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CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
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CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

En función de la presente variable de investigación es necesario tener

como referencia una serie de investigaciones realizadas por diferentes

autores con características similares. De los cuales los objetivos de dichas

investigaciones se asemejan al propósito de esta investigación, por lo tanto

se toma como referencia los siguientes antecedentes:

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

A continuación se muestran las investigaciones relacionadas con el

Plan de mejora para almacén que sirvieron como referencia teórica y

metodológica para el desarrollo de este trabajo.

Inicialmente se muestra la investigación de Barrios, Canquiz, Dávila y

Sánchez (2014), titulado: Propuesta de Redistribución física del

almacén de producto terminado de C.A. Cervecería Regional, Planta

Maracaibo, cuyo objetivo general fue desarrollar una propuesta de

redistribución para el almacén de producto terminado de la empresa C.A.

Cervecería Regional planta Maracaibo.

Dicha propuesta está basada en teorías formuladas por García Cantú

(2002), Tompkins (2011), Anaya (2008), Mora García (2011). El tipo y

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diseño de la investigación fue de tipo no experimental, descriptivo, de

campo y proyectiva ya que se habla de una propuesta de redistribución.

Se utilizaron como instrumentos de la observación directa, entrevista

(no estructurada), lista de verificación y revisión documental. Dicha

investigación fue desarrollada por medio de (5) fases, tomando en cuenta

los temas propuestos por los autores mencionados. Para la fase I:

Diagnostico de la situación actual denominado así por García Cantú.

Para la fase II: Descripción de los factores que inciden en la logística de

almacén de acuerdo a lo indicado por Serra. Para la fase III: Definición de los

medios de almacenamiento y equipo de manejo de materiales según

Tompkins. Para la fase VI: Alternativas de redistribución y para culminar la

fase V: Propuesta. Obteniéndose como resultado la mejora del flujo de

materiales que entran y salen del almacén, la máxima disposición de espacio

para los productos y la optimización de los procesos que se llevan a cabo

dentro del mismo.

El aporte de la investigación en cuestión ayuda a la estructura de las

bases teóricas, así como también hace referencia al estudio de la variable la

cual es similar, a pesar de pertenecer a un sector industrial distinto al ramo

de ferretería.

Seguidamente se consultó la investigación realizada por Leal, Nava,

Orteaga, y Zambrano (2013), titulado: Plan de mejora para la gestión de

almacenes en la Droguería Cobeca Occidente. Con el objetivo de

desarrollar una propuesta de un plan de mejora para la gestión de los

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almacenes. El trabajo de grado se basó teóricamente en los autores: García

(2005), Anaya (2008) y Harrington (1996) entre otros. La investigación fue de

tipo descriptiva y transeccional-descriptiva, el diseño fue no experimental de

campo. La población se delimitó a trabajadores del área del almacén como

Supervisor de almacén, Auxiliar de almacén entre otros.

Para el análisis de datos se contó con una población integrada por

veintinueve (29) empleados, para realizar lo antes mencionado se utilizó

como instrumento de recolección de datos un cuestionario conformado por

diecinueve (19) ítems en conjunto con una lista de verificación adaptada,

elaborada por Rivas (2004).

La investigación estuvo conformada por cinco (5) fases: Fase I:

Diagnóstico, fase II: Clasificación de los productos, fase III: Sistema de

almacenamiento, fase IV: Procedimientos, fase V: Propuesta, Los resultados

permitieron evaluar la gestión de los almacenes mostrando así una mala

organización en uno de ellos, lo que conlleva a hacer varias

recomendaciones como lo son: un lineamiento de acuerdo a la clasificación

de los productos, implementar una estrategia basada en la alta rotación de

los productos entre otras recomendaciones, las cuales, si se aplican podrían

dar un mejoramiento en la gestión de almacenamiento de productos y así dar

un mejor servicio a sus clientes prestado por la Droguería Cobeca Occidente

Dicha investigación brinda un aporte importante ya que se observan

claramente que la metodología y los lineamientos a seguir en este proyecto

como lo son diagnóstico, clasificación de los productos, sistema de

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almacenamiento, procedimientos pueden tomarse como referencia para el

desarrollo de los resultados y por último la propuesta la cual busca el

mejoramiento dentro del almacén de la empresa.

Finalmente se consultó la investigación realizada por alemán, Mabel,

Blanco (2010), titulado: Optimización del sistema de almacenamiento de

la empresa Lukiven S.A. Tuvo como objetivo principal diseñar estrategias

de optimización del sistema de almacenamiento de la empresa Lukiven S.A.

La cual se fundamenta teóricamente en los autores: Mora (2007), Ballou

(2004), García (2002) y Muther (1979).

Seguidamente estuvo comprendida por (5) cinco fases: identificación

del proceso actual, distribución del espacio físico y principios básicos del

almacén, manejo de materiales, factores de seguridad higiene y ambiente, y

desarrollo y presentación de estrategias de optimización del sistema de

almacenamiento.

La metodología se rige por los lineamientos de una investigación de tipo

descriptiva, documental y no experimental en relación al diseño y este se

considera transaccional y descriptivo. Así mismo para la recolección de datos

se utilizaron técnicas como: la observación directa, la entrevista no

estructurada, la lista de verificación, y la guía de inspección, las cuales

fueron aplicadas al jefe de almacén de dicha empresa, para el desarrollo de

la misma, obteniendo evidencia clara sobre la fallas en la señalización del

almacén.

La distribución del almacén no es la más óptima, el material de

seguridad higiene y ambiente se encuentra distribuido de manera distante a

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los puntos clave, el montacargas no tiene sitio fijo dentro del almacén para

este ser estacionado, se observó la escasez de un área para preparar

pedidos donde estos poseen depósitos para recolectar y almacenar los

desechos de los empaques, existe gran cantidad de mercancía con mucho

tiempo dentro del almacén, la cual está obsoleta y ocupa espacio importante

dentro del mismo.

