Fase I: Definición del sistema automatizado

FASE I
DEFINICIÓN
FASE I
DEFINICIÓN
1. TEORIZACIÓN DE LAS VARIABLES
Cualquier proceso industrial que sea estudiado desde el todo que
representa hasta su nivel más básico es resultado de un conjunto de
actividades que incluyen un análisis de sistemas similares, un estudio de
factibilidad para determinar las ventajas de su implementación y ante todo
un proceso de diseño que tiene como finalidad obtener un prototipo para la
realización de pruebas y corrección de posibles errores de diseño, la primera
etapa de este proceso detallado es el estudio de las teorías que rigen dicho
diseño y los estándares apropiados que deben ser tomados en cuenta, así
como cualquier otro caso que pueda aportar información al proyecto a
desarrollar.
1.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Para apoyar el presente trabajo se consultaron investigaciones
realizadas con anterioridad las cuales muestran semejanza con respecto a
las variables “sistema automatizado” y “optimización de la variables”, y por lo
tanto contribuyen como importantes antecedentes para la investigación
4
5
dando fundamentos en el que surjan posibles soluciones, de esta forma se
citan las siguientes investigaciones:
Glas, Mendoza, y Sierraalta (2007) realizaron un estudio titulado
“Sistema Automatizado de control para el Almacenamiento y Despacho de
Combustible en Estaciones de Servicio”. Dicho estudio tuvo como propósito
de automatizar el control para el almacenamiento y despacho de
combustibles en Estaciones de Servicios. La investigación fue enmarcada
dentro del tipo proyectiva, descriptiva y de campo.
Para lograr los objetivos de la investigación, la metodología fue dividida
en fases que explican el proceso de diseño e implementación. Estas son:
Fase 1, análisis y descripción del proceso, mediante la documentación y
estudio previo del sistema. Fase 2, interpretación del proceso a controlar y la
elaboración del diagrama respectivo. Fase 3, se determino las necesidades
del sistema, para seleccionar las herramientas y/o equipos para ser utilizados
en la automatizando el proceso. Fase 4, diseño de la programación lógica y
el autómata eligiendo el lenguaje mas apropiado y tomando en cuenta el
proceso de producción. Fase 5, se determino funcionabilidad técnica,
operativa y económica del PLC.
Los resultados de este estudio ponen en manifiesto que los equipos e
instrumentos establecidos constituyen el sistema automatizado mas
adecuado para sustituir el siste ma a controlar en la investigación, debido a la
versatilidad que ofrece a través de la lógica de control programada, lo que
hace un sistema altamente confiable y seguro.

6
La formulación y esquema de los pasos a seguir para el diseño de un
sistema de control automatizado orientado a la aplicación en maquinaria
industrial del proyecto descrito anteriormente provee las bases de los pasos
a seguir en la presente investigación.
Por su parte, Colina, Luzardo y Zavala (2008) realizaron un estudio
titulado “Sistema de Control Automatizado para optimizar el proceso de
suministro de agua. Caso: Hospital General Dr. Adolfo D’Empaire de
Cabimas”, tiene como objetivo diseñar un sistema de control automatizado
para optimizar el proceso de suministro de agua. Caso: Hospital General Dr.
Adolfo D’Empaire de Cabimas. El tipo de estudio fue descriptivo y la técnica
empleada para la recolección de datos fue la observación directa.
La metodología utilizada para llevar a cabo la investigación fue
planteada por el autor Angulo (1984), adaptándola a los propósitos de la
investigación, quedaron resumidas a cuatro fases, mencionada a
continuación: Fase 1, Definición de las especificaciones. Fase 2, esquema
general del hardware. Fase 3, adaptación entre el hardware y software, y por
último, Fase 4, depuración del software.
Los resultados de la investigación mostraron como a través de
programación DirectSOFT5 para PLC’s KOYO, el sistema de suministro de
agua de los diferentes departamentos del hospital es controlado y
monitoreado por el usuario permitiéndole a este tomar decisiones en cuanto
a las situaciones de emergencia que puedan presentarse muchos antes de
que estas sucedan, puesto que el sistema ha sido diseñado para tomar
7
decisiones en el momento preciso sin llegar a situaciones críticas.
Por medio de esta investigación se verificó que el controlador más
adecuado para dicho sistema automatizado es el PLC, por este mas robusto,
confiable, y puede adaptarse a futuros cambios o mejoramiento del sistema
por medio de las actualizaciones de hardware y software, y facilidad de
mantenimiento.
Asimismo, Corredor (2007) realizó una investigación que titulo “Diseño
de un Sistema Automatizado para optimizar los procesos de almacenajes
industriales” el propósito del estudio fue diseñar un sistema automatizado
que permitiese optimizar los procesos de almacenajes industriales, en este
caso se tomo como muestra los estantes de ferretería EPA.
Se considera una investigación de tipo descriptiva, de proyecto factible
o de innovación tecnológica no experimental. Para la metodología se tomo
en consideración la de Angulo (1984) anexándole una primera fase por el
autor para poder cumplir con los objetivos específicos propuestos. La
propuesta consiste en un sistema aéreo cartesiano SAC, el cual cuenta con
la modalidad manual o automática, tres modos de desplazamiento en los tres
planos de forma aérea y con unas paletas el cual sirven de soporte del
material a manipular, a su vez cuenta con una base de datos el cual prevé si
la acción es de carga o descarga en el modo automático.
Los resultados del prototipo mostraron que la propuesta reúne las
características de un sistema de respuesta rápida, de fácil uso, y seguro,
optimizando así el proceso de carga y descarga del material. La investigación

8
presentada, ofrece información interesante para el estudio a realizar, ya que
se estudia un sistema automatizado de control, que es el mismo reglón de la
investigación.
Por otro lado, Dávila (2006), realizó el estudio titulado “Optimización de
los procesos de fabri cación en piezas para la industria petrolera a través de
la ingeniería de métodos” el cual tenía como objetivo diseñar una propuesta
para la optimización del proceso de fabricación de piezas metalmecánicas en
la industria petrolera a través de ingeniería de métodos.
En la investigación se utilizó una combinación de le metodología
planteada por los autores García Criollo (2004) y Niebel (2004) para estudiar
los procesos productivos, en la que se diagnostico la situación actual de los
procesos a través de la ingeniería de métodos, se utilizaron matrices de
decisión para escoger las operaciones que debían ser estudiadas, se
desarrollo un análisis de operaciones estudiando los procesos por
separados, con la finalidad de recolectar datos de cada una de las
actividades que se realizan en la fabricación de piezas.
Se utilizó la herramienta de estudios de tiempo para determinar los
tiempos estándares de las actividades de cada una de las rutinas de
fabricación.
El presente antecedente proporciona información detallada sobre la
variable de estudio optimización de procesos, por tanto es de interés para la
investigación.
Méndez (2006), realizo un estudio al cual puso por nombre

