República Bolivariana de Venezuela Ministerio

del Poder Público para la Educación

Instituto Universitario politécnico Santiago Mariño (IUPSM)
Maracay estado Aragua

Mantenimiento predictivo

Estudiante:

Enrique Pargas

C.I:25.068.627

Materia: Mtto industrial

Fecha de entrega: 12/06/2021

 Introducción

El Mantenimiento industrial en nuestros días necesita de una serie de instrumentos para poder
innovarse y abaratar costes. Esos instrumentos se convierten a veces en auténticas políticas del buen
hacer para la industria que es presionada a la misma a reconsiderar todos sus estados. Los medidores
fundamentales de la gestión de Mantenimiento son la Disponibilidad y la Eficacia, que van a indicarnos
la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio (Disponibilidad) y la fracción
de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción (Eficacia). Un buen mantenimiento
predictivo ayuda a garantizar la disponibilidad y eficacia requerida de los equipos e instalaciones,
asegurando la duración de su vida útil y minimizando los costes de Mantenimiento, dentro del marco
de la seguridad y el medio ambiente.

La realidad industrial, matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y eficientemente la

maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad del mantenimiento. No remediamos
nada con grandes soluciones que presuponen diseños, innovaciones, y tecnologías de recuperación, si
no mantenemos con una alta disponibilidad nuestra industria.

Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotación y un mantenimiento eficaz. En
otras palabras, la operación correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vías decisivas para
cuidar lo que se tiene.
1. Que se entiende por mantenimiento predictivo.

DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un

componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en
un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza. Irene Franco (07 de junio de 2021)
https://www.monografias.com/trabajos17/mantenimiento-predictivo/mantenimiento-
predictivo.shtml

Definición y principios básicos

Se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Condicional o Mantenimiento Basado en la

Condición el mantenimiento preventivo subordinado a la superación de un umbral predeterminado y
significativo del estado de deterioro de un bien.

Se trata de un conjunto de técnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el seguimiento y

examen de ciertos parámetros característicos del equipo en estudio, que manifiestan algún tipo de
modificación al aparecer una anomalía en el mismo.

La mayoría de los fallos en máquinas aparecen de forma incipiente, en un grado en que es posible su
detección antes que el mismo se convierta en un hecho consumado con repercusiones irreversibles
tanto en la producción como en los costes de mantenimiento. Se precisa para ello establecer un
seguimiento de aquellos parámetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y establecer
para cada uno de ellos qué nivel vamos a admitir como normal y cuál inadmisible, de tal forma que su
detección desencadene la actuación pertinente. ADRIAN CRUZ JASSO (07 de junio de 2021)
https://www.uttt.edu.mx/CatalogoUniversitario/imagenes/galeria/63A.pdf

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es muy similar al mantenimiento preventivo. La diferencia radica en que

para establecer el estado de los equipos se tienen en cuenta tanto variables físicas como químicas. Por
tanto, busca detectar posibles fallos de los equipos con anterioridad permite anticiparse a errores. Esto
ayuda a reducir costes.

No obstante, hay que tener en cuenta que es muy difícil obtener una respuesta absoluta, pues no se
puede saber con total certeza cuándo se producirán los supuestos fallos. Einatec (07 de junio de 2021)
https://einatec.com/mantenimiento-correctivo-preventivo-y-predictivo/

¿Cómo funciona el mantenimiento predictivo?

El objetivo del mantenimiento predictivo (PdM) es anticipar la ocurrencia de un fallo en un equipo,

basándose en los datos relativos a su estado. El mantenimiento predictivo también incluye actividades
de mantenimiento regular, con la menor frecuencia posible, para evitar que se produzcan fallos.

Los algoritmos de mantenimiento predictivo se basan en datos proporcionados por diversas

herramientas de monitorización, como el análisis de vibraciones o el análisis de aceite. La diferencia
entre el estado esperado del activo y su deterioro progresivo permite identificar tendencias y anticipar
así las intervenciones de mantenimiento.

Además, el PdM supervisa el estado y el rendimiento de los equipos durante el funcionamiento normal
para reducir las interrupciones debidas a las operaciones diarias. Ralitsa Peycheva (07 de Junio de
2021) https://mobility-work.com/es/blog/fundamentos-del-mantenimiento-predictivo/

Análisis: Se entiende que este mantenimiento tiene como objetivo visualizar el punto de falla de alguna
pieza a futuro y este pueda ser intercambiado por medio de un plan de mantenimiento antes de que
dicha pieza pueda fallas. Este mantenimiento también tiene como meta el de minimizar o evitar el
tiempo de parada de la maquinaria y el tiempo de vida del componente se maximice.