Por tanto se le recomienda a la empresa Lukiven S.A. asumir el

compromiso, mantener e incrementar el nivel de calidad que ha logrado en

su trayectoria a través de la implantación de un sistema de optimización del

almacén riguroso así como también reuniones con el personal para el

cumplimiento y mantenimiento del mismo

En efecto este aporte es de gran ayuda ya que en la recolección de

datos que se empleó en esta investigación se utilizaron técnicas como lo

son la observación directa, lista de verificación y guía de inspección que

deben ser empleadas dentro del almacén las cuales dan a conocer lo que es

la existencia de gran cantidad de mercancía con mucho tiempo dentro del

almacén, siendo esta obsoleta y ocupando espacio importante dentro del

mismo.

2. BASES TEÓRICAS

A continuación se presentan todos aquellos autores que se utilizaron

para la obtención de conceptos, procesos y conocimientos que están

relacionados con el plan de mejora para almacén, variable y objetivo de

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estudio de esta investigación y proporcionar los postulados teóricos para el

desarrollo y realización de esta investigación cuyos autores reflejan

conocimientos de manera didáctica y completa.

2.1. PLAN

Para Anaya (2008, p. 15), un plan es el conjunto coherente de

metas e instrumentos que tienen como fin orientar una actividad humana

en cierta dirección anticipada y que permite definir mecanismo que le

permitirán ocupar un lugar importante y reconocido dentro de su entorno.

Según Dufftuaa (2000, p.58), un plan es ante todo la secuencia de una

idea, generalmente y en función de logar una óptima organización. Adoptará

la forma de un documento escrito en el cual se plasmara dicha idea,

acompañada de las metas, estrategias, tácticas, directrices, políticas a seguir

en el tiempo y espacio, así como los instrumentos, mecánicos y acciones que

se usan para alcanzar los fines propuestos y que fueron la motivación del

plan.

En tanto, el plan también se caracterice por su dinamismo, un plan no

resulta ser un instrumento táctico y sin movimientos, por el contrario, siempre

estará al pendiente y al tanto de las modificaciones que sean necesarios

hacerle en función de los resultados que se vayan obteniendo.

2.2. MEJORA

De acuerdo con Sullivan (1996, p.101) la mejora, se define como un

esfuerzo para aplicar cambios en cada área de la organización a lo que se

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entrega a clientes. En conclusión, se define como el mejoramiento de su

proceso que describe muy bien la esencia de la calidad y refleja lo que las

empresas necesitan hacer si quieren ser competitivas a lo largo del tiempo.

Por su parte,Harrington (1996, p.101) establece que la importancia del

concepto de mejora reside en su contribución a optimizar las debilidades y

consolidar las fortalezas de una organización. A través del mejoramiento se

logra ser más productivo y competitivos en el mercado al cual pertenece la

organización. Por otra parte, las organizaciones deben analizar los procesos

utilizados de manera tal que si existe algún inconveniente pueda mejorarse o

corregirse.

2.3. PLAN DE MEJORA

El plan de mejora según Harrington (1996, p. 29) es una metodología

sistemática que se ha desarrollado para lograr aportar a una organización la

ayuda necesaria en la manera de dirigir sus procesos, también ofrece un

sistema que ayudara a simplificar y modernizar sus funciones y al mismo

tiempo asegurar que sus clientes internos reciban productos de buena

calidad.

Del mismo modo, se puede decir, que el autor antes mencionado

manifiesta que un plan de mejorar funciona como un ente integrador de las

decisiones estratégicas que deben aplicarse a los procesos de la empresa

para que sean materializados en un mejor servicio percibido. Adicionalmente,

el plan de mejorar sirve de base para la detección inmediata de mejoras

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posibles y así mismo permite el seguimiento y control de las acciones a

desarrollar también incluye la incorporación de acciones correctivas y planes

de contingencias ante situaciones no previstas.

Según Juran (2005, p. 263) el plan de mejora contribuye un proceso de

mejora continua de una empresa, requiere respaldo y la implicación de todos

los elementos que forma el desarrollo del mismo, Para su elaboración será

necesario establecer los objetivos que se desean.

En consecuencia, se infiere según lo indicado, que el plan de mejorar

permite identificar de las causas que provocan las debilidades detectadas,

identificar las acciones de mejora a aplicar, analizar su viabilidad y establecer

la mejor decisión.

2.3.1. OBJETIVOS DEL PLAN DE MEJORA

Para la elaboración de un plan de mejora según la Agencia Nacional de

Evacuación de calidad y acreditación (ANECA, 2010. p 5) es necesario

establecer los objetivos que se proponen a continuación.

(1) Establecer las causas que provocan las debilidades detectadas.

(2) Identificar las acciones de mejora a aplicar.

(3) Analizar su viabilidad.

(4) Establecer prioridades en las líneas de actuación

(5) Disponer de un plan de las acciones a desarrollar en un futuro y de

un sistema de seguimiento y control de las mismas.

(6) Negociar la estrategia a seguir.

(7) Incrementar la eficacia y eficiencia de la gestión.

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2.4. ALMACÉN

El almacén según García (2005, p.16) es una unidad de servicio en la

estructura orgánica y funcional de un empresa comercial o industrial, con

objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de

materiales y productos.

2.4.1. TIPOS DEL ALMACÉN

Existen diferentes tipos de almacén. Según Anaya (2008, p.25) En

cuanto el almacén múltiple pueden ser las clasificaciones que se pueden

hacer de los almacenes en función de los objetivos comerciales, sector

industrial al que pertenece, artículos de alberga. Sin embargo, a efectos

prácticos y desde un punto de vista funcional, se clasifican en dos grandes

grupos:

(8) Almacenesindustriales o fabriles, que tienen como misión albergar

las materias primas, componentes o semi-terminados de los productos

necesarios para atender a un determinado proceso de producción.

(9) Almacenes comerciales de productos terminados con destino al

mercado.

Conviene señalar que, desde el punto de vista operativo y de

organización, pocas son las diferencias existentes entre ambos almacenes,

aunque obviamente presentan sus características diferenciales, mayormente

impuestas por la naturaleza de sus productos y la operativa del picking como

veremos oportunamente.
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Los almacenes dedicados, por ejemplo, a recogida de productos para

su reparación, consignación de material, depósitos auxiliares por falta de

espacio. No tienen consideración de punto de stocks.

A efectos de este análisis se toma a considerar todas las instalaciones:

(1) Almacenes de productos terminados.