9
“Optimización de los procesos continuos que operación y mantenimiento que
se realizan en las guardias de 24 horas en el lago en una unidad de
explotación petrolera” la cual estuvo orientada a desarrollar la propuesta de
optimización de los procesos operativos y de mantenimiento que se realizan
en las guardias de 24 horas en el lago en una unidad de explotación
petrolera, en función de la naturaleza del trabajo y de los recursos asociados.
Esta se llevó a cabo, a través de la descripción de los procesos que
desempeñan los trabajadores del Departamento de Mantenimiento y en la
guardia de 24 horas en el lago, luego se procedió a analizar dicha
información obtenida, estableciendo posteriormente una asignación de
recursos para asi optimizar los procesos de operación y mantenimiento de la
unidad.
El marco teórico de este estudio se fundamento en los criterios de
Chase, Jacobs y Aquilano Administración de la producción y operaciones
para una ventaja competitiva (2005); Niebel, B. Ingeniería Industrial Métodos,
Estándares y Diseño de trabajo (2001), en consideración con la teoría
correspondiente al tema de estudio. Los lineamientos metodológicos según
su propósito, determinaron la investigación de tipo aplicada, descriptiva y de
campo.
La propuesta elaborada consiste en una planificación de recursos que
reduce y controla estos factores, a fin de obtener un óptimo rendimiento del
proceso productivo. El presente antecedente aporto conocimientos de interés
para la investigación.
10
1.2. BASES TEÓRICAS
A continuación se presentan las bases teóricas para el presente
estudio, referidas a los postulados de diversos autores que han considerado
en sus obras y material, las variables de sistema automatizado y optimización
de procesos, los cuales sirven de fundamento para la realización del
presente estudio.
1.2.1. SISTEMA
1.2.1.1. DEFINICIÓN
Las empresas son consideradas un sistema que recibe y genera
información, la cual es utilizada por los usuarios (internos o externos) para
tomar decisiones.
Por esta razón es necesario definir sistemas como un conjunto de
reglas, funciones, principios y caso lógicamente e interrelacionados, los
cuales conducen al logro de los objetivos, sirviendo de referencia, igualmente
establece que el sistema debe considerarse en su totalidad y no en partes.
Robbins, S. (1996, p.56)
Según Cosco (2008), un sistema es un ensamblaje de componentes
que proporcionan acciones interrelacionadas entre sí, los cuales se
caracterizan por poseer parámetros inherentes que los define n y por mostrar
condiciones físicas asociadas. A los parámetros de cada elemento se les

11
denomina parámetros del sistema y las condiciones físicas de cada
componente cambiantes con el tiempo determinan el estado del sistema en
cada momento y se les domina n variables del sistema.
Así mismo, Ogata (2004) define un sistema teóricamente como una
combinación de componentes que actúan juntos y realizan un objetivo
determinado. Un sistema no necesariamente es físico; su concepto se aplica
a fenómenos abstractos y dinámicos, tales como una implicación de sistemas
físicos, biológicos, económicos y similares.
Además, los sistemas ayudan al personal a visualizar la información
mas compleja, analizar problemas y apoyando a la coordinación y el control
de los procesos, esta información a su vez origina tres actividades en el
sistema para producir dicha información requerida.
En tal sentido se considera que el sistema está compuesto por una
serie de elementos, preceptos que se encuentran ordenados e integrados
con la finalidad de alcanzar los objetivos establecidos; es importante señalar
que en el sistema no se puede trabajar de manera aislada, sino de forma
conjunta para lograr los objetivos en común.
1.2.2. SISTEMAS DE CONTROL
De acuerdo con Cosco (2008), un sistema de control está definido como
un conjunto de componentes que pueden regular su propia conducta o la de

12
otro sistema con el fin de lograr un funcionamiento predeterminado. Los
controladores son sistemas eléctricos o electrónicos que están
permanentemente capturando señales de estado del sistema bajo su control
y que al detectar una desviación de los parámetros preestablecidos del
funcionamiento normal del sistema, actúan mediante sensores, controladores
y actuadores, para llevar al sistema de vuelta a sus condiciones
operacionales normales de funcionamiento.
De acuerdo con Dorf (1997), un sistema de control es la interconexión
de componentes que forman la configuración de un sistema; proporcionando
una respuesta deseada.
Según Ogata (2004), un sistema de control es un conjunto de
subsistemas interconectados con la intención de controlar las salidas de las
plantas, y/o que las salidas de las plantas sigan unos objetivos prefijados.
1.2.2.2. TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL
De acuerdo con Cosco (2008), los tipos de sistemas de control son:
(a) Sistema de Control de Lazo Abierto: En estos sistemas la
variables controlada no se retroalimenta. La conformidad entre el valor
alcanzado por la variable controlada y su valor de referencia depende de la
calibración, y consiste en establecer una relación entre la variable
manipulada y la variable controlada. Estos sistemas solo son útiles en
ausencia de perturbaciones.
13
(b) Sistema de Control de Lazo Cerrado: Se denomina sistema de
control de lazo cerrado cuando frente a la presencia de perturbaciones,
tiende a reducir la diferencia entre la salida del sistema y el valor deseado o
“set point”. El principio de funcionamiento consiste en medir la variable
controlada mediante captadora o sensores, convertirla en señal y
retroalimentarla para compararla con la señal de entrada de referencia.
La diferencia entre ésta y la señal retroalimentada constituye la señal de
error, la cual es empleada por la Unidad de Control para calcular la variación
a realizar en la variable manipulada y mediante los accionadores o
actuadores restablecer la variable controlada en su valor de referencia.
1.2.3. SISTEMA AUTOMATIZADO
Según Piedrafita Moreno (2004), una forma clásica de abordar el
estudio de los sistemas automatizados es la división en parte de mando y
parte operativa. La parte operativa es la parte que actúa directamente sobre
la máquina. Son los elementos que hacen que la máquina se mueva y realice
la operación. Forma parte de ella los accionadores de las máquinas como
son motores de corriente continua, motores de corriente alterna, cilindros
neumáticos, accionadores hidráulicos, compresores, bombas.
La parte de mando suele ser un autómata programable. En un sistema
de fabricación automatizado está el autómata programable en el centro del

14
sistema. El autómata programable debe ser capaz de comunicarse con todos
los constituyentes del sistema automatizado.
El autómata elabora las acciones a realizar sobre el sistema de
fabricación en base al programa que ha sido introducido en su memoria, en
base a las señales de los captadores, y en base a las órdenes que
provengan del operador. El autómata dialoga con el operario, recibiendo
consignas y suministrando informaciones. Puede coordinarse con otros
procesos comunicándose con los demás autómatas de la línea de
producción o con nivel superior de supervisión.
La automatización se emplea para mejorar la productividad y obtener
productos de alta calidad. Esta se define como “La operación o control
automático de un proceso, aparato, o sistema” (Dorf, 1997, p.8). El término
automatización es central para nuestra sociedad industrial, por lo que hoy en
día los sistemas de control automatizado son de gran ayuda para la misma.
De acuerdo con lo expuesto por Ogata (2004), los sistemas de control
automático son aquellos que se encargan de realizar la comparación del
valor efectivo de salida de una planta con el valor deseado, determinar la
desviación y producir una señal de control que reduzca la desviación a cero o
a un valor pequeño. La forma en que el sistema de control automático
produce una señal de control se denomina acción de control.
Los dispositivos utilizados para comenzar el control son análogos o
digitales los cuales establecen una comparación entre el valor establecido y
el valor actual de la variable controlada para reducir el error en el valor

