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CAPÍTULO II
MARCO TEORICO
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CAPITULO II

MARCO TEORICO

A continuación se presentan los conocimientos teóricos de los

diferentes temas abordados para la realización de la propuesta del sistema

de inventario y almacén de la empresa. Para obtener esta información se

consulto diversas bibliografías, así como también, tesis anteriores

relacionadas a este tema.

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION

Con el propósito de apoyar la fundamentación teórica de este estudio,

se hizo necesaria la realización de una exhaustiva revisión de diversos

trabajos culminados con anterioridad, que se hayan interesado en la temática

correspondiente a las variables; sistemas de inventarios y control de

almacén.

Al respecto, Manzanero, Pérez y Rosales (2007) en su tesis de grado

que lleva por nombre “Proyectos de Distribución del Almacén Centro de

Operaciones Teolindo Álvarez en el Proceso de Recuperación de Materiales.

Caso - Energía Eléctrica de Venezuela” cuyas bases teóricas estuvieron

sustentadas en el criterio expuesto por: Baca (2006), Muther (1981), García

(2002) y Serrano (2006), utilizaron como metodología, la investigación de tipo

descriptiva, con un diseño de campo no experimental transversal.

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Las técnicas de recolección de datos utilizadas para alcanzar los

objetivos propuestos fueron la observación directa, mediante recorridos

realizados dentro del almacén para definir la situación actual del espacio

físico donde se distribuirá el área concerniente al proceso de recuperación de

materiales. También se utilizo la entrevista no estructurada, la cual fue

dirigida una población caracterizada por ser finita y censal, compuesta

personas que intervienen en el proyecto de distribución del almacén, en el

proceso de recuperación de materiales. Por último se realizo el estudio y

evaluación económica del proyecto, para determinar la viabilidad del mismo.

La conclusión determinó que existía una mala distribución de los

espacios físicos del almacén, ocasionando retrabajos, contraflujos en el

proceso y por consiguiente pérdida de tiempo que perjudican el desarrollo del

proceso. Como resultado final se propuso la definición de las áreas del

almacén para la nueva distribución del proceso de recuperación de

materiales.

Un gran aporte ofrece este trabajo a la presente investigación en

cuanto a la metodología a utilizar, puesto que establece la investigación

descriptiva de campo como la más idónea para lograr los objetivos

planteados, asimismo, no se limita a una sola técnica de recolección de

datos, lo cual supone una mayor confiabilidad a la hora de tomar una

decisión para realizar nuestra propuesta.

Asimismo, Barrios y Bonilla (2007), en su Trabajo especial de grado

que llevó por nombre “Optimización del Inventario de Partes y Repuestos de

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Bombas Goulds Modelos 3175-S y 3196-XLTX en una Planta Papelera

Utilizando Modelo Costo-Riesgo”, plantearon que el inventario que manejaba

la empresa, presentaba fallas por basarse únicamente en una teoría de

frecuencia sin incluir estrategias de riesgos, lo que puede ocasionar que el

inventario no sea óptimo, aunado a la situación, se detecto que los ítems en

la base de datos no fueron correctamente catalogados, trayendo como

consecuencia, duplicidad, excesos, perdidas, obsolescencias y carencias de

partes y repuestos.

Esta problemática impulso la propuesta de crear nuevas bases de

datos utilizando la aplicación Microsoft Excel. El desarrollo de esta base de

datos, permitió la unificación de la información de la catalogación para la

optimización del inventario de partes y repuestos. La metodología utilizada

para la recolección de información fue la entrevista estructurada.

El estudio referido reviste gran importancia como base para la presente

investigación pues servirá de guía para una revisión del registro ó catalogo

de materiales de la empresa Rutas Aéreas de Venezuela RAV, S.A. puesto

que se ha evidenciado en esta, una problemática similar. Como seguimiento

de esta actividad, se obtendrán muy buenos resultados en cuanto a la

información catalogada en el sistema, la cual será, para satisfacción del

usuario, más confiable.

Por otra parte, Duran y Gallardo, (2010), plantean en su estudio

“Diseño de un Sistema de Gestión de Almacén para la Empresa

Calentadores Táchira” que para determinar un sistema de gestión de

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almacén, es necesario diagnosticar la situación actual para analizar las fallas

y los problemas presentes y así, conocer las condiciones bajo las cuales se

desarrollan las actividades.

Esta investigación, de tipo descriptiva, documental, de campo no

experimental, utilizo como técnica de recolección de datos la lista de

verificación, la entrevista estructurada y la observación directa y documental,

las cuales permitieron el logro de los objetivos planteados mediante la

descripción de los procesos internos y el estudio de la capacidad del

almacén.

El desarrollo de dicha investigación trajo como resultado, el diseño de

un sistema de gestión de almacén que permite implantar los procedimientos

de las labores dentro del almacén con el fin de garantizar los estándares

requeridos para el mejoramiento de las operaciones del mismo.

Para el desarrollo de la presente investigación, el trabajo anteriormente

mencionado ofrece como aporte fundamental, el establecimiento de las

bases para la implantación de las normas y procedimientos que se deben

seguir en la administración del almacén de la empresa Rutas Aéreas de

Venezuela RAV, S.A. y de esta manera, llevar un eficiente control de los

movimientos de mercancías.

Como complemento, Dock, Escalona y Prieto (2010) realizaron el

trabajo titulado “Sistema de Inventario para la Empresa Ferretería y

Suministros San Jorge C.A.”, sustentado por los conceptos manejados por

Lieberman (2002), Wayne (2005) creadores de investigación de operaciones,

Narasimhan (1996), Planeación de la Producción y Control de Inventarios,

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Chase (2009) entre otros. Esta investigación fue realizada bajo la modalidad

de tipo descriptiva, no experimental, transaccional y con un enfoque de

campo cuya metodología fue la directa modificada.

Las técnicas e instrumentos utilizados para cumplir con los objetivos

propuestos fueron: entrevista no estructurada y observación directa, con la

cual se realizo el análisis de los ambientes internos y externos de la

empresa. La población estuvo constituida por el personal de la empresa

objeto de estudio. El análisis de los resultados fue estrictamente cualitativo y

cuantitativo

Partiendo de los resultados obtenidos, se logro determinar que el

modelo de inventario más conveniente para la empresa es el de cantidad

económica de pedido (EOQ), generando a su vez, la elaboración de

lineamientos generales de recepción, almacenamiento y despacho y se

diseño un manual con políticas, normas y procedimientos para el sistema de

inventario, con el fin de garantizar un servicio rápido y satisfacer a los

clientes y beneficiar a la empresa.