(2) Almacenes centrales o reguladores.

(3) Almacenes centrales o de aproximación.

(4) Centro de recogida de productos.

(5) Plataformas de distribución.

2.4.2.ALMACENES DE PRODUCTOS TERMINADOS

Según Anaya (2008, p.25) Estos almacenes son normalmente

instalaciones anexas a una fábrica y tienen como misión albergar los

productos fabricados, una vez pasados los controles de calidad preceptivos.

Normalmente estos stocks pasan posteriormente a los almacenes

centrales o regionales para su distribución, ya que de lo contrario

(distribución directa) perderían la consideración de almacenes de fábrica

para ser almacenes reguladores o centrales.

2.4.3. ALMACENES CENTRALES O REGULARES

Según Anaya (2008, p.26) Tienen como misión recoger todo o parte de

los flujos de entrada (producción, importación, devoluciones, etc.) para

distribuirlos posteriormente a otros almacenes. En este sentido, actúan como

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centro de consolidación de stocks para su distribución posterior de acuerdo

con los criterios establecidos.

Eventualmente suelen hacer entregas directas a determinadas zonas

y/o clientes.

2.4.4. ALMACENES REGIONALES O DE APROXIMACIÓN

Según Anaya (2008, p.26) Estos almacenes albergan un pequeño

stocks que tienen por misión abastecer a una determinada zona o región con

objeto de dar un servicio lo más rápidamente posible. Se abastecen desde

los almacenes centrales o reguladores.

2.4.5.CENTROS DE RECOGIDA DE PRODUCTOS

Según Anaya (2008, p.26) Estos almacenes no tienen la consideración

de puntos de stocks, ya que su misión no es la de anticipar la demanda, sino

la de decepcionar productos procedentes de devoluciones o entregas para

su rehabilitación, reparación, aunque eventualmente actúen también en la

distribución de los productos una vez rehabilitados.

2.5. PLATAFORMA DE DISTRIBUCIÓN

Según Anaya (2008, p.26) Conceptualmente, una plataforma de

distribución, llamada también “depot”, no tiene la consideración de almacén,

ya que en la misma no existe el concepto de stock almacenado, sino que es

una mera unidad de transito donde las mercancías se reciben ya

debidamente empaquetadas o paletizadas con destino al punto de venta.

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El depot se encarga únicamente de una agrupación final de productos

para su entrega rápida al punto de destino; en otros casos se hacen algunas

operaciones previas tales como empaquetado final, etiquetaje, albaranes,

etc., todo dependiendo de la organización del proceso distributivo. Con

frecuencia también se utilizan como punto de recogida de las devoluciones

para facilitar un retorno conjunto y más económico al almacén central.

En todo caso, el punto más importante de este concepto es que las

mercancías permanecen en el depot un tiempo medido en términos de horas,

no existiendo almacenamiento de productos en el sentido de inventarios

anticipados.

Los pedidos se reciben en el almacén central, desde donde se preparan

ya en forma primaria las expediciones con destino al punto de venta. Los

depots reciben a su vez información anticipada (vía teleproceso) de los

pedidos que van a recibir y sus destinos, hojas de rutas, etc., con objeto de

preparar de antemano su distribución final.

2.6.FACTORES QUE INFLUYEN EN EL ALMACÉN

Según lo expuesto por García (2005, p.18),los problemas actuales del

almacén y se debe encontrar prácticas que puedan aplicarse de inmediato y

hasta donde las circunstancias que predominen en la empresa lo permitan. A

este análisis debe seguir un plan con otras funciones de la organización.

Como ejemplo, se puede reconocer los problemas que son más posibles de

encontrar en una gran mayoría de los almacenes:

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(1) Existe una mala distribución de las facilidades y equipos de

almacenamiento.

(2) Deficiente colocación de la mercancía (materiales o productos) que

dificulta la localización rápida para acomodar o surtir una demanda

(3) Equipo de almacenamiento inadecuado, obsoleto o en mal estado.

(4) Las necesidades actuales y futuras del almacenamiento.

(5) Los recursos físicos y humanos actualmente disponibles y los que

habrán de necesitarse en el futuro.

(6) Los sistemas de abastecimiento y de control interno actuales.

(7) Lo métodos actuales que se siguen en los trabajos dentro del

almacén

(8) Qué área y qué espacio se tiene disponible para el almacén y como

está distribuido actualmente. Debe incluirse las áreas de pasillos para

maniobras de estibas, así como los espacios ocupados por oficinas,

escaleras, elevadores. Deben conocerse los planes de la gerencia de

cualquier ampliación, cambios de local o de lugar.

2.6.1. SISTEMA DE ALMACÉN

De acuerdo a lo expuesto por Rivas (2004, p.262), según el sistema de

almacén hace mención a los siguientes puntos todos y cada uno referentes

al sistema de almacén:

(1) Recolector al paquete: Cuando se lleva el recolector al paquete,

existen cuatro alternativas generales: almacenamiento de piso, estanterías,

cajones y anaqueles.
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(2) Almacenamiento de piso: Es el sistema menos eficiente y

consisteen almacenar aleatoriamente artículos en un sólo nivel del piso. En

éste, nosólo se usa el espacio cúbico, sino que tiende a utilizarse un exceso

de manejo de almacenamiento que dificulta la localización de los artículos,

por cuanto se recurre al almacenamiento volumétrico el cual consiste en

apilar plataformas o recipientes de carga, en forma de bloques de tres o

cinco unidades de altura sin pasillos. También se pueden usar armazones

apilables. El espacio cúbico se utiliza muy bien, pero la mayor desventaja de

este método es la dificultad de recoger los artículos de atrás o del fondo de la

pila.

Estanterías: Al proyectar la utilización del espacio de los almacenes

debe tenerse encuenta el necesario para las estanterías. El empleo de estas

tiene las siguientes:

Ventajas:

(a) Mejor y más segura colocación de los materiales en los almacenes.

(b) Mejor aprovechamiento del espacio en altura.

(c) Subdivisión racional de los materiales que a menudo no pueden ser

Conservados amontonados o clasificados sobre plataformas.