15
actual.
1.2.3.2. OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN
Según la revista Saber Electrónica (Cap 20 p.8) los objetivos de la
automatización son: “tener un buen sistema de calidad y confiabilidad.
Mejorar la productividad y reducir costos. Adaptarse con facilidad a los
cambios del mercado.”
Considerando lo anteriormente expuesto, se puede decir que el
principal objetivo de la automatización es el de mejorar y simplificar tareas
que hechas por el personal del trabajo de una empresa u organización,
pueden resultar tediosas o muy pesadas, trayendo como beneficio el
incremento de la seguridad de los operarios proporcionándoles bienestar en
sus ambientes de trabajo.
Desde el punto de vista empresarial, un sistema automatizado
incrementa la cantidad y la calidad de las producciones, puesto que agiliza la
elaboración de productos pudiendo proveer las cantidades necesarias de
manera oportuna y no dependería del trabajo manual de los obreros que
eventualmente podrían ser defectuosas; permite disminuir costos, agilizar y
optimizar procesos, lo cual es de gran ventaja ya que gracias a estos
aspectos positivos la empresa se mantendría en un puesto líder en el
mercado; los beneficios que se brindan son la rapidez y mejora de los
procesos, el bienestar del personal que acude día a día a dicha organización
16
con la esperanza de obtener respuestas satisfacto rias tanto tangibles como
intangibles.
1.2.3.3. TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
Según Gaither, Frazier, García (2000), los enormes avances en el
campo de la automatización industrial han hecho aparecer miles de
máquinas automatizadas industrial han hecho aparecer miles de máquinas
automatizadas, con características diversas. Los siguientes tipos de
automatización son particularmente importantes: los aditamentos para
máquina, las máquinas de control numérico, los robots, la inspección
automatizada del control de calidad, los sistemas de identificación automática
y los controles automáticos de los procesos.
(a) Aditamentos para Máquinas: Los aditamentos para máquinas se
añaden a las maquinas, son por lo general relativamente económicos, que
reducen el esfuerzo humano y el tiempo requerido para realizar una
operación. Estos aditamentos representan la tecnología más antigua en
automatización y, por lo general están presentes en todos los sistemas de
producción.
(b) Máquinas de Control Numérico: Al desarrollarse una amplia gana
de aplicaciones para este importante logro tecnológico, las máquinas de
control numérico (N/C, por sus siglas en ingles) se convirtieron en el periodo
1950-1980 en las heroínas de las maquinas automáticas. Estos aparatos se

17
programan mediante una cinta magnética o computadoras, para realizar
repetidamente un ciclo de operaciones; sus ajustes los efectúa el sistema de
control, en lugar de seres humanos.
Con el paso de los años, las máquinas N/C has evolucionado; las
primeras utilizaban cintas de papel con perforaciones que presentaban las
instrucciones para la máquina. Posteriormente, algunas máquinas N/C
incorporan el cambio automático de herramientas. Junto con los adelantos en
computación, llegaron las máquinas de control numérico por computadoras
(CN/C). Conforme se siguió incrementando la complejidad de la
computación, se desarrollaron máquinas de control numérico directo (DN/C),
que colocaban varias máquinas bajo el control de una sola computadora.
Las máquinas N/C son máquinas automatizadas importantes por
derecho propio. Cuando sus programas se han desarrollado eficientemente y
sus herramientas se han diseñado con eficacia, tienen gran flexibilidad para
que se destinen a la fabricación de otros productos, por lo que se utilizan
extensivamente en talleres de tareas, enfocados a los procesos. También,
las máquinas de control numérico representan una etapa evolutiva
importante en el avance hacia lo último en máquinas automatizadas, es
decir, los robots.
(c) Robots: Engelberger , proclamando intercionalmente padre de la
robótica industrial, desarrolló el primer robor para uso industrial. Lo instaló en
1959 para descargar una máquina de función por inyección en una planta de
General Motors. Hoy día, la robótica es un campo en rápido desarrollo, en el

18
que máquinas de tipo humano ejecutan tareas de producción. El Robotic
Institute of America define un robot industrial como: un manipulador
reprogramable, multifuncional, diseñado para mover materiales, piezas,
herramientas o dispositivos especializados a través de movimientos variables
programados para desempeñar diversas tareas.
El cerebro de estas máquinas es un microcomputadora que, una vez
programada, guía a la máquina a través de sus operaciones determinadas.
Conforme aumenta la cantidad de robots, se reduce su precio, por lo que
estos dispositivos seguramente se harán más comunes.
(d) Inspección Automatizada de Control Calidad: Los sistemas de
inspección automatizada de control de calidad son máquinas que se han
integrado a la inspección de productos con fines de control de calidad. Estos
sistemas efectúan una amplia gama de pruebas e inspecciones y se usan en
muchas industrias. Se pueden emplear para medir las piezas, comparar las
mediciones con las normas y determinar si las piezas cumplen con los
especificaciones de calidad.
(e) Sistemas automáticos de identificación: Los sistemas automáticos
de identificación (AIS, por sus siglas en ingles) utilizan códigos de barras,
frecuencias de radio, tiras magnéticas, reconocimiento óptico de caracteres y
visión de máquina para detectar e introducir datos en las computadoras. Los
datos que aparecen sobre los productos, documentos, piezas y recipientes
se leen sin necesidad de que los trabajadores los lean o interpreten.
(f) Controles Automatizados de Procesos: Los controladores

19
automatizados de procesos utilizan sensores para obtener mediciones del
desempeño de los procesos industriales, comparan estas mediciones con los
valores estándar incluidos en los programas de la computadora y, cuando el
desempeño varía de forma significativa en relación con el estándar, envían
seriales que modifican los ajustes de los procesos.
Estos sistemas han estado en uso durante muchos años en las
industrias de procesamiento de productos químicos, en las refinerías de
petróleo y en la industria papelera, entre otras.
1.2.4. VARIABLES
Una variable es aquello que varia o puede variar. Se trata de algo
inestable, inconstante y mudable. En otras palabras, una variable es un
símbolo que representa un elemento no especificado de un conjunto dado.
Este conjunto se denomina conjunto universal de la variable o universo de la
variable, y cada elemento del conjunto es un valor de la variable.
1.2.4.2. TIPOS DE VARIABLES
Cosco (2008) define los siguientes tipos de variables:
(1) Variable Controlada: Es el parámetro más importante del proceso,
debiéndose mantener estable (sin cambios), pues su variación alteraría las
condiciones requeridas en el sistema, su monitoreo a través de un sensor es

20
una condición importante para dar inicio al control.
(2) Variable Manipulada: Es el parámetro a través del cual se debe
corregir las perturbaciones del proceso, colocándose un actuador para lograr
estabilizar el sistema.
(3) Variable Medida: Es todo parámetro del proceso requerido para
conocer su valor, por lo tanto deberá ser monitoreado; no siendo
necesariamente la más importante para controlar el sistema, pero si para
mantener un registro de data.
(4) Variable de Entrada: Es el parámetro fijado mediante medios
eléctricos, electrónicos, o por software para que el sistema actúe.
1.2.5. INSTRUMENTACIÓN
La instrumentación es el grupo de elementos que sirven para medir,
controlar o registrar variables de un proceso con el fin de optimizar los
recursos utilizados en éste. En otras palabras, la instrumentación es la
ventana a la realidad de lo que está sucediendo en determinado proceso, lo
cual servirá para determinar si el mismo va encaminado hacia donde se
desea, y de no ser así, se podrá usar la instrumentación para actuar sobre
algunos parámetros del sistema y proceder de forma correctiva.
La instrumentación es lo que ha permitido el gran avance tecnológico
de la ciencia actual en casos tales como: los viajes espaciales, la
automatización de los procesos industriales y muchos otros de los aspectos