2. Cuáles son las ventajas y beneficio de un mantenimiento predictivo (realice una tabla).

Mantenimiento Predictivo
Ventajas Beneficios
 La reducción del - Reducción de los costos
número de de mantenimiento. Los
interrupciones de la costos reales
máquina para las normalmente asociados
operaciones de con la operación del
mantenimiento mantenimiento pueden
ser reducidos en más de
50%.
 La disminución del - Reducción de fallas en
número de averías. las máquinas. La
monitorización regular
de las condiciones
reales de las máquinas y
sistemas de proceso
puede reducir el
número de fallas
inesperadas y
catastróficas de la
máquina en un
promedio de 55%.
 La planificación de - Reducción del tiempo
mejores intervenciones. de parada para
reparación. El
mantenimiento
predictivo reduce el
tiempo real necesario
para reparar o
reacondicionar los
equipamientos de la
fábrica. Se puede
reducir 60% del tiempo
promedio para
reparación (MTTR).
 Una mejor respuesta - Reducción en el stock
por parte de los de piezas de repuesto
 equipos.
 El intercambio entre los
profesionales de
mantenimiento y los
equipos de producción.
 Una mejor gestión de
las necesidades de
piezas de repuesto de
las herramientas.
(Ventajas) Appvizer (09 de Junio de 2021) https://www.appvizer.es/revista/organizacion-
planificacion/gestion-mantenimiento/mantenimiento-predictivo#mantenimiento-predictivo:-ventajas-
y-desventajas
(Beneficios) Tobias Schroeder (09 de Junio de 2021) https://blog.softexpert.com/es/los-beneficios-del-
mantenimiento-predictivo/
3. Realice un cuadro diferencial de: Mantenimiento Correctivo, Mantenimiento Preventivo, y
Mantenimiento Predictivo.
Mantenimiento Correctivo
Es aquel que corrige los
defectos observados en los
equipamientos o instalaciones,
La capacidad para que
se predeterminen las
piezas defectuosas para
reparación,
herramientas, y las
habilidades de mano de
obra requeridas,
garantizan la reducción
tanto en tiempo de
reparación como en
costos.
- Aumento de la vida de
las piezas. La
prevención de fallas
catastróficas, y la
detección anticipada de
problemas de la
máquina y de sistemas
aumenta la vida
operacional útil de las
maquinarias de la
planta industrial en un
promedio de 30%.
- Aumento de la
producción. La
disponibilidad de
sistemas de proceso
aumenta después de la
implementación de un
programa de
mantenimiento
predictivo basado en
condición. El aumento
puede llegar a 30%.
Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Predictivo.
El mantenimiento preventivo es Este tipo de mantenimiento
un tipo de mantenimiento requiere una programación
planificado con anterioridad. Se continua, de aparatos y
es la forma más básica de
mantenimiento y consiste en
localizar averías o defectos para
corregirlos o repararlos.
Históricamente es el primer
concepto de mantenimiento y el
único hasta la Primera Guerra
Mundial, dada la simplicidad de
las máquinas, equipamientos e
instalaciones de la época. El
mantenimiento era sinónimo de
reparar aquello que estaba
averiado.
Este mantenimiento se realiza
luego de que ocurra un fallo o
avería en el equipo que por su
naturaleza no pueden
planificarse en el tiempo,
presenta costos por reparación
y repuestos no presupuestadas,
pues puede implicar el cambio
de algunas piezas del equipo en
caso de ser necesario, siendo
muy común en caso de desgaste
de las mismas en el equipo de
cómputo.
Como tal, hoy en día se
distingue entre dos tipos de
mantenimiento correctivo: el
mantenimiento correctivo
contingente y el mantenimiento
correctivo programado.
Diferencia entre el
mantenimiento correctivo y el
preventivo, estos poseen
diferencias muy notorias, entre
ellas:
1. La principal diferencia entre
estos dos tipos de
mantenimiento es el tiempo de
reparación del equipo o
instalación.
2. En el modelo de
mantenimiento correctivo, la
operación se realiza sólo cuando
hay un fallo o una avería. En
cambio, en el mantenimiento
preventivo, el equipo tiene
lleva a cabo de acuerdo con las
recomendaciones del
fabricante, no predice las
averías y puede dar lugar a un
mantenimiento innecesario.
El mantenimiento preventivo es
aquel que se realiza de manera
anticipado con el fin de prevenir
el surgimiento de averías.
Este mantenimiento se maneja
a través de frecuencias
establecidas
Algunas acciones del
mantenimiento preventivo son:
ajustes, limpieza, análisis,
lubricación, calibración,
reparación, cambios de piezas,
entre otros.
El mantenimiento preventivo se
divide en: mantenimiento
programado, mantenimiento de
oportunidad.
personal especializado, en
donde todo se realiza mediante
resultados y en varias sesiones.
Son variadas las técnicas que se
aplican en el mantenimiento
predictivo. La técnica usada
depende del tipo o función de la
máquina. Entre las técnicas más
comunes podemos encontrar:
análisis de vibraciones,
termografía, tribología,
ultrasonido, entre otras.
Este mantenimiento nos
permite intervenir en el
momento justo los elementos
que tienen que ser cambiados
de una maquina; lo que genera
ahorros frente a lo que es el
mantenimiento preventivo.
Su misión es conservar un nivel
de servicio determinado en los
equipos programando las
revisiones en el momento más
oportuno.
El origen del análisis del
mantenimiento predictivo, se
inició allá por los años 30,
motivado por una necesidad
económica.
planes de mantenimiento para
evitar/prevenir los fallos más
complejos.