Dicha investigación sirve de base para el estudio de los distintos

modelos de inventario existentes para de esta manera, realizar los

respectivos análisis y determinar el modelo de inventario que más se adecúe

a la empresa Rutas Aéreas de Venezuela RAV, S.A.

2. BASES TEÓRICAS

A continuación se presenta las bases teóricas tomadas como referencia

para el desarrollo de nuestro proyecto.

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2.1. SISTEMA

Para Munich y García (2001 p, 132), el sistema es un conjunto formado

por partes que forman un todo coherente o unidad. Es la concepción

multitudinaria de actividades con las que se maneja toda organización.

A tal respecto, Koontz y Weihrich (1998, p. 719) plantean que “Un

sistema es un grupo o conjunto de cosas relacionadas o interdependientes y

que se afectan mutuamente para formar una unidad compleja; todo

compuesto por partes en una disposición ordenada de acuerdo con algún

programa o plan”.

Concretamente cuando se habla de sistema, se refiere a cualquier cosa

que puede estar compuesta por partes o elementos que se relacionan o

interactúan entre si, para el logro de uno o mas objetivos previamente

establecidos por la organización; o un conjunto de actividades relacionadas

entre si como un todo, compuesto para lograr un objetivo determinado dentro

de cualquier campo organizacional.

2.1.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS

De la definición de Bertalanffy (2007, p. 219) según la cual el sistema

es un conjunto de unidades recíprocamente relacionadas, se deducen dos

conceptos: el propósito (u objetivo) y el de globalismo (o totalidad). Esos dos

conceptos reflejan dos características básicas en un sistema. Las demás

características dadas a continuación se derivan de estos dos conceptos.

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(a) Propósito u objetivo: Todo sistema tiene uno o algunos propósitos u

objetivos. Las unidades o elementos (u Objetos), como también las

relaciones, definen una distribución que trata siempre de alcanzar un

objetivo.

(b) Globalismo o totalidad: Todo sistema tiene una naturaleza orgánica,

por la cual una acción que produzca cambio en una de las unidades del

sistema, con mucha probabilidad producirá cambios en todas las otras

unidades de éste.

En otros términos, cualquier estimulación en cualquier unidad del

sistema afectará todas las demás unidades, debido a la relación existente

entre ellas; el efecto total de esos cambios o alteraciones se presentará

como un ajuste del todo al sistema. El sistema siempre reaccionará

globalmente a cualquier estímulo producido en cualquier parte o unidad.

2.2. EL CONTROL

El control es una etapa primordial en la administración, pues, aunque

una empresa cuente con magníficos planes, una estructura organizacional

adecuada y una dirección eficiente, el ejecutivo no podrá verificar cuál es la

situación real de la organización si no existe un mecanismo que se cerciore e

informe si los hechos van de acuerdo con los objetivos.

El control según indican Koontz y Weihrich (1998), consiste en la

medición y corrección del desempeño con la finalidad de certificar que sean

cumplidos los objetivos de la compañía y los métodos ideados para

alcanzarlos. Para lo cual debe existir una estrecha relación entre la

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planeación y el control, lo que permite la medición en función de los criterios

previamente establecidos.

2.3. DEMANDA

En términos generales, la demanda es una de las dos fuerzas que está

presente en el mercado y representa la cantidad de productos o servicios que

el público objetivo quiere y puede adquirir para satisfacer sus necesidades o

deseos. A este respecto, Parra (2005, p. 59) establece que la demanda

puede definirse como el volumen físico o monetario que de un producto o

servicio están dispuestos a adquirir determinados compradores en un lugar y

periodo de tiempo dado, bajo determinadas condiciones. De esta definición

de desprende que la demanda no tiene un carácter absoluto, sino relativo,

cuyas condiciones es necesario precisar para delimitar su amplitud.

Por otra parte, Fischer y Espejo (2004, p. 240) definen la demanda

como "las cantidades de un producto que los consumidores están dispuestos

a comprar a los posibles precios del mercado" En síntesis, la demanda es la

cantidad de bienes y/o servicios que los compradores o consumidores están

dispuestos a adquirir para satisfacer sus necesidades o deseos, quienes

además, tienen la capacidad de pago para realizar la transacción a un precio

determinado y en un lugar establecido.

2.3.1 TIPOS DE DEMANDA

En materia de inventarios tiene gran importancia la distinción de dos tipos

de demanda: la dependiente y la independiente.

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(1) Demanda independiente: también llamada bienes finales. Es la que

viene determinada directamente por el mercado; cantidad de artículos

demandados por el mercado de manera inmediata (productos terminados,

repuestos, etc.)

(2) Demanda dependiente: es aquella que se encuentra vinculada a la

demanda de otros productos. Entre el mercado y los bienes demandados

median otros bienes, por ejemplo la demanda de ruedas depende de la

demanda de automóviles. De acuerdo a lo planteado por Herrero Ortiz (2007,

p. 36) mediante la demanda de bienes de inversión se adquieren los medios

de producción que serán utilizados para producir los bienes de consumo.

La demanda de bienes de consumo es la totalidad de productos y

servicios que la sociedad adquiere para satisfacer las necesidades de todo

tipo. La suma de las dos demandas constituye la demanda total en términos

económicos, a lo que suele llamarse demanda global.

2.4. INVENTARIO

Todas las organizaciones mantienen inventarios, Muller (2004, p. 215)

sostiene que los inventarios de una compañía están constituidos por sus

materias primas, sus productos en proceso, los suministros que utiliza en sus

operaciones y los productos terminados.

De acuerdo a Chase, Aquilano y Jacobs (2006, p. 642) el termino

inventario se refiere a las existencias de un artículo o recurso que se usa en

la organización. Un sistema de inventario es el conjunto de políticas y

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controles que supervisa los niveles de inventario y determina cuales son los

niveles que deben mantenerse, cuando hay que reabastecer el inventario y

de que tamaño deben ser los pedidos.

En toda su extensión, el inventario incluye insumos de tipo humano,

financiero, energético, de equipo y materias primas; salidas como piezas,

componentes y bienes terminados; y las etapas intermedias del proceso,

como bienes terminados parciales o trabajo en proceso. La elección de los

artículos que se incluyen en el inventario depende de la organización. Una

operación de manufactura puede tener un inventario de personal, máquinas y

capital de trabajo, así como materias primas y bienes terminados. Una línea

aérea puede tener un inventario de asientos; una farmacia moderna, un

inventario de medicinas, pilas y juguetes; y una empresa de ingeniería, un

inventario de capacidad de ingeniería.

Por convención, el inventario de manufactura se refiere a los entes

materiales que forman parte de los productos de una empresa. El inventario

de manufactura se clasifica en segmentos:

Materias primas, Productos terminados, Piezas componentes,

Suministros, Trabajo en proceso.