21
de nuestro mundo moderno; ya que la automatización es solo posible a
través de elementos que puedan censar lo que sucede en el ambiente para
luego tomar una acción de control pre-programada que actúe sobre el
sistema para obtener el resultado previsto.
1.2.5.1. NIVEL
El nivel es una medida de volumen para un fluido o sustancia dada,
esta mide la cantidad volumétrica existente en un recipiente, las unidades
usadas para esta medición son litros, metros cúbicos, galones, entre otros.
1.2.5.2. PRESIÓN
La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse
en unidades tales como pascal, bar, atmosfera, kilogramo por centímetro,
cuadrado y psi (libras por pulgadas cuadradas).
En el sistema internacional (S.I.) está normalizada en pascal, el cual es
un newton por metro cuadrato (N/m2), siendo el newton la fuerza que aplica
a un cuerpo de masa (1kg), la comunica una aceleración de 1 m/s2. Como el
pascal es una unidad muy pequeña, se emplean el kilo pascal (1kpa=10-
2Bar), el Mega pascal (1Mpa=10Bar) y el Giga pascal (1Gpa=10000 Bar). La
presión puede medirse en valores absolutos o diferenciales. La presión
absoluta se mide con relación al cero absoluto de presión. La presión
atmosférica es la presión ejercida por la atmosfera terrestre medida mediante

22
un barómetro.
1.2.5.3. TEMPERATURA
Según Creus (1998, p. 223), la medida de temperatura constituye una
de las mediciones más comunes y mas importantes que se efectúan en los
procesos industriales. La temperatura es una magnitud física descriptiva de
un sistema que caracteriza la transferencia de energía térmica o calor entre
ese sistema y otros.
1.2.5.4. CAUDAL O FLUJO
En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos
industriales y en las efectuadas en laboratorio y en plantas piloto es muy
importante la medición de los caudales de líquidos o de gases. El caudal es
el volumen de agua que pasa por unidad de tiempo a través de una sección
dada de una corriente o conducción.
1.2.5.5. ELEMENTOS PRIMARIOS
(A) DEFINICIÓN
Para Creus (2006), los elementos primarios están en contacto con la
variable y utilizan o absorben energía del medio controlado para dar al
sistema de medición una indicación en respuesta a la variable controlada. El
efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión,

23
fuerza posición, medida eléctrica, entre otros.
(B) SENSOR
Un sensor es un aparato capaz de transformar magnitudes físicas o
químicas, llamadas variables de instrumentación, en magnitudes eléctricas.
Las variables de instrumentación dependen del tipo de sensor y pueden ser
por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica, distancia, aceleración,
inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, pH, entre
otros.
Una magnitud eléctrica obtenida puede ser una resistencia eléctrica
(como en una RTD), una capacidad eléctrica (como en un sensor de
humedad), una tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente
eléctrica (como un fototransistor), entre otros.
Puede decirse también que es un dispositivo que aprovecha una de sus
propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para que la pueda
interpretar otro dispositivo. Como por ejemplo el termómetro de mercurio que
aprovecha la propiedad que posee el mercurio de dilatarse o contraerse por
la acción de la temperatura.
Un sensor también puede decirse que es un dispositivo que convierte
una forma de energía en otra. Áreas de aplicación de los sensores: Industria
automotriz, Industria aeroespacial, Medicina, Industria de manufactura,
Robótica , entre otros. (Wikipedia, la enciclopedia libre).

24
(C) TRANSMISOR
Captan la variable de proceso a través del elemento primario y
transmiten a distancia en forma de señal neumática de margen de 3 a 15 psi,
o electrónica de 4 a 20mA de corriente continua.
1.2.5.6. ELEMENTOS FINALES DE CONTROL
(A) DEFINICIÓN
Estos son los elementos encargados de hacer actuar las señales de los
diferentes controladores sobre el proceso controlado, estos pueden ser
manejados ya sea con señales digitales, analógicas o por diferentes
protocolos de comunicación.
(B) VARIADORES DE VELOCIDAD
El variador de velocidad es un dispositivo o conjunto de dispositivos
mecánicos, hidráulicos, eléctricos o electrónicos empleados para controlar la
velocidad giratoria de maquinaria, especialmente de motores.
(C) CONTACTORES
Un contactor es un dispositivo con capacidad de cortar la corriente
eléctrica de un receptor o instalación, con la posibilidad de ser accionado a
distancia, que tiene dos posiciones de funcionamiento: una estable o de

25
reposo, cuando no recibe acción alguna por parte del circuito de mando, y
otra inestable, cuando actúa dicha acción. Este tipo de funcionamiento se
llama de "todo o nada".
(D) INTERRUPTORES
Los Interruptores son dispositivos mecánicos o electrónicos que se
utilizan para cerrar o abrir de manera no automática la corriente de carga
existente en un circuito.
1.2.6. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC)
De acuerdo con la definición “NEMA” (National Electrical Manufacturers
Association) un controlador programable es: “un aparato electrónico operado
digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento
interno de instrucciones para implementar funciones específicas, tales como
lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones
aritméticas para controlar, a tra vés de módulos de entrada/salida digitales
(ON/OFF) o analógicos (1-5 VDC, 4-20 mA, entre otros.), varios tipos de
máquinas o procesos. El Control Lógico Programable es importante porque
todos los procesos de producción experimentan una secuencia repetitiva fija
de operaciones que envuelve pasos y decisiones lógicas. Un PLC es usado
para controlar tiempo y regular la secuencia.

26
1.2.6.2. SECUENCIA DE OPERACIONES EN UN PLC
(a) Al encender el procesador, éste efectúa un auto chequeo de
encendido e inhabilita las salidas. Entra en modo de operación normal.
(b) Lee el estado de las entradas y las almacena en una zona especial
de memoria llena tabla de imagen de entradas.
(c) En base a su programa de control, el PLC modifica una zona
especial de memoria llamada tabla de imagen de salida.
(d) El procesador actualiza el estado de las salidas “copiando” hacia los
módulos de salida el estado detectado de la tabla de imagen de salidas
(éstas controlan el estado de los módulos de salida del PLC, relays, triacs,
entre otros).
(e) Vuelve al paso (b).
A cada ciclo de ejecución de ésta lógica se le denomina ciclo de barrido
(scan) que generalmente se divide en:
I/O scan (barrido Entradas/Salidas).
Program Scan (barrido Programa).
1.2.6.3. CLASIFICACIÓN DE PLC
Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto sus
funciones, en su capacidad, en su aspecto físico y otros, es que es posible
clasificar los distintos tipos en varias categorías.
(a) PLC tipo Nano: Generalmente PLC de tipo compacto (Fuente, CPU
27
e I/O integradas) que puede manejar un conjunto reducido de I/O,
generalmente en un número inferior a 100. Permiten manejar entradas y
salidas digitales y algunos módulos especiales.
(b) PLC tipo Compactos: Estos PLC tienen incorporado la Fuente de
Alimentación, su CPU y módulos de I/O en un solo módulo principal y
permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos (alrededor de
500 I/O), su tamaño es superior a los Nano PLC y soportan una gran
variedad de módulos especiales como, tales como:
Entradas y Salidas análogas.
Módulos contadores rápidos.
Módulos de comunicaciones.
Interfaces de operador.
Expansiones de I/O
(c) PLC tipo Modular: Estos PLC se componen de un conjunto de
elementos que conforman el controlador final, estos son:
Rack.
Fuente de Alimentación.
CPU.
Módulos de I/O.
De estos tipos existen desde los denominados Micro PLC que soportan
gran cantidad de I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten
manejar miles de I/O.

