Instituto Tecnológico Superior de Poza Rica

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE POZA RICA

INGENIERIA MECATRÓNICA

MATERIA/GRUPO
INSTRUMENTACION - 6A

UNIDAD IV

ACTIVIDAD
DESARROLLO DE TEMAS

PRESENTA: E8
HERNANDEZ GARCIA ANGEL DE JESUS
ALEJANDRE JUAREZ LUIS ENRIQUE
CARCAMO SIERRA LUIS ALFONSO
GUZMAN BENITEZ IESUS TADEO
SOTO MARTINEZ KARLA ESPERANZA

NUMERO CONTROL
186P0652
186P0555
186P0649
186P0576
176P0575

CATEDRATICO:

M.C. JUAN JOSÉ DE JESÚS HERBER RAMÍREZ

POZA RICA DE HGO. VER A 27 MAYO 2021

Calle Luis dnaldo Colosio Murrieta S/N, Ejido Arroyo del Maiz
Poza Rica, Veracruz. Tels.(782)1 69 01/02
e-mail:direccion@itspozarica.edu.mx.
www.itspozarica.edu.mx
 Controladores.
Angel de Jesus Hernandez Garcia, Luis Alfonso Cárcamo Sierra, Iesus Tadeo Guzmán Benítez, Luis
Enrique Alejandre Juárez, Karla Esperanza Soto Martínez.
Instituto Tecnológico Superior de Poza Rica – Ing. Mecatrónica
186P0652@itspozarica.edu.mx

186P0576@itspozarica.edu.mx

186P0649@itspozarica.edu.mx

186P0555@itspozarica.edu.mx

176P0575@itspozarica.edu.mx

ABSTRACT: PID control is a control mechanism that through
a feedback loop allows to regulate the speed, temperature,
pressure and flow among other variables of a process in general.
The PID controller calculates the difference between our real
variable against the desired variable
KEY WORDS: PID (proportional, integral and derivative
controller).
RESUMEN: El control PID es un mecanismo de control que a
través de un lazo de retroalimentación permite regular la
velocidad, temperatura, presión y flujo entre otras variables de
un proceso en general. El controlador PID calcula la diferencia
entre nuestra variable real contra la variable deseada.
Algunas aplicaciones pueden requerir únicamente uno o dos
modos de los que provee este sistema de control. Un
controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en
la ausencia de las acciones de control respectivas. Los
controladores PI son particularmente comunes, ya que la
acción derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del
proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado
debido a la acción de control.
II. APLICACIÓN DE SISTEMAS DE LAZO CERRADO Y LAZO
ABIERTO.

PALABRAS CLAVE: PID (controlador proporcional, integral y A) Sistema de Lazo Abierto.

derivativo).
Generalmente son manuales, pues requieren que una
I. INTRODUCCIÓN persona ejecute una acción que indique al sistema que hacer,
El algoritmo del control PID consta de tres parámetros la estabilidad del sistema no es un problema importante en
distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El este tipo de sistemas y es más fácil de lograr, son aplicables
valor proporcional depende del error actual, el integral cuando se conoce con anticipación las entradas y no existen
depende de los errores pasados y el derivativo es una perturbaciones significativas.
predicción de los errores futuros. La suma de estas tres
acciones es usada para ajustar el proceso por medio de un
elemento de control, como la posición de una válvula de
control o la potencia suministrada a un calentador.

Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del

PID, el controlador puede proveer una acción de control
adaptada a los requerimientos del proceso en específico. La
respuesta del controlador puede describirse en términos de
respuesta del control ante un error, el grado el cual el
controlador sobrepasa el punto de ajuste, y el grado de Fig. 1.- Sistema de Lazo Abierto.
oscilación del sistema. Nótese que el uso del PID para
control no garantiza un control óptimo del sistema o la
estabilidad de este.
Se usan componentes relativamente precisos y baratos para
obtener el control adecuado. En la figura 1 se muestra un
sistema de lazo abierto, para mantener constante el nivel del
agua en el tanque, es necesario que una persona accione la
válvula cuando el caudal de salida cambie
B) Sistema de Lazo Cerrado.
Son automáticos y operan sin interrupción, ni participación
externa.
Fig. 2.- Sistema ded Lazo Cerrado.
En la figura 2 se muestra un sistema de lazo cerrado en
donde la válvula se abre o cierra automáticamente de
acuerdo con las variaciones de nivel para mantenerlo
constante.
C) Elementos de un Sistema de Control Lazo Cerrado.
Fig, 3. Elementos de Sistema de Control Lazo Cerrado
En la figura 3 muestra los elementos de un sistema de lazo
cerrado, cada bloque representa un elemento del sistema y
ejecuta una función en la operación de control.
1) Variable Controlada: Se refiere a la variable cuyo valor
debe mantenerse igual al de referencia durante el proceso
2) Variable Medida: Es el valor de la variable que se desea
controlar para hacerlo es necesario conocer su valor en el
proceso y compararla con el valor de referencia.
3) Instrumentos de Medición: Es el conjunto de sensores que
mide la variable que deseamos controlar y produce señal que
proporciona valor de esta variable.
4) Señal de Retroalimentación: es la salida del instrumento
de medida.
5) Comparador: Compara el valor de referencia con el valor
medido de la variable controlada.
6) Señal de Error: Es la salida del detector comparador,
provee el valor de la diferencia entre el valor deseado y el
medido.
8) Actuador: Es un aparato o instrumento que ejecuta las
acciones que conducen a la variable controlada al adquirir el
valor de referencia.
9) Variable Manipulada: Es la variable que se manipula para
cambiar las condiciones de la variable controlada, en un
horno la válvula del gas se abre o cierra para cambiar el valor
del flujo del gas que alimenta al quemador, si el flujo
aumenta lo hace también la temperatura que es la variable
controlada.
10) Perturbación: Es cualquier factor responsable de
cambiar el valor de la variable controlada y que esta fuera de
control del sistema.
11) Controlador: Recibe la señal de error y produce los
ajustes necesarios para minimizarla para nosotros
usualmente un microcontrolador o una pc corriendo un
programa o algoritmo que determine las acciones a tomar.
III. MODOS DE CONTROL APLICADOS EN INSTRUMENTACION.
D) Norma ISA.
Los símbolos y diagramas son usados en el control de
procesos para indicar la aplicación en el proceso, el tipo de
señales empleadas, la secuencia de componentes
interconectadas y de alguna manera, la instrumentación
empleada. la sociedad de instrumentistas de américa (isa por
sus siglas en ingles instruments society of america) publica
normas para símbolos, términos y diagramas que son
generalmente reconocidos en la industria. Este capítulo está
basado en esas normas y ayudara a utilizar e interpretar los
símbolos utilizados en el control de procesos. Identificación
del instrumento los instrumentos son generalmente
identificados por números en una etiqueta.
Un sistema de identificación de instrumentos podría incluir
los siguientes componentes:

1. etiqueta con números para definir la función en el

proceso y la localizacióndel instrumento.
2. símbolos para identificar las señales del control de
procesos neumáticas, hidráulicas, capilares,
electrónicas, sónicas o radiactivas.
3. símbolos para representar dispositivos de control
primarios y finales que gobiernan el flujo, nivel,
presión y temperatura.

E) Controladores On-Off Fig. 4 Control todo-nada.

En la regulación todo-nada, la válvula de control adopta

únicamente dos posiciones, abierta o cerrada, para un valor
único de la variable controlada. Este tipo de control se
caracteriza por un ciclo continuo de variación de la variable
controlada.

El control todo-nada se emplea, usualmente, con una banda

diferencial o zona neutral, dentro de la cual el elemento final
de control permanece en su última posición, para valores de
la variable comprendidos dentro de la banda diferencial. Los
ajustes de control se basan en variar el punto de consigna y
la gama diferencial.

El control todo-nada funciona satisfactoriamente si el

proceso tiene una velocidad de reacción lenta y posee un
tiempo de retardo mínimo. Se caracteriza porque las dos
posiciones extremas de la válvula permiten una entrada y
salida de energía al proceso ligeramente superior e inferior,
respectivamente, a las necesidades de la operación normal.
Es evidente que la variable controlada oscila continuamente
y que estas oscilaciones variarán, en frecuencia y magnitud,
si se presentan cambios de carga en el proceso. En la figura
1 se observa que el controlador es un termostato que cierra
o abre un contacto eléctrico excitando el elemento final de
control que es una válvula de solenoide con dos posiciones
únicas, cerrada y abierta.
Y, en la misma figura, puede verse un caso real de
calentamiento de un horno con resistencias eléctricas con
punto de consigna 500 °C y zona diferencial el 1% del
margen de control de 0-800 °C, es decir, 8 °C.
Fig. 5 Control todo-nada.
El controlador podría ser también neumático, electrónico o
digital con dos únicas señales de salida excitando una
válvula neumática, dotada de un posicionador
electroneumático o digito neumático.
Evidentemente, sería complicado y caro frente a la
simplicidad de la válvula de solenoide como elemento final
de control.
La ley de control ON-OFF es una de las más empleadas en
diferentes controladores comerciales. Es una ley de control
que se emplea en esquemas de control en lazo abierto y
cerrado.
Si explicamos primero la implementación de esta ley en un
esquema en lazo cerrado, requeriríamos tener la información
de los sensores instalados.