En los servicios, el inventario generalmente se refiere a los bienes

tangibles que pueden venderse y a los suministros necesarios para

administrar el servicio.

El propósito básico del análisis de inventarios en la manufactura y en

los servicios que manejan existencias es especificar (1) cuando hay que
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pedir los artículos y (2) de que tamaño debe ser el pedido. Las tendencias

recientes en la industria han modificado las sencillas preguntas de “cuando” y

“cuanto”, muchas empresas pretenden establecer relaciones a largo plazo

con los proveedores para el suministro de sus necesidades, quizás para todo

el año; esto cambia el “cuando “y “cuantos hay que pedir” a “cuando” y

“cuantos entregar”.

2.3.1. FUNCIONES DE INVENTARIO

De acuerdo con Render y Heizel (2005, p. 43) el inventario puede

cumplir varias funciones que aportan flexibilidad a las operaciones de una

empresa. Las cuatro funciones del inventario son:

(1) Desconectar o separar varias parte del proceso productivo. Por

ejemplo si los suministros de una empresa fluctúan, puede ser necesario

adquirir más materiales para aislar el proceso productivo de los proveedores.

(2) Proporcionar una variedad de mercancías que permitan al cliente

elegir entre ellas. Estos inventaron son típicos de los establecimientos

minoristas.

(3) Aprovechar los descuentos por volumen, porque la compra de

grandes cantidades puede reducir el coste de las mercancías o su plazo de

entrega.

(4) Protegerse de la inflación y el aumento de los precios.

De acuerdo con lo planteado por Krajewski y Ritzman (2000 p. 542) el

inventario da servicio a varias funciones que agregan flexibilidad a las

operaciones de la empresa; las cuatro funciones del inventario son:

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(1) Desarticular o separar varias partes del proceso. Por ejemplo, si las

existencias de una empresa fluctúan, quizá sea necesario un inventario

adicional para desarticular los procesos de producción de los proveedores.

(2) Separar a la empresa de las fluctuaciones de la demanda y

proporcionar un inventario de bienes que ofrezca variedad a los clientes. Este

tipo de inventarios son típicos de las tiendas.

(3) Aprovechar los descuentos por cantidad, ya que las compras en

grandes cantidades disminuyen el costo de los bienes y su entrega.

(4) Protegerse contra la inflación y el aumento de precios.

Según lo planteado por Plossl (1987, p. 20), existen cinco tipos básicos

de inventario definidos por la función:

(1) De fluctuación (de la demanda y de la oferta)

(2) De anticipación

(3) De tamaño de lote

(4) De transportación

(5) De protección

Los inventarios de fluctuación se llevan a cabo porque la cantidad y

ritmo de las ventas y de producción no pueden predecirse con exactitud. Los

pedidos pueden promediar 100 unidades por semana para un articulo dado,

pero habrá semanas en que las ventas sean tan elevadas como 300 o 400

unidades. El material puede recibirse en stock normalmente 3 semanas

después de que fue solicitado por la fábrica, pero ocasionalmente puede

llevarse 6 semanas. Estas fluctuaciones en la demanda y en la oferta pueden

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compensarse con los stocks de reserva o los stocks de seguridad, nombres

usuales para los inventarios de fluctuación.

Los inventarios de fluctuación existen en centros de trabajos cuando el

flujo de trabajo en estos centros no puede equilibrarse completamente. Los

inventarios de fluctuación, llamado stocks de estabilización pueden incluirse

en el plan de producción de manera que los niveles de producción no tengan

que cambiar para enfrentar las variaciones aleatorias de la demanda.

Los inventarios de anticipación son hechos con anticipación a las

épocas de mayor venta, a programas de promoción comercial o a un periodo

de cierre de planta. Básicamente, los inventarios de anticipación almacenan

horas-trabajo y horas-maquina para futuras necesidades y limitan los

cambios en las tasas de producción.

Los inventarios con tamaño de lote, con frecuencia es imposible o

impractico fabricar o comprar artículos en las mismas cuotas que se

venderán. Por lo tanto, los artículos se consiguen en cantidades mayores a

las que se necesitan en el momento; el inventario resultante es el inventario

de tamaño de lote. El tiempo de arreglo es un factor importante en la

determinación de la cantidad de dicho inventario.

Los inventarios de transportación existen porque el material debe

moverse de un lugar a otro. El inventario depositado en un camión y que se

va a entregar a un almacén puede estar en camino hasta 10 días. Mientras el

inventario se encuentra en camino, no puede tener una función útil para las

plantas o los clientes: existe exclusivamente por el tiempo de transporte.

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Inventarios de protección (o especulativo), las compañías que utilizan

grandes cantidades de minerales (como el carbón mineral, el petróleo o el

cemento) o mercadería (como la lana, los granos, o productos animales) que

se caracterizan por fluctuar en sus precios pueden obtener ahorros

significativos comprando grandes cantidades llamadas inventarios de

protección, cuando los precios están bajos.

La adquisición de cantidades extra a un precio reducido también

reducirá los costos de los materiales de los artículos para un aumento de

precio mas tarde. Los factores importantes en tales transacciones,

incluyendo la tendencia de los precios, los riesgos de obsolescencia y el

manejo de entregas futuras de mercadería están fuera del propósito de esta

investigación. Obviamente, el ahorro obtenido es la verdadera ganancia del

inventario añadido.

2.4.2 MODELOS DE INVENTARIO

De acuerdo a Heizel y Render (2005, p. 49), los modelos de control de

inventarios tienen en cuenta que la demanda de un articulo puede ser

independiente o dependiente de la demanda de otros artículos. Por ejemplo,

la demanda de frigoríficos es independiente de los de hornos eléctricos. Sin

embargo, la demanda de repuestos de hornos eléctricos es dependiente de

la de hornos eléctricos.

Asimismo, los modelos de inventario conllevan diversos costos tales

como costos de mantenimiento, de pedidos y de preparación. Los costos de

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mantenimiento son los costos correspondientes a mantener los inventarios a

lo largo del tiempo. Por lo tanto, estos costos incluyen también los que se

deben a la obsolescencia de los materiales y los relacionados con el

almacenamiento, como los seguros, la contratación de personal adicional si

es necesaria, y el pago de intereses.

Los costos de los pedidos incluyen los costos de materiales, impresos,

apoyo administrativo, etc., necesarios para procesar los pedidos. Cuando se

preparan los pedidos, también se producen costos, pero en este caso se

llaman costes de preparación. Los costos de preparación son los costos

correspondientes a la preparación de una maquina o proceso para elaborar

un pedido. Incluyen el tiempo y el trabajo necesarios para limpiar y cambiar

herramientas o instrumentos. Los directores de operación pueden reducir los

costos de los pedidos reduciendo los costos de preparación y utilizando

procedimientos eficientes, tales como procedimientos de emisión de pedidos

electrónicos y medios de pago electrónicos.