28
1.2.6.4. ARQUITECTURA INTERNA DEL PLC
Los controladores lógicos programables se componen principalmente
de los siguientes bloques:
Esta sección, mediante una interfaz, adapta y codifica de forma
comprensible para la CPU las señales procedentes de los dispositivos de
entrada o captadores, esto es, pulsadores, finales de carrera, sensores y
otros, también tienen como la misión de protección de los circuitos
electrónicos internos del controlador, realizando una separación eléctrica
entre estos y los captadores.
Unidad central de procesamiento:
Esta es la parte principal del autómata, es, por decirlo así, la inteligencia
del sistema ya que mediante la interpretación de las instrucciones del
programa de usuario, y en función de los valores de las entradas, activa las
salidas deseadas.
Sección de salidas:
Mediante la interfa z, trabaja de forma inversa a la de entrada, es decir,
decodifica las señales procedentes del CPU, las amplifica y manda con ellas
los dispositivos de salida o actuadores como motores, válvulas entre otros
Memoria:
MALONEY (1997, p.75) define la memoria como “dispositivos
destinados a guardar información de manera provisional o permanente”. Se
cuenta con dos tipos de memorias: Volátiles (RAM) y No volátiles (ROM,

29
PROM, EPROM y EEPROM).
1.2.6.5. ARQUITECTURA EXTERNA DEL PLC
Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de
tarjetas o circuitos impresos, sobre los cuales están ubicados componentes
electrónicos, compuesto principalmente por: el chasis, que es donde se
sitúan los diferentes módulos de entradas/salidas, módulos de comunicación,
modulo de procesador, entre otros. Y La fuente de poder, la cual es la
encargada de suministrar el voltaje y corriente necesarios para todo el
sistema.
(A) MÓDULOS DE ENTRADAS Y SALIDAS DIGITALES
Estas son las encargadas de mandar y recibir las diferentes señales
discretas al campo, tienen diferentes rangos de voltaje de operación. En caso
de las entradas, estás son las que reciben la información de campo, estas
pueden estar conectadas a algún pulsador o interruptor.
En caso de las salidas, son las que envían las señales a los actuadores
para así activarse, estas pueden estar conectadas a válvulas, motores, entre
otros.
(B) MÓDULOS DE ENTRADAS Y SALIDAS ANALÓGICAS
Estos módulos son los encargados de trabajar con las señales

30
analógicas de campo, en caso de las entradas, estas leen las señales
analógicas de algún transmisor ya sea de voltaje o corriente y las digitalizan
para así poder ser tratadas por el procesador.
En caso de las salidas, estas cumplen la función inversa, estas reciben
un mensaje digital del procesador y a continuación convierten dicho mensaje
de digital a analógico para ser enviada a campo, estas señales normalmente
son para controlar algún tipo de instrumento proporcional.
(C) MÓDULOS DE COMUNICACIÓN
Cuando los sistemas de automatización son muy amplios y existen
diversos dispositivos de control y/o supervisión los módulos de comunicación
cumplen la función de enlazar a cada uno de ellos de manera que la
información ya bien sean acciones de control o variables tanto analógicas
como digitales pueda viajar entre los diferentes dispositivos o dentro de la
red de trabajo. Esto se hace gracias a su protocolo estandarizado de
comunicación que puede variar según sea el fabricante.
1.2.6.6. PROGRAMACIÓN DEL PLC
Desde el punto de vista del Procesador, un programa es un conjunto de
instrucciones o proposiciones bien definidas que le dicen lo que tiene que
hacer, cada instrucción le indica qué operación realizará a continuación, de
dónde obtendrá los datos que necesita para realizarla y dónde guardará los
31
resultados de la operación.
Desde el punto de vista del usuario, un programa, son las
especificaciones de un conjunto de operaciones que debe llevar a cabo el
computador para lograr resolver una determinada tarea.
Un programa se escribe en un lenguaje de programación, estos
lenguajes permiten simplificar la creación de programas debido a su fácil
descripción de las instrucciones que ha de ejecutar el procesador; en
algunos casos, agrupando varias instrucciones y dando un solo nombre al
conjunto, de tal forma que la lista de operaciones se reduce
considerablemente, resultando fácil la comprensión y resolución de
programas. También varios cientos de instrucciones simples se pueden
expresar con una lista de unas cuantas líneas. Finalmente, a la acción de
realizar un programa se le conoce como programación.
En conclusión, reuniendo estos tres conceptos podemos decir: Un
programa se escribe en un lenguaje de programación y a la actividad de
expresar un algoritmo en forma de programa se le denomina programación.
A menudo, el lenguaje de programación se denomina software de
programación cuando se emplea un término genérico, a fin de distinguirlo del
hardware.
Según la norma IEC (International Electrotechnical Commission) 1131-3
son definidos cuatro lenguajes de programación. Esto significa que su
sintaxis y semántica ha sido también definida, no dejando ningún espacio
para los dialectos; una vez que han sido aprendidos, se pueden usar en una
32
gran variedad de sistemas basados en esta norma. Los lenguajes consisten
de dos versiones textuales y dos graficas:
Versiones Textuales:
-Lista de instrucciones (IL): Es un lenguaje textual, que se asemeja al
lenguaje ensamblador.
-Texto estructurado (ST): es un lenguaje muy poderoso con sus raíces
en el ADA, Pascal y C. Puede ser usado excelentemente para la definición
de bloques funcionales muy complejos, el cual puede ser usado luego dentro
de cualquiera de los otros lenguajes.
Versiones Graficas:
-Diagrama escalera (LD): Tiene sus raíces en USA, están basados en
una representación grafica de lógicas de escalera por relevadores.
-Diagrama de bloques funcionales (FBD): es muy común a la industria
de procesos. Esta expresa el comportamiento de funciones, bloques
funcionales y programas como un conjunto de bloques gráficos
interconectados, parecido a diagramas de circuitos electrónicos.
1.2.7. SISTEMAS DE SUPERVISIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL
1.2.7.1. HUMAN MACHINE INTERFACE (HMI)
De acuerdo a lo entendido de Computer Desktop Encyclopedia (2006),
la Interfaz Hombre-Máquina (HMI) es la interfaz de usuario en un sistema de
control de proceso. Provee visualización gráfica de un control industrial y