4. Explique a qué tipo de equipos estáticos o rotativo son favorable para aplicar un mantenimiento
predictivo.

Análisis termo gráfico y análisis de infrarrojos:

 aplicaciones: conexiones y sistemas eléctricos, sistemas de calefacción, análisis de fluidos,

patrones de descarga, mantenimiento de cubiertas

Las técnicas de imagen también pueden aplicarse a ciertos equipos para detectar el desgaste, la
corrosión, la de la minación y las desconexiones que aún no podemos ver a simple vista.

La ventaja de los infrarrojos es que permiten hacer mapas de temperatura incluso a distancia. Esta
técnica de mantenimiento predictivo se utiliza, por ejemplo, en el mantenimiento de sistemas de
calefacción. Las variaciones de temperatura son útiles para evaluar el estado de los motores y
componentes mecánicos y eléctricos, el aislamiento del edificio e incluso el estado de los paneles
solares. La gran desventaja es que no puede utilizarse en superficies reflectantes.

 En el futuro, el análisis de la temperatura de la CPU será una de las principales formas de

comprobar la salud de los robots.

Análisis de circuitos del motor:

 aplicaciones: evaluar la degradación del motor, la alineación del eje y del rotor, el aislamiento,
los engranajes, detectar cortocircuitos.

El análisis de circuitos del motor utiliza una técnica conocida como electric signature analysis (ESA) o
análisis de la firma eléctrica, en español, para encontrar anomalías en los motores eléctricos. Además
de analizar el circuito y los componentes, evalúa el voltaje y la corriente que entran en el motor.
Importante: funciona con motores de CA y CC y puede utilizarse mientras el equipo está funcionando.

Análisis de aceite:

 aplicaciones: turbinas, sistemas hidráulicos y electrohidráulicos, evaluación de motores,

transmisiones, engranajes y niveles de lubricante

El objetivo del análisis del aceite es comprobar la viscosidad, la cantidad de agua y la presencia de otros
materiales, incluyendo los metales, para determinar el desgaste del equipo.

Tengamos en cuenta un sistema hidráulico que consta de dos componentes básicos, las partes móviles
y el lubricante. A medida que el equipo se desgasta, una muestra mostrará las partículas producidas
por el sobrecalentamiento y el proceso de oxidación. Diferentes partículas revelan diferentes
problemas mucho antes de que ocurra cualquier fallo.
Diferentes partículas revelan diferentes anomalías en diferentes componentes. Por ejemplo, la
presencia de silicona por encima de 15 ppm puede indicar que el aislamiento se está desgastando,
mientras que el sodio puede denotar contaminación por agua salada. Sigue una guía de
metales (página 71, información en inglés) cuando utilices el espectrómetro.

Análisis de vibraciones:

 aplicaciones: comprobar la alineación de los componentes, detectar desequilibrios, holguras,

resonancias, fallos de los engranajes

El análisis de vibraciones es ideal para equipos y máquinas rotativas como compresores, bombas de
agua y motores. Por lo tanto, esta técnica de mantenimiento predictivo es ideal para infraestructuras
con un sistema complejo de suministro de agua, como hoteles, balnearios o parques acuáticos.

Lo que hacemos es conectar un sensor capaz de detectar el movimiento o la aceleración, según sea el
caso. El sensor detecta las ondas sonoras creadas por el movimiento, que a su vez generan impulsos
eléctricos y hacen que el equipo vibre.

Análisis acústico:

 aplicaciones: tuberías y conductos, condensadores, sistemas de vacío, ventiladores,

compresores de aire

Como hemos visto antes, las ondas de sonido son nuestras aliadas. El análisis acústico permite detectar
problemas en el rendimiento técnico de los materiales, localizar el origen del problema y monitorizar la
«salud» del equipo. ¿Cómo? Detectando diferencias en las frecuencias de sonido.