En muchos casos, el costo de preparación esta muy relacionado con el

tiempo de preparación. Las labores de preparación requieren normalmente

una carga de trabajo considerable antes de emprender la preparación

propiamente dicha en el centro de trabajo. Si se hace una planificación

correcta, se puede hacer gran parte de los preparativos que llevan consigo

las preparaciones antes de parar las maquinas o de interrumpir los procesos,

y, por tanto, se puede reducir mucho el tiempo de preparación.

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2.4.3. TIPOS DE INVENTARIO

Según Gemeil y Daduna (2007 p. 315), los inventarios pueden

clasificarse, entre otros criterios, según: su naturaleza, su velocidad de

rotación, su nivel de acceso, su posición en el proceso logístico y su

funcionalidad.

De acuerdo a su naturaleza.

(1) De materias primas y materiales: Se trata de productos que se

utilizarán para formar parte del producto terminado. Su reposición elevará los

volúmenes hasta una norma máxima de inventario previamente determinada.

(2) De productos en proceso: Se refiere a partes y piezas que formarán

parte del producto final aún sin terminar. Se encuentran en todo el flujo de

producción, y su comportamiento está en función de las operaciones

anteriores y posteriores al momento o lugar del proceso de que se trate

(3) De productos terminados: Una vez terminado el producto es

envasado (y a veces también embalado) y pasa a formar parte del inventario

de producto terminado estando listo para su posterior distribución y venta.

De acuerdo a la velocidad de rotación.

(1) Inventario corriente: Se refiere al inventario que se mueve dentro de

márgenes típicos de rotación.

(2) Inventario de lento movimiento: Integrado por productos cuyos

escasos movimientos de salida conducen a su relativa inmovilización.

(3) Inventario ocioso: Constituido por productos sin salidas durante un

período de tiempo dado. Su origen más relevante está en las compras no

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justificadas y en menor medida en la obsolescencia por cambio de

tecnología.

(4) Inventario obsoleto: Integrado por productos que fundamentalmente

por cambio de tecnología, se convierten en inservibles, deviniendo en

ociosos.

De acuerdo al nivel de acceso.

(1) Inventario estratégico: Son productos que se reserva n de acuerdo a

una estrategia nacional, ramal o empresarial porque pueden servir de

repuesto a un equipo vital para una determinada actividad o que su

adquisición y compra resulte muy compleja o lenta.

(2) Inventario de reserva estatal: Son los inventarios que se tienen para

contingencias o catástrofes naturales. Deben rotarse para evitar

envejecimientos excesivos según su propia naturaleza.

(3) Inventarios intocables: Son reservas de las Fuerzas Armadas para

su uso sólo en casos militares y deben rotarse adecuadamente.

De acuerdo a su posición en el proceso logístico.

(1) Inventario en existencia: Son los productos que se encuentran en un

almacén.

(2) Inventario en tránsito: Son los productos que se encuentran

moviéndose sobre un equipo de transporte entre dos nodos (almacenes) de

la red logística.

De acuerdo a su funcionalidad.

(1) Inventario normal: El inventario normal asegura la demanda de un

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producto, por ello cuando ésta excede lo previsto es preciso recurrir al

inventario de seguridad.

(2) Inventario de seguridad: Es aquel que permite cubrir las

fluctuaciones aleatorias de la demanda y las de las condiciones de suministro

(plazo de suministro y calidad del producto).

(3) Inventario disponible: El total de las existencias que se hallan

físicamente en el almacén, se denomina inventario disponible. Es la suma del

inventario normal y del inventario de seguridad.

De acuerdo a las definiciones antes expuestas, se concluye que el

inventario de la empresa Rutas Aéreas De Venezuela, RAV, S.A. es del

siguiente tipo: De acuerdo a su naturaleza es de materias primas y

materiales ya que los materiales almacenados se utilizan para el desarrollo

del proceso productivo de la empresa; de acuerdo a su nivel de acceso es

estratégico.

Todo ello, porque es vital para la realización de las actividades

cotidianas; de acuerdo a la velocidad de rotación es inventario corriente

porque esta en constante movimiento; de acuerdo a su posición en el

proceso logístico es inventario en existencia ya que los materiales se

encuentran físicamente en el almacén y por ultimo, en cuanto a su

funcionalidad, es inventario normal debido a que asegura la demanda de los

materiales.

De acuerdo a Heizel y Render (2005, p. 43), para realizar las funciones

del inventario, las empresas mantienen cuatro tipos de inventarios:

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(1) inventario de materias primas

(2) inventarios de trabajos en curso (semiprocesados)

(3) inventario de suministros de mantenimiento, reparación y operación

(MRO)

(4) inventario de productos terminados.

El inventario de materias primas ha sido adquirido, pero todavía no ha

sido procesado. Sus artículos pueden servir para desconectar (es decir,

separar) del proceso productivo a los suministradores. Sin embargo, es

preferible eliminar la variabilidad de los suministradores en calidad, cantidad

o plazo de entrega, de forma que no sea necesaria esta separación. El

inventario de productos en curso (WIP; work in process) incluye

componentes o materias primas que han sufrido algún tipo de

transformación, pero que todavía no están terminadas.

Este inventario se mantiene durante el tiempo que se tarda en fabricar

un producto (llamado duración del ciclo). Reduciendo la duración del ciclo se

reduce el inventario. Muchas veces no es difícil conseguirlo: durante la mayor

parte del tiempo que se tarda en elaborar un producto, no se esta haciendo

ninguna operación concreta con el. El tiempo real de trabajo o tiempo de

proceso es una pequeña parte del tiempo de flujo del material, a veces tan

solo un 5%.

Los inventarios MRO están compuestos por artículos de

mantenimiento, reparación y operación necesarios porque el tiempo

necesario para mantener la maquinaria y el proceso productivo. Son

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necesarios porque el tiempo necesario para el mantenimiento y la reparación

de algunos equipos o la necesidad de realizar estas operaciones son

imprevisibles. El inventario de productos terminados se compone de los

productos que están listos y esperando ser entregados a los clientes. A

veces hay que inventariar productos terminados porque no se conoce la

demanda procedente de futuros clientes.