33
sistema de monitoreo. La HMI normalmente se encuentra en una oficina, en
un ambiente de entorno WINDOWS que se comunica con un computador
especializado en la planta como sería un PLC.
1.2.7.2. SCADA
El SCADA o registro de datos y control supervisorio es un sistema de
control y supervisión de procesos industriales, este término usualmente se
refiere a sistemas centralizados que monitorean y controlan sitios o plantas
enteras, la mayoría de las acciones de control son ejecutadas por unidades
terminales remotas o controladores lógicos programables. La adquisición de
datos es hecha a nivel de los PLC y RTU por equipos e instrumentos
encargados de medir las tantas variables del proceso, estos son leídos por
los controladores y enviados a la red SCADA, comúnmente se usa un panel
de interface hombre maquina por el cual el encargado de planta puede ver el
estado actual del proceso y ejecutar ordenes supervisorias como lo son el
cambiar el set point o valor de referencia de algún lazo de control.
1.2.8. PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
(a) Modbus: Es un protocolo de comunicación serial publicado por
Modicon para su uso con controladores lógicos programables, se ha
convertido en prácticamente el protocolo de comunicación estándar en la
industria y es por hoy uno de los medio para intercomunicar equipos

34
industriales mas común, el modbus es muy comúnmente usado para
conectar controladores maestros con unidades terminales remotas en
sistemas SCADA.
(b) Profibus: es un estándar de comunicaciones para bus de campo.
Deriva de las palabras PROcess FIeld BUS. Fue un proyecto desarrollado
entre los años 1987-1990 por las empresas alemanas Bosch, Klöckner
Möller y Siemens, y por otras como ABB, AEG, Honeywell, Landis & Gyr,
Phoenix Contact, Rheinmetall, RMP, Sauter-cumulus y Schleicher. Profibus
fue confirmada como norma europea en 1996 como EN50170.
1.2.9. OPTIMIZACIÓN
Para Pike, Ralph (1989, p.3), es la búsqueda de las mejoras posibles,
estas condiciones dependen del campo o la especialidad desde la que se
analizan. Estadística que maximiza la verosimilitud y la economía que
maximiza beneficios, minimiza costo, maximiza el uso de los recursos o
minimiza esfuerzos.
Por otra parte, durante la etapa del diseño, buscando la mejor relación
calidad/esfuerzo y así minimizar la inversión y los gastos de operación. En la
etapa operacional, incrementar la capacidad de producción, mejora la
calidad de los productos, realizar mejoras de tipo medio ambiental y de
seguridad, reducir costos, mejorar la utilización de los recursos.
Para tal efecto, los diversos procesos de la empresa deben estar

35
dirigidos hacia el producto especifico, maximizando el valor tanto interno
como externo (hacia el cliente), el desarrollo del producto, el servicio de
ventas, se puede lograr la optimización a través del rediseño y
automatización inteligente de los procesos, ya que la optimización de
procesos es una de las tareas de consultaría, y cuya respuestas resultan
evidentes en poco tiempo, y además de los resultados inmediatos, se genera
una conciencia interna de la organización por la búsqueda de la eficiencia.
Según Guerra (1989, p.46), optimizar es un sinónimo de buscar lo
mejor, también alcanzar la ganancia máxima o tener la perdida mínima”. La
optimización incorpora la operación de las unidades del proceso que fabrica
varios productos en una empresa, para así maximizar las utilidades por la
disponibilidad de materia prima, y el proceso de transformación en la planta.
1.2.10. PROCESOS
Según Chase, Jacob y Aquilano (2000, p.48), se puede definir como
una serie de tareas relacionadas que por lo general están dirigidas a las
consecución de un resultado importante y que requieren un periodo
significativo de tiempo para realizarse, también lo mencionan como una serie
de tareas de valor agregado que se vinculan entre si para transformar un
insumo en un producto o servicio.
Un proceso (del latin processuss) es un conjunto de actividades o
eventos que se realizan o suceden con un determinado fin. Este término

36
tiene significados diferentes según la rama de la ciencia o la técnica en que
se utilice. (Wikipedia, la enciclopedia libre).
Un proceso es cualquier parte de una organización que recibe
insumos y los transforma en productos y servicios, que se espera sea de
mayor valor para la organización que los insumos originales. Tambien puede
considerarse un conjunto de actividades o eventos que se realizan o suceden
(alternativa o simultáneamente) con un fin determinado según Wikipedia.
1.2.11. REFRIGERACIÓN
La refrigeración es el proceso de remover calor de un espacio cerrado,
o de una sustancia. El principal propósito de la refrigeración es bajar la
temperatura de un espacio cerrado o sustancia y mantener esa temperatura,
el término “enfriar” se refiere generalmente a cualquier proceso natural o
artificial en el cual el calor es disipado. Probablemente la aplicación de
refrigeración más usada es la de aires acondicionados para hogares y
construcciones públicas, y la refrigeración de insumos alimenticios en
hogares, restaurantes y almacenes.
1.2.12. FABRICADORES DE HIELO
Los fabricadores de hielo son máquinas y dispositivo s con la
capacidad de crear hielo en rolitos a partir de su materia prima, como lo es el
agua, en la mayoría de los casos esta fabricación se hace a través del

37
intercambio de calor entre el agua y un gas especial utilizado para este fin,
que seguido de haber congelado el agua en forma de largos cilindros los
divide y luego deja caer en una tolva .
1.2.13. CUARTO FRIO
Un cuarto frío es una nevera o congelador que tiene una mayor
capacidad y permite almacenar los productos de una manera organizada y
de acuerdo a sus características. Esta cava de almacenamiento es ideal para
establecimientos como casinos, restaurantes grandes, hoteles, hospitales y
sitios donde el volumen de servicio es muy alto.
1.2.14. COMPONENTES BÁSICOS DEL SISTEMA DE EMPACADO
1.2.14.1. TOLVAS DE LLENADO
Las tolvas de llenado son recipientes utilizados para guardar el hielo
después de la etapa de fabricado y antes de la etapa de transporte.
1.2.14.2. TRANSPORTADOR TORNILLO SINFÍN
El transporte helicoidal está conformado por un tornillo helicoidal
típicamente galvanizado que se encuentre acoplado a un motor y un tubo
que ubicándolo en la salida o entrada de un silo permite el transporte del
hielo de manera fácil y económica.

