República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad Politécnica Territorial “José Antonio Anzoátegui”
El Tigre, Edo. Anzoátegui.

CONTROL AUTOMATICO
DE PROCESOS

Prof. Eva Gutierrez Integrantes:

Buto, Elisa C.I. 13788066

Martinez, Yollyanna C.I. 20739900
Medina, Edinxon C.I. 18455187
Lara, Isamar C.I. 18981697
 Introducción

El control automático de procesos es una de las disciplinas que se ha desarrollado a

una velocidad vertiginosa, dando las bases a lo que hoy algunos autores llaman la
segunda revolución industrial. El uso intensivo de las técnicas del control
automático e procesos tiene como origen la evolución y tecnificación de las
tecnologías de medición y control aplicadas al ambiente industrial.

Su estudio y aplicación ha contribuido al reconocimiento universal de sus ventajas y

beneficios asociados al ámbito industrial, que es donde tiene una de sus mayores
aplicaciones debido a la necesidad de controlar un gran número de variables,
sumado esto a la creciente complejidad de los sistemas. El control automático de
procesos se usa fundamentalmente porque reduce el costo asociado a la generación
de bienes y servicios, incrementa la calidad y volúmenes de producción de una
planta industrial entre otros beneficios asociados con su aplicación

La eliminación de errores y un aumento en la seguridad de los procesos es otra

contribución del uso y aplicación de esta técnica de control. En este punto es
importante destacar que anterior a la aplicación masiva de las técnicas de control
automático en la industria, era el hombre el que aplicaba sus capacidades de cálculo
e incluso su fuerza física para la ejecución del control de un proceso o máquina
asociada a la producción. En la actualidad, gracias al desarrollo y aplicación de las
técnicas modernas de control, un gran número de tareas y cálculos asociados a la
manipulación de las variables ha sido delegado a computadoras, controladores y
accionamientos especializados para el logro de los requerimientos del sistema.

El principio de todo sistema de control automático es la aplicación del concepto de

realimentación o feedback (medición tomada desde el proceso que entrega
información del estado actual de la variable que se desea controlar) cuya
característica especial es la de mantener al controlador central informado del estado
de las variables para generar acciones correctivas cuando así sea necesario. Este
mismo principio se aplica en campos tan diversos como el control de procesos
químicos, control de hornos en la fabricación del acero, control de máquinas
herramientas, control de variables a nivel médico e incluso en el control de
trayectoria de un proyectil militar.
Diseño de un sistema de Control por retroalimentación por un solo circuito.
El diseño de sistemas de control es un ejemplo específico de diseño en ingeniería.
Otra vez, el objetivo del diseño en ingeniería de control es obtener la configuración,
especificaciones e identificación de los parámetros claves de un sistema propuesto
para satisfacer una necesidad real.
El primer paso en el proceso de diseño consiste en establecer los objetivos del
sistema. Por ejemplo, se puede decir que el objetivo es controlar la velocidad de un
motor de manera precisa. El segundo paso es identificar las variables que se desean
controlar (por ejemplo, la velocidad del motor). El tercer paso es escribir las
especificaciones en función de la precisión que se debe alcanzar. Esta precisión de
control requerida conducirá entonces a la identificación de un sensor para medir la
variable controlada.
Como diseñadores, hay que proceder al primer intento para configurar un sistema
que tenga el comportamiento de control deseado. La configuración del sistema
normalmente consistirá de un sensor, el proceso bajo control, un actuador y un
conrolador. El siguiente paso consiste en identificar un candidato como actuador.
Esto dependerá, por supuesto, del proceso, pero la actuación escogida debe ser capaz
de ajustar de forma efectiva el comportamiento del proceso, por ejemplo, si se desea
controlar la velocidad de rotación de un volante, se seleccionará un motor como
actuador. El sensor, en este caso, deberá ser capaz de medir de manera precisa la
velocidad. Se obtiene entonces un modelo para cada uno de estos elementos.
El paso siguiente es la selección de un controlador, que con frecuencia consiste en
un amplificador de suma que compensará la respuesta deseada y y la respuesta real,
para luego transferir esta señal de medida del error a un amplificador.
El paso final en el proceso de diseño es el ajuste de los parámetros del sistema con el
fin de lograr el comportamiento deseado. Si se puede conseguir el comportamiento
deseado ajustando los parámetros se finalizará el diseño y se procederá a
documentar los resultados. Si no es así, se necesitará establecer una nueva
configuración del sistema y quizás seleccionar un actuador y un sensor mejores. A
continuación se repetirán los pasos del diseño hasta que se cumplan las
especificaciones o hasta que se decida que éstas son demasiado exigentes y deberían
relajarse.
Las especificaciones de comportamiento describirán cómo debería funcionar el
sistema en lazo cerrado e incluirán (1) buena regulación frente a las perturbaciones,
(2) respuesta deseable a las órdenes de entrada, (3) señales realistas del actuador, (4)
baja sensibilidad y (5) robustez.
En resumen, el problema de diseño del controlador consiste en lo siguiente: Dado un
modelo del sistema que se desea controlar (incluyendo sus sensores y actuadores) y
un conjunto de objetivos de diseño, encontrar un controlador apropiado o determinar
si no existe ninguno. Como sucede con la mayoría de los diseños en ingeniería, el
diseño de un sistema de control con realimentación es un proceso iterativo y no
lineal. Un buen diseñador debe considerar los fundamentos físicos de la planta que
está bajo control, la estrategia de diseño del control, la arquitectura del controlador
(esto es, qué tipo de controlador se va a emplear) y estrategias eficaces para la
sintonía del controlador. Además, una vez finalizado el diseño, el controlador se
implementa con frecuencia con hardware, por lo que pueden aparecer problemas de
comunicación con dicho hardware. Cuando se consideran conjuntamente, estas
diferentes fases del diseño de los sistemas de control hacen que la tarea de diseñar e
implementar un sistema de control resulte bastante ardua.
Conceptos básicos sobre control de procesos.

