Fase 01

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FASE I
DEFINICIÓN
1. TEORIZACIÓN DE LA VARIABLE.
1.1. IDENTIFICACIÓN DE LA VARIABLE.
La variable tomada para objeto de estudio, es:
-Sistema de Gestión de Mantenimiento
1.2. ANTECEDENTES.
Se sustenta el presente estudio en trabajos propuestos por diversos
autores entre los cuales destacan:
Casucci A. y Colina A. (2001) del Instituto Universitario Politécnico
“Santiago Mariño” en su tesis titulada; “Mejoramiento del Sistema de Gestión
de Mantenimiento para las Unidades de Registro tipo Skid de la empresa
Baker Hughes, División Atlas” en la escuela de ingeniería de mantenimiento
mecánico.
Desarrollaron una investigación con el propósito de establecer la situación
actual de la empresa para investigar y evaluar como se maneja el
mantenimiento, y cuales eran sus puntos críticos, permitiendo arrojar los
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resultados de las fallas que existían en el mismo, para luego proponer un
nuevo sistema de mantenimiento que regularice el funcionamiento
desempeñado por la empresa. Para así, mejorar los índices de
mantenimiento, aumentando la disponibilidad y confiabilidad de los equipos,
para la efectividad del sistema minimizando sus costos.
Así mismo, la metodología para esta investigación se presentó en un
contexto de tipo: de campo y descriptivo, utilizando como principal fuente de
recolección la encuesta.
Brindando a las distintas áreas de la empresa una información correcta y
veraz sobre el estado de las instalaciones, permitiendo un control exhaustivo
de las unidades físicas.
Esta tesis servirá de apoyo al estudio en proceso, porque permite
establecer la definición de los elementos que comprende un sistema de
gestión de mantenimiento donde se pretenda mejorar los procesos
desempeñados en la empresa. De la misma forma, esta investigación
consentirá criterios para redefinirlo en búsqueda del mejoramiento continuo
de los procesos.
Por otra parte, contribuye a analizar los posibles problemas vigentes en
las actividades de mantenimiento brindando una solución acertada gracias a
la implementación de un sistema que admita el desarrollo del proceso en
forma eficiente logrando contribuir a resolver problemas propios de un área
de mantenimiento.
Otra propuesta fue la de Rodríguez J., (2000) quien presentó una tesis de
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grado en el Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”, Escuela de
Ingeniería de Mantenimiento Mecánico titulada: “Diseño de un Sistema de
Gestión de Mantenimiento para la máquinas que soportan el servicio a los
equipos electro-sumergibles (BES) de la empresa REDA-CAMCO”.
Esta investigación, se realizó puesto que la mencionada empresa,
presenta deficiencias del sistema de gestión de mantenimiento para las
máquinas que soportan el servicio a equipos (BES) por el incumplimiento del
mantenimiento según las normas ISO. Por causa de lo referido
anteriormente, se establece la necesidad de desarrollar un proyecto factible
descriptivo, acompañado de una encuesta tipo cuestionario y una entrevista
a toda la población.
Este sistema de gestión de mantenimiento logra ser viable las labores de
mantenimiento y así poder ofrecer vida útil a los equipos.
Además, la misma ofrece un aporte significativo para el desarrollo de este
trabajo de grado, pues persigue establecer un sistema que consienta
operaciones efectuadas correctamente, de una forma conveniente,
prolongando la vida útil de los equipos ahorrando costos por parada de
producción y cumpliendo satisfactoriamente con la norma ISO 9001:2000.
Desarrollando de esta forma un elemento que proporcione facilidad a la
gerencia para evaluar el departamento.
Se aspira lograr conjuntamente, la optimización de la gestión de
equipamientos, posibilitando la unificación de criterios y la optimización de los
procesos y el control de todas las áreas que participan en el mantenimiento,

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suministrando la información necesaria para la gestión adecuada de las
instalaciones y los equipos de mantenimiento.
El trabajo especial de grado consultado, se estudio para por su
intermedio, analizar cuáles son los aspectos necesarios para el desarrollo de
un sistema de gestión de mantenimiento como el propuesto, que en relación
con lo antes expuesto, permitirá una máxima eficiencia de las actividades, al
pretenderse obtener los lineamientos para determinar si dichas actividades
van por el curso correcto, por cuanto el sistema desarrollado permitió cumplir
con los lineamientos de la norma ISO 9001:2000, a los fines de evaluar la
gestión de la empresa por todos los entes contratistas.
1.3. DEFINICIÓN DE LA VARIABLE.
Conceptualmente la variable estudiada es sistema de gestión de
mantenimiento, y es aquella que contribuye a la competitividad de la
organización industrial dando respuesta a las necesidades del proceso de
producción, tanto en cantidad como en calidad, lo cual implica la adaptación
rápida a los cambios del entorno (flexibilidad) y la racionalidad en los costos
de mantenimiento. El mismo, es un sistema para la planificación,
organización, ejecución y control del mantenimiento industrial en las
empresas que se caracteriza por integrar armónicamente cuatro
subsistemas base ya conocidos (subsistema de recursos humanos,
aseguramiento, planificación, organización, control e información y
tecnológico). Martínez, C. (2005. www.socict.holg uin.cu)

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Operacionalmente un sistema de gestión de mantenimiento, tiene el
propósito de disponer de una solución de compromiso entre la complejidad
de los sistemas presentes en el mercado y las necesidades objetivas de la
empresa Z&P. Gracias a un sistema de mantenimiento sencillo, equilibrado y
asequible capaz, de cumplir con suficiencia las más importantes exigencias
de gestión, compitiendo eficazmente con sistemas de mayor envergadura en
todos los órdenes.
La aplicación de un sistema de gestión de mantenimiento, es una de las
vías fundamentales para aumentar la calidad y la productividad de la
industria, con una sensible disminución de los costos de producción que
permite la oferta a un menor precio y su consolidación en el mercado.
En definitiva, un sistema de gestión de mantenimiento alcanza disminuir
los costos de mantenimiento y reparaciones, así como incrementar la vida útil
de los equipos, agregados y componentes, los índices de disponibilidad y la
productividad de los equipos y por ultimo facilitar la toma de decisiones de
forma eficiente.
Este implica desarrollar las funciones implícitas en la actividad bajo
cualquier sistema de dirección y mejorar día a día sus indicadores,
introduciendo nuevos conceptos técnico-organizativos que eleven la
disponibilidad industrial.
1.4. CONTENIDOS TEÓRICOS.
A continuación se definirán los fundamentos teóricos de las disciplinas

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consideradas en esta investigación, para el desarrollo de un sistema de
gestión de mantenimiento, con el propósito de establecer una base de
referencias sobre los tópicos a tratar en la investigación desarrollada en la
empresa Zaramella & Paván Construction Company S.A.
1. SISTEMA.
1.1 Conceptualización.
Según Dr. Dámaso, T. (2005. monografías.com), un sistema se define
como “Un todo organizado o complejo; un conjunto o combinación de cosas o
partes, que forman un todo complejo o unitario".
Sobre el mismo termino opina a su vez Duffua (2002, p. 29) que un
sistema es; “Un conjunto de componentes que trabajan de manera
combinada hacia un objetivo común”.
Por lo tanto, en definitiva un sistema es un conjunto de elementos
interdependientes e interactuantes; un grupo de unidades combinadas que
forman un todo organizado.
1.2 Clasificación.
Con relación a este aspecto se afirma el Dr. Dámaso, T. (2005.
www.monografías.com), que la clasificación de un sistema es en función de
lo siguiente expuesto:
Existe una gran variedad de sistema y una amplia gama de tipologías