38
1.2.14.3. TRANSPORTADOR DE BANDA
Un transportador de banda consiste en dos o más poleas con un
material circulando continuamente entre ellas (la banda del transportador).
Uno o ambas poleas son motorizados, moviendo a la banda y al material
encima de ella hacia delante. La polea motorizada es conocida como “polea
motriz” mientras que la otra es conocida como “polea conducida” o “polea de
arrastre”. Existen dos tipos principales de transportadores de banda en la
industria: aquellos que se usan para manejo de materiales en general como
cajas a través de una fábrica y los que se usan para manejo de materiales a
granel tales como granos, carbón, entre otros.
1.2.14.4. CLASIFICADOR DE HIELO
Un clasificador de hielo es un sistema mecanizado que consta de una
cinta transportadora la cual posee aberturas con dimensiones menores a las
del hielo deseado, está es constantemente es agitada de manera que los
hielos defectuosos o rotos con ayuda de la gravedad salgan del proceso de
transporte .
1.2.14.5. ALMACENADORES DE HIELO
Los Almacenadores de hielo son grandes depósitos que permiten el
almacenamiento y la conservación del hielo, estos son construidos con
paredes de acero inoxidable y en su interior son recubiertos con un plástico

39
anti-bacteriano, su sistema de refrigeración siempre es controlador para
mantener una temperatura óptima del hielo típicamente a -20ºC.
1.2.14.6. EMPACADORAS DE HIELO
Las empacadoras de hielo automatizadas permiten colocar el hielo en
una bolsa que al llenar en la medida determinada se encarga de sellar el
paquete para luego ser apilado esto se hace gracias a sus diferentes
componentes que son gobernados típicamente por un controlador.
1.2.14.7. PALETIZADORA
Una paletizadora es un dispositivo usado para acomodar y organizar
distintos productos industriales en un palé. La paletizadora puede ser de
operación manual, de maquinaria simple o un sistema robótico altamente
complejo.
1.2.15. MOTORES ELÉCTRICOS
Un motor eléctrico es un dispositivo que convierte energía eléctrica en
energía mecánica, esto se logra mediante interacciones con campos
magnéticos, son ampliamente utilizados en instalaciones industriales,
comerciales y de particulares.
40
1.2.15.2. MOTORREDUCTORES
Los motores AC tienen la característica que su RPM siempre se
mantiene constante y los métodos para controlar sus velocidades son
variados, entre ellos encontramos los motorreductores los cuales se acoplan
al eje del motor y por medio de piñones reduce la velocidad a la que este
gira, una característica típica de los motorreductores es que no producen
perdidas de potencia en el motor por la reducción de velocidad, a medida
que es reducida la velocidad del motor el torque aumenta de manera tal que
la potencia del motor siempre se conserva.
1.3. SISTEMA DE VARIABLES
1.3.1. DEFINICIÓN CONCEPTUAL
SISTEMA AUTOMATIZADO
Conceptualmente un Sistema Automatizado es, “una forma clásica de
abordar el estudio de los sistemas automatizados es la división en parte de
mando y parte operativa. La parte operativa es la parte que actúa
directamente sobre la máquina. Son los elementos que hacen que la
máquina se mueva y realice la operación. Forma parte de ella los
accionadores de las máquinas como son motores de corriente continua,
motores de corriente alterna, cilindros neumáticos, accionadores hidráulicos,
compresores, bombas.
41
OPTIMIZACION DE PROCESOS
Conceptualmente, es “la búsqueda de mejorar todas las actividades o
grupo de actividades, que crean un producto o servicio, alcanzando la mejor
utilización de los insumos, la ganancia máxima o tener la perdida mínima
aumentando las utilidades totales de la compañía” Dávila y otros (2005,
p.106).
1.3.2. DEFINICIÓN OPERACIONAL
SISTEMA AUTOMATIZADO
Operacionalmente es, un conjunto de componentes que
interconectados tiene la función de obtener un comportamiento automatizado
del proceso de transporte, almacenado y empacado de hielo, a su vez
encargado del monitoreo y supervisión del proceso, evaluando así su
confiabilidad y garantizando su óptima producción. Dicho sistema será
implementado con el diseño propuesto, en la presente investigación, a la
empresa de fabricación de hielo del estudio.
OPTIMIZACION DE PROCESOS
Operacionalmente, se refiere a la mejora y perfección de los procesos
de transporte, empacado y almacenado de hielo (que hoy actúan
dependientes de la mano obrera) mediante la automatización y así obtener

42
un óptimo tiempo de respuesta, de confiabilidad y precisión del resultado,
aprobando que el proceso se cumpla con mayor eficiencia y calidad
mediante el uso de técnicas que permitan un desarrollo de las operaciones
que generan valor en la empresa; estas técnicas utilizadas son
proporcionadas con el diseño propuesto a la empresa de fabricación de hielo
para automatizar dichos procesos.
2. DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMÁTICA
A través de un sistema de control automatizado se hace posible que un
aparato, un proceso o todo un conjunto de maquinarias industriales sean
controlados de una manera independiente de la mano humana por medio de
dispositivos electrónicos o computadores, volviendo por consiguiente
innecesaria la actuación o intervención de un operador para efectua r, por
ejemplo, tareas de regulación, supervisión, corrección y control, puesto que
las mismas serán realizadas por la unidad del sistema, lugar donde se
encuentra su inteligencia.
En general se puede decir que un sistema de control automatizado,
cuya prioridad es lograr un funcionamiento predeterminado, se encarga de
hacer una comparación entre la variable que se esta midiendo y el valor o
condición deseada, para la cual ejerce sus funciones de control si lo
considera necesario.
Con el creciente avance tec nológico el tema de la Automatización

43
industrial extiende cada vez más sus campos de aplicación, permitiendo
solventar mayor cantidad de problemáticas a nivel industrial, domestico,
comercial, entre otros.
La automatización industrial es capaz de favorecer notablemente a
empresas, corporaciones, industrias, centros de salud, entre otros, ya que
con ella se pueden mejorar en gran medida muchos de los procesos o
actividades que se llevan a cabo y que al mismo tiempo resultan tediosas,
riesgosas o simplemente necesarias para el buen funcionamiento del sistema
de una institución y con la cual tendrán la oportunidad de alcanzar un nivel
suficiente competitivo, mantener sus puestos en el mercado o bien obtener
beneficios en cuanto a procedimientos se refiere, ayudando asimismo al
progreso de la institución.
Actualmente los países en vía de desarrollo, experimentan continuos
cambios en la economía, por lo que surge la necesidad de que las
organizaciones empresariales, ya sean grandes o pequeñas, deban
adaptarse a estos rápidos cambios. Venezuela, al estar inmersa en esta
dinámica, se ha visto afectada básicamente en los diferentes aspectos del
proceso de producción.
Ante esta situación dichas organizaciones han buscado mejorar sus
procesos, mediante la utilización de nuevas técnicas, procedimientos y
métodos tal como el proceso de automatización.
Por otra parte, se han realizado investigaciones a nivel nacional en las
industrias e instituciones, y se observa como objetivo en común la propuesta

44
de diseños de control que permitieran automatizar los antiguos, o bien,
ineficientes sistemas de control existentes, los cuales por ser obsoletos o
muy tediosos presentaban perdidas de tiempo y dinero, provocando la
ineficiencia de los procesos y retrasando por consiguiente el avance en
cuanto a calidad de los productos y servicios brindados por las entidades.
Luego de llevar a cabo la implementación de los diseños automatizados
sugeridos en dichas investigaciones se obtuvo una favorable e inmediata
respuesta en cuanto al desempeño de los sistemas ya que estos se volvieron
confiables, precisos y eficientes en su funcionamiento, aportando grandes
beneficios en cuanto a calidad y reducción de costos de productos y
servicios.
Rodríguez y Compañía S.A. (RODYCOSA) es una planta de hielo
ubicada en la zona industrial del estado Zulia en Venezuela. Esta planta se
encarga de la producción en masa de hielo de distintos tipos, según sea la
demanda, entre ellos se encuentra la fabricación del hielo en rolitos para la
cual se emplea una serie de procesos que presentan deficiencia que afecta
directamente al producto, lo que evita que cumplan los requerimientos
mínimos para alcanzar la producción deseada.
Por tanto, y en busca de la máxima eficiencia y producción de la planta,
la compañía se ha visto en la necesidad de automatizar los procesos
específicos de transporte, empacado y almacenado. Con la presente
problemática se plantea insertar un controlador lógico programable que
permite el preciso control de estos procesos, por consiguiente, se propone en