Todas las máquinas en funcionamiento hacen ruido, pero la frecuencia y la amplitud cambian cuando
hay fugas o cambios de presión, por ejemplo. Esta es una técnica de mantenimiento predictivo
particularmente eficaz en las tuberías que transportan líquidos o gases. Algunas herramientas más
modernas incorporan termómetros y cámaras para profundizar en el análisis a distancia. INFRASPEAK
(10 de Junio. de 2021) https://blog.infraspeak.com/es/mantenimiento-predictivo/

Por Sector Industrial Cada sector industrial tiene sus particularidades en cuanto a las características de
su maquinaria crítica de manera que podemos realizar una división de técnicas y tecnologías de
mantenimiento predictivo por sector industrial. Los sectores donde se ha aplicado y desarrollado el
mantenimiento predictivo de maquinaria con mayor índice de implantación han sido: Generación
eléctrica Petroquímico, Cemento, Papel, Otras Industrias, Laminación de metales.

Generación eléctrica:
Las centrales eléctricas se caracterizan por poseer grandes turbinas, ya sean de vapor, de gas o
hidráulicas. Este tipo de maquinaria es muy vulnerable ante las averías, de manera que un problema
mecánico severo puede ocasionar la autodestrucción de la máquina. Por ello, éste es quizás el sector
industrial donde primero se utilizaron los sistemas de protección de maquinaria por vibraciones. En los
últimos tiempos la industria de generación eléctrica se enfrenta a nuevos retos, como son la
desregulación y la renovación del parque de potencia.

Petroquímico:
En el sector del petroquímico, las averías catastróficas pueden suponer la destrucción total de la
instalación, por la peligrosidad de los productos tratados. La pérdida de producto procesado también
puede suceder si en el momento crítico fallan los mecanismos de trasvase del producto de una zona a
otra de la planta petroquímica. Las plantas petroquímicas cuentan desde hace años con equipos
portátiles para recogida de datos de vibración por la planta, así como sistemas de medida en continuo
sobre todo aplicados a la turbo maquinaria.

Aplicaciones del Mantenimiento Predictivo Aprovechando la instrumentación existente para

protección de la máquina, se toma la señal de vibración de los paneles existentes y se procesan con los
modernos sistemas capaces de realizar diferentes análisis. Las máquinas críticas en las plantas
petroquímicas son: Turbo máquinas, Bombas, Compresores, Reductores, Ventiladores, Motores
eléctricos.

Cemento:
En el sector del cemento está más que probada la aplicación de los sistemas para mantenimiento
predictivo, tanto los colectores de datos de vibración portátiles como los modernos sistemas de
monitorización en continuo (on-line). Un fallo en la cadena de transmisión de potencia que mueve el
horno de cemento provoca la parada de la producción de la planta. Los motores y reductores son
piezas críticas y deben ser vigilados para anticiparse a cualquier problema.

Molinos: Los molinos de cemento son partes críticas en la cadena de producción de las fábricas de
cemento, por este motivo, normalmente de montan sensores fijos que lleven su señal a un sistema de
medición en continuo.

Aplicaciones del Mantenimiento Predictivo:

Ventiladores de horno: El fallo en los ventiladores de horno, puede provocar situaciones de peligro al
descontrolarse la temperatura en el horno. Los sistemas de medida en continuo eliminan los fallos
imprevistos.

Reductores de hornos: Estas máquinas son críticas debido a la necesidad de transmitir grandes
potencias para hacer girar los hornos.

Separadores: Máquinas de eje vertical donde los desequilibrios son frecuentes y por la disposición de
la propia máquina pueden excitar frecuencias de resonancia de la estructura.

Papel En el sector del papel está más que probada la aplicación de los sistemas para mantenimiento
predictivo, tanto los colectores de datos de vibración portátiles como los modernos sistemas de
monitorización en continuo (on-line).

Prensas: Esta es quizás la zona de la máquina de papel más crítica por su influencia en la calidad del
papel. La monitorización de las vibraciones aportará información sobre el estado de:
+Los rodamientos.
+La lubricación.
+Los cilindros y rodillos.
+Las telas.
+Los accionamientos.

Zona de secado La zona de secado está compuesta por una gran cantidad de cilindros y rodillos
susceptibles de provocar una parada de la máquina en caso de fallo de un rodamiento.

Otras Industrias En industrias de automoción, alimentarías, farmacéuticas, etc. se van incorporando

cada vez más los sistemas de mantenimiento predictivo basados en el estado de la maquinaria. Un fallo
en la cadena de producción provoca la parada de la producción de la planta.