Variable controlada: Es la cantidad o condición que se mide y controla.

Normalmente la variable controlada es considerada la salida del sistema.
Variable manipulada: Es la variable o condición de la planta que se modifica a fin
de influir sobre la variable controlada a través de la dinámica de la planta.
Planta: Es un equipo o simplemente un conjunto o subsistema de una máquina o
planta térmica o química que puede ser objeto de nuestro control.
Proceso: Normalmente se orienta esta denominación a reacciones químicas u
operaciones físicas industriales que pueden ser controladas.
Sistema: Es una combinación de componentes que actúan conjuntamente y
cumplen determinado objetivo.
Perturbación: Es una señal que tiende a afectar adversamente el valor de la salida
de un sistema. Si la misma se genera dentro del sistema a se la denomina interna, de
lo contrario se la denomina externa.
Control Realimentado: Es el modo de controlar una variable de un sistema, planta,
o proceso que consiste en medir la variable controlada del mismo, y en función de
la desviación (error) de dicho valor respecto del deseado (set point ), aplicarle a la
variable manipulada una modificación en el sentido de corregir o limitar la
desviación del valor medido respecto al valor deseado. Debe destacarse lo esencial
de la re alimentación, que consiste en tomar el resultado obtenido de controlar para
decidir la acción de control.
Sistemas de control: retroalimentado son aquellos que tienden a mantener una
relación preestablecida entre la salida y alguna entrada de referencia, comparándolas
y utilizando la diferencia entre ellas como valor a partir del cual se realiza el control.
Servosistemas o servomecanismo: Es un sistema de control retroalimentado en el
que la salida es alguna variable mecánica, sea de posición, velocidad o aceleración.
Sistemas de regulación automática: Son aquellos sistemas retroalimentados en el
que la entrada de referencia o la salida deseada son o bien constantes o bien varían
lentamente en el tiempo, y donde la tarea fundamental consiste en mantener la salida
en el valor deseado a pesar de las perturbaciones presentes.
Sistemas de control de procesos: Son aquellos sistemas de control automático en
los que la salida es una variable de proceso.
Señal de retroalimentación: Es la medida de la variable a controlar que se compara
con el valor deseado o set point.
La señal de error actuante: Es la diferencia entre las señales de entrada y de
retroalimentación cuando es tomada para calcular la corrección de la variable de
control.
Sistemas de control de lazo cerrado con frecuencia: Se denomina así a los
sistemas de control retroalimentado. La señal de error actuante, ingresa al
controlador donde en general reside el cálculo de la señal de control con el objeto de
reducir el error y llevar la salida del sistema al valor de referencia. El término lazo
cerrado implica siempre el uso de control retroalimentado para reducir el error del
sistema.
Sistemas de control de lazo abierto: Son aquellos en los que la salida no tiene
efecto sobre la acción de control. En estos casos la salida no se utiliza como señal de
retroalimentación. Por lo tanto para cada entrada de referencia corresponde una
condición de operación prefijada. La precisión del sistema depende entonces de una
adecuada calibración. Este tipo de sistema no responde en forma adecuada ante
perturbaciones. En la práctica se lo utiliza si se conoce la relación entre en la
entrada y la salida y se prevé que las perturbaciones influirán de modo que la salida
se mantendrá dentro de valores dentro del rango admitido para el resultado
necesario.
Sistemas de control de lazo cerrado versus Sistemas de control de lazo abierto:
Una ventaja del sistema de control de lazo cerrado es que el uso de la
retroalimentación hace que la respuesta del sistema sea relativamente insensible a
perturbaciones externas y a variaciones internas de los parámetros del sistema.
Desde el punto de vista de la estabilidad, en el sistema de control de lazo abierto no
hay mayores problemas, en cambio en los de lazo cerrado el problema es de gran
interés por la tendencia de estos sistemas a sobrecorregir errores creando
oscilaciones de amplitud constante ó variable. Para sistemas en los que se conocen
las entradas y si no se prevén perturbaciones es preferible usar sistemas de lazo
abierto, los otros tienen ventaja sólo cuando se pueden presentar perturbaciones ó
variaciones imprevisibles de los componentes del sistema.
Sistemas de control adaptables: las características dinámicas de la mayoría de los
sistemas de control no son constantes por diversas razones, (como el deterioro de los
componentes al paso del tiempo, o las modificaciones en los parámetros, o el medio
ambiente. Aunque en un sistema de control retroalimentado se atenúan los efectos
de pequeños cambios en las características dinámicas, si los valores de estas
modificaciones fuesen de un orden significativo, el sistema deberá adaptarse a fin de
neutralizarlas.
En tales sistemas las características dinámicas deben estar identificadas en todo
momento para que los parámetros del controlador puedan ajustarse
convenientemente.
Sistemas de control con aprendizaje: Muchos sistemas que en apariencia son de
lazo abierto, pueden convertirse en sistemas del lazo cerrado si un operador humano
se considera como un controlador, o sea que compara entradas con salidas y realiza
acciones correctivas basadas en tales comparaciones. Aquí se encuentra el difícil
problema de plantear ecuaciones que describan el comportamiento del operador
humano. Uno de los factores que lo complica es la capacidad de aprendizaje del
ser humano.