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para clasificarlos, de acuerdo con ciertas características básicas.
En cuanto a su constitución, los sistemas pueden ser físicos o abstractos:
a) Sistemas físicos o concretos, cuando están compuestos por equipos,
por maquinaria y por objetos y cosas reales. Pueden ser descritos en
términos cuantitativos de desempeño .
b) Sistemas abstractos, cuando están compuestos por conceptos, planes,
hipótesis e ideas. Aquí, los símbolos representan atributos y objetos, que
muchas veces sólo existen en el pensamiento de las personas.
En cuanto a su naturaleza, los sistemas pueden ser cerrados o abiertos:
a) Sistemas cerrados: Son los sistemas que no presentan intercambio con
el medio ambiente que los rodea, pues son herméticos a cualquier influencia
ambiental.
Así, los sistemas cerrados no reciben ninguna influencia del ambiente, y
por otro lado tampoco influencian al ambiente. No reciben ningún recurso
externo y nada producen la acepción exacta del término.
Los autores han dado el nombre de sistema cerrado a aquellos sistemas
cuyo comportamiento es totalmente determinístico y programado y que
operan con muy pequeño intercambio de materia y energía.
b) Sistemas abiertos: son los sistemas que presentan relaciones de
intercambio con el ambiente, a través de entradas y salidas.
Los sistemas abiertos intercambian materia y energía regularmente con el
medio ambiente.
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2. GESTIÓN.
Estipula Dr. Dámaso, T. (2005. www.monografías.com) que gestión; ”Es
el proceso por el cual se planifica, dirige y controla el desarrollo de un
sistema aceptable con un costo mínimo y dentro de un período de tiempo
específico”.
3. SISTEMA DE GESTIÓN.
Afirma la Universidad Nacional de la Plata. (2005.www.ing.unlp.edu.ar)
que; “Los sistemas de gestión se originan en el mundo con el objeto de
facilitar el comercio a nivel mundial a partir de la obtención de estándares
que aseguren la calidad de productos y servicios” esto según el Grupo Sigma
Departamento de Producción de la Facultad de Ingeniería.
Los estándares internacionales presentan requisitos para sistemas de
administración de la calidad, buscando el aseguramiento del producto y la
satisfacción del cliente; los cuales pueden ser usados para aplicación interna
por organizaciones, certificación o propósitos contractuales, permitiendo la
alineación e integración completa al propio sistema de gestión.
Los sistemas resultantes permiten orientar la gestión a la prevención de
problemas, orientando la inspección hacia el sistema.

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3.2 Importancia.
Establece Norske, V. (2005.www.dnv.es), que un sistema de gestión
eficiente, diseñado a la medida de sus procesos, puede ayudar a enfrentar
los desafíos del cambiante mercado global de hoy. Para convertir las
presiones de la competencia en ventajas comparativas, las empresas deben
aumentar el rendimiento operativo en forma sistemática organizada y
rápida.
Un sistema de gestión puede ayudar a centrar, organizar y sistematizar
los procesos para la gestión y mejora de los procesos establecidos.
4. SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO.
Establece la Filial Holguín. (2005. www.socict.holguin.cu), que un sistema
de gestión de mantenimiento (SGM) es; ”Aquel que contribuye a la
competitividad de la organización industrial dando respuesta a las
necesidades del proceso de producción, tanto en cantidad como en calidad,
lo cual implica la adaptación rápida a los cambios del entorno (flexibilidad) y
la racionalidad en los costos”.
4.2 Importancia.
Determina Dr. Quintero , A. (2005. www.faces.ucv.ve), que el sistema de

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gestión de mantenimiento es importante ya que de esta manera se lograr
asegura la disponibilidad y confiabilidad de máquinas, equipos, talleres,
infraestructuras y servicios que se necesitan en las diversas áreas de la
organización.
Motivo que permite tener y alcanzar una mayor rentabilidad,
productividad, calidad y rendimiento sobre la inversión realizada por la
empresa, de forma tal que se logre un buen uso de los recursos disponibles.
4.3 Objetivos.
Afirma Martínez, C. (2005. www.socict.holguin.cu) que los objetivos del
SGM son los siguientes:
-Disminuir los costos de mantenimiento y reparaciones.
-Incrementar: La vida útil de los equipos, agregados y componentes, los
índices de disponibilidad y la productividad de los equipos.
-Facilitar la toma de decisiones de forma eficiente.
4.4 Generalidades.
Según Martínez, C. (2005. www.socict.holguin.cu); las generalidades que
se deben tener en cuenta para el diseño del modelo propuesto son:
-Definir el lugar que debe ocupar el SGM dentro del sistema de mayor
envergadura, sobre lo que se ofrece un esquema preliminar donde se
representen las perturbaciones que pueden afectar el sistema.
-Concebir el modelo del sistema sobre la base de una política alternativa

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de mantenimiento.
-Establecer los elementos de aseguramiento del sistema, tales como:
Organizativos, técnicos, informativos, financieros y matemáticos.
5. MANTENIMIENTO.
Afirma Duffua, O. (2002, p. 29) que se conoce por mantenimiento
al; "Conjunto de acciones que se aplican a los equipos con el objeto de
detectar, corregir y prever condiciones desfavorables en su funcionamiento,
asegurando de esta manera que la calidad de servicio permanezca dentro de
los límites establecidos”.
Este constituye el instrumento básico de la tec nología para atacar y
resolver todos los problemas inherentes a la conservación de los bienes
físicos de producción y servicios de nuestra sociedad moderna.
El mantenimiento surge de la necesidad obvia que tiene un sistema
productivo de tener a sus propios equipos operando la mayor cantidad de
tiempo posible bajo condiciones de operación recomendadas, y que al
momento de una falla, puedan ponerse nuevamente en servicio de manera
rápida y económica.
Además la norma COVENIN 3049- 93 expresa que mantenimiento es;
“Un conjunto de acciones que permite conservar o reestablecer un sistema
productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio

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determinado”.
En definitiva, el mantenimiento es un eslabón de gran significación para la
organización, es eje fundamental para el buen desenvolvimiento de las
actividades, permitiendo el máximo desempeño de la organización.
5.2 Misión del mantenimiento.
Rosales (1997, p. 30), establece que la misión básica del mantenimiento
es la de proporcionar la utilización óptima de la mano de obra, materiales,
dinero y equipamiento. Este se logra a través de:
-Garantizar la disponibilidad ilimitada de instalaciones y equipos.
-Preservar las inversiones de capital.
-Crear una confiabilidad absoluta en las instalaciones y equipos.
-Asegurar que el proceso opere dentro de control estadístico.
-Dirigir la división de mantenimiento de manera de obtener costos totales
mínimos de operación.
La filosofía de mantenimiento depende en cada caso de una serie de
factores, como son: Tamaño de la empresa, complejidad de los equipos,
número de equipos iguales, costo de paradas, etc. Sin embargo es necesario
tener un sistema que evite o al menos reduzca las averías, detecte o
diagnostique las fallas y repare o corrija los efectos del uso, sujetándose en
todo momento al presupuesto de la empresa.
Los trabajos de mantenimiento exigen calidad y sobre todo, la aplicación
de un amplio criterio económico, pues en ocasiones es preferible cambiar

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una parte de los equipos (aunque esto a primera vista parezca muy costoso)
que cambiar, por creer lo más económico, una pequeña pieza que no
garantice que el equipo pueda continuar trabajando sin interrupción.
También existen ocasiones en la que se hace necesario ejecutar una
reparación de emergencia pero de buena calidad a fin de programar
posteriormente una reparación completa, pues de otra forma se vería
demasiado afectado el servicio.
Para finalizar la misión del mantenimiento es mantener un sistema
productivo en forma adecuada, para lograr una producción esperada, con
una calidad de servicio exigida a un costo global óptimo.
5.3 Objetivos del mantenimiento.
Afirma Pierre, V. (2005.mantenimientomundial.com), que los objetivos
son:
-Dirigir el mantenimiento para gastos mínimos de operación.
-Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones
operacionales.
-Mantener las instalaciones y equipos operando en porcentaje óptimo de
tiempo.
-Reducir el tiempo improductivo del personal de mantenimiento,
siguiendo programas que aseguran la calidad del trabajo.
-Aumentar la eficiencia del equipo cuya producción debe responder a las
normas de calidad establecidas.