45
la presente investigación el diseño de un sistema automatizado para la
optimización de procesos de la planta de hielo RODYCOSA, en efecto los
procesos específicos de transporte, almacenado y empacado de hielo.
3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. OBJETIVO GENERAL
Desarrollar un sistema automatizado para la optimización de los
procesos llevados a cabo en una planta de hielo. Caso: RODYCOSA
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Analizar la situación actual de los procesos llevados a cabo en la
planta de hielo de la empresa RODYCOSA.
- Determinar las especificaciones que servirán para la automatización
de la planta de hielo para la optimización de sus procesos.
- Diseñar el hardware necesario para el funcionamiento del sistema
automatizado.
- Elaborar el software que servirá como lógica de control para la
optimización de los procesos llevados a cabo en la planta de hielo.
- Construir un prototipo que poseerá la integración del hardware y
software del sistema automatizado.
- Evaluar el sistema mediante un prototipo que contemplará la
integración de hardware y software.

46
4. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
La importancia de la investigación se basa en diseñar un sistema de
control automatizado que le permita a la empresa RODYCOSA, lugar donde
se lleva a cabo la investigación, optimizar sus procesos de transporte,
almacenado y empacado de hielos.
El sistema automatizado propuesto permite la optimización y la
supervisión de los procesos de transporte, almacenado y empacado que se
llevan a cabo y un mayor control sobre las variables lo que conllevara
alcanzar la producción de manera deseada además posibilitara una menor
dependencia de la mano de obra y reducción de costos en la administración
de recursos.
Los aportes teóricos prácticos determinan que los sistemas
automatizados juegan un papel de vital importancia en el balance de la
ingeniería y la ciencia y que actualmente se han convertido en parte integral
de los procesos modernos. Es por ellos que esta investigación es una
oportunidad importante para el desarrollo y la puesta en práctica de sistemas
que han sido estudiados con anterioridad y que pueden servir de guía para
futuros proyectos en los cuales pueden ser implementados.
En el punto de vista industrial y debido la alta competitividad entre las
mismas, ha nacido la necesidad de incorporar dentro de los procesos los
sistemas automatizados, puesto que ellos proporcionan mayor productividad
en menos tiempo y con mayor precisión y exactitud en dichos procesos, por

47
tanto la presente investigación aporta un modelo de sistema de
automatización y puede ser una base para la operación de los procesos de
transportes, almacenado y empacado de las empresas de hielo.
5. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
La presente investigación se realiza en la empresa de hielos
RODYCOSA, ubicada en el municipio Maracaibo del Estado Zulia; siendo el
tiempo de ejecución entre septiembre del 2009 y abril del 2010. Esta
investigación se desarrollo en el área de la Ingeniería Electrónica,
específicamente en el ámbito de automatización y Control de procesos.
Teóricamente se sustenta con los autores Creus (2006), Ogata (2004),
Cosco (2008), Dorf (1997) y Robbins (1996), Savant (2004) y Angulo (1986).

Fase I: Definición del sistema automatizado

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Fase I: Definición del sistema automatizado

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

FASE I

1. TEORIZACIÓN DE LAS VARIABLES

Cualquier proceso industrial que sea estudiado desde el todo que

representa hasta su nivel más básico es resultado de un conjunto de

actividades que incluyen un análisis de sistemas similares, un estudio de

factibilidad para determinar las ventajas de su implementación y ante todo

un proceso de diseño que tiene como finalidad obtener un prototipo para la

realización de pruebas y corrección de posibles errores de diseño, la primera

como cualquier otro caso que pueda aportar información al proyecto a

1.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Para apoyar el presente trabajo se consultaron investigaciones

realizadas con anterioridad las cuales muestran semejanza con respecto a

las variables “sistema automatizado” y “optimización de la variables”, y por lo

tanto contribuyen como importantes antecedentes para la investigación

dando fundamentos en el que surjan posibles soluciones, de esta forma se

citan las siguientes investigaciones:

Glas, Mendoza, y Sierraalta (2007) realizaron un estudio titulado

“Sistema Automatizado de control para el Almacenamiento y Despacho de

Combustible en Estaciones de Servicio”. Dicho estudio tuvo como propósito

de automatizar el control para el almacenamiento y despacho de

combustibles en Estaciones de Servicios. La investigación fue enmarcada

dentro del tipo proyectiva, descriptiva y de campo.

Para lograr los objetivos de la investigación, la metodología fue dividida

en fases que explican el proceso de diseño e implementación. Estas son:

Fase 1, análisis y descripción del proceso, mediante la documentación y

estudio previo del sistema. Fase 2, interpretación del proceso a controlar y la

elaboración del diagrama respectivo. Fase 3, se determino las necesidades

en la automatizando el proceso. Fase 4, diseño de la programación lógica y

el autómata eligiendo el lenguaje mas apropiado y tomando en cuenta el

proceso de producción. Fase 5, se determino funcionabilidad técnica,

operativa y económica del PLC.

Los resultados de este estudio ponen en manifiesto que los equipos e

instrumentos establecidos constituyen el sistema automatizado mas

adecuado para sustituir el siste ma a controlar en la investigación, debido a la

versatilidad que ofrece a través de la lógica de control programada, lo que

hace un sistema altamente confiable y seguro.

La formulación y esquema de los pasos a seguir para el diseño de un

sistema de control automatizado orientado a la aplicación en maquinaria

a seguir en la presente investigación.

Por su parte, Colina, Luzardo y Zavala (2008) realizaron un estudio

titulado “Sistema de Control Automatizado para optimizar el proceso de

suministro de agua. Caso: Hospital General Dr. Adolfo D’Empaire de

Cabimas”, tiene como objetivo diseñar un sistema de control automatizado

para optimizar el proceso de suministro de agua. Caso: Hospital General Dr.

Adolfo D’Empaire de Cabimas. El tipo de estudio fue descriptivo y la técnica

empleada para la recolección de datos fue la observación directa.

La metodología utilizada para llevar a cabo la investigación fue

planteada por el autor Angulo (1984), adaptándola a los propósitos de la

investigación, quedaron resumidas a cuatro fases, mencionada a

continuación: Fase 1, Definición de las especificaciones. Fase 2, esquema

general del hardware. Fase 3, adaptación entre el hardware y software, y por

último, Fase 4, depuración del software.

Los resultados de la investigación mostraron como a través de

programación DirectSOFT5 para PLC’s KOYO, el sistema de suministro de

agua de los diferentes departamentos del hospital es controlado y

monitoreado por el usuario permitiéndole a este tomar decisiones en cuanto

a las situaciones de emergencia que puedan presentarse muchos antes de

decisiones en el momento preciso sin llegar a situaciones críticas.

Por medio de esta investigación se verificó que el controlador más

confiable, y puede adaptarse a futuros cambios o mejoramiento del sistema

por medio de las actualizaciones de hardware y software, y facilidad de

Asimismo, Corredor (2007) realizó una investigación que titulo “Diseño