Elementos de un sistema de control de procesos químicos.

Generador del valor de referencia o consigna: Es el sistema que genera la señal

encargada de imponer el valor deseado en la salida. La señal de referencia se aplica
a un dispositivo llamado detector de error, al objeto de comparar su valor con el de
la salida a través del lazo de realimentación.
Transductor de la señal de salida: Consiste en un dispositivo capaz de medir en
cada instante el valor de la magnitud de salida y proveer una señal proporcional a
dicho valor. Consta de dos partes:
El captador: Llamado también sensor o elemento primario, cuya finalidad es captar
directamente la magnitud medida.
El transmisor: Es la parte del transductor que tiene por finalidad transformar la
magnitud vista por el captador, normalmente la variación de una magnitud eléctrica
o neumática.
Comparador o detector de error: Es el dispositivo encargado de comparar el valor
de referencia con el valor medido de la variable de salida a través del transductor de
realimentación.
Corrector de error: Es el dispositivo encargado de amplificar y modificar
adecuadamente la señal de error que le proporciona el detector de error, con el fin de
que la acción de control sobre el sistema sea más eficaz.
Amplificador de control: Llamado también amplificador de potencia, tiene como
finalidad amplificar la señal vista por el corrector de error al objeto de que alcance
un nivel suficiente para accionar el elemento final de control.
Elemento final de control: Es el dispositivo situado en un sistema de control cuyo
objeto es modificar la variable de salida para que tenga el valor deseado.
Sistema o planta: Es el lugar donde se desea realizar una acción de control.

Análisis de las ventajas del control automático de procesos

El control automático de procesos es parte del progreso industrial desarrollado

durante lo que ahora se conoce como la segunda revolución industrial. El uso
intensivo de la ciencia de control automático es producto de una evolución que es
consecuencia del uso difundido de las técnicas de medición y control. Su estudio
intensivo ha contribuido al reconocimiento universal de sus ventajas.
El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el costo
de los procesos industriales, lo que compensa con creces la inversión en equipo de
control. Además hay muchas ganancias intangibles, como por ejemplo la
eliminación de mano de obra pasiva, la cual provoca una demanda equivalente de
trabajo especializado. La eliminación de errores es otra contribución positiva del uso
del control automático.

El control automático tiene también grandes ventajas en ciertas operaciones remotas,

peligrosas o rutinarias. Debido a que la calidad y la reducción de costos en un
proceso es por lo común la ventaja más importante que se busca al aplicar el control
automático. La calidad del control y el costo se deben comparar con los beneficios
económicos esperados y los objetivos técnicos del proceso.

Los beneficios económicos incluyen la reducción de los costos de operación,

mantenimiento y producto fuera de especificaciones, junto con el mejoramiento de
la funcionalidad del proceso y una mayor producción.

Las razones principales para usar control automático de procesos, son las siguientes:

 Mantener los niveles de producción de la planta en valores iguales o

superiores a los establecidos.
 Mantener la calidad del producto (composición, pureza, color, etc.).
 Evitar lesiones al personal de la planta o daño al equipo. La seguridad debe
ser considerada como prioridad.