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-Disminuir horas-hombres por jornadas de operación.
Establece la norma COVENIN 3049- 93 que el objetivo del mantenimiento
es “Mantener un sistema productivo en forma adecuada de manera que
pueda cumplir su misión para lograr una producción esperada en empresas
de producción y una calidad de servicio exigida en empresas de servicio a un
costo global óptimo”.
Para consumar lo anteriormente establecido, el objetivo del
mantenimiento es impulsar y cooperar en la generación de utilidades, meta
vinculada a la producción como medio para el logro de las utilidades,
conservando las instalaciones alcanzando un estado de eficiencia máxima a
un costo mínimo.
5.4 Ventajas del mantenimiento.
Establece Pierre, V. (2005.mantenimientomundial.com), que las ventajas
son:
-Mejores condiciones de seguridad.
-Menor tiempo perdido como resultado de menos paro de máquinas por
avería.
-Menor costo por concepto de horas extraordinarias de trabajo, como
resultado de laborar con un programa pre-establecido.
-Menos reparaciones en gran escala, pues son prevenidas mediante
reparaciones oportunas y de rutinas.
-Menos ocurrencia de productos rechazados, repeticiones y desperdicios,

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como producto de una mejor condición general del equipo.
-Identificación del equipo que origina gastos de mantenimiento
exagerado, pudiéndose así señalar la necesidad de un trabajo de
mantenimiento correctivo para el mismo, un mejor adiestramiento del
operador, o bien, el reemplazo de las máquinas anticuadas.
En síntesis el mantenimiento propone la obtención de los objetivos de la
empresa juzgada según la forma en que logre satisfacer las
especificaciones de la misma y deberán ser delineadas con toda precisión a
fin de alcanzar los objetivos predeterminados, con la intención de cumplir a
cabalidad la meta propuesta.
5.5 Función del Mantenimiento.
Asegura Newbrough, E. (1998, p. 25), que la función de mantenimiento;
“Es la encargada de mantener y mejorar la disponibilidad de los equipos y
maquinarias de la empresa “.
Para ello, se deberá diseñar políticas, normas y prácticas de las diversas
modalidades del mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo con el
objeto de ir en dirección del mantenimiento productivo total (cero fallas).
Asimismo la función de mantenimiento es la encargada de alargar la vida útil
de los equipos y de incorporar modificaciones que redunden en incremento
de la productividad y de la calidad.
Finalmente, el mante nimiento pasa a ser un contribuyente fundamental en
el dominio tecnológico. El mantenimiento puede y debe ser una pieza angular

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para diversificar los negocios de la empresa, asumiendo el desarrollo de
bienes de capital o sencillamente para el desarrollo de patentes y asistencia
médica a otras empresas.
Para ultimar la función del mantenimiento, está enfocada en deberes,
objetivos, responsabilidades y resultados que se deben esperar de la función
del mantenimiento.
Dentro de los cuales se encuentran seleccionar ya adiestrar a personal
capacitado, planear y programar las funciones del mantenimiento, conservar,
reparar y revisar entre otras necesarias para una buena gestión de
mantenimiento.
5.6 Importancia.
Según lo establece Newbrough, E. (1998, p. 17), la importancia del
mantenimiento es de gran relevancia, puesto que un buen servicio de
conservación de instalaciones y equipos busca reducir al mínimo la
suspensiones del trabajo, al mismo tiempo que hace eficaz el empleo de
elementos y recurso humano.
La necesidad de tener una organización apropiada de mantenimiento, de
poseer controles adecuados, de poder planear y programar con acierto, es
de gran importancia por varios motivos:
-Creciente mecanización (extendida mecanización y reducción de la mano
de obra).
-Mayor complejidad de los equipos (ameritando servicios especializados).

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-Controles más estrictos de la producción (provocando que sea mayor el
impacto de las interrupciones en la producción.
-Exigencias de buena calidad (haciendo más vendible el producto, pero
también urgencia de corregir de inmediato cualquier condición impropia).
En virtud de lo expuesto existen numerosos elementos que conllevan por
su parte a un costo de conservación mayor, por tanto, la dirección ha tenido
que prestar mas cuidado al renglón de mantenimiento.
5.7 Tipos de mantenimiento.
Según la norma COVENIN 3049-93: Existen diferentes tipos de
mantenimiento tales como:
-Mantenimiento Rutinario.
-Mantenimiento Programado.
-Mantenimiento por Avería o Reparación.
-Mantenimiento Correctivo.
-Mantenimiento Circunstancial.
-Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Rutinario: Es el que comprende actividades tales como:
lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de
ejecución es hasta períodos semanales, generalmente es ejecutado por los
mismos operarios de los sistemas de producción y su objetivo es mantener y
alargar la vida útil de dichos sistemas de producción evitando su desgaste.
Mantenimiento Programado: Toma como basamento las instrucciones

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técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores,
usuarios y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o
sustituciones para los elementos más importantes de un sistema de
producción a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario
programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta
generalmente periodos de un año.
Es ejecutado por las cuadrillas de la organización de mantenimiento que
se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario
anual.
Mantenimiento por avería o reparación: Se define como la atención a
un sistema productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en
servicio adecuadamente dicho sistema minimizando sus tiempos de paradas.
Mantenimiento correctivo: Comprende las actividades de todo tipo
encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo
las fallas de una manera integral a mediano plazo.
Mantenimiento Circunstancial: Esta es una mezcla entre mantenimiento
rutinario y programado, avería y correctivo ya que por su intermedio se
ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo de tiempo para iniciar
la ejecución por que los sistemas funcionan de manera alterna.
Mantenimiento preventivo: Asegura Duffua, O. (2002, p. 77) en que el
mantenimiento preventivo consiste en la planeación sistemática,
programación y terminación a tiempo del trabajo de mantenimiento necesario
que se diseña para garantizar la mayor disponibilidad de equipos e

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instalaciones, prolongar la vida útil de los activos de capital y reducir los
costos. Este trabajo abarca inspección, limpieza, lubricación, reemplazo y
reparación además se programa por año para realizarse a intérvalos
planeados regulares
Dice también Newbrough, E. (1998, p. 69) que el mantenimiento
preventivo tiene como objetivos principales prolongar la vida económica del
equipo mediante la utilización eficiente de los programas de inspecciones y
los programas de interrupción de operaciones imprevistas debido a fallas del
equipo, las cuales deben ser reducidas al mínimo. También se encarga de
llevar registros a través del tiempo del equipo y conservar datos de
rendimiento de las máquinas indispensables para identificar los cambios
ocurridos que indiquen reparaciones.
Los resultados obtenidos con el mantenimiento preventivo son los
siguientes:
-Disminución del tiempo ocioso debido a menos paros imprevistos en la
empresa.
-Menor número de reparaciones repetitivas por fallas inesperadas.
-Reducción de costos de mantenimiento, mano de obra y gastos
generales para las partidas de activos que se encuentran en el programa.
-Cambia el mantenimiento deficiente de paros a mantenimiento
programados menos costosos con lo que se logra mejor control del trabajo.
-Mejora el control de calidad debido a la correcta adaptación del equipo.
En otras palabras, los beneficios del mantenimiento preventivo son los

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mismos que se reúnen en cualquier empresa con buen mantenimiento,
además de las economías que resultan de una mayor eficiencia de la planta
y de disminuir los costos totales de producción.
En conclusión, los diferentes tipos de mantenimiento variarán con
respecto al proceso productivo de la empresa por tanto el entendimiento de
cada uno de estos es imprescindible de acuerdo al uso de las mismas para
prolongar la vida útil de los equipos.
5.8 Sistema de Mantenimiento.
5.8.1 Conceptualización.
Sobre este, afirma Duffua, O. (2002, p. 29) que un sistema de
mantenimiento es; “Un conjunto de actividades que se realizan en paralelo
con los sistemas de producción, tomando la falla del equipo para agregarle
conocimiento experto, mano de obra y refacciones, para así, producir un
equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de producción”.
5.8.2 Características.
Dicta Duffua, O. (2002, p. 29) que las características de un sistema de
mantenimiento tiene que verse como un modelo sencillo de entrada-salida.
Las entradas de dicho modelo son mano de obra, administración,
herramientas, refacciones, equipo, entre otros, y la salida es equipo
funcionando, confiable y bien configurado para lograr la operación planeada

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de la planta.
Esto nos permite optimizar los recursos para aumentar al máximo las
salidas de un sistema de mantenimiento. Un sistema de mantenimiento
nos muestra las actividades necesarias para hacer que este
logre su funcionalidad, a saber, planeación, organización y control
a fin de incrementar sus salidas y lograr la mejor utilización de los recursos.
6. Riesgos.
Afirma Hernández, Fernández y Baptista, (2003, p. 24) que el riesgo, “Es
la posibilidad de pérdida y el grado de probabilidad de estas pérdidas. La
exposición a una probabilidad de accidente es definida como correr un riesgo
y depende directamente de un acto o una condición insegura”.
Propone Gómez, M. (2005. www.jorgemariogomez.com), que riesgo se
define como; “La posibilidad de que las expectativas positivas para un
sistema orientado al logro de objetivos no se realicen”.
En esta definición se encuentran los tres elementos esenciales del
riesgo, los cuales representan un elemento clave a la hora de establecer los
riesgos que se pueden presentar en la organización ellos son:
- La incertidumbre.
- Las consecuencias indeseadas para un sistema.
- El cambio en las circunstancias existentes.