La descripción general de la ley de control ON-OFF se

puede escribir de una forma sencilla empleando las
expresiones 1 y 2.
 1. Si el error es mayor o igual que A, entonces activar
B.
2. Si el error es menor o igual que B, entonces apagar
C.
F) Proporcional.
En el sistema de posición proporcional existe una relación
lineal continua entre el valor de la variable controlada y la
posición del elemento final de control. Es decir, la válvula
se mueve el mismo valor por cada unidad de desviación. O,
en otras palabras, la posición de la válvula es una copia
inversa de la variable controlada.
En la figura 6 puede verse la forma en que actúa un
controlador proporcional cuyo punto de consigna es 50 °C y
cuyo intervalo de actuación es de 0-100 °C. Cuando la
variable controlada está en 0 °C o menos, la válvula está
totalmente abierta; a 100 °C o más está totalmente cerrada,
y entre 0 y 100 °C la posición de la válvula es proporcional
al valor de la variable controlada. Por ejemplo, a 25 °C está
abierta en un 75% y a 50 °C en un 50%.
Fig. 6 Control proporcional
El grado de ajuste del controlador proporcional viene
definido por:
Ganancia, que es la relación entre la variación de la señal de
salida del controlador a la válvula de control y la variación
de la señal de entrada procedente del elemento primario o
del transmisor. Por ejemplo, una ganancia de 2 seleccionada
en un controlador de temperatura, con señal de entrada
procedente de un transmisor de 0-100 °C, significa que ante
un aumento en la temperatura del proceso de 40 °C a 60
°C (20% de la escala de 0-100 °C), la señal de salida a la
válvula de control cambiará un 40% (2 × 20%), es decir, que
si la válvula estaba en el 60% de su carrera pasará al 20% (o
sea, cerrará del 60% al 20%, lo que equivale a un cambio en
su posición del 40%).
Banda Proporcional, que es el porcentaje del campo de
medida de la variable que la válvula necesita para efectuar
una carrera completa, es decir, pasar de completamente
abierta a completamente cerrada. Por ejemplo, una banda
proporcional del 50% en un control de temperatura de
escala 0-100 °C con punto de consigna 50 °C, indica
que la temperatura debe variar desde 25 °C hasta 75 °C
para que la válvula efectúe una carrera completa. Es la
inversa de la ganancia. En el ejemplo anterior con ganancia
de valor 2 sería del 50%, es decir 100/2 = 50%. La banda
proporcional fue muy utilizada en los controladores
neumáticos y en los electrónicos. Actualmente está en
desuso, en favor de la ganancia.
Fig. 7 Banda proporcional y Ganancia.
La acción proporcional tiene un inconveniente, que es la
desviación permanente de la variable una vez estabilizada
con relación al punto de consigna, denominada OFFSET.
Por ejemplo, en el caso del control de temperatura del
intercambiador de calor de la figura 4, sería una casualidad
que el calor necesario para mantener la variable en un punto
de consigna del 50% de la escala, fuera exactamente el 50%
de las calorías aportadas por el agua caliente a la temperatura
de trabajo, es decir, que correspondiera exactamente a la
posición del 50% de la carrera de la válvula de control.
Otra forma de verlo es suponer que inicialmente la variable
coincide con el punto de consigna (50 °C) con una posición
de la válvula de control del 50% de la carrera para un
consumo de agua caliente de 100 l/h.
Si se presenta un cambio de carga en el consumo de valor
200 l/h de agua caliente, es obvio que la temperatura final de
equilibrio no coincidirá con la inicial de 50 °C, puesto que
si no fuera así, por las características del control
proporcional, la posición de la válvula sería la inicial (50%),
lo cual es imposible, ya que en esta posición se ha presentado
la disminución de temperatura inicial y existiría el absurdo
de mantener la misma temperatura de salida con las válvula
de control en la misma posición, dando el mismo paso de
caudal de vapor tanto para el consumo de agua caliente en el
régimen inicial como para el aumento de este consumo.
De aquí que la temperatura aumentará o disminuirá con
relación al punto de consigna hasta que el proceso se
equilibre, para el cual, existirá una diferencia entre el punto
de consigna y la variable controlada (off set). Otro ejemplo
para comprender el fenómeno del off set es el control de
nivel de un tanque (figura 4) en el que la válvula de control
se encuentra en la impulsión de la bomba de descarga del
tanque.
Fig. 4 Control proporcional con offset.
La señal de salida del transmisor de nivel es de 4-20 mA c.c.
y llega al controlador electrónico donde se compara con el
punto de consigna.
Fig. 5 Control electrónico proporcional de nivel de un tanque
Si la ganancia g del controlador es la unidad, la válvula hace
todo su recorrido de abierta a cerrada para el 100% de
cambio de nivel del tanque. Pero si, por ejemplo, la ganancia