El control del proceso consistirá en la recepción de unas entradas, variables del

proceso, su procesamiento y comparación con unos valores predeterminados por el
usuario, y posterior corrección en caso de que se haya producido alguna desviación
respecto al valor preestablecido de algún parámetro de proceso.
 Diferencia entre procesos automatizados y manuales

MANUAL AUTOMATIZADO
         Se proporciona en forma directa por el
         Se transfieren las tareas a un sitio
usuario tecnológico.

         No transfieren las tareas de producción

         Consta de 02 operadores: Parte operativa
porque se realiza de forma directa y parte de mando.

         Todos los procesos, actividades, reportes,

         Proporciona la información básica de
se realizan manualmente. forma rápida.

         El uso y manejo del sistema de          Mantiene los archivos de los datos.
información manual, es mucho más lento
ya que a la hora de recopilar la información
de forma manual.

Estudio de diferentes ejemplos de sistema de control por realimentación

La proliferación de sistemas de control en la vida cotidiana ocurrió sobretodo a

partir de la mitad de los años 50 del siglo pasado. No obstante, existen ejemplos
aislados acontecidos mucho antes, como por ejemplo el regulador centrífugo o de
bolas (inventado por el ingeniero inglés J. Watt en 1788, por lo que es también
conocido como regulador de Watt), el cual emplea la fuerza centrífuga originada
por la velocidad de giro de las bolas del contrapeso para deslizar por un eje el
mecanismo que acciona la válvula de admisión de vapor. Nótese como al estar
obturado el vapor a la máquina ésta disminuirá la velocidad de rotación del eje del
motor, lo cual hará que las bolas giren más despacio y tiendan a caer. Entonces, el
casquillo que se desplaza por el eje será empujado hacia abajo dejando de obturar el
paso de vapor a la máquina, con lo cual esta aumentará de nuevo su velocidad de
giro. El regulador centrífugo es pues un controlador de la velocidad de giro de la
máquina de vapor.

(a)

(b)

Otro ejemplo que, aunque más moderno que el anterior, es de finales del siglo XX,
es el termostato utilizado para regular la temperatura de una vivienda, el cual fue
inventado por Albert Butz en 1885 y cuya explotación comercial dio lugar a la
compañía Honeywell. En la Figura (a) puede verse un termostato de Honeywell del
año 1953. En la Figura (b) se muestra un termostato analógico de los más usuales
que aún hoy pueden verse en edificios. Su funcionamiento está basado en la
propiedad que presentan los metales de dilatarse al aumentar la temperatura. Se
coloca un fleje con dos láminas unidas de dos metales con diferente coeficiente de
dilatación (cobre e hierro por ejemplo). Cuando la temperatura aumenta, la lámina
que se dilata más (en este caso la de cobre) se curva, ya que necesita más espacio,
con lo cual se separan los contactos del fleje y se abre el circuito eléctrico. Esto
detiene el sistema de calefacción hasta que la temperatura baje, el metal se
contraiga, el fleje se estire y, como consecuencia, se cierre el circuito eléctrico que
activa de nuevo la calefacción. Respecto del concepto de controlador, la lámina
bimetálica actúa como tal y como sensor, ya que a partir de una temperatura de
consigna fijada por el usuario mediante el mando (curvatura del fleje), el sistema la
compara con la de la habitación a controlar (variable de salida); cuando hay
diferencia se genera una señal de error que es realimentada para generar una señal de
mando (control) que enciende o apaga la calefacción. Aunque el funcionamiento del
termostato captura la esencia del control mediante realimentación, su mecanismo es
demasiado simple e imperfecto (aunque útil),  ya que existen retardos entre el sensor
y la planta a controlar (habitación). Los termostatos de calidad actuales se anticipan
apagando o encendiendo la calefacción antes que la señal de error cambie de signo,
lo cual evita saltos de temperatura grandes así como ciclos de funcionamiento
elevados de la máquina. Esta interacción entre la dinámica del proceso (la velocidad
de calentamiento o enfriamiento de la habitación) y la operación del controlador es
un elemento clave en el diseño de los sistemas de control actuales.
Con el transcurso del siglo XX se fueron desarrollando sistemas de control cada vez
más sofisticados, como por ejemplo el control de crucero o controlador de velocidad
para vehículos. Éste fue inventado en 1945 por el inventor ciego e ingeniero
mecánico Ralph Teetor . Su idea nació de la frustración de ir en el vehículo con su
abogado, quien frenaba y aceleraba continuamente según hablaba. El primer
vehículo con el sistema de Teetor fue el Chrysler Imperial en 1958. Este sistema
calculaba la velocidad sobre la carretera basándose en las rotaciones de un palier y
usaba una bobina para variar la posición del acelerador según fuera necesario. Hoy
en día los automóviles son quizás los sistemas que, siendo más cercanos al gran
público, están dotados de más sistemas de control (control de crucero adaptativo ,
control de tracción, control de estabilidad, control de emisión de gases, etc.).