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Si bien en algunas circunstancias el riesgo es totalmente inmanejable, por
estar por completo fuera de nuestro control; es el hecho de que algo debe
cambiar antes de que ocurra un desastre lo que hace posible la
administración de riesgos, ya que de alguna manera es posible influenciar en
aquellos factores que deben cambiar. Por ejemplo, nada podemos hacer
para evitar que ocurra un terremoto, pero si podemos levantar construcciones
más sólidas y seguras frente a la materialización de dicho fenómeno.
Se acostumbra decir que, tratar de eliminar el riesgo en las empresas es
algo inútil. El riesgo es algo inherente al hecho de comprometer recursos
actuales en busca de resultados futuros. De hecho, el progreso económico
se define como la habilidad de tomar riesgos.
6.2 Tipos de riesgos.
Estipula Zúñiga, Malfavon y Fernández (2003, p. 51), que los riesgos se
pueden clasificar en:
-Riesgos Físicos: Ruido, Vibraciones, Presiones, Radiación Ionizante y no
Ionizante, Temperatura, Temperaturas Extremas (Frío, Calor), Iluminación,
Radiación Infrarroja y Ultravioleta.
-Riesgos Químicos: Polvos, Vapores, Líquidos, Disolventes.
-Riesgos Biológicos: Anquilostomiasis, Muermo, Carbunco, Tétanos, La
Alergia, Espiroquetosis Icterohemorágica.
-Riesgos Ergonómicos.
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-Riesgos Psicosociales: Stress.
Riesgos físicos:
-Ruido: El sonido consiste en un movimiento ondulatorio producido en un
medio elástico por una fuente de vibración. La onda es de tipo longitudinal
cuando el medio elástico en que se propaga el sonido es el aire y se
regenera por variaciones de la presión atmosférica por, sobre y bajo el valor
normal, originadas por la fuente de vibración.
-Presiones: Las variaciones de la presión atmosférica no tienen
importancia en la mayoría de las cosas. No existe ninguna explotación
industrial a grandes alturas que produzcan disturbios entre los trabajadores,
ni minas suficientemente profundas para que la presión del aire pueda
incomodar a los obreros. Sin embargo, esta cuestión presenta algún interés
en la construcción de puentes y perforaciones de túneles por debajo de agua .
-Temperatura: Existen cargos cuyo sitio de trabajo se caracteriza por
elevadas temperaturas, como en el caso de proximidad de hornos
siderúrgicos, de cerámica y forjas, donde el ocupante del cargo debe vestir
ropas adecuadas para proteger su salud. En el otro extremo, existen cargos
cuyo sitio de trabajo exige temperaturas muy bajas, como en el caso de los
frigoríficos que requieren trajes de protección adecuados. En estos casos
extremos, la insalubridad constituye la característica principal de estos
ambientes de trabajo.
-Iluminación: Cantidad de luminosidad que se presenta en el sitio de
trabajo del empleado. No se trata de iluminación general sino de la cantidad

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de luz en el punto focal del trabajo. De este modo, los estándares de
iluminación se establecen de acuerdo con el tipo de tarea visual que el
empleado debe ejecutar: cuanto mayor sea la concentración visual del
empleado en detalles, más necesaria será la luminosidad en el punto focal
del trabajo. La iluminación deficiente ocasiona fatiga a los ojos, perjudica el
sistema nervioso, ayuda a la deficiente calidad del trabajo y es responsable
de una buena parte de los accidentes de trabajo.
-Vibraciones: Las vibraciones se definen como el movimiento oscilante
que hace una partícula alrededor de un punto fijo. Este movimiento, puede
ser regular en dirección, frecuencia y/o intensidad, o bien aleatorio, que es lo
más corriente.
-Radiaciones Ionizantes y No Ionizantes: Las radiaciones pueden ser
definidas en general, como una forma de transmisión espacial de la energía.
Dicha transmisión se efectúa mediante ondas electromagnéticas o partículas
materiales emitidas por átomos inestables.
-Temperaturas Extremas (Frío, Calor): El hombre necesita mantener
una temperatura interna constante para desarrollar la vida normal. Para ello
posee mecanismos fisiológicos que hacen que ésta se establezca a cierto
nivel, 37 ºC, y permanezca constante.
Riesgos químicos:
-Polvos: En la higiene industrial el problema del polvo es uno de los más
importantes, ya que muchos polvos ejercen un efecto, de deterioro sobre la
salud de los obreros; y así aumentar los índices de mortalidad por

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tuberculosis y los índices de enfermedades respiratorias.
Se sabe que el polvo se encuentra en todas partes de la atmósfera
terrestre, y se considera verdadero que las personas dedicadas a ciertos
trabajos donde existe mucho polvo son menos saludables que los que no
están en esas condiciones, por lo que se considera que existen polvos
dañinos y no dañinos.
-Vapores: Son sustancias en forma gaseosa que normalmente se
encuentran en estado líquido o sólido y que pueden ser tornadas a su estado
original mediante un aumento de presión o disminución de la temperatura. El
benceno se usa ampliamente en la industria, en las pinturas para aviones,
como disolvente de gomas, resinas, grasas y hule; en las mezclas de
combustibles para motores, en la manufactura de colores de anilina, del
cuerpo artificial y de los cementos de hule, en la extracción de aceites y
grasas, en la industria de las pinturas y barnices, y para otros muchos
propósitos.
-Líquidos: En la industria, la exposición o el contacto con diversos
materiales en estado líquido puede producir, efecto dañino sobre los
individuos; algunos líquidos penetran a través de la piel, llegan a producir
cánceres ocupacionales y causan dermatitis.
-Disolventes: Los disolventes orgánicos ocupan un lugar muy destacado
entre las sustancias químicas más frecuentes empleadas en la industria. Se
puede decir que raras son las actividades humanas en donde los disolventes
no son utilizados de una manera o de otra, por lo que las situaciones de

30
exposición son extremadamente diversas.
Riesgos biológicos:
El problema de reducir la incidencia de las enfermedades profesionales
de origen biológico está presente en diversas profesiones y actividades en
las cuales los gérmenes patógenos son elementos de trabajo (laboratorios) o
contaminantes producidos por personas, animales o el ambiente en el
proceso del trabajo (manipuladores de carnes, pieles, vísceras y leche de
animales infectados por carbunco o brucelosis; mineros infectados por
anquilostomas entre otros) aunque la vía respiratoria continúa siendo la
principal, hay casos en que no se puede negar la importancia de la vía
cutánea (erosiones, heridas, cortantes y pinchazos) o de la vía digestiva
(ingestión por pipeteo, alimentos contaminados, entre otros).
-Anquilostomiasis: La anquilostomiasis es una enfermedad puramente
profesional, causada por un gusano. En los países tropicales la falta de
higiene corporal, la falta de uso de calzado y la alta temperatura del
ambiente, que permite la salida de las larvas a la superficie de la tierra.
-Carbunco: Es el caso más frecuente de infección externa por el bacilus
anthracis, aparece primero una mácula roja como la picadura de un insecto,
éste se revienta y empieza una pequeña escora que va del amarillo al
amarillo oscuro, y al fin, al negro carbón. Después se presenta fiebre alta,
escalofrío, dolor de cabeza y fenómenos intestinales.
-La Alergia: Es una reacción alterada, generalmente específica, que
refleja contactos anteriores con el mismo agente o semejante de su