(a) Colocación de los materiales que, por su conformación, no pueden

sersuperpuestos.

(b) Mejor conservación de los materiales frágiles.

(c) Facilidad de acceso a los materiales.

(d) Control más fácil del estado de conservación de los materiales.

(e) Mejor definición de las responsabilidades del personal.

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Pero también presentan algunas desventajas:

(a) Son costosas.

(b) Reducen la capacidad de los almacenes.

(c) Requieren gastos de mantenimiento.

(d) Hacen obligada la disposición de los materiales y constituye un

sistema rígido no siempre apropiado para el empleo de elementos móviles.

Para el estudio de la conservación de materiales en estanterías hay que

tomar en consideración los siguientes factores:

(a) Sus dimensiones, volumen y peso.

(b) El número de piezas a conservar.

(c) El tipo de acondicionamiento de dichos materiales

(d) La frecuencia de los movimientos.

La altura y anchura de las estanterías tienen su importancia, por cuanto

condicionan la utilización del espacio.

Existen diferentes tipos de estanterías y se clasifican de la siguiente

manera:

(3) Estanterías para cajas de manutención: Estas estanterías suelen

ser de acero, las cajas de medidas regulares se pueden almacenar sobre

anaqueles ménsulas con estantes continuos en la parte superior, con lo cual

se ahorra un 25% del espacio normal ocupado por las estanterías

Esta solución es más adecuada para mercancías de poco movimiento.

Las cajas de manutención son ideales para el almacenamiento de

repuestos.
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(4) Estanterías de angular ranurado: Son útiles para piezas pequeñas

y repuestos almacenados en estantes. La graduación de los niveles de éstos

es importante, porque el movimiento de los repuestos cambia con frecuencia

y las cajas de manutención hay que cambiarlas para adecuarlas al producto

en una determinada posición del almacén. En esta clase de estanterías los

largueros se desmontan y descuelgan rápidamente para ajustar los estantes

a cualquier nivel con un margen de 19 mm.

En cargas uniformemente repartidas por estantes tiene por valores

normales:

158., para estantes de 914 mm x 457 mm.

159317 Kg., para estantes de 1828 mm x 451 mm.

160294 Kg., para estantes de 914 mm x 610 mm.

(5) Estanterías de gran luz, con niveles graduales: Proyectadas

para luces de más de 914 mm y cargas hasta de 544 Kg por estante. Son

útiles para mercancía ligera pero voluminosa, que requieren inspección en

los estantes. Las cargas máximas son de unos 9000 Kg. por bastidor.

(6) Estanterías de varios pisos angular ranurado: Se utilizan

cuandose manipulan grandes cantidades de piezas pequeñas y el

rendimientovolumétrico del almacén es reducido. Esta limitación se

superación estantes de varios pisos.

(7) Estanterías móviles: Son útiles cuando el espacio disponible es

limitadoy no se requiere una accesibilidad permanente al 100% del stock.

Las cargasusuales son de 3 toneladas sobre dos vías y de 4 toneladas

sobre tres vías.

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Cajones: Se utilizan para pequeñas piezas, tales como herramientas

de corte ymáquinas. Son unidades de uso lento debido a que al operario le

cuestaidentificar las piezas, las cuales también pueden obstaculizar los

pasillos. Loscajones de bandeja pivote ocupan menos espacio. También

encontramos lospequeños cajones, cajones para herramientas y las cajas de

manutención.

Entre los más utilizados:

Casilleros y pequeños cajones: Los casilleros se construyen dechapa

de acero al igual que las estanterías de mayor tamaño. La variedad

decasilleros es muy extensa, así como su peso. Un ejemplo lo constituyen

loscajones para clavos, tornillos y piezas similares.

Armarios especiales y cajones para herramientas: Paraherramientas

y brocas que pueden ser muy pesadas, estos cajones se fabrican en

modelos pivotantes para pasillos estrechos, ya que así el preparador se sitúa

a un lado del cajón y no al frente del mismo.

Caja de manutención: Es un contenedor pequeño para piezas y

pararápida preparación manual de pedidos. Muchas veces estas cajas

reemplazan a los cajones o elementos de estanterías, por su mayor

adaptabilidad, ya que sirven como medio de transporte y como medio de

almacenaje en el taller.

Estas cajas suelen ser metálicas, de plástico o de cartón. Las cajas de

aceroson fuertes, duraderas, fáciles de apilar y no se deforman bajo la carga,

sin embargo, son propensas a la corrosión en determinados ambientes,

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mientras que las cajas de plástico son inmunes a la corrosión y moldeables

encualquier color, forma y tamaño.

Anaqueles: Se llama anaquel a cada una de las tablas dispuestas

horizontalmente enlos armarios, alacenas, etc, que sirven para colocar y

almacenar sobre ellacualquier tipo de material.

Los anaqueles tienen bajo costo de capital y mantenimiento y por

logeneral, obedecen a un sistema UEPS (últimos en entrar, primeros en

salir), su mayor desventaja es que requieren mano de obra intensiva (lo que

implicacostos) y presentan un deficiente control sobre el inventario.

Paquete al recolector: Existen tres métodos principales para llevar

elpaquete al recolector: minicarga, carrusel y transportador.

Minicarga: Un sistema de minicarga (cajones automáticos) es un

sistema automáticode almacenamiento / despacho (AA/DD) en miniatura. En

vez de plataformas sealmacena en tolvas y cada una contiene varios tipos

diferentes de partes. Conmayor frecuencia, las cargas se envían a un área

amortiguadora de recolección,y luego se devuelven al almacén, en vez de

enviarlas directamente alembarque.

Los sistemas de control pueden consistir desde oprimir un botón hasta

el control computarizado completo. Una máquina de minicarga lleva las

partes al recolector y así elimina el trabajo improductivo de caminar, buscar,

combinar, alcanzar y subir.

Los sistemas de minicargas se pueden cerrar con llave y debido a

quenormalmente el operador es el único que la tiene, nadie más puede

sacarartículos de ella. Esto permite un buen control del inventario.