es 2, la válvula efectúa toda su carrera para la mitad del
nivel. En este último caso, si el punto de consigna es el 50%,
se entiende que la válvula estará cerrada para el 25% del
nivel y abierta para el 75% del nivel del tanque.
Sólo para unas condiciones determinadas, el nivel deseado
(punto de consigna) coincide con el nivel real. En efecto,
supongamos que las dos válvulas de alimentación A y B
están abiertas y que el nivel coincide con el punto de
consigna que es del 50%. Si ahora se cierra la válvula
B, al haber menor aportación de líquido, el nivel bajará,
con lo cual, la válvula empezará a cerrar para que el
nivel se recupere, después se presentarán algunas
oscilaciones, pero al final, cuando se estabilice, el nivel
será inferior al 50%, lo cual parece ilógico, ya que no es
creíble que, si deseamos el nivel al 50%, éste se estabilice
en otro valor distinto. Suponemos pues que el nivel vuelve
al 50%, con lo cual, al ser el control proporcional, la válvula
de control volverá de nuevo a la posición correspondiente al
50% de su carrera. Pero esto no puede cumplirse ya que
ahora está abierta una sola válvula de aportación, mientras
que antes, con el nivel y la válvula de control también en el
50%, las dos válvulas de aportación estaban abiertas.
El fenómeno descrito de diferencia estable entre el punto de
consigna y la variable es el que se ha descrito con el nombre
de off set.
El off set puede reducirse disminuyendo la banda
proporcional, con la salvedad de que esta disminución no
debe producir inestabilidad en el proceso. La desviación
puede eliminarse reajustando manualmente el punto de
consigna. Sin embargo, una nueva perturbación que se
produzca en el proceso provocará un nuevo off set.
G) Controladores proporcionales integrativos.
En realidad, no existen controladores que actúen
únicamente con acción integral, siempre actúan en
combinación con reguladores de una acción
proporcional, complementándose los dos tipos de
reguladores, primero entra en acción el regulador
proporcional (instantáneamente) mientras que el
integral actúa durante un intervalo de tiempo. (Ti=
tiempo integral)
La Función de transferencia del bloque de control PI
responde a la ecuación:
𝑌(𝑠) 1
𝐺(𝑠) = = 𝑘𝑃 ⋅ ( + 1)
𝐸(𝑠) 𝑇𝑖 ⋅ 𝑆
Donde Kp y Ti son parámetros que se pueden
modificar según las necesidades del sistema. Si Ti es
grande la pendiente de la rampa, correspondiente al
efecto integral será pequeña y, su efecto será atenuado,
y viceversa. Respuesta temporal de un regulador PI.
Fig. 6 Parametro variables..
Por lo tanto, la respuesta de un regulador PI será la
suma de las respuestas debidas a un control
proporcional P, que será instantánea a detección de la
señal de error, y con un cierto retardo entrará en
acción el control integral I, que será el encargado de
anular totalmente la señal de error.
H) Controladores proporcionales derivativos.
El controlador derivativo se opone a desviaciones de la
señal de entrada, con una respuesta que es proporcional
a la rapidez con que se producen éstas.
Si consideramos que:
▪ y(t) = Salida diferencial.
▪ e(t) = Error (diferencia entre medición y punto de
consigna [PC]. El PC no es otra cosa que el nivel
deseado al que queremos que vuelva el sistema)
▪ Td = Tiempo diferencial, se usa para dar mayor o
menor trascendencia a la acción derivativa.
La salida de este regulador es:
ⅆⅇ(𝑡)
𝑦(𝑡) = 𝑡𝑑 ⋅
ⅆ𝑡
Que, en el dominio de Laplace, será:
𝑌(𝑠) = 𝑇𝑑 ⋅ 𝑆 ⋅ 𝐸(𝑠)
Por lo que su función de transferencia será:
𝑌(𝑠)
𝐺(𝑠) = = 𝑇𝑑 ⋅ 𝑆
𝐸(𝑆)
Si la variable de entrada es constante, no da lugar a
respuesta del regulador diferencial, cuando las
modificaciones de la entrada son instantáneas, la
velocidad de variación será muy elevada, por lo que la
respuesta del regulador diferencial será muy brusca, lo
que haría desaconsejable su empleo.
El regulador diferencial tampoco actúa exclusivamente
(por eso no lo hemos vuelto a explicar separadamente
como si hemos hecho con el integral aunque el integral
puro tampoco existe-), si no que siempre lleva asociada
la actuación de un regulador proporcional (y por eso
hablamos de regulador PD), la salida del bloque de
control responde a la siguiente ecuación:
ⅆⅇ(𝑡)
𝑦(𝑡) = 𝑘𝑝 ⋅ 𝑡ⅆ ⋅ ⋅ 𝑘𝜌 ⋅ ⅇ(𝑡)
ⅆ𝑡
Kp y Td son parámetros ajustables del sistema. A Td
es llamado tiempo derivativo y es una medida de la
rapidez con que un controlador PD compensa un
cambio en la variable regulada, comparado con un
controlador P puro. Que, en el dominio de Laplace,
será:
 𝑌(𝑠) = 𝑘𝜌 ⋅ 𝑇𝑑 ⋅ 𝑠 ⋅ 𝐸(𝑠) + 𝑘𝑝 ⋅ 𝐸(𝑆) Al actuar juntamente con un controlador proporcional
las características de un controlador derivativo
Y por tanto la función de transferencia del bloque de provocan una apreciable mejora de la velocidad de
control PD será: respuesta del sistema, aunque pierde precisión en la
salida (durante el tiempo de funcionamiento del control
𝑦(𝑠) derivativo).
𝐺(𝑠) = = 𝑘𝑃 ⋅ (𝑇𝑑 ⋅ 𝑠 + 1)
𝐸(𝑆)
1) Ejemplo:

Durante la conducción de un automóvil, cuando los

Fig. 7 Comportamiento Kp.
ojos (sensores/transductores) detectan la aparición de
un obstáculo imprevisto en la carretera, o algún
vehículo que invade parcialmente nuestra calzada, de
forma intuitiva, el cerebro (controlador) envía una
respuesta instantánea a las piernas y brazos
(actuadores), al objeto de corregir la velocidad y
dirección de nuestro vehículo y así evitar el choque. Al
ser muy pequeño el tiempo de actuación, el cerebro
tiene que actuar muy rápidamente (control derivativo),
por lo que la precisión de la maniobra es muy escasa,
lo que provocará que bruscos movimientos
oscilatorios, (inestabilidad en el sistema) pudiendo ser
causa un accidente de tráfico.

En los controladores diferenciales, al ser la derivada de En este ejemplo, el tiempo de respuesta y la

una constante igual a cero, el control derivativo no experiencia en la conducción (ajuste del controlador
ejerce ningún efecto, siendo únicamente práctico en derivativo) provocan que el control derivativo
aquellos casos en los que la señal de error varía en el producido por el cerebro del conductor sea o no
tiempo de forma continua. efectivo.

Por lo que, el análisis de este controlador ante una señal Su símbolo es:
de error tipo escalón no tiene sentido, por ello,
representamos la salida del controlador en respuesta a
una señal de entrada en forma de rampa unitaria.

En la anterior figura se observa la respuesta que ofrece

el controlador, que se anticipa a la propia señal de
error. Este tipo de controlador se utiliza en sistemas
que deben actuar muy rápidamente, ofreciendo una
respuesta tal que provoca que la salida continuamente
esté cambiando de valor.
Fig. 8 Entrada y Salida (Sistema Lazo Abierto).
El regulador derivativo no se emplea aisladamente, ya
que, para señales lentas, el error producido en la salida
en régimen permanente sería muy grande y si la señal
de mando dejase de actuar durante un tiempo largo la
salida tendería hacia cero y con lo que no se realizaría
ninguna acción de control.

La ventaja de este tipo de controlador es que aumenta

la velocidad de respuesta del sistema de control.
I) Proporcional-Integral-Derivativo.

El algoritmo de cálculo del control PID se da en tres
parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el
derivativo. El valor Proporcional determina la reacción del
error actual. El Integral genera una corrección proporcional
a la integral del error, esto nos asegura que, aplicando un
esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se
reduce a cero.
La señal D (derivada) es la pendiente (tangente) de la curva
descrita por la variable, con lo que anticipa la posición de la
válvula en el tiempo debida a la acción proporcional según
el valor de d (minutos de anticipo).
Un aumento del tiempo de acción derivada incrementa la
acción derivada y proporciona un control más rápido.

El Derivativo determina la reacción del tiempo en el que el

error se produce.

La unión en un controlador de las tres acciones (PID) forma

un instrumento controlador que presenta las siguientes
características, comentadas tomando como ejemplo el
controlador de temperatura del intercambiador de calor,
donde suponemos que se presenta un cambio de carga por
aumento de la demanda de agua caliente
Fig. 9 Control proporcional + integral +derivado
La unión en un controlador de las tres acciones (PID) forma
un instrumento el controlador que presenta las siguientes
características. 1) Funcionamiento: La acción de control proporcional,
integral y derivativa (PID) tiene como propósito utilizar las
1. La acción proporcional cambia la posición de la válvula ventajas de estás tres acciones de control para lograr
proporcionalmente a la desviación de la variable con conducir el proceso con corrección, aunque generalmente
respecto al punto de consigna. La señal P (proporcional) las acciones de control más usadas son la proporcional y la
mueve la válvula siguiendo fielmente los cambios de integral con valores derivativos muy bajos o casi cero debido
temperatura multiplicados por la ganancia. Un aumento de a que esta es muy sensible al ruido a no ser que sea
la ganancia conduce a una mayor acción proporcional y un indispensable por las características propias del proceso.
control más rápido.
Un controlador PID corrige el error entre un valor medido y
2. La acción integral mueve la válvula a una velocidad el valor que se quiere obtener calculándolo y luego sacando
proporcional a la desviación con respecto al punto de una acción correctora que puede ajustar al proceso acorde.
consigna. La señal I (integral) va sumando las áreas de
diferencia entre la variable y el punto de consigna, 2) El sistema necesita:Un sensor, que determine el estado
repitiendo la señal proporcional según su i del sistema (termómetro, caudalímetro, manómetro, etc.).
(minutos/repetición). Una disminución del tiempo de acción
Un controlador, que genere la señal que gobierna al
integral proporciona una mayor acción integral y un control
actuador. Un actuador, que modifique al sistema de manera
más rápido.
controlada (resistencia eléctrica, motor, válvula, bomba,
3. La acción derivada corrige la posición de la válvula etc.).
proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable
controlada.

La señal D (derivada) es la pendiente (tangente) de la curva

descrita por la variable, con lo que anticipa la posición de la
válvula en el tiempo debida a la acción proporcional según
el valor de d (minutos de anticipo).