31
composición química. Hay una alergia inmediata (urticariante) o diferida
(tuberculina). Ejemplo, asma o fiebre de heno y litre respectivamente. El
agente es el alergeno: Proteínas, polipeptidos, polen, astractos liposoluvos o
muertos y sus constituyentes.
-Muermo: El muermo es una enfermedad de los solípedos, pero muy
contagiosa para el hombre; el caballo y el asno infectados son muy
peligrosos. El bacilo productor es un germen conocido: el bacillus mallei. Es
muy débil, y en tres días muere por desecación.
-Tétanos: Esta infección está caracterizada por contracciones
musculares y crisis convulsivas, que interesan algunos grupos musculares
ose generalizan. Las contracciones más conocidas es el llamado "Trismus
Bilatéral", que hace que las dos mandíbulas se unan como si estuvieran
soldadas.
-Espiroquetosis Icterohemorrágica: Esta enfermedad producida por la
leptospira de inadacido, se contagia por intermedio de la rata que infecta con
sus orines las aguas o los alimentos. Esta infección se presenta en los
trabajadores de las cloacas, traperos, obreros agrícolas dedicados a la
limpieza de acequias y cultivos de arroz y en todos aquellos que tengan
contacto con el agua y terrenos adyacentes que estén plagados de ratas. El
enfermo presenta al principio escalofríos, dolor de cabeza, dolores
musculares, vómitos y alta temperatura.
Riesgos ergonómicos:
No existe una definición oficial de la ergonomía. Pero ha sido definida

32
como "El estudio científico de las relaciones del hombre y su medio de
trabajo". Su objetivo es diseñar el entorno de trabajo para que se adapte al
hombre y así mejorar el confort en el puesto de trabajo.
-Ergonomía Aplicada: La ergonomía industrial como un campo de
conocimiento nuevo que interviene en el campo de la producción, es
relativamente nuevo en nuestro país, nuevo por el poco conocimiento de esta
y su aplicación, pero que ha venido desarrollándose y aplicándose en
algunas empresas grandes cuyo corporativo está fuera de nuestro país. Sin
embargo, cada día mediante la difusión en congresos, encuentros y cursos ,
empieza tener demanda y resultados en su aplicación.
Riesgos psicosociales:
Los factores de riesgo psicosociales deben ser entendidos como toda
condición que experimenta el hombre en cuanto se relaciona con su medio
circundante y con la sociedad que le rodea, por lo tanto no se constituye en
un riesgo sino hasta el momento en que se convierte en algo nocivo para el
bienestar del individuo o cuando desequilibran su relación con el trabajo o
con el entorno.
6.3 Análisis de riesgo
Establece Cortes, J. (2001, p. 116) que el análisis de riesgo; “Consiste en
la identificación de peligro asociados a cada fa se o etapa de trabajo, y la
posterior estimación de los riesgos teniendo en cuenta conjuntamente la
probabilidad y las consecuencias en el caso de que el riego se materialice”.

33
En pocas palabras comprende la fase de identificación y estimación de
riegos.
6.4 Objetivos del análisis de riesgos.
Según el departamento de investigaciones de la Universidad de
Zaragoza. (2005. www.unizar.es), los métodos para la identificación, análisis
y evaluación de riesgos son una herramienta muy valiosa para abordar con
decisión su detección, causa y consecuencias que puedan acarrear.
Con la finalidad de eliminar o atenuar los propios riesgos así como limitar
sus consecuencias, en el caso de no poder eliminarlos.
Los objetivos pri ncipales son:
-Identificar y medir los riesgos que representa una instalación industrial
para las personas, el medio ambiente y los bienes materiales.
-Deducir los posibles accidentes graves que pudieran producirse.
-Determinar las consecuencias en el espacio y el tiempo de los
accidentes, aplicando determinados criterios de vulnerabilidad.
-Analizar las causas de dichos accidentes.
-Discernir sobre la aceptabilidad o no de las propias instalaciones y
operaciones realizadas en el establecimiento industrial.
-Definir medidas y procedimientos de prevención y protección para evitar
la ocurrencia y/o limitar las consecuencias de los accidentes.
-Cumplir los requisitos legales de las normativas nacionales.

34
6.5 Aspectos a tratar en el análisis de riesgo.
Afirma departamento de investigaciones de la Universidad de Zaragoza.
(2005. www.unizar.es ), que los aspectos de un análisis sistemático de los
riesgos que implica un determinado establecimiento industrial, desde el punto
de vista de la prevención de accidentes, están íntimamente relacionados con
los objetivos que se persiguen. Son los siguientes:
-Identificación de sucesos no deseados, que pueden conducir a la
materialización de un peligro.
-Análisis de las causas por las que estos sucesos tienen lugar.
-Valoración de las consecuencias y de la frecuencia con que estos
sucesos pueden producirse.
6.6 Métodos de identificación de riesgos.
Estipula la Universidad de Zaragoza. (2005.www.unizar.es), que
básicamente, existen dos tipos de métodos para la realización de análisis de
riesgos, en cuanto a los aspectos de cuantificación:
-Métodos cualitativos: Se caracterizan por no recurrir a cálculos
numéricos. Pueden ser métodos comparativos y métodos generalizados.
-Métodos semicualitativos: Los hay que introducen una valoración
cuantitativa respecto a las frecuencias de ocurrencia de un determinado
suceso y se denominan métodos para la determinación de frecuencias, o
bien se caracterizan por recurrir a una clasificación de las áreas de una

35
instalación en base a una serie de índices que cuantifican daños: índices de
riesgo.
-Métodos comparativos: Se basan en la utilización de técnicas
obtenidas de la experiencia adquirida en equipos e instalaciones similares
existentes, así como en el análisis de sucesos que hayan ocurrido en
establecimientos parecidos al que se analiza. Principalmente son cuatro
métodos los existentes: Manuales técnicos o códigos y normas de diseño ,
listas de comprobación o "Safety check lists", análisis histórico de accidentes,
análisis preliminar de riesgos o PHA .
-Métodos generalizados: Los métodos generalizados de análisis de
riesgos, se basan en estudios de las instalaciones y procesos mucho más
estructurados desde el punto de vista lógico-deductivo que los métodos
comparativos. Normalmente siguen un procedimiento lógico de deducción de
fallos, errores, desviaciones en equipos, instalaciones, procesos,
operaciones, entre otros, que trae como consecuencia la obtención de
determinadas soluciones para este tipo de eventos.
Existen varios métodos generalizados. Los más importantes son: Análisis
"What if "?, análisis funcional de operabilidad (HAZOP ), análisis de árbol de
fallos (FTA), análisis de árbol de sucesos (ETA) y análisis de modo y efecto
de los fallos (FMEA).
7. ASPECTOS GENERALES DE LOS EQUIPOS.
A continuación se hará referencia a los aspectos generales considerados