2.4.4. CONTROL DE INVENTARIO

De acuerdo a Heizel y Render (2005, p. 48) la gestión de los

inventarios de servicios merece una consideración especial. En contra de lo

que se pueda creer, es necesario realizar un inventario de los servicios. Por

ejemplo, los negocios de ventas al por mayor y al por meno r mantienen unos

inventarios muy amplios, por lo que la función de gestión de inventarios en

estos negocios es importante. En los negocios de alimentación, por ejemplo,

el control de inventarios puede marcar la diferencia entre el éxito y el fracaso.

Puede decirse que el inventario que esta en transito o inmovilizado en

un almacén es un valor perdido; análogamente, el inventario dañado o

robado antes de ser vendido se convierte en una perdida en las ventas al por

menor, el inventario que no se contabiliza en recepción y el momento de la

venta se llama perdida. Las perdidas se producen por daños o robos o por

una mala gestión. En los negocios al por menor, las perdidas por robos

también se denominan hurtos.

Una perdida de inventario del 1% se considera satisfactoria, pero

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muchas tiendas tienen unas perdidas superiores al 3%. Como la repercusión

de estas perdidas en las ganancias es importante, hay que prestar atención a

la precisión y al control del inventario. Entre las técnicas que pueden ser

útiles se encuentran las siguientes:

(1) Buena selección, formación y disciplina del personal. Esto nunca es

fácil, pero es muy necesario en los negocios de alimentación y en los

negocios de ventas al por mayor y al por meno r en general, en los que los

empleados tienen acceso directo a mercancías consumibles.

(2) Estricto control de las remesas recibidas. Para ello, muchas

empresas usan códigos con los que se identifican todas las entradas de

material y se comparan automáticamente los artículos recibidos con las

órdenes de compra. Cuando estos sistemas están bien diseñados, es muy

difícil engañarles. Cada artículo tiene una unidad de mantenimiento de

reservas (UMR) (stock Keeling Unit; SKU).

(3) Control efectivo de todas las mercancías que salen de la instalación.

Este trabajo se realiza a través de códigos de barras que se ponen en los

artículos que se envían, cintas magnéticas en las mercancías, o mediante

observación directa. La observación directa puede llevarla a cabo personal

situado en las salidas o en punto de gran posibilidad de perdidas, o a través

de espejos de una sola dirección o vigilancia con cámara de video.

2.4.5. SISTEMA DE GESTIÓN DE INVENTARIO

Según lo planteado por Chase Aquilano (2006, p. 645) un sistema de

inventario proporciona la estructura de organización y políticas operativas

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para mantener y controlar los bienes en existencia. El sistema es

responsable de pedir y recibir bienes: determinar el tiempo para colocar el

pedido y seguir el rastro de lo que se ha pedido. De cuanto se ha pedido y de

quien lo ha pedido. El sistema también debe dar seguimiento, para responder

a preguntas como: ¿recibió el pedido el proveedor? ¿Ya se envío? ¿Están

correctas las fechas? ¿Se han establecido los procedimientos para reordenar

o devolver mercancía no deseada?

Para Render y Heizel (2001 p. 44) Los directores de operaciones

tienen las responsabilidades de tomar decisiones relativas a los sistemas de

gestión de inventarios. En este apartado, examinamos brevemente dos

cuestiones relacionadas con estos sistemas: (1) como se puede clasificar los

artículos del inventario (el llamado ABC), Y (2) como se pueden mantener

con precisión los registros de inventario.

2.5. ALMACÉN

Los autores Gemeil y Daduna (2007, p. 178), señalan que el almacén

es una instalación técnica constituida por diferentes áreas equipadas con los

medios de mecanización o automatización destinados para la actividad de

almacenamiento, cuyo objetivo está encaminado a lograr el proceso de

recepción, ubicación, ordenamiento, control, conservación y preparación de

la producción para el consumo y despacho de los valores materiales, para

garantizar la continuidad de la producción y el consumo acorde con las

crecientes necesidades de la sociedad.

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2.5.1. OBJETIVOS DE LOS ALMACENES

El objetivo principal de la planeación de los almacenes es suministrar

espacio y equipo para contener y proteger los artículos hasta que se utilicen,

en la forma que sea más eficiente en costo. El logro eficiente de las

actividades de almacenamiento depende de una planeación muy cuidadosa.

El sistema de almacenamiento incluye instalaciones, equipo, personal y

técnicas requeridos para recibir, almacenar y embarcar mate ria prima,

productos en proceso y productos terminados. Las instalaciones, equipos y

técnicas para almacenamiento varían mucho según la naturaleza del material

que se va a manejar. Es importante mencionar que para diseñar un sistema

de almacenamiento, se deben tomar en cuenta las características del

material como: tamaño, peso, durabilidad, duración en estantería, es decir, la

vida del material en los estantes y tamaño de los lotes.

No se debe olvidar que los aspectos económicos también son muy

importantes en el diseño de sistemas de almacenamiento. Se incurre en

costos de almacenamiento y retiro, pero estos no agregan ningún valor a los

productos; por lo que, la inversión en equipo para almacenamiento al igual

que la superficie que le destinemos a esto, se debe basar en la minimización

de los costos de almacenamiento.

Otros factores que deben considerarse al diseñar sistemas de

almacenamiento incluyen aspectos como el control de tamaño y la ubicación,

medidas respecto a la inspección de la calidad, medidas relativas a la

selección y empaquetamiento, así como también, el apilamiento para recibir y

embarcar. (Molina 1989)

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2.5.2. PLANEACIÓN DE ALMACENES

De acuerdo a lo planteado por Tompkins, (1998, p. 354), hay ciertas

consideraciones que se deben tomar para planear los almacenes. Una de

estas es el tipo y numero de materiales que se van a almacenar y manejar,

sobre la cual podemos decir que es la base para planear los almacenes. Las

características físicas del material, son las que determinarán los métodos

para almacenamiento y manejo.

Los factores físicos incluyen dimensiones, peso, forma y durabilidad.

Otra consideraciones el equipo de almacenamiento; en la selección del

equipo hay que tener en cuenta las restricciones de la construcción. El

equipo para almacenamiento debe ser compatible con la capacidad de carga

de los pisos, altura libre debajo de rociadores contra incendio, espacio entre

columnas y la ubicación de andenes para embarque, entre otros.

2.5.3. DISEÑO DE ALMACENES

Según Díaz (2007, p. 195) el diseño de uso de almacenes es una

actividad especializada, sobre la que ofrecemos algunos comentarios

generales:

(1) El uso de planos arquitectónicos permite visualizar los almacenes, lo

cual facilita su diseño. Deben incorporarse en estos planos detalles como las

tomas telefónicas, de electricidad, de aguas blancas y aguas negras,

ventilación y pendientes de pisos, así como mostrarse los pasillos de

circulación, las áreas de recepción y despacho, de carga y descarga, y las

oficinas.
 35

(2) De manera que cada vez más frecuente, los almacenes se diseñan

en términos de metros cúbicos y no de metros cuadrados, ya que el espacio

vertical puede ser convenientemente utilizado de manera de aumentar al

máximo el volumen de almacenamiento sin aumentar la superficie requerida.