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Carruseles: Un circuito de carruseles consiste en una serie de tolvas

apoyadas en elsuelo accionadas por una cadena móvil en un circuito largo y

angosto. Loscarruseles tienen un costo de capital de más o menos 50% más

bajo que lasunidades de minicarga. No tienen el potencial de control de

inventario contra hurto como lo tienen las unidades de minicarga, pero tienen

la mayoría de lasventajas de éstas.

Los carruseles son especialmente útiles para partes pequeñas en

edificioscon techos bajos. Son excelentes para operaciones de juegos de

partes porque presentan al operador cierto número de charolas a la vez.

Transportadores: Los transportadores se usan para pasar de una

máquina a otra conoperaciones de ensamble, movimiento de departamento a

departamento ycomo enlace de producción con sistemas automáticos de

almacenamiento ydespacho (sistemas AA/D). La American Material

HandlingSociety lista 57 tipos de transportadores. A continuación, se

describen algunos de los principales.

Transportadores sin motor (por gravedad):

Tolvas. Las tolvas son fáciles de construir, operar y conservar.

Usualmente tienen paredes laterales y, a veces una cubierta superior.

Unatolva metálica, recta o en espiral, tiene un coeficiente de fricción más

bajoque una de madera, pero produce más ruido. Algunas tolvas de

maderaestán recubiertas con metal.

Transportadores de ruedas. Los transportadores de ruedas

quefuncionan por gravedad tienen bajo costo de capital, cero costos de

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operación y bajo costo de mantenimiento. Tienen un peso

relativamenteligeros y son sencillos, por tanto, se pueden usar en

instalacionespermanentes y temporales.

Transportadores de rodillos. Se usan en aplicaciones

detransportador de ruedas para trabajo pesado. Los rodillos, no tienen

másmasa que las ruedas, resisten los impactos y las cargas mejor que

lasruedas. Los rodillos, igual que las ruedas, se pueden recubrir con

plástico hule. Los transportadores de rodillos tienden a ser más pesados

y robustos que los de ruedas y menos portátiles; no son tan convenientes

para cargas ligeras como cajas vacías, ni las alinean tan bien como los

de ruedas.

Transportadores de motor:

Neumáticos: Son llamados también tolvas con motor y se pueden

clasificar en: de empuje, de arrastre y de empuje–arrastre. Los

transportadores neumáticos se usan para manejo volumétrico de materiales

sólidos (polvos, granulado y perdigones).

Transportadores de rodillos de motor (vivos): Los rodillos vivos

tienden a ser más fuertes y más costosos que los rodillos por gravedad.

Estos pueden elevar, bajar o mover cargas respecto a un nivel. A menudo se

alternan secciones de rodillos por gravedad y rodillos vivos.

Transportadores de barras: Con este tipo de transportador la

cargase transporta sobre la banda apoyada en los rodillos. Una ventaja

sobrelos transportadores de motor es la superficie continua para

transportar elmaterial. Las dos ventajas principales sobre los de

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gravedad son el controlde la velocidad y la posibilidad de ascender o

descender de nivel.

Transportadores de cadenas (remolque): En los transportadoresde

cadena, una cadena sin fin transmite en impulso de un motor paratransportar

una superficie o una unidad. La unidad de transporte puedevariar mucho.

Algunos tipos de estos son: de aspas, placas, cangilones yde listones. La

ventaja de estos tipos de transportadores es el impulsopositivo y los muchos

tipos de posibles unidades de transportes.

Recolección automática de artículos: El sistema automatizado de

almacenamiento y retiro (AS/RS) produce un efecto espectacular en las

funciones de almacenamiento y depósito. Mediante el control computarizado,

los sistemas de manejo y almacenamiento se integran a los procesos de

fabricación y distribución.

(8) El AS/RS de unidad de carga: Los sistemas S/R de unidad de

carga se utilizan más comúnmente para almacenar artículos terminados o

materias primas en aquellos casos en que es necesario depositar y retirar un

elevado volumen de material. En general las cargas se colocan en

plataformas o en algún tipo de recipiente. Para cargas ligeras, la capacidad

de la máquina S/R varía por lo general entre 300 y 700 lbs.

El mecanismo de manejo consiste normalmente en una mesa de

lanzadera o tenaza mecánica; pero puede ser también un mecanismo de

vacío o magnético.

El AS/RS con operador a bordo: Existen varias maneras de depositar

y retirar materiales en cantidades inferiores a una unidad de carga, un

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método consiste en depositar o retirar en el lugar de almacenamiento o en el

pasillo. Para recoger en el pasillo, normalmente se usa una máquina S/R con

operador a bordo.

Esta máquina permite que el operador tome de los estantes recipientes

ocajones de la estructura de almacenamiento y coloca los artículos recogidos

en recipientes o módulos, los que luego se transportan por la máquina S/R

ya sea hasta el extremo del pasillo o hasta un transportador intermedio

situado en el pasillo, para que sean despachados. La máquina puede ser

operada manualmente; pero es posible aumentar su eficiencia utilizando

controles automáticos, incluyendo una terminal de computadora a bordo, que

proporcioneal operador informes sobre la ubicación del artículo y la cantidad

que se va a surtir.

El AS/RS para minicargas: Este sistema es adecuado para manejar

partes pequeñas almacenadas en recipientes, cajas. Por lo general es

eficiente en cuanto a espacio y permite el control del inventario en tiempo

real, sistema de unidad de carga. Sin embargo, va equipada con extractores

adicionales y mecanismos de guía más perfeccionados a fin de satisfacer los

requisitos que imponen los espacios limitados (el manejo de unidades más

pequeñas exige más precisión).

El AS/RS para carruseles: Otro método para surtir pedidos al

extremo del pasillo los constituyen los transportadores de carrusel. El

concepto de carrusel consiste en un recipiente rotatorio horizontal que

lleva el contenido hasta la estación de recogida. Se compone de una

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serie de transportadores cada uno de los cuales consiste en filas

verticales de recipientes colocados en anaqueles. El mecanismo

propulsor mueve los transportadores para llevar el recipiente

correspondiente hasta el operador y con frecuencia consiste en un

mecanismo montado ya sea en la parte superior o bien en el piso

(cuando las cargas son más pesadas).

La capacidad estimada de un carrusel depende de su longitud, el

tamaño de los recipientes, la distribución de las cargas, el factor de

utilización y la velocidad requerida.