36
en los equipos sujetos a mantenimiento.
Estipula Tavares, L. (2000, p. 20), que los equipos;”Son todos aquellos
elementos de carácter mecánico, eléctricos e industriales, los cuales operan
con la finalidad de llevar a cabo el proceso productivo.”
Según Pierre, V. (2005.www.mantenimientomundial.com), un equipo no
es más que;”Un conjunto de componentes interconectados, con los que se
realiza materialmente una actividad de una instalación”.
7.2 Clasificación de los equipos según su criticidad.
Dicta Perozo, A. (1998, p. 37), acerca de la criticidad y codificación de los
equipos, una división según la prioridad y sus costos de reparación; a saber:
7.2.1 Aspectos generales.
Los criterios o políticas de criticidad son indispensables en la
implementación del mantenimiento, porque ayudan al usuario de servicio de
mantenimiento a identificar rápidamente la prioridad a un trabajo solicitado a
la autorización del mismo.
En la tabla, se puede observar la relación que existe entre criticidad de
equipos, prioridad de trabajo y costos de reparación. Clasificando así la
criticidad de los equipos en Críticos, Semi-críticos y No Críticos, como se
muestra en la continuación.
37
TABLA 1
POLÍTICAS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS
CRITICIDAD DE LOS PRIORIDAD DEL TRABAJO COSTO DE
EQUIPOS DE MANTENIMIENTO REPARACIÓN
Críticos Emergencia Alta
Semi-críticos Urgencia Media
No-críticos Rutina Baja
Fuente: PEROZO, 1998 p.38
Una vez que se ha establecido la codificación de los equipos y su
importancia en el uso para el proceso productivo, se procede a clasificarlos
de acuerdo a un grado de criticidad de la siguiente manera.
Equipo Crítico: Son aquellos equipos que intervienen directamente en el
proceso de una planta, y no se pueden puentear, por lo tanto, inciden en la
producción de dicha planta.
Todo equipo que al fallar paraliza la producción en forma parcial o total,
está instalado en serie y es considerado crítico por su alto costo de
adquisición, alto costo de manufactura, su complejidad operacional, su gran
tamaño de costo de mantenimiento.
Equipo Semi-Crítico: Son aquellos que pueden o no intervenir en
proceso de una planta y se pueden puentear temporalmente mientras se
repara el desperfecto en el mismo.

38
Todo equipo que al fallar representa un alto porcentaje de riesgo de
paralización de la producción, en forma parcial o total. Está instalado en
serie, aunque es posible realizar una desviación (by-pass) del flujo del
proceso, o en paralelo, cuando no tiene reserva y es posible mantener el
proceso productivo mientras dure la reparación del equipo.
Equipo No-Crítico: Son aquellos que no intervienen directamente en el
proceso de una planta y al ponerlos fuera de servicio no inciden en la
producción de la misma.
7.3 Políticas de prioridad para los trabajos de mantenimiento.
Según Perozo, A. (1998, p. 50), las políticas de prioridad son:
Trabajo de Emergencia: Es el ocasionado por una falla del equipo que
paraliza la producción en forma total o representa un riesgo para la vida
humana o instalaciones de la planta. No se planifica ni programa. Estos
trabajos corresponden a los equipos críticos.
Trabajo de Urgencia: Es aquel trabajo ocasionado por la falla de un
equipo que paraliza la producción de forma parcial o no representa peligro de
forma inmediata para el ser humano o para las instalaciones de la planta.
Estos trabajos se pueden planificar, programar y corresponden a los equipos
semi-críticos.
Trabajos de Rutina: Es el trabajo ocasionado por la falla de un equipo
que no representa peligro para la producción, para el personal ni para las
instalaciones de la planta. Se planifica, se programa y es ocasionado por los

39
equipos considerados no críticos.
8. INSPECCIÓN.
8.1 Conceptualizacion.
Según Newbrough, E. (1998, p. 40), son las tareas que se efectúan en la
operación de equipos para prevenir y corregir fallas, como también para
enterarse del avance progresivo de la realización de un trabajo (ubicar una
falla, conocer el avance de un trabajo, aplicar un programa de mantenimiento
preventivo, determinar la calidad de reparación de un equipo).
El principal propósito de las inspecciones es obtener información útil
acerca del estado de una pieza de equipo o de un sistema técnico más
grande. Los inspectores recopilan información sobre indicadores útiles como
desgastes de rodamientos, lectura de calibradores, vibraciones, restos de
aceite y la calidad del producto.
La información sobre estos indicadores puede utilizarse para predecir
fallas del equipo y planear acciones adicionales de mantenimiento,
dependiendo del estado del equipo.
Las inspecciones son útiles y pueden conducir a lo siguiente:
-Reparaciones menores de fallas potenciales si se detectan antes de que
creen un daño complementario.
-Planeación y acciones correctivas apropiadas de manera que puedan
realizarse en momentos en que ocasionen la menor alteración a las

40
operaciones del sistema.
-Generalmente se puede dividir la inspección y función de servicios de
mantenimiento preventivo en tres (3) grupos:
-Conservación Rutinaria: Este tipo de trabajo se ejecuta en intérvalos
regularmente cortos (adaptación, lubricación, limpieza) cuando el equipo esta
operando o cuando esta ocioso. Esto también incluye el cuidado de
renglones no productivos, como iluminación, calefacción y filtros.
-Inspecciones Periódicas: Cubre el trabajo a intérvalos prescritos sobre
el equipo que esta funcionando o que ha sido detenido (inspecciones
visuales, reparaciones, demoliciones, reemplazo programado de partes).
-Trabajo Contingente: Incluye trabajo a intérvalos definidos cuando el
equipo no esta funcionando por otras razones.
8.2 Informes de inspección.
Afirma Newbrough, E. (1998, p. 67), que son indispensables. Su objetivo
es reducir el aspecto administrativo al mínimo, pero no hasta el punto en que
no narre la historia completa. Por lo tanto, no se debe abreviar los informes
sólo por ahorrar tiempo, eso puede hacer que se pierdan todos los beneficios
que se obtienen del costo de inspección.
La forma más sencilla de informe es la que puede usarse universalmente.
Una forma típica tiene encabezados y espacios para llenarse con los datos
generales sobre el departamento, máquinas y otros datos semejantes.

41
9. Normas ISO 9000.
Establece Tavares, L.(2000, p. 20) que la ISO (Internacional
Standardization for Organization) es una federación mundial de organismos
de normalización, conformada por más de cien países, con sede en Suiza
que, en 1987 homogeneizó y reunió los requisitos dispersos en diversas
normas sobre calidad en una única serie. Normalmente, los órganos
normativos nacionales son los representantes oficiales del país en la I.S.O.
El certificado I.S.O 9000 es una garantía adicional, que una organización
da a sus clientes, demostrando, por medio de un organismo certificador
acreditado, que la empresa tiene un sistema de gestión, con mecanismos y
procedimientos para solucionar eventuales problemas referentes a la calidad
de los procesos.
Por lo tanto, obtener la certificación ISO 9000 no significa,
necesariamente, que los productos o servicios de la empresa “alcanzaron un
estándar de calidad superior” o que no van a presentar fallas o defectos. La
implantación de la ISO 9000 es apenas el primer paso rumbo a la calidad
total.
Los organismos certificadores, a su vez, deben considerar directrices y
normas específicas que reglamentan la actividad de certificación.
Generalmente, estos organismos son acreditados en sus países de origen y
por organismos oficiales de otros países.

42
9.2 Objetivos.
Instaura Tavares, L. (2000, p. 21), que la ISO 9000 presenta la directriz
para la selección y uso de las normas sobre la Gestión y Garantía de la
Calidad.
Las ISO 9001, 9002 y 9003 especifican los requisitos de sistemas de la
calidad para su uso, en situaciones contractuales, donde la relación entre las
dos partes exige la demostración de la capacidad del suministrador, para
proporcionar el producto.
Estas normas tiene el objetivo de dar confianza al comprador, de que el
sistema de calidad del suministrador presentará un producto o servicio, que
cumpla con el nivel de calidad por el requerido, (garantía de calidad
externa).
La ISO 9001, se destina a orientar exigencias contractuales, referentes a
la calidad del proyecto, fabricación, montaje y asistencia técnica.
La ISO 9002 para fabricación y montaje y la ISO 9003 cuando la
verificación de la calidad, sea exigida apenas en pruebas e inspecciones
finales.
La ISO 9004 presenta las directrices para la estructuración de un sistema
de calidad, en una determinada empresa fabricante de bienes, no pudiendo
ser usada para fines contractuales.
Esta norma, presenta las actividades que buscan proveer confianza para
la administración, respecto a que a calidad pretendida en la organización.