Un aumento del tiempo de acción derivada incrementa la

acción derivada y proporciona un control más rápido.
IV.- CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN ▪ Que los efectos de las perturbaciones se minimicen.
CONTROLADOR. ▪ Que se obtengan respuestas rápidas y suaves frente
a cambios en el set point.
▪ Que se elimine el offset.
▪ Que el sistema sea robusto, esto es, poco sensible a
LAZO CAPACITA RESISTE CAMB APLICACI cambios en las condiciones de proceso o debido a
DE NCIA DEL NCIA DE IO DE ONES errores
CONTR PROCESO PROCES CARG ▪ Que el bucle cerrado sea estable.
OL O A DEL
PROC
▪ Que los efectos de las perturbaciones se minimicen.
ESO ▪ Que se obtengan respuestas rápidas y suaves frente
Todo- grande Cualquiera Cualqui Control de a cambios en el set point.
nada era nivel y ▪ Que se elimine el offset.
(ON/OFF temperatura
▪ Que el sistema sea robusto, esto es, poco sensible a
) en procesos
de gran cambios en las condiciones de proceso o debido a
capacidad errores
Proporci Pequeña a Pequeña Modera Precisión, ▪ Que bucle cerrado sea estable. Los efectos de la
onal media da temperatura perturbación se minimicen.
y nivel
donde el ▪ Que él se obtenga respuestas rápidas y suaves
offset no es frente a cambios en el set de point.
inconvenient ▪ Que se elimine el offset.
e ▪ Que el sistema sea robusto esto es poco sensible a
Proporci Cualquiera Pequeña Cualqui La mayor
onal- era parte de cambios en las condiciones de proceso o debido a
integral aplicaciones, errores.
incluyendo
el caudal
Proporci Media Pequeña Cualqui Cuando es En principio puede considerarse cualquier propiedad para
onal- era necesaria
derivativ una gran seleccionar la respuesta del sistema, por ejemplo:
o estabilidad
con offset ▪ Overshoot
mínimo y sin ▪ Tiempo de decaimiento (“rise time”; hast alcanzar
necesidad de el valor deseado por primera vez).
acción
integral
▪ Tiempo de asentamiento (“setting time”, hasta
Proporci Cualquiera Grande Rápido Procesos con quedar en +5% del valor deseado).
onal- cambios ▪ Relación de decaimiento (“decay ratio”, la relación
integral rápidos y entre la altura del 2’ y el 1er. Pico)
derivativ retardos
o apreciables
▪ Frecuencia de oscilación.
(control de
temperatura
en J) Metodo Matematico Riguroso de Selección de
intercambio Controladoes.
de calor).
Tabla 1. Guía de selección de sistemas de control
▪ Que el bucle cerrado sea estable.
▪ Que los efectos de las perturbaciones se minimicen.
▪ Que se obtengan respuestas rápidas y suaves frente
▪ Que el bucle cerrado sea estable. a cambios en el set point.
▪ Que los efectos de las perturbaciones se minimicen. ▪ Que se elimine el offset.
▪ Que se obtengan respuestas rápidas y suaves frente ▪ Que el sistema sea robusto, esto es, poco sensible a
a cambios en el set point. cambios en las condiciones de proceso o debido a
▪ Que se elimine el offset. errores
▪ Que el sistema sea robusto, esto es, poco sensible a ▪ Que el bucle cerrado sea estable.
cambios en las condiciones de proceso o debido a ▪ Que los efectos de las perturbaciones se minimicen.
errores ▪ Que se obtengan respuestas rápidas y suaves frente
▪ Que el bucle cerrado sea estable. a cambios en el set point.
 ▪ Que se elimine el offset.
▪ Que el sistema sea robusto, esto es, poco sensible a
cambios en las condiciones de proceso o debido a
errores
▪ Que el bucle cerrado sea estable.
▪ Que los efectos de las perturbaciones se minimicen.
▪ Que se obtengan respuestas rápidas y suaves frente
a cambios en el set point.
▪ Que se elimine el offset.
▪ Que el sistema sea robusto, esto es, poco sensible a
cambios en las condiciones de proceso o debido a
errores
1.-Seleccionar un criterio de eficacia (p.e, ISE, ITAE, IAE)
2.-Calcular el valor del criterio adoptado usando P, PI Y PID
con los valores óptimos de los parámetros Kc, tI, Td
3.-Utilizar aquel controlador que permita el manejo valor del
criterio.
Es preferible recurrir a enfoques empíricos, basados en la
observación del efecto de los distintos controladores (P, PI
o PID) sobre los procesos simulados (Control Station).
1) Control Proporcional:
▪ Acelera la respuesta del proceso controlado
▪ Produce un offset (excepto integradores puros)
2) Control Integral:
▪ Elimina todo offset
▪ Eleva las desviaciones máximas
▪ Produce respuestas arrastradas y largas
oscilaciones
▪ El aumento de Kc aumenta acelera la respuesta,
pero produce más oscilaciones y puede llegar a
desestabilizar el sistema
3) Control Derivativo:
▪ Anticipa el error y actúa en función del error que
iría a ocurrir
▪ Estabiliza la respuesta de bucle cerrado
▪ La ruta empírica será usar siempre el controlador
más simple; p.e., puede que el offset no sea
importante o que exista un término integral puro
(1/s) en la función de transferencia (presión de
gas; nivel de líquido).
V. SINTONIZACIÓN DE CONTROLADORES
La sintonización de los controladores Proporcional - Integral
- Derivativo o simplemente controladores PID, consiste en
la determinación del ajuste de sus parámetros (K, T, T), para
lograr un comportamiento del sistema de control aceptable
y robusto de conformidad con algún criterio de desempeño
establecido.
K) Métodos de sintonización de lazo abierto
Los procedimientos de sintonización de lazo abierto utilizan
un modelo de la planta que se obtiene, generalmente, a partir
de la curva de reacción del proceso.
1) Método de Ziegler y Nichols: El primer procedimiento
sistematizado para el cálculo de los parámetros de un
controlador PID fue desarrollado por Ziegler y Nichols. El
criterio de desempeño que seleccionaron fue el de un
decaimiento de 1/4, o sea que el error decae en la cuarta parte
de un periodo de oscilación. Las ecuaciones fueron
determinadas de forma empírica a partir de pruebas
realizadas en el laboratorio con diferentes procesos, y están
basadas en un modelo de primer orden más tiempo muer-to
identificado por el método de la tangente, para un
funcionamiento del lazo de control como regulador con
un controlador PID-Ideal
Las ecuaciones de sintonización de este método son:
𝜏 𝜏
𝐾𝑐 = 1.2 𝑎 2.0
𝑘𝑝𝑡𝑚 𝑘𝑝𝑡𝑚
2) Método de Cohen y Coon: En el desarrollo de su
método de sintonización Ziegler y Nichols no consideraron
que el proceso fuera auto regulado. Cohen y Coon
introdujeron, entonces, un índice de auto regulación
definido y plantearon nuevas ecuaciones de sintonización.
Estas se basan en el mejor modelo de primer orden más
tiempo muerto que se pueda obtener para lazos de
control que funcionan como regulador, con el criterio de
desempeño de decaimiento de 1/4con sobrepaso mínimo, y
con mínima área bajo la curva de respuesta, y un
controlador PID-Ideal.
Las ecuaciones son:
𝜏
𝐾𝑐 = 1.2
𝑘𝑝𝑡𝑚
 32 + 6𝑡𝑚/𝜏 segundo orden más tiempo muerto para un proceso como
𝑇𝑖 = 𝑡𝑚 ( )
13 + 8𝑡𝑚/𝜏 el dado por (9b), identificado mediante la realización de
4 una prueba con realimentación por relé, seguida por una
𝑇ⅆ = 𝑡𝑚 ( )
11 + 2𝑡𝑚/𝜏 con control P. El procedimiento está basado en el mejor
modelo de segundo orden más tiempo muerto que se
pueda obtener para lazos de control que funcionan como
3) Método de López, Miller, Smith y Muller: El primer reguladores.
método basado en criterios integrales que presentó
ecuaciones para el cálculo de los parámetros del Las ecuaciones son:
controlador fue desarrollado por López et al, y es conocido
como el método de López. Definiendo una función de costo
de la forma Los criterios de desempeño utilizados por López
fueron: Integral del error absoluto (IAE), Integral del
error absoluto por el tiempo (ITAE) y Integral del error
cuadrático (ISE)