2.6.2. DISTRIBUCIÓN DE ALMACÉN

En virtud de ser clásicos de obligatoria consulta se acude a García

(2002, p.31) se necesita conocer:

(1) Las dimensiones y pesos de cada unidad de material o producto,

las dimensiones y peso de cada unidad envasada y así la tara del envase.

(2) La cantidad usualmente solicitada al almacén y la frecuencia de las

requisiciones por turno, semana o mes.

(3) El sitio de recepción y punto de entrega.

(4) El número máximo de unidades que se almacenaran (tamaño del

lote o máximo de pedido de compra o de orden de producción).

(5) La cantidad mínima que hay que almacenar.

(6) El espacio necesario para la manipulación y transporte, así como

las precauciones que se deben observar.

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Para clasificar y agrupar los tipos similares de materiales y productos se

necesita indagar en el departamento técnico las condiciones ideales para su

almacenamiento (humedad, temperatura); saber si se puede acostarse, si

pueden manejarse con rapidez y sin riesgo de romperse.

Puede convenir separar las distintas mercancías en áreas especiales

según sus características; y en algunos casos, en salas o cuartos

herméticos.

Algunos ejemplos de clasificación son:

(1) Por sus características:

(a) Frágil

(b) Acabado delicado

(c) Liquido

(d) Gaseoso

(e) Polvo

(f) Contaminante

(g) Cortante

(h) Alto Costo

(i) Inflamable

(j) Explosivo

(k) De combustión espontánea

(l) Con olor desagradable o nocivo

(m)Perecedero

(n) En cuarentena

(o) En espera de inspección aduanera

 34

(2) Por condiciones de lugar:

(a) Seco

(b) Húmedo

(c) Cálido

(d) Frio

(e) Iluminado

(f) Oscuro

(3) Por línea de productos

(4) Por maquina

(5) Por frecuencia de uso

(6) Por peso

(7) Por tipo de envase

Otra manera es la preparación por la clasificación A, B y C, por

cualquiera de los sistemas de selectividad: precio unitario, utilización y valor,

criterio o alta rotación.

2.6.3. IMPORTANCIA DEL ALMACÉN

De acuerdo a lo señalado por García (2002, p.17) La importancia del

almacén varía según el tipo de industria que lo utilice. Sea cual fuese su

categoría el funcionamiento del almacén influiría directamente sobre la forma

de llevar el control de existencia y sobre los resultados del mismo y como

consecuencia, sobre la gestión de aprovisionamiento o de compras, sobre la

producción si la hay y sobre el departamento de costos en su totalidad de

 35

materiales. Si el almacén no realiza bien su conteo y no adapta sus métodos

a la necesidad de estas secciones, dificultara su trabajo convirtiéndolo en

más complicado, más costoso y menos eficaz.

De qué manera el sistema de almacenaje debe proporcionar:

(8) Políticas de venta.

(9) Tamaño físico y operacional.

(10) Políticas de compras.

(11) Programas de producción.

(12) Sistema de distribución.

(13) Políticas y programas de mantenimiento.

2.7. PRINCIPIOS BÁSICOS DE ALMACÉN

Según García (2002, p.18) El almacén es un lugar especialmente

estructurado y planificado para custodiar, proteger y controlar los bienes de

activo fijo o variable de la empresa, antes de ser requeridos para la

administración, la producción, o la venta de artículos o mercancías.

Es importante hacer hincapié en que lo almacenado debe tener un

movimiento rápido de entrada y salida, o sea una rápida rotación. Todo

manejo de almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el

costo del producto final sin agregarle valor, razón por la cual se debe

conservar el mínimo de riesgo de faltante y al menor costo posible de

operación.

Los siguientes principios son básicos para todo tipo de almacén:

(1) La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe

 36

encontrarse siempre y bajo la responsabilidad de una sola persona en cada

almacén.

(2) El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones

especializadas, hasta donde sea posible, de recepción, almacenamiento,

registro, revisión, despacho y de ayuda en el control de inventario.

(3) Debe existir una sola puerta, o bien una de entrada y otra de salida,

y ambas bajo control.

(4) Hay que llevar un registro al día y control interno de entradas y

salidas.

(5) Es necesario informar a control de inventario y a contabilidad de los

movimientos diarios de entradas y salidas de almacén, y a programación y

control de producción de las existencias.

(6) Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarlas por

el nombre común y conocido de compras, control de inventarios y

producción.

(7) Toda operación de entrada y salida del almacén requiera a

documentación autorizada según un sistema establecido.

(8) La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona uno

este asignada a él, y estará restringida al personal autorizada por la gerencia

o el departamento de control de almacenes.

(9) Los materiales almacenados deberán obtenerse fácilmente cuando

se necesiten.

(10) La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible, es

decir, deberá disponerse de manera que pueda hacerse modificaciones o

ampliaciones con una inversión mínima adicional.

 37

(11) La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.

(12) El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del

almacenamiento apropiadamente dicho, debe ser tan pequeña como lo

permitan las condiciones de operación.

2.7.1. PLANIFICACIÓN DE ALMACÉN

De acuerdo con Rivas (2004, p.64) La empresa, en función de su

actividad principal, puede necesitar uno o varios almacenes, y la decisión

que debe tomar al respecto es si estos serán de propiedad, alquiler o ambos.

Una vez que se han tomado las decisiones de su titularidad el paso siguiente

es planificar la ubicación; el diseño y la distribución de espacios; el

equipamiento de instalaciones y medios mecánicos, y los recursos humanos

necesarios para el almacenaje y manipulación de mercancía y productos.

La planificación a largo plazo afectara las acciones y decisiones que

debemos tomar a corto plazo, es decir, influyen las actividades que se

realizan día a día, las que están estrechamente relacionadas con el

aprovisionamiento, la producción y la distribución, Pero la organización,

gestión y control de las actividades es, en muchas ocasiones,

responsabilidad de varias áreas; ya que son centros de decisiones o

servicios independientes cuya integración en el plano funciona lo constituye

sin duda la logística.