43
10. ISO 9001.
Dicta Bullish Technologies Bulltek LTD. (2005. www.bulltek.com), que ISO
9001:2000; “Es una normativa de generalidades (con un alcance mayor que
la versión 1994), tanto así que se refiere a la misma como una filosofía con
principios (más que normativa)”.
Según BULLTEK LTD Iberoamerica, esta situación presenta retos al
propiciar un marco documental más ágil (en comparación con la versión
1994) en una era de proliferación de avances tecnológicos, más aún
significativamente con cláusulas en ambiente de trabajo, capacitación,
competencia, efectividad, "benchmarking" y el enfoque en procesos y
realización de mejoras continuas de los procesos establecidos por la
empresa Z&P.
10.2 Objetivos.
Asegura Fernández, H. www.buscarportal.com (2005) que los objetivos
son los siguientes:
-Satisfacer al consumidor, permite que este repita los hábitos de
consumo, y se fidelice a los productos o servicios de la empresa.
Consiguiendo mas beneficios, cuota de mercado, capacidad de permanencia
y supervivencia de las empresas en el largo plazo.
-La alta competencia, y elevadísima y difundida capacidad tecnológica de

44
las empresas, logra los más altos estándares de producción a nivel de la
totalidad del sistema productivo.
10.3 Importancia.
Dictamina Pereda, H. (2005. www.buscarportal.com), que la ISO
9001:2000 es importante puesto que mejora los aspectos organizativos de
una empresa, que es un grupo social formada por individuos que
interaccionan. Sin calidad técnica.
No es posible producir en el competitivo mercado presente. Y una mala
organización, genera un producto de inferior calidad que no sigue las
especificaciones de la dirección.
ISO 9001 propone unos sencillos, probados y geniales principios para
mejorar la calidad final del producto mediante mejoras sencillas en la
organización de la empresa que a todos benefician.
Toda mejora, redunda en un beneficio de la calidad final del producto, y
de la satisfacción del consumidor que es lo que pretende quien adopta la
norma como guía de desarrollo empresarial.
11. Normas OSHA 18001.
Estipula Rubio, J. (2005.www.estrucplan.com), que básicamente la
especificación OSHA, que tiene la determinación de desaparecer en el

45
momento en que se publique una norma ISO 18000, presenta los objetivos
de facilitar al máximo la integración y la compatibilidad con las normas ISO
9001 e ISO 14001, así como la certificación por tercera parte, así lo
establece el Ingeniero Juan Carlos Rubio Romero.
No obstante, algunas de las diferencias formales más significativas son
las siguientes:
La especificación OSHA presenta un mayor nivel de exigencia en su
redacción, como podemos observar del uso del imperativo "debe" o "deberá",
frente a un uso bastante importante del condicional "debería" en las
directrices.
Los requisitos respecto a la vigilancia de la salud quedan únicamente de
forma implícita recogidos en la OSHA, mientras que el tratamiento que hace
las Directrices resulta mucho más explícito.
Aunque la OSHA 18001 no es todavía una norma, brinda un enfoque para
administrar la salud y la seguridad que imita los documentos de las normas
ISO.
11.2 Importancia.
Estipula e Instituto tecnológico metalmecánico, (2005.www.aimme.es) que
las especificaciones técnicas OSHA 18001 es muy importante a efectos de
aplicarla como sistema de gestión de prevención de riesgos laborales, que
puede dar lugar a certificación, previa realización de la correspondiente
auditoría. De hecho es la más aplicada en la actualidad.

46
Esta especificación OSHA tiene por objeto la elaboración de los
correspondientes procedimientos para llevar a cabo la prevención de riesgos
laborales. Se dirige a los directivos de las empresas quienes tienen que
reorientar a las organizaciones en la línea de garantizar la seguridad y salud
de los trabajadores.
2. DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÒN ACTUAL.
El sistema de gestión de mantenimiento, de una organización es una
parte importante del sistema de gestión global, puesto que las
organizaciones deberían definir sus sistemas de mantenimiento, y los
procesos contenidos dentro de ellos, para facilitar que los sistemas y
procesos sean claramente entendidos, administrados y mejorados.
La gestión del mantenimiento debería asegurar la efectiva operación y
control de los procesos, además de las mediciones y datos usados para
determinar el funcionamiento satisfactorio.
Dirigir y hacer funcionar el área de mantenimiento en una organización
satisfactoriamente requiere gestionar de una manera sistemática y visible. El
éxito puede derivarse de implementar y mantener un sistema de gestión que
sea diseñado para mejorar continuamente los procesos de mantenimiento y
su relación con las partes interesadas.
Muchas empresas de servicio no toman en consideración la gran
importancia que trae consigo una buena gestión del mantenimiento dentro de
la empresa, donde la verdadera importancia está, en contar con un plan que

47
contemple los lineamientos para el establecimiento de metas y compromiso
en materia de mantenimiento, planes que ayuden a un mejor desempeño de
los equipos y una disminución de los costos para la organización.
En el pasado, se tenía como estrategia “reparar cuando se producía una
falla”, pero ahora se tiene presente que esperar a que se produzca una falla;
es en cierto modo para cualquier organización incurrir en costos elevados
debido a la deficiencia de los equipos.
Por esto todas las instituciones deben disponer de un sistema de mejora
continua para tratar de aumentar la productividad y eficacia de sus equipos.
La empresa de servicios Z&P, es una organización que tiene por política
regular el cumplimiento de los requisitos del sistema integrado de higiene,
ambiente y seguridad, calidad y mantenimiento, en todas las áreas donde
ejecute actividades.
Todo integrante del equipo de trabajo de mantenimiento de Z&P y entes
relacionados, debe ejecutar las actividades operacionales y administrativas
cumpliendo con los requisitos técnicos y legales, con énfasis en los aspectos
de higiene, ambiente y seguridad, haciendo de la comunicación y el trabajo
en equipo la base del éxito del sistema de planificación, medición, control,
mejora.
En la actualidad, la empresa Zaramella & Paván Construction Company,
presenta deficiencias en materia de mantenimiento, puesto que no cuenta
con los procedimientos documentados que le permita establecer los
lineamientos a la gerencia para evaluar y mejorar la productividad del

48
departamento, además de que permita el buen funcionamiento de los
equipos, siendo éstos de vital importancia para el normal desempeño de las
actividades de la empresa.
Actualmente, la empresa estudiada está certificada con ISO 9001:2000,
sin embargo, requiere adoptar cada uno de los procesos a los nuevos
lineamientos, encontrándose en la gerencia de mantenimiento algunas
debilidades, que de una forma u otra no permite el funcionamiento adecuado
de las actividades que se llevan a cabo en dicha gerencia.
Debido a esta situación es necesario un Sistema de Gestión que describa
la manera cómo una organización es tratada con respecto a los objetivos
fijados.
Esto se hace asegurándose, de que las actividades están correctamente
controladas, y que las mediciones se realizan y se reportan, para permitir el
monitoreo del desempeño general y la identificación de las áreas de mejora.
La necesidad de un servicio sin interrupciones y confiable obliga a ejercer
una atención permanente sobre los equipos, para que en caso de que surjan
problemas imprevistos, sean lo menos frecuentes o trascendentes posible.
Por lo tanto, importa, que la empresa en función del mejoramiento
continuo de sus procesos, establezca un sistema de gestión para el área de
mantenimiento, puesto que la misma se encuentra certificada con la norma
ISO 9001:2000, siendo este eje, fundamental para centrar sus procesos de
mantenimiento en pro del mejoramiento del sistema.
En tal sentido; y, según lo expuesto en el párrafo anterior, a fin de mejorar

49
la condición operacional de los equipos y; por ende, la gerencia del
departamento de mantenimiento, se plantea la necesidad de desarrollar un
sistema de gestión para la optimización de los procesos de mantenimiento en
la empresa Zaramella & Paván. Bajo los estatutos de la norma ISO
9001:2000, que permita tener un mejor control de las actividades realizadas
por la anterior mencionada empresa.
3. OBJETIVOS DEL TRABAJO.
3.1 OBJETIVO GENERAL.
Desarrollar un sistema de gestión con base en la norma ISO 9001:2000
para la optimización de los procesos de mantenimiento en la empresa
Zaramella & Paván Construction Company S.A.
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
Analizar estructura organizativa incluyendo aspectos como:
responsabilidades, recursos y documentación; en el departamento
de mantenimiento de la empresa Z & P.
Elaborar metodología para la identificación, análisis y evaluación de
riesgos presentes en las actividades de mantenimiento de la
empresa Z & P.
Establecer los procedimientos para el control de los procesos de
mantenimiento de la empresa Z & P.