La optimización de los criterios de desempeño integrales de

López está basada en el mejor modelo de primer orden más
tiempo muerto que se pueda obtener, para lazos de control
que funcionan como reguladores con un controlador PID-
Ideal.

Las ecuaciones de sintonización son:

𝑡𝑚 𝑏
𝐾𝑐𝐾𝑝 = 𝑎 ( )
𝜏 Ecuaciones del método Sung, Lee, Lee y Yi.
𝑇𝑖 1 𝑡𝑚 −𝑑
= ( )
𝜏 𝑐 𝜏
𝑇ⅆ 𝑡𝑚 𝑓 L) Métodos de sintonización de lazo cerrado.
= ⅇ( )
𝜏 𝜏

4) Método de Kaya y Sheib: Mientras López desarrolló el
método de sintonización para un controlador PID-Ideal,
Kaya y Sheib realizaron lo mismo para controladores que
denominaron PID-Clásico (PID-Serie), PID-No
Interactuante(una variación del PID-Paralelo)y PID-
Industrial.
El procedimiento de sintonización está basado en el mejor
modelo de primer orden más tiempo muerto que se pueda
obtener para lazos de control que funcionan como
reguladores. El criterio de desempeño corresponde a la
minimización de alguno de los criterios integrales y el
controladora uno de los indicados anteriormente.
1) Metodo de Ziegler y Nichols: Al igual que sucedió con
los procedimientos desintonización basados en la curva
de reacción del proceso, el primer procedimiento de
sintonización basado en una prueba de lazo cerrado fue
propuesto por Ziegler y Nichols, quienes presentaron ambos
procedimientos en la misma publicación. Utilizando un
controlador puramente proporcional y mediante un
proceso iterativo, el procedimiento requiere aumentar
paulatinamente la ganancia del mismo hasta lograr que el
sistema entre en una oscilación sostenida ante un cambio
del escalón en el valor deseado.
Las ecuaciones del controlador PID son:

5) Método de Sung, O, Lee, Lee y Yi: Los métodos de Kc=0.6Kcu a 1,0Kcu

sintonización de controladores que optimizan los criterios
Ti=0,5Tu
integrales, vistos anteriormente, se basan en un modelo de
primer orden más tiempo muerto. Sung et al. Por su parte, Td=0,125Tu
basó su procedimiento de sintonización en un modelo de
2) Variaciones del método de Ziegler y Nichols: No solo por desarrollo de su producto, pero el deseo del cliente se
ser el primero sino porque se emplea todavía en su forma impone a la larga.
original o en alguna de variantes, los métodos de
sintonización desarrollados por Ziegler y Nichols se han
convertido en el patrón en el que por años, se han
establecido las comparaciones entre muchos de los métodos
de sintonización de controladores. Por ejemplo, Shinskey,
ajusta las constantes delas ecuaciones de sintonización de
Ziegler y Nichols para minimizar el criterio IAE;
Chidambara utiliza un procedimiento iterativo basado en las
Fig. 10. Módulos de comunicación y red para el PLC.
mismas ecuaciones de Ziegler y Nichols, pero evitando
tener que llevar el sistema al límite de la estabilidad;
mientras que Aström et al, lo adapta para la sintonización de
controladores PI y PID de dos grados de libertad. M) Tipos de señales de control

Las señales de un sistema de control pueden ser de dos tipos:

VI. COMUNICACIÓN DEL CONTROLADOR CON Señales analógicas: son señales que tienen una variación
OTROS INSTRUMENTOS decimal dentro de un rango de valores y suelen ser eléctricas.
Este rango es de 4 a 20 mA.
Las comunicaciones entre los instrumentos de proceso y el
sistema de control se basan en señales analógicas Señales digitales: son señales que sólo pueden indicar dos
neumáticas (0,2-1 bar utilizadas en pequeñas plantas y en las valores (0 ó 1).
válvulas de control), electrónicas de 4-20 mA c.c. y
digitales, siendo estas últimas capaces de manejar grandes Por lo tanto, son binarias. Este tipo de señal indica al usuario
volúmenes de datos y guardarlos en unidades históricas, las si la variable está activada o desactivada con señales de 0 a
que están aumentando día a día sus aplicaciones. 5V.
En áreas remotas o de difícil acceso tienen cabida los Los instrumentos que se pueden encontrar en un sistema de
transmisores sin hilos típicamente de presión, señales control básico son los siguientes:
acústicas y temperatura que transmiten sus medidas a un
aparato base de radio conectado a un sistema de control o de Sensor: instrumento que mide las variables físicas o
adquisición de datos. químicas del sistema como la variable controlada, la
manipulada y las perturbaciones.
La exactitud de las señales digitales es de unas 10 veces
mayor que la señal clásica de 4-20 mA c.c. En lugar de Transmisor o transductor: es el encargado de traducir la
enviar cada variable por un par de hilos (4-20 mA c.c.), variable física a un lenguaje digital o analógico.
transmiten secuencialmente las variables a través de un
Controlador: instrumento que recibe la señal de la variable
cable de comunicaciones llamado bus.
medida y que calcula la acción de control.
El término bus indica el transporte secuencial de señales
Elemento final: instrumento que actúa sobre la variable
eléctricas que representan información codificada de
manipulada.
acuerdo con un protocolo. Los fabricantes de sistemas de
comunicaciones empezaron con sus propios sistemas
llamados propietarios, es decir sin que fuera posible
intercambiar sus aparatos con los de otros fabricantes. Sin
embargo, han llegado por lógica a fabricar sistemas abiertos,
debido a la demanda del mercado.

Es natural que un fabricante se resista a divulgar su sistema

debido al alto coste que ha pagado por la investigación y el
 VII. CONCLUSION

Un controlador es un dispositivo diseñado para detectar y

corregir errores producidos en la señal de un sistema. Los
controladores han representado un gran avance en la forma
en que se realizan los procesos y se cumplen las tareas
requeridas por un sistema, eliminando en gran magnitud la
presencia de errores de producción Después de que se
implementaron controladores en los procesos de producción
industriales, además de un aumento de producción, también
se puede apreciar una mejora en el resultado del proceso.

VIII. BIBLIOGRAFIA

[1] V. Gomez, Acciones basicas de control.

[2] Seleccion de controladores, Biblioteca Virtual

Universal, 2003.

[3] V. M. A. Ruis., «Ingenieria,» UCR, Costa Rica,

2002.

[4] V. M. A. Ruis., «Metodos de Sintonizacion,»

Costa Rica, 2002.

[5] M. G. &. S. Iturralde, «Fundamentos basicos de

intrumentacion y control,» UPSE, Ecuador, 2017.

[6] I. C. Gonzalez, «Aplicaciones de Sistemas de Lazo

Abierto y Lazo Cerrado,» 2017.