RPM recomendado para realizar agujero (#3 y #5)

Material C5
Diámetro de Material RPM
Agujero Broca de la material
broca (mm) a taladrar recomendado
broca (pie/min)
Guía 12.00 HCC 530.52
#3 SAE 1020 18.85
Final 12.00 HCC 530.52
 Guía 10.50 HCC 530.52
#5 SAE 1020 18.85
Final 10.25 HCC 530.52

Cálculo RPM recomendado para realizar agujero (#2) rosca 1/2'' - 13 UNC
Diámetro
Material Material a C5 material RPM
Agujero Broca de broca
de la broca taladrar (pie/min) recomendado
(mm)
Guía 10.56 HCC 606.3
#2 SAE 1020 19.79
Final 11.5 HCC 552.58

Cálculo del avance y tiempo (teóricos) taladrado agujeros #1, #3, #4 y #5

diámetro Avance Velocidad Longitud Longitud Tiempo de

Agujero Broca de broca broca lineal axial agujero total recorre taladro
(mm) (mm/rev) (mm/min) (mm) broca (mm) teórico (s)

Guía 2 4.78 90 13.40 13.40 8.0

#1
Final 2 4.58 93.98 13.40 13.40 8.3
Guía 2 4.78 90 13.40 13.40 8.0
#3
Final 2 4.52 95.12 13.40 13.40 8.4
Guía 2 4.78 90 13.40 13.40 8.0
#4
Final 2 4.58 93.98 13.40 13.40 8.3
Guía 2 4.78 90 13.40 13.40 8.0
#5
Final 2 4.85 88.64 13.40 13.40 8.8
Guía 2 4.78 90 13.40 13.40 8.0
#2
Final 2 4.85 86.34 13.40 13.40 8.8

Explicar porque existe

Tiempo real Tiempo
Diferencias la diferencia entre el
Agujero Broca de taladro teórico de
(s) tiempo teórico y el
(s) taladro (s)
tiempo real
Guía 11 6 5
#1
Final 11 6 5
Guía 9 6 3
#2
Final 9 6 3
Inexperiencia del
Guía 8 6 2
#3 personal que realiza la
Final 8 6 2 operación
Guía 8 6 2
#4
Final 8 6 2
Guía 6 6 0
#5
Final 6 6 0
 Tornillo #1 Tornillo #2
Datos y calculos
M12 X 1.75 1/2'' - 13 UNC
Diámetro inicial (mm) 22.5 22.5
Diámetro inicial (pulg) 0.8858 0.8858
Diámetro final (mm) 11.8 12.2
Diámetro final (pulg) 0.4645 0.4803
Longitud de probeta (mm) 0.5 0.5
Material Acero 1045
Velocidad de corte (m/min) 20 20
Avance (mm/revol) 1.5 1.5
RPM (teórico) 539.5 521.81
RPM máquina (por defecto) 480 480
RPM máquina (por exceso) 540 540
Profundidad de corte en mm
13.2 13.2
(pase de desbaste 1)
Profundidad de corte en mm
12.9 12.9
(pase de desbaste 2)
Profundidad de corte en mm
12.7 12.8
(pase de acabado)

A continuación se presenta el DOP del proceso de torneado:

Tornillo Máquina de corte

1 Encender

Verificar el sistema
1

2 Iniciar el proceso

viruta

Verificar el funcionamiento
2

Inspecciones periódicas
3

Registrar resultados
4

Tornillo torneado

De a acuerdo al trabajo realizado para la ejecución del proyecto, enumere y explique qué
conocimientos, habilidades, destrezas, trabajo en equipo, medidas de seguridad deben ser
observadas por los operadores de máquinas herramientas, para realizar las operaciones de
trazado, taladrado, roscado, torneado y fresado con calidad, rapidez, seguridad y bajo
costo.
Operación Observaciones
• Comprender los planos y las especificaciones
técnicas.
• Conocimiento de las diferentes técnicas de
trazado, como el trazado manual.
• Uso de los diferentes tipos de instrumentos de
como vernier.
Trazado • Aprender a interpretar los planos y marcar las
líneas de trazado
• Dentro del equipo nos comunicamos de manera
eficiente con otros miembros del equipo para
aclarar dudas o resolver problemas.
• Se utilizó equipo de protección personal, como
gafas de seguridad y guantes.
• Uso de diferentes tipos de brocas y su aplicación
adecuada.
• Conocer los parámetros de corte, como velocidad
de giro, avance y profundidad de corte.
• Aprendimos a seleccionar la broca adecuada
Taladro según el material de la pieza y el diámetro
requerido.
• Colaboramos dentro del equipo para desarrollar el
trabajo.
• Se usó gafas de seguridad y protección auditiva
durante el taladrado.
• Conocimos los diferentes tipos de roscas y sus
especificaciones.
Roscado Interior Manual • Conocimos las herramientas de roscado, como
machos y terrajas, y sus aplicaciones
correspondientes.
 • Desarrollaos la habilidad para realizar roscas
precisas, manteniendo la alineación correcta y el
ángulo adecuado.
• Utilizamos gafas de seguridad y guantes para
protegernos de las virutas generadas durante el
roscado.
• Se utilizó para desbastar las superficies inclinadas
o verticales del fresado
Perfilado • Se identificó la profundidad de corte mediante el
parámetro establecido.
• Se posicionó la herramienta
• Comprendimos los principios de funcionamiento
del torno y sus componentes.
• Conocimos los diferentes tipos de herramientas
de corte utilizadas en el torneado, como cuchillas.
• Conocimos los parámetros de corte, como
Torneado velocidad de giro, avance y profundidad de corte.
• Aprendimos a seleccionar la herramienta de corte
adecuada según el tipo de material y la forma
requerida.
• Se usaron gafas de seguridad y protección
auditiva durante el torneado.
• Aprendimos el correcto uso de las terrajas para el
Roscado exterior manual
roscado externo.
• Conocimos el operamiento de la maquina
fresadora.
Fresado
• Aprendimos a realizar divisiones en la maquina
con ayuda del cabezal divisor.
- PREGUNTAS
Defina brevemente los siguientes términos usados en las operaciones de mecanizado. No
olvidar de colocar la fuente y pie de página por cada definición.
Broca: Barrena de boca cónica que se usa con las máquinas de taladrar. 1

Cabezal divisor: El cabezal universal se instala en una base fija a la bancada de la

fresadora. Cuenta con un plato giratorio circular que hace que el cabezal pueda girar en
el plano vertical. Incluye una escala graduada que permite fijar los grados.
Chuck: dispositivo de sujeción utilizado para sujetar una pieza de trabajo en una máquina
herramienta, como un torno o una fresadora. Un Chuck se ajusta a la máquina herramienta
y se asegura en su lugar, y luego se inserta la pieza de trabajo en el Chuck y se sujeta
firmemente en su lugar.
Fresa: Herramienta de movimiento circular continuo, constituida por una serie de buriles
o cuchillas convenientemente espaciados entre sí y que trabajan uno después de otro en
la máquina de labrar metales o fresarlos. 2
Granete: herramienta manual utilizada en el mecanizado para marcar agujeros y puntos
de referencia en piezas de metal. Consiste en una pequeña varilla de acero con una punta
afilada en un extremo y una cabeza plana en el otro.
HSS: HSS significa High-Speed Steel, o acero de alta velocidad, que es un tipo de acero
utilizado en herramientas de corte debido a su capacidad para resistir altas temperaturas
y su dureza.
Peine de roscar: herramienta utilizada en el mecanizado para hacer roscas en piezas de
metal. Consiste en una barra metálica con una serie de dientes o ranuras en forma de V
que se ensamblan en una cabeza o mango. Las ranuras del peine están cortadas con un
perfil específico que se ajusta al tamaño y forma de la rosca deseada.
Taladrar: Operación de mecanizado en la que se utiliza una herramienta de corte llamada
broca para hacer un agujero circular en una pieza de trabajo. La broca gira a alta velocidad
y excava el material de la pieza, creando un hueco cilíndrico que puede ser usado para
diversas aplicaciones, como el ensamblaje de partes.
Cuchilla de cilindrar: Herramienta de corte utilizada en el torneado para dar forma
cilíndrica a piezas. Consiste en una cuchilla de acero de alta velocidad con una geometría
especial de corte diseñada para hacer un corte perfectamente paralelo al eje de la pieza a
mecanizar, generando una superficie cilíndrica suave y precisa.

1 Real Academia Española, s.f., definición 2

2 Real Academia Española, s.f., definición 1