Se pueden alcanzar alturas superiores a los once metros en un mismo nivel

sin grandes inconvenientes, aunque ello requiera especiales para el manejo

de materiales. El uso de modelos tridimensionales permite prestar atención al

despeje máximo del que dispones los montacargas cuando existen

obstrucciones a nivel del techo, tales como tuberías contra incendios o

ductos de ventilación.

(3) El almacén debe planificarse de manera que el ambiente de trabajo

resulte agradable y se facilite el crecimiento futuro.

(4) La buena iluminación agiliza la localización de materiales, evita

robos y reduce accidentes.

(5) La perdida de los inventarios puede ser fatal para una empresa. Un

buen sistema de detección y extinción de incendios protege los inventarios.

2.5.3.1. MOVIMIENTO DE MATERIALES

Según Díaz (2007, p. 196) el movimiento de materiales es el proceso

que estos siguen desde su llegada a los almacenes hasta su despacho.

(1) Los materiales deben tener localizaciones físicas específicas que

permitan las actividades normales de almacén, como son la entrada y salida

de inventario y la realización de inventarios físicos. En general, es

recomendable utilizar los principios de ABC, desarrollados en el capitulo III, al

 36

ubicar físicamente la ubicación de los artículos, de manera que los materiales

de movimiento mas rápido se encuentren en las zonas de mas fácil y rápido

acceso.

(2) Planificar, siempre que sea posible, un flujo de materiales en línea

recta (recepción, almacenamiento, despacho)

(3) Separar las áreas de recepción y despacho de materiales.

(4) Considerar áreas separadas físicamente para los materiales de tipo

reparable que aguardan ser enviados a reparar o que acaban de ser

reparados.

(5) Ubicar los materiales que requieren condiciones especiales de

almacenamiento en áreas especialmente acondicionadas, como es el caso

de los materiales combustibles o explosivos que requieren amplia ventilación,

paredes resistentes a las explosiones e instalaciones especiales contra

incendios; los materiales electrónicos que requieren ambientes climatizados

de humedad constante; y los electrodos de soldar que requieren cámaras

especialmente calentadas.

(6) Diseñar los pasillos de circulación aunque no sean espacios

productivos lo suficientemente anchos para permitir la circulación de

montacargas y otros vehículos. En general, es suficiente un ancho de tres a

tres y medio metros para pasillos principales, y de un metro a metro y medio

para pasillos secundarios en los cuales no haya circulación de montacargas.

Todos los pasillos secundarios deberán fluir a un pasillo principal.

(7) Indicar claramente el sentido y las velocidades máximas de

 37

circulación en los pasillos, a fin de reducir el riesgo de accidentes. Un buen

sistema de señalización es una excelente inversión.

(8) Establecer áreas especialmente protegidas para materiales

valiosos, sobre todo sin son fácilmente transportable o de aparente valor

intrínseco, como es el caso de muchas herramientas.

(9) Construir las plataformas de descarga a la altura de los vehículos de

transporte típicos; si no, deben considerarse las instalaciones permanentes

de elevación.

(10) Las puertas y puertas enrollables (Santamaría) de acceso y salida

de los almacenes deben poder ser manipuladas con facilidad por los

operadores de los vehículos de movimiento de materiales.

(11) Disponer de suficiente espacio en el área de recepción de

materiales para el control de calidad.

Una cierta cantidad de materiales, de gran volumen y/o peso, puede ser

almacenada en áreas exteriores, siempre y cuando pueda resistirse

adecuadamente la intemperie. En este caso, deben considerarse rejas de

protección y una buena iluminación.

Los elementos de movimiento de los materiales son, principalmente, de

dos tipos: elemento sobre cabeza, como grúas fijas y móviles, señoritas y

elementos con ruedas, como carruchas de tracción de sangre, carruchas

hidráulicas para pesos intermedios y montacargas. Estos últimos, de

utilización muy frecuente, pueden obtenerse en una amplia gama de modelos

y tamaños. Los modelos de combustión interna, aunque más simples,

 38

despiden gases tóxicos, por lo que también se encuentran disponibles los de

gas propano o eléctricos (estos últimos requieren espacios separados para

cargar las baterías que pueden desprender gases explosivos).

Deben preverse las pendientes máximas superables por este tipo de

vehículos, así como la anchura requerida en las vías de circulación. Existen

sistemas modernos de montacargas automáticos, con vías premarcadas

magnéticamente y posibilidades de programación para la búsqueda

automática de los materiales, especialmente indicados para almacenes de

gran movimiento en los cuales el alto costo inicial es compensado por la

velocidad y eficiencia de operación.

2.5.4. ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

Para Díaz (2007, p. 198) existen distintas posibilidades, según las

características de los materiales que van a ser almacenados. La mas

empleada es la estantería, que puede ser obtenida en variedad de tamaños:

cerradas para protección adicional pero con dificultades de acceso, con

entrepaños para la colocación de materiales de volumen intermedio, con

vigas horizontales para paletas, con vigas inclinadas para elementos

cilíndricos, solo con laterales para perfiles y elementos longitudinales, etc.

Los materiales de volumen menor deben ser colocados en recipientes

de metal, madera o plástico, que son, a su vez, colocados en estanterías.

Estos recipientes pueden ser deslizables para elementos de uso

frecuente o simplemente apilables. Para componentes menores de gran

 39

utili zación (componentes electrónicos, por ejemplo) se suelen emplear

gavetas de pequeño tamaño y de cara transparente para fácil identificación

del contenido.

La ubicación física de los materiales en los almacenes debe ser

establecida de manera que permita la localización rápida y sin errores de los

materiales. En algunos sistemas se emplea el mismo código del material

para ubicarlo físicamente sobre un plano del almacén. Este sistema es, sin

embargo, muy inflexible ya que no permite añadir materiales al catalogo sin

tener que realizar desplazamiento de los materiales en el almacén. En su

lugar, se prefiere codificar los espacios de almacenamiento físico.

Una vez establecidos estos códigos de ubicación física, deben

indicarse claramente en el almacén con pintura o placas. A cada material le

será asignado un código de ubicación tomando en cuenta el volumen

máximo esperado, de manera de determinar si varios artículos pueden

ocupar una sola posición o varias contiguas (en cuyo caso el código

asignado es uno solo, el de la primera ubicación). En esta etapa, deberán

colocarse los materiales de tipo A más a la mano que los B y estos más que

los C.