La planificación optima del almacén debe gestionar los recursos

disponibles y prevenir los necesarios, para que los materiales y los productos
 38

siempre se encuentre cuando, cuanto y donde se necesiten. Cuando, en el

momento que se necesite o se reciba el pedido del centro de producción, del

centro de distribución o del punto de venta. Cuanto, la cantidad solicitada por

los clientes internos y externos. Donde, el lugar de entrega solicitado por los

clientes (fabrica, almacén, puntos de venta, lugar a convenir)

2.7.2. FUNCIONES DEL ALMACÉN

Según García (2002, p. 17) Como ya se dijo anteriormente, la manera

de organizar y administrar el departamento de almacenes depende de varios

factores tales como el tamaño y plan de organización de la compañía, el

grado de centralización deseado, la variedad de productos fabricados, la

flexibilidad relativa de los equipos y facilidades de manufactura y la

programación de la producción. Sin embargo, para proporcionar un servicio

eficiente, las siguientes funciones son comunes a todo tipo de almacenes.

(1) Recepción de materiales en el almacén.

(2) Registro de entradas y salidas del almacén.

(3) Almacenamiento de materiales

(4) Mantenimiento de materiales y del almacén.

(5) Despacho de materiales

(6) Coordinación del almacén con los departamentos de control de

inventarios y de contabilidad.
 39

2.7.3. ÁREAS DEL ALMACÉN

Lo expuesto por el autor García (2002, p.35), normalmente una planta

manufacturera o un negocio de compra y venta, debe tener tres áreas de

almacén, como base de su planeación:

(1) recepción

(2) Almacenamiento

(3) Entrega

El tamaño y distribución de estas tres áreas depende del volumen de

operaciones y de la organización de cada empresa en lo particular. Estas

pueden estar completamente separadas e independientes unas de otras, o

bien dentro de un mismo local cerrado. Cuando se presenta este último caso

basta con señalar las áreas en el piso o levantar divisiones.

2.7.4. AREA DE RECEPCIÓN

Para el autor García (2002, p.36) El flujo rápido del material que entra,

para que esté libre de toda congestión o demora, requiera de la correcta

planeación del área de recepción y de su óptima utilización.

Condiciones que impiden el flujo rápido:

(1) Espacio de maniobras restringido o inadecuado.

(2) Medios de manejos de materiales deficientes.

(3) Demoras en la inspección y documentación de entrada.

El objetivo que persigue toda empresa es obtener rapidez en la

descarga y lograr que la permanencia de la mercancía en el área de

recepción sea la mínima posible.

 40

El espacio necesario para el área de recepción depende del volumen

máximo de mercancía que se descarga y del tiempo de su permanencia en

ella.

Una planeación es correcta cuando los cambios del flujo de los

materiales y productos se han reducido al mínimo. El tiempo de permanencia

de las mercancías en el área de recepción debe sr lo más corto posible, pues

el espacio requerido y el costo de operación depende de la fluidez con que

esta se pasan del vehículo del proveedor al almacén. Todo estancamiento

innecesario eleva el costo del producto.

2.8. AREA DE ALMACENAMIENTO

De acuerdo con García (2002, p.39) La planeación del área de

almacenamiento, por espacios destinados a cada grupo de materiales o

mercancías con características similares, requiere un conocimiento pleno del

producto y de las condiciones que exige su resguardo, protección y manejo.

Entre las recomendaciones se encuentran:

(1) Para aminorar el riesgo de incendios:

(a) Aislar los productos inflamables como cartón, papel, trapos, telas,

tintas, tíner, pintura, entre otros.

(b) Prevenir la combustión espontánea de estopas, trapos o papel

impregnado de aceitas o grasas oxidantes. Se requiere un lugar aparte, con

recipientes a prueba de fuego, y donde haya una libre ventilación.

(c) Aislar los productos explosivos; de ser posible fuera del almacén.
 41

(d) Revisar periódicamente los extinguidores.

(e) Despejar los pasillos de accesos a los extinguidores; se parar los

materiales de fácil combustión con un espacio mínimo de 45 centímetros.

(2) Para evitar la corrosión y el enmohecimiento:

(a) Colocar todo lo que sea de metal en un lugar seco y distante de la

tubería de agua o vapor.

(b) Corregir las goteras de techos y tuberías.

(c) Evitar la humedad en piso y paredes.

(d) Alejar los productos y materiales de los recipientes con ácidos que

despidan gas ácidos corrosivos.

(e) Cubrir los materiales o productos de acero con grasa, aceite o

barniz especial.

(f) Colocar productos químicos absorbentes de humedad en las áreas

de almacenamiento de aceros.

(g) Evitar derrames de agua o líquidos en el piso.

(3) Para que no se estropeen:

(a) Evitar que los productos sean golpeados unos con otros

especialmente cuando se almacén en grandes tambores o recipientes, o por

los equipos de manejo de materiales.

(b) No permitir que los medios de almacenamiento rompan o rayen los

artículos.

(c) Los materiales frágiles deben quedar lejos de máquinas o trafico

lejos dentro del área de almacenamiento.

 42

(d) Proteger los materiales y productos contra el polvo tapando la

entrada y salida de los estantes con alguna tela.

(4) Para evitar el deterioro:

(a) Proteger de la luz de las ventanas o guardas en lugares con

poca iluminación los materiales o productos que se decoloren con la luz.

(b) Evitar que se ensucien o manchen las mercancías y materiales al

manejarlos o almacenarlos.

(c) Las condiciones del piso deben observarse en los proyectos de

mejora.

(5) Entrega:

La mercancía que ha sido tomada del área de almacenamiento y

llevada al área de entrega debe:

(a) Ser trasladada con el medio mecánico más adecuado.

(b) Ser acompañada de un documento de salida, una nota de remisión,

una factura, o una factura de remisión.

(c) Ser revisada en calidad y cantidad; mediante el cotejo de la

mercancía con el documento de salida

(d) Los materiales para envoltura o empaque deben haberse surtido del

almacén de material auxiliar, con suficiente anticipación y cantidad

(e) Las mesas, las básculas y las herramientas de fleje, de engomado,

y útiles necesarios deben tener un área ordenada que facilite las maniobras

de manejo de los productos y de empaque.

