INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA

TÉCNICAS DE CONTROL

INGENIERÍA BIOQUÍMICA
ASESOR:
INGENIERO ENRIQUE HUERTA LÓPEZ
PRESENTA:
DÍAZ AMAYA KARLA VERONICA LÓPEZ APARICIO GLENDA JAMILETH
FABIÁN FLORES JOSÉ DANIEL MENCÍAS ANAYA MYRIAM MARIANNE
GUZMAN SAUCEDO JESÚS ARTURO RAMÍREZ CASTRO BRISSA AZUL

TIJUANA, B.C 18 JUNIO 2021

SISTEMA DE CONTROL:

Un sistema de control es un tipo de sistema

que se caracteriza por la presencia de una serie
de elementos que permiten influir
en el funcionamiento del sistema.

1
 Técnicas de Control mas utilizadas en
procesos industriales
La medición y el control en la industria son muy importantes, tanto desde el punto de vista del
funcionamiento correcto del proceso como de la consideración del balance adecuado entre
costes y producto final (relación calidad/precio). Es una actividad multidisciplinar, en la que
hay que tener en cuenta aspectos técnicos (electrónica, informática de sistemas, etc.), científicos
(investigación de nuevos criterios y materiales, etc.) y económicos(mejora de los márgenes
comerciales sin perder calidad y competitividad).

2
plc (Programmable Logic Controller)
Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un equipo
electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y
en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico
interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

3
 Ventajas

Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

No es necesario dibujar el esquema de contactos
No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo
suficientemente grande.
La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que
supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos.

4
 Ventajas

Mínimo espacio de ocupación.

Menor coste de mano de obra de la instalación.
Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del
sistema, al eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden
indicar y detectar averías.
Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar
reducido el tiempo cableado.
Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue
siendo útil para otra máquina o sistema de producción.

5
 DCS
Esta distribución de la arquitectura del sistema de control alrededor de la planta ha llevado a
producir métodos más eficientes para mejorar la fiabilidad del control, la calidad del proceso y la
eficiencia de la planta.
Hoy en día, el sistema de control distribuido se encuentra en muchos entornos industriales, como
plantas químicas, industrias del petróleo y el gas, unidades de procesamiento de alimentos,
centrales nucleares, sistemas de gestión del agua, industrias del automóvil, etc.

6
 ¿Qué es?
Un sistema de control distribuido (DCS) es un sistema de control automatizado que consta
de elementos de control distribuidos de forma geográfica en la planta o área de control.
El sistema de control distribuido utiliza bucles de control distribuidos por toda una fábrica,
maquinaria o área de control.
Se utiliza para controlar los procesos industriales y aumentar su seguridad, rentabilidad y
fiabilidad.
Se diferencia del sistema de control centralizado, donde un único controlador situado en una
ubicación central se encarga de la función de control, pero en el DCS cada elemento de
proceso, máquina o grupo de máquinas es controlado por un controlador específico.

7
¿Cómo funciona?
La lógica de control puede ser creada y dispersada
a través de los controladores del sistema.
Esto permite que los cambios que deben realizarse para cumplir
con nuevos requisitos se realicen de manera eficiente y precisa,
facilitando las actualizaciones y la integración de nuevos equipos.

Este tipo de sistema de control industrial está conectado

por una red de comunicación de alta velocidad.

Mientras que cada controlador funciona de forma autónoma,

existe un control de supervisión central a cargo de un operario.

8
 PROPÓSITO:
Los procesos individuales tienen sus propios controladores con CPUs
separadas, por lo que otros procesos pueden continuar en una situación de
avería individual, a diferencia de un sistema de controlador central.

Un sistema de control distribuido es funcionalmente similar al control de

supervisión
y adquisición de datos (SCADA) actual.
Normalmente, un sistema SCADA se utiliza en situaciones en las que
el centro de control se encuentra más alejado.

9
técnicas de Control para optimizar la
respuesta de los procesos Químicos.
Modelos dinámicos:
Simulación de sistemas.
Modelos lineales y no-lineales. Modelos linealizados.
Formulación en variables de estado.
Función de transferencia:
Uso de la Transformada de Laplace con modelos dinámicos.
Función de transferencia.
Entradas normalizadas.
Polos y ceros.
Nociones elementales de estabilidad. 10
técnicas de Control para optimizar la
respuesta de los procesos Químicos.
Respuesta temporal:
Respuesta temporal de sistemas de primer y segundo orden.
Parámetros característicos.
Relación de la respuesta temporal y las posiciones de los polos.
Diagramas de bloques:
Diagramas de bloques.
Función de transferencia en lazo cerrado.
Respuesta temporal de sistemas realimentados.
Reducción de diagramas. 11
 Aplicación de técnicas de
Control
Control de relaciona
Control en cascada
Control anticipativo
Otras técnicas de Control.

12
 Control de relación
Podemos decir un control de relación es la relación entre dos
flujos pero controlando uno de ellos, es decir, la relación
entre la medición de dos variables pero regulando una de
ellas.

Se usa más en la industria de los procesos químicos, ejemplo:

regular la relación entre los flujos de dos corrientes
manipulando una sola de ellas o relación aire/combustible
en el control de la combustión en un horno o caldera.
13
 Control de relación
Hay de dos tipos:
Esquema (a) es un control donde la
medición de los dos flujos es
divida, arrojando una única PV al
controlador.