2.5.5. SEGURIDAD EN ALMACENES

De acuerdo a Díaz (2007, p. 199) Además del problema de protección

contra incendios, deberá prestársele atención especial al problema de los

hurtos, considerado, junto a la obsolescencia, el principal elemento en los

 40

costos de almacenamientos.

Algunas reglas simples ayudan a reducir este problema son las

siguientes:

(1) Diseñar con la seguridad en mente: asegurarse de que la áreas de

almacenes estén cercadas o protegidas, de manera de minimizar la

presencia de intrusos; iluminar adecuadamente las áreas de almacenes;

colocar los estacionamientos de los trabajadores en áreas separadas; y no

permitir la entrada de usuarios y empleados que no tengan que ver con el

movimiento de materiales o inventario de los mismo al área de almacenes.

(2) Crear controles de acceso: contratar o conformar un cuerpo de

vigilancia; verificar los vehículos que entren y salgan; realizar inspecciones

no anunciadas de los casilleros, escritorios y vehículos del personal.

(3) Hacer inventarios periódicos o permanentes para verificar las

perdidas del material.

(4) Involucrar al personal en el control de los materiales: concientizarlos

con charlas y concursos sobre el problema; aceptar sus sugerencias;

informarle sobre los resultados de los inventarios en lo que a perdidas se

refiere y, sobre todo, hacerle sentirse parte de la organización.

2.5.6. DESCENTRALIZACIÓN DE ALMACENES

Según Díaz (2007, p. 200) es posible disponer de almacenes

centralizados todos los materiales están en un sitio controlado por un solo

ente, normalmente las unidades de almacenes o materiales,

 41

descentralizados, las distintas áreas operativas participan en el control de los

materiales. Este último tipo de sistema conduce al concepto de los

almacenes sectoriales y se utiliza frecuentemente para agilizar las

operaciones.

En los sistemas de tipo descentralizado, el almacén central es el

responsable de recibir todos los materiales consumibles, de hacer el control

físico, y de realizar la gestión de los mismos. Se establece una serie de

pequeños almacenes sectoriales que se encuentra próxima a las areas de

ejecución y que es administrada por los propios usuarios. En estos

almacenes se conservan y controlan los materiales en transito y se

almacenan pequeñas cantidades de aquellos consumibles técnicos de mayor

uso, lo que evita tener que pedirlos al almacén central cada vez que se

requieran.

La existencia de estos materiales es considerada como parte del

inventario total, de manera que la cantidad en mano total es la suma de las

cantidades en mano en el almacén central y en todos los sectoriales. Cuando

estos se solicitan al almacén central son, simplemente, transferidos, sin

darles de baja, y se restan de la cantidad en mano total solo cuando son

efectivamente utilizados. Este sistema, aunque concede gran flexibilidad a la

actividad operativa, complica enormemente el control, la gestión y los

inventarios (por ejemplo, puede ser necesario conocer la existencia de

materiales en transito entre almacenes);

Entonces, es conveniente implantarlo solo en organizaciones maduras,

 42

con sistemas de materiales preferiblemente computarizados. Una variación

de ese sistema es la red de almacenes principales, en la que cada almacén

principal puede tener es especialista en un tipo de articulo. Esta situación,

común a grupos corporativos, obliga a la utilización de sistemas

computarizados interconectados si se pretende algún grado de optimización

en la gestión.

2.5.7. CONTROL DE ALMACENES SECTORIALES

De acuerdo con Díaz (2007 p. 201) Los almacenes sectoriales son

generalmente necesarios para flexibilizar la obtención de piezas pero

generan, naturalmente, exceso de inventario y dificultades de control. Es

común en muchas empresas que este tipo de almacenes este prohibido

oficialmente, sin que deje de existir bajo la forma de algunos repuestos en el

fondo de alguna gaveta o caja de herramientas. La descentralización de

inventarios produce apreciables a umentos en el volumen de los mismos.

Puede demostrarse que al descentralizar un inventario de ? piezas en

dos almacenes diferentes, la cantidad de inventario total requerida aumenta

en raíz de dos (es ahora ? v2). En general, al separarse el inventario en m

partes la cantidad de inventario requerida será ?vm. claramente, la existencia

de almacenes satélites aumenta la velocidad de respuesta del sistema y, por

tanto, su efectividad, a cambio de una menos eficiencia debido al aumento en

los inventarios.

Los sistemas de almacenamiento múltiple son típicos de sistema de

 43

distribuciones en los cuales un almacén central suple a una red de centros de

distribución que se van ampliando hasta llegar al consumidor final. De este

tipo de gestión, que se conoce como multiescalon o multietapa, los

almacenes sectoriales de mantenimiento constituyen un caso especial.

Las pautas para el control de estos almacenes se muestran a

continuación:

(1) Decidir si se requieren almacenes sectoriales. Aunque es posible

utilizar técnicas de investigación de operaciones para justificar estas

decisiones, usualmente su localización resulta de un proceso heurístico de

estimación de los tiempos de desplazamiento para la obtención de piezas y

de la disponibilidad de espacio existente.

(2) Decidir que tipos de materiales se almacenara. Para simplificar el

control se sugiere incluir solo materiales de alta rotación o de alta criticidad.

(3) Decidir si el almacén requiere un almacenista permanente. Los

capataces pueden tener acceso a los almacenes compactos, y la llave estar

depositada en sobre lacrado para intervenciones de emergencia en

momentos en los que el responsable se encuentra ausente.

(4) Crear un pequeño Kárdex. Para cada artículo se indica un nivel

máximo de existencia, equivalente a mes y medio de demanda en ese

sectorial, y un mínimo igual a unos quince días.

(5) Revisar las existencias cada mes (usualmente en los cinco primeros

días hábiles del mes) y ordenar la diferencia entre el máximo y la existencia

en mano. Obsérvese que la cantidad en transito se puede obviar ya que el

 44

tiempo de reposición es muy corto (suponiendo que el almacén central tarde

en recibir, organizar y despachar el pedido unas dos semanas). Solo en caso

de demanda anormal se pedirá un lote de piezas al almacén central fuera de

este lapso (si la existencia llega al mínimo antes de la revisión).

(6) En una hoja preimpresa con los códigos y las descripciones de

todos los artículos almacenables en el sectorial, anotar la cantidad antes

indicada para cada artículo. Esta será la solicitud al almacén.

(7) Pueden almacenarse en los sectoriales materiales reparables y

herramientas de uso común. En este caso, es preferible separar las tres

zonas (materiales de consumo, reparables y herramientas), incluso

físicamente, por las implicaciones contables que cada tipo tiene.