 43

2.9. CONSIDERACIONES PARA LA DISPOSICIÓN DEL ÁREA DE

ALMACENAMIENTO

Según García (2002, p.41) Para la correcta disposición del los artículos se

deben tomar en cuenta las siguientes variables:

(1) Análisis del artículo

(a) Tamaño del artículo; largo, ancho y alto.

(b) Peso del artículo.

(c) Número de unidades que abra que almacenar en un mismo tiempo,

por lote económico de compra o de producción.

(d) Recipiente o envase que contiene al artículo, si se emplea.

(e) Clase de estantería, casilleros, o bastidores necesarios.

(f) Métodos de almacenamiento o apilamiento.

(g) Métodos para manipular el material.

(h) Riesgos especiales de accidentes.

(i) Frecuencia con que se pide el articulo

(j) Sistema empleado para controlar la calidad.

(2) Objetivos de la planeación

(a) Facilidad de localización de los materiales almacenados, cuando se

necesitan.

(b) Flexibilidad de la disposición del área de almacenamiento; es decir,

esta deberá estructurarse de manera que puedan introducirse modificación o

ampliaciones como una inversión mínima adicional.

 44

(c) Disposición del área de almacenamiento de forma que facilite el

control de los materiales.

(d) El área ocupada por los pasillos respecto de la totalidad del área de

almacenamiento, debe representar un porcentaje tan bajo como lo permitan

las condiciones de operación.

(3) Dimensiones de los espacios de almacenamiento

(a) Afectan la relación entre el área de los pasillos y la del

almacenamiento.

(b) Afectan la flexibilidad de la disposición del almacén.

(4) Pasillo

(a) El pasillo principal debe correr a lo largo del área de

almacenamiento.

(b) Los pasillos transversales, perpendiculares al principal debe permitir

el fácil acceso a los casilleros, bastidores o pilas independientes de grandes

artículos.

(c) Punto de recepción en su extremo del pasillo principal y punto de

distribución en el otro.

2.9.1.PASOS PARA LA PLANEACIÓN DE ÁREA DE ALMACENAMIENTO

De acuerdo a lo expresado por García (2002, p.43) Los pasos para la

planeación de área de almacenamiento son:

(1) Hacer un plano de piso considerando el ancho y largo de las

columnas y la distancia entre una y otra, así como el ancho de las puertas y

el espacio que ocupan las escaleras, elevadores y oficinas.

 45

(2) Diseñar la estantería de acuerdo con el número y dimensiones de

las tarimas en bases o artículos

(3) Diseñar las tarimas en función de los artículos o sus envases. Las

más comunes, las estándar, son de 1.20 x 1.20m.

(4) Diseñar las divisiones, cajas metálicas y cajones para partes

pequeñas, y defínase su colocación en la estantería

(5) Seleccionar el tipo de estantería entre los fabricantes locales; no

hay que conformarse con una estantería convencional, sino con la que se

apegue al diseño, solidez y tamaño que se requiere de acuerdo con los

estudios sobre los productos.

(6) Estudian y seleccionan los medios de transporte.

2.9.2. PRINCIPIOS BÁSICOS QUE SE DEBEN SEGUIR EN EL ÁREA DE

ALMACENAMIENTO

Con respecto a lo expresado por García (2002, p.43) Los principios básicos

que se deben seguir en el área de almacenamiento son:

(1) Primera entrada, primera salida.

(2) Colocar los artículos de mayor demanda más a la mano –cerca de

las puertas de recepción y entrega–. La ley de Pareto o regla 80-20 dice que

el 80% de la demanda debe ser satisfecha con el 20% de los artículos. Es a

éstos a los que se refieren este principio.

(3) Reducir las distancias que recorren los artículos así como el

personal. Esta es una manera de reducir los costos de la mano de obra.

 46

(4) Reducir movimientos y maniobras. Cada vez que se mueve una

mercancía hay una ocasión más para estropearla.

(5) Prohibir la entrada al área de almacenamiento a personal extraño a

él. Solamente personal autorizado para inventario u otra razón podría entrar.

(6) Controlar las salidas de mercancía del área de almacenamiento a

través de documentación autorizada.

(7) Llevar registros de existencias al día.

(8) Eliminar el papeleo superfluo.

(9) Reducir el desperdicio de espacio, diseñando la estantería con

divisiones a la medida de lo que se almacena.

(10) El área ocupada por los pasillos respecto de la totalidad del área

de almacenamiento, debe representar un porcentaje tan bajo como lo

permitan las condiciones de operación.

(11) El pasillo principal debe correr a lo largo del almacén. Los

transversales, perpendiculares al principal, deben permitir el fácil acceso a

los casilleros, bastidores o pilas independientes de artículos.

(12) El punto de recepción en el extremo del pasillo principal y el punto

de distribución en el otro.

3. SISTEMA DE VARIABLES

El sistema de variable se define bajo dos principios:

3.1. DEFINICION NOMINAL

Plan de mejora

Almacén
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3.2.DEFINICIÓN CONCEPTUAL

Plan de mejora: Según Harrington (1996, p. 29) Es una metodología

sistemática que se ha desarrollado para lograr aportar a una organización la

ayuda necesaria en la manera de dirigir sus procesos, también ofrece un

sistema que ayudara a simplificar y modernizar sus funciones y al mismo

tiempo asegurar que sus clientes internos reciban productos de buena

calidad.

Del mismo modo, se puede decir, que el autor antes mencionado

manifiesta que un plan de mejorar funciona como un ente integrador de las

decisiones estratégicas que deben aplicarse a los procesos de la empresa

para que sean materializados en un mejor servicio percibido. Adicionalmente.

Almacén: Según García (2005, p.16) Es una unidad de servicio en la

estructura orgánica y funcional de un empresa comercial o industrial, con

objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de

materiales y productos

3.3. DEFINICIÓN OPERACIONAL

Plan de mejora para el almacén Un plan de mejora del almacén para

la empresa Silicones Maracaibo C.A. implica el análisis organizado de los

factores que afectan el almacenamiento así detectar las fallas posibles y

acciones correctivas que generan un mejor aprovechamiento del espacio

física y la correcta aplicación de los procedimientos de recepción,

almacenamiento y despacho.