Esquema (b) es donde una de la

variables
la no controlada + un multiplicador o
ganancia dará el SP al controlador,
la PV del controlador la arrojar la
variable controlada.

14
Control en cascada
El control de cascada involucra sistemas de control
de retroalimentación o circuitos que estén
ordenados uno dentro del otro.

15
Control en cascada
cuando utilizarlo
Cuando el control realimentado simple
no provee un desempeño satisfactorio
a lazo cerrado.
Cuando se tiene una variable
manipulable y más de una variable
medida.
Cuando las perturbaciones afectan
directamente a la variable de proceso
manipulada.
16
Control en cascada
FUNCIONES
Reduce los efectos de una perturbación
en la variable secundaria sobre la
variable primaria.
Reduce los efectos de los retardos de 25

tiempo. 20

El controlador primario recibe ayuda 15

del controlador secundario para lograr

10

una gran reducción en la variación de

5
la variable primaria.
0
Item 1 Item 2 Item 3 Item 4 Item 5
17
 Control en cascada

REQUISITOS
La frecuencia de oscilación en el lazo
secundario debe ser al menos tres veces
la frecuencia en el lazo primario, si estos
están bien sintonizados.
El lazo interno (secundario) debe ser más
rápido que el lazo externo (primario).
18
Control en cascada
EJEMPLO: Control de temperatura (intercambio de calor)

El objetivo es calentar una corriente de

proceso, Fe, manipulando el caudal de
combustible, Fv, que entra al
intercambiador.
El regulador externo (TC-temperatura) fija
la consigna del regulador interno (FC-
caudal) cuyo objetivo es corregir el efecto
sobre el caudal de combustible (Fv) del
cambio en Pa antes de que afecte de forma
significativa a la temperatura T.

19
Control ANTICIPATIVO

También llamado control

Feedforward, es un tipo de control
donde la información relacionada
con una o más condiciones que
puedan perturbar la variable
controlada, se realimentan para
minimizar la desviación de la
variable controlada.

20
Control ANTICIPATIVO
Su diseño se basa en un sistema de
cómputo que tiene como entradas las
señales que provienen de la medición
de las perturbaciones y como salida
la modificación que debe hacerse en
la variable manipulada para que la
variable controlada no se desvíe de su
punto de referencia.

21
 Control ANTICIPATIVO

La variable perturbadora
entra simultáneamente con la
acción correctiva con lo que
impide la desviación que se
produciría en la variable
controlada.
Esta corrección antes de que se produzca el error da el nombre de
anticipativa a esta acción de control.

22
Control ANTICIPATIVO
ventajas
-Detecta las variables perturbadoras
y toma la acción correctiva antes de
que la variable controlada se desvié
de su punto de referencia.
irrealizable (si el polinomio del numerador
-Útil para procesos con tiempo
muerto y de respuesta dinámica muy
lenta
desventajas
-Requiere medir todas las variables
perturbadoras. y conocimiento exacto del
proceso.
-El modelo puede resultar físicamente
del controlador es mayor a la del
denominador.
- No corrige perturbaciones no medidas.
- Insensible a parámetros de los elementos
del lazo de control.
23
Control ANTICIPATIVO

24
Control ANTICIPATIVO
APLICACIONES

1. En procesos difíciles de controlar por retroalimentación debido la

presencia de tiempo muerto y retardos considerables.
2. En procesos que recibes flujos no controlados provenientes de otras
partes de la planta y que puede afectar a la variables controlada.
3. Procesos en el que la variable controlada no puede medirse con
presción de modo continuo.
4. Procesos en el que la variable controlada no es fija y viene
determinada por otras variables
25
 Control Manual:
Al principio, los procesos industriales
fueron controlados manualmente por un operador.

El operador observaba lo que sucedía y hacía

ajustes basados en las instrucciones de operación
y en el propio conocimientoque el operador tenía del proceso.

26
Ejemplo de control Manual:

- Se incluye el proceso, un sensor,

el operador y un elemento final
de control (válvula).

27
 OTRAS TÉCNICAS DE CONTROL
Control Retroalimentado (Feedback): mantiene constante una variable
en un valor deseado o variable a través del tiempo, siendo la forma más
simple de aplicar un control en lazo cerrado.
Control selectivo: cuando permite transferir el control de un bucle a
otro cuando se supera cierto límite, accionando sobre el mismo
actuador y se aplica mucho cuando están en juego las razones de
seguridad.
Entre otros...

28
 REFERENCIAS
Control e Instrumentación Industrial (2015). Control de Cascada. Recuperado en
Junio del 2021 de http://ceiisa.blogspot.com/2015/01/control-de-cascada.html
Canales Luis (2014). Tipos de control. Recuperado en junio del 2021 de:
https://es.slideshare.net/knals_17/tipos-de-control-37828364
Esteban, S, (s,f), "CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES." Recuperado en Junio del 2021
de: .https://www.academia.edu/11748103/INTRODUCCIÓN AL_CONTROL_DE_PROCESOS
Instrumentación (2011). Recuperado en Junio del 2021 de:
https://es.scribd.com/doc/52626292/instrumentacion-control-de-relacion-cascada-
y-retroalimentacion
Técnicas De Control Asignatura: Instrumentación Y Control (2018). Recuperado en
Junio del 2021: https://es.essays.club/Otras/Tecnolog%C3%ADa/T%C3%A9cnicas-
De-Control-Asignatura-Instrumentaci%C3%B3n-Y-Control-111401.html.