Este sistema de control de sectoriales resulta muy fácil de implantar y

garantiza que los niveles de existencias se mantengan dentro de límites

estimables. También facilita la gestión de almacén central, que recibirá las

solicitudes de despacho de los materiales de manera agregada una vez por

mes, permitiendo programar los despachos y las compras con más

comodidad.

Como todo tiene su costo, se debe mencionar que con esta política los

niveles globales de existencia aumentan y resulta más compleja la

asignación del centro de costo al material. Existen dos solicitudes: la que se

hace al sectorial, en donde se indica el destino del material (por ejemplo,

orden de trabajo XX); y la que se realiza al almacén central, que no permite

determinar el destino final de los materiales pero si la demanda agregada

 45

para la gestión tradicional.

2.5.8. INVENTARIOS FÍSICOS

De acuerdo con Díaz (2007, p. 206) debido a que aun en los mejores

sistemas existen discrepancias en lo que existe físicamente y lo que el

kárdex o el sistema computarizado indica, es necesario efectuar inventarios

físicos a fin de comparar ambas cantidades. Estos son de dos tipos:

puntuales y permanentes.

Los inventarios puntuales, los más tradicionales, se efectúan

generalmente una vez por año y usualmente es necesario cerrar el almacén

durante su realización ya que no pueden permitirse movimientos de

materiales durante este periodo. Se efectúa un conteo ítem por ítem y se

compara contra lo que anuncia el kárdex. Las diferencias son

cuidadosamente anotadas y sometida a un análisis posterior.

Los inventarios continuos, también llamados cíclicos o permanentes, se

efectúan a lo largo del año sobre cantidades pequeñas de material cada vez.

Este tipo de inventario permite repartir la carga de trabajo de manera mas

uniforme, no causa tantas interrupciones a las actividades del almacén y

permite disponer de información mas precisa sobre las existencias.

Una metodología posible es:

(1) Se construye una matriz de criticidades contra ABC y se coloca la

cantidad de renglones existentes en cada cuadro: A1, B2, C3, etc.

(2) Se determina la cantidad estándar de renglones que el personal de

 46

inventarios puede realizar semanalmente.

(3) Se efectúa un tanteo, colocando sobre cada cuadro la cantidad de

veces por año que cada material de ser inventariado (ejemplo: los materiales

A1 tres veces por año y los C3 cada dos años), hasta que la cantidad

requerida de inventarios totales coincida con la cantidad de inventarios que el

personal puede realizar, estimada con el estándar anterior.

En el dorso de cada ficha de materiales, o en el archivo maestro de

materiales, se coloca la fecha del último inventario y la frecuencia de los

mismos, obtenida en el punto anterior.

(a) Periódicamente, se selecciona al azar materiales para los que ha

transcurrido un periodo de tiempo superior al que establece su frecuencia de

inventario, desde el último inventario, y en cantidad suficiente para ocupar

totalmente al personal.

(b) Después de cada inventario se reactualizan los datos en la ficha de

materiales.

(c) Las discrepancias encontradas en el inventario, en cantidad y costo,

se someten a informes e investigaciones especiales.

(d) Los datos del kárdex y del archivo maestro de materiales se

actualizan según el resultado del inventario.

Este sistema resulta simple de implantar solo en sistemas

automatizados y no sustituye totalmente a los inventarios totales que, según

la política de algunas empresas, deben ser realizados, de todas maneras, por

personal de contraloría. Los inventarios físicos deben considerarse como una

 47

necesidad de control y una valiosa herramienta de retroalimentación de

información y no como una simple formalidad o muestra de desconfianza.

2.5.9. UTILIZACIÓN DE TECNOLOGÍA DE CÓDIGOS DE BARRA

Tal como lo señala Díaz (2007, p. 207) Los códigos de barra son una

serie impresa de barras y espacios entre ellas, que forman una estructura

única que se traduce en caracteres alfanuméricos que representan cierta

información.

Existen varios estándares: UPC (Universal Product Code), usado por

minoristas; los códigos 39 y 93; el código 128 para data numérico y el

UCC/EAN-128, de alta densidad y uso extendido en logística utilizando

sencillos programas, la empresa imprime el código de los materiales en

etiquetas que son físicamente adheridas a las estanterías o recipientes en

donde se encuentra el material o, en algunos casos, a cada articulo.

Utilizando equipos portátiles (hand-held), los trabajadores aumentan la

velocidad de toma de data física y reducen substancialmente los errores.

Esta tecnología permite alta precisión y velocidad en la captura de data

y ha revolucionado industrias como el despacho de paquetes (Federal

Express) y las ventas al por menor, donde agiliza las colas de pago y permite

la entrada de data en tiempo real a los sistemas contables y de inventario. En

almacenes, facilita la consignación de entrada y salida de materiales y la

toma física de inventarios.

 48

3. SISTEMA DE VARIABLES

A continuación, se presenta el sistema de variables del proyecto, el cual

esta conformado por las definiciones nominal, conceptual y operacional de

las variables objeto de estudio para la presente investigación.

3.1. DEFINICIÓN NOMINAL

Sistema para el Control de Inventario y Almacén

3.2. DEFINICIÓN CONCEPTUAL

El control de inventarios esta vinculado con las actividades de compra,

fabricación y venta de productos. De acuerdo con los autores Gemeil y

Daduna (2003 p,178), un adecuado control de inventario exige que las

mercancías sean debidamente pedidas, recibidas, controladas, segregadas,

usadas y contadas físicamente para asegurar la corrección de los inventarios

y su adecuado funcionamiento.

La finalidad principal del control de inventarios es determinar el nivel de

existencias adecuado para minimizar las roturas de stocks y poder atender

en todo momento a la demanda.

Por otra parte, para Plossil (1997, p. 395) el almacén es un lugar

especialmente estructurado y planificado para custodiar, proteger y controlar

los bienes de activo fijo o variable de la empresa, antes de ser requeridos

para la administración, la producción o la venta de artículos o mercancías;

son manejados a través de una política de inventario. Esta función controla

físicamente y mantiene todos los artículos inventariados.

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3.3. DEFINICIÓN OPERACIONAL

El control de inventario es el conjunto de actividades y procedimientos

que se llevan a cabo dentro de una organización con la finalidad de

garantizar la continuidad del proceso productivo, que permita optimizar los

recursos para el logro de los objetivos de la empresa. Por otra parte, el

almacén es una ins talación técnica constituida por diferentes áreas

equipadas con los medios de mecanización o automatización destinados

para la actividad de almacenamiento, con la finalidad de lograr el proceso de

recepción, ubicación, ordenamiento, control, conservación y preparación de

los materiales que intervienen en el proceso productivo de una empresa y de

esta manera, garantizar la continuidad del servicio.