50
Diseñar el sistema de gestión de mantenimiento de la empresa
Z&P de acuerdo con lo anteriormente establecido.
Presentar la propuesta del sistema de gestión de mantenimiento de la
empresa Z&P.
4. JUSTIFICACIÓN.
El propósito general de esta investigación es desarrollar un sistema de
gestión de mantenimiento bajo la norma ISO9001:2000 la cual permita
fundar los lineamientos a la gerencia para evaluar y mejorar la productividad
del departamento.
El presente estudio se considera relevante puesto que un sistema de
gestión de mantenimiento, ratificará a la organización una efectiva capacidad
analítica de la información por medio de técnicas, métodos e instrumentos
evaluando el rendimiento de las diferentes actividades de dicha área.
Es de suma importancia esta investigación, sobre un sistema de gestión
de mantenimiento, dado que permite que la empresa Z & P mejore sus
actividades de mantenimiento requiriendo que, se establezcan cambios y
mayor compromiso en los niveles gerenciales, con el mantenimiento,
asegurando de esta manera, la disponibilidad y confiabilidad de máquinas,
equipos, talleres, infraestructuras y servicios que se necesitan en otras áreas
de la organización, permitiendo tener mayor rentabilidad, productividad,
calidad y rendimiento sobre la inversión.
El fin de la misma, es apoyar y contribuir al mejoramiento de la calidad y

51
competitividad de la empresa, mediante el incremento de competencias,
habilidades, destrezas y conocimientos que se requieren para la planificación
estratégica del mantenimiento.
Desde el punto de vista teórico, es importante recopilar información
fundamental sobre el sistema de gestión del mantenimiento, el cual procesa
e intercambia información para el mejoramiento y desarrollo del área de
mantenimiento indispensable en cualquier organización, en donde se
requieren formas efectivas para integrar los esfuerzos de un gran número de
personas como un gran número de maquinas y enormes cantidades de
información.
Por tanto, implica preguntas acerca de sistemas de producciones
importantes y los sistemas importantes al mantenimiento.
Desde el punto de vista práctico, aportará soluciones a la problemática
del sistema de gestión de mantenimiento de la organización y suministrará
información que le permita a la empresa establecer un control y
mejoramiento continuo de los procesos de mantenimiento, gracias a una
gerencia estratégica que permita un posicionamiento competitivo de la
función del mantenimiento.
Desde el punto de vista metodológico, es importante porque brindará, la
oportunidad de hacer un estudio serio que suministrará las herramientas
necesarias para el desarrollo de un sistema de gestión de mantenimiento que
conlleve a gestionar el mantenimiento para explotar los recursos de forma
rentable, y cumpliendo todas las normativa en vigor.

52
De este estudio, pudiera servir, el mejoramiento del proceso productivo
debido a que logra centrar las actividades en la mejor realización de las
mismas satisfaciendo los requerimientos de la gerencia, para proporcionar
una efectividad genuina.
5. DELIMITACIÓN.
Este proyecto de investigación se realiza en la empresa de servicios
Zaramella & Pavan Construction Company S.A. (Z&P), empresa que se
encuentra ubicada en la Costa Oriental del Lago Ciudad Ojeda entre calle
Independencias y la Avenida Intercomunal. Municipio Autónomo Lagunillas;
Parroquia: Nuestra Señora del Paraute, estado Zulia.
El área temática a ser implementada en este proyecto será Energía,
Mantenimiento y Servicios, y el estudio será efectuado en el periodo
comprendido entre Marzo 2005-Enero 2006 empleando las referencias
bibliográficas de los autores: Duffua (2000), Rosaler (1997), Newbrough
(1978), Newbrough (1997), Tavares (2000), Perozo (1998), entre otros.

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6

1.1. IDENTIFICACIÓN DE LA VARIABLE.

La variable tomada para objeto de estudio, es:

-Sistema de Gestión de Mantenimiento

Se sustenta el presente estudio en trabajos propuestos por diversos

autores entre los cuales destacan:

Casucci A. y Colina A. (2001) del Instituto Universitario Politécnico

“Santiago Mariño” en su tesis titulada; “Mejoramiento del Sistema de Gestión

de Mantenimiento para las Unidades de Registro tipo Skid de la empresa

Baker Hughes, División Atlas” en la escuela de ingeniería de mantenimiento

Desarrollaron una investigación con el propósito de establecer la situación

actual de la empresa para investigar y evaluar como se maneja el

mantenimiento, y cuales eran sus puntos críticos, permitiendo arrojar los

resultados de las fallas que existían en el mismo, para luego proponer un

nuevo sistema de mantenimiento que regularice el funcionamiento

desempeñado por la empresa. Para así, mejorar los índices de

mantenimiento, aumentando la disponibilidad y confiabilidad de los equipos,

para la efectividad del sistema minimizando sus costos.

Así mismo, la metodología para esta investigación se presentó en un

contexto de tipo: de campo y descriptivo, utilizando como principal fuente de

Brindando a las distintas áreas de la empresa una información correcta y

veraz sobre el estado de las instalaciones, permitiendo un control exhaustivo

de las unidades físicas.

Esta tesis servirá de apoyo al estudio en proceso, porque permite

establecer la definición de los elementos que comprende un sistema de

gestión de mantenimiento donde se pretenda mejorar los procesos

desempeñados en la empresa. De la misma forma, esta investigación

consentirá criterios para redefinirlo en búsqueda del mejoramiento continuo

Por otra parte, contribuye a analizar los posibles problemas vigentes en

las actividades de mantenimiento brindando una solución acertada gracias a

la implementación de un sistema que admita el desarrollo del proceso en

forma eficiente logrando contribuir a resolver problemas propios de un área

grado en el Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”, Escuela de

Ingeniería de Mantenimiento Mecánico titulada: “Diseño de un Sistema de

Gestión de Mantenimiento para la máquinas que soportan el servicio a los

equipos electro-sumergibles (BES) de la empresa REDA-CAMCO”.

Esta investigación, se realizó puesto que la mencionada empresa,

presenta deficiencias del sistema de gestión de mantenimiento para las

máquinas que soportan el servicio a equipos (BES) por el incumplimiento del

mantenimiento según las normas ISO. Por causa de lo referido

anteriormente, se establece la necesidad de desarrollar un proyecto factible

descriptivo, acompañado de una encuesta tipo cuestionario y una entrevista

Este sistema de gestión de mantenimiento logra ser viable las labores de

mantenimiento y así poder ofrecer vida útil a los equipos.

Además, la misma ofrece un aporte significativo para el desarrollo de este

trabajo de grado, pues persigue establecer un sistema que consienta

operaciones efectuadas correctamente, de una forma conveniente,

prolongando la vida útil de los equipos ahorrando costos por parada de

producción y cumpliendo satisfactoriamente con la norma ISO 9001:2000.

Desarrollando de esta forma un elemento que proporcione facilidad a la

gerencia para evaluar el departamento.

Se aspira lograr conjuntamente, la optimización de la gestión de

equipamientos, posibilitando la unificación de criterios y la optimización de los

procesos y el control de todas las áreas que participan en el mantenimiento,

suministrando la información necesaria para la gestión adecuada de las

instalaciones y los equipos de mantenimiento.

El trabajo especial de grado consultado, se estudio para por su

intermedio, analizar cuáles son los aspectos necesarios para el desarrollo de

un sistema de gestión de mantenimiento como el propuesto, que en relación

con lo antes expuesto, permitirá una máxima eficiencia de las actividades, al

pretenderse obtener los lineamientos para determinar si dichas actividades

con los lineamientos de la norma ISO 9001:2000, a los fines de evaluar la