Son especialmente críticos los compresores de aire, sistemas de bombeo y ventilación en cabinas de
pintado, bombas de alimentación, etc.

Se utilizan técnicas complementarias a la vibración como la inspección termo gráfica o la inspección

ultrasónica.

Laminación de metales En el sector metalúrgico hace años que se aplican los sistemas de
monitorización del estado de la maquinaria, aunque principalmente mediante analizadores de
vibración portátiles. Más recientemente estamos viendo un interés creciente hacia los sistemas de
adquisición de datos on-line, las razones son:

+La toma de datos mediante equipos portátiles

+Los puntos de toma de datos de vibración en trenes de laminación
+Al contar con sistemas de adquisición de datos automáticos, eliminamos las horas/hombre que antes
se requerían para la toma de datos.

Por maquinas motorizadas:

+Aerogeneradores
+Ascensores para edificios
+Bombas
+Camiones de minas
+Compresores de aire
+Engranajes
+Estaciones de bombeo desatendidas
+Escaleras automáticas
+Equipos de refrigeración y calefacción de edificios
+Grandes máquinas alternativas: Compresores y Motores
+Grandes máquinas eléctricas
+Grúas Máquina herramienta
+Mecanizado de madera
+Mini centrales hidráulicas
+Molinos (cemento, yeso, cal,...)
+Radares (militares y civiles)
+Rodamientos y Soportes
+Separadores centrífugos
+Trenes de alta velocidad
+Turbo maquinaria
+Torres de refrigeración
+Ventiladores de refrigeración
+Ventiladores de túneles Por Maquina Motorizada

IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS (10 de junio de 2021) https://www.monografias.com/trabajos98/el-

mantenimiento-predictivo/el-mantenimiento-predictivo.shtml

5. Que tipos de técnicas se utiliza para llevar acabo un mantenimiento predictivo.

 Análisis de vibración de equipos rotativos

Es la principal técnica para implantar un plan de mantenimiento predictivo utilizada para diagnosticar y
supervisar la maquinaria rotativa.

Análisis de espectro de vibraciones en problemas de desequilibrado y excentricidad, desalineación de

ejes y poleas (tecnología láser), resonancia estructural, daños en impulsores y cavitación en bombas,
daños en rodamientos y engranajes, ejes doblados, holguras dinámicas y estáticas, daños en estatores
y rotores de motores eléctricos y roce mecánico,…

 Inspección visual

Se basa en la observación del equipo para detectar fallos como pueden ser comprobar desgastes,
grietas o fisuras, ruidos.

 Ultrasonido aéreo

La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento predictivo orientada a prevenir la

detección de fallos a través de una cámara térmica en evacuación del calor de equipos, detección de
humedades, aislamiento de entornos, etc.

 Termografía

La termografía por infrarrojos es una técnica fundamental en mantenimiento eléctrico que se

caracteriza por su capacidad de detección de puntos calientes. Y es que, las cámaras termo gráficas son
herramientas que permiten visualizar y analizar los problemas como con ninguna otra tecnología, así
como inspeccionar equipos con premura y realizar medidas precisas de temperatura a una distancia de
seguridad.

 Análisis de lubricantes

Este tipo de solución de mantenimiento predictivo se utiliza para comprobar desgastes de las
máquinas y sus componentes, ya que nos permite maximizar el ciclo de vida útil de dicha maquinaria,
ahorrando costes al cambiar los lubricantes en el momento exacto a su degradación (cuando tiene
elementos contaminantes, sus propiedades ya no son correctas,…)

 Medición de temperatura
El control de temperatura impacta directamente en el proceso, teniendo alarmas que avisan del exceso
o defecto de temperatura, siempre y cuando afecte directamente al correcto funcionamiento de la
máquina.

 Medida de Presión

A través de esta técnica predictiva se comprueban presiones para detectar posibles fallos en hidráulica
por fugas, obstrucción de filtros, fallo en cierres,…

 Inspección radiográfica

Esta técnica de mantenimiento predictivo utiliza radiografías para detectar defectos internos, Se suele
utilizar en uniones de piezas, realizados con soldaduras, para comprobar que estas soldaduras no
tengan grietas, burbujas o impurezas.

 Partículas magnéticas

Esta técnica predictiva permite detectar fisuras. Se realiza magnetizando el material a analizar a través
de un campo magnético.

 Impulsos de choque

La medida de los impulsos de choque se realiza para controlar el estado de los rodamientos. Esta
técnica consiste en medir la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de
rodadura.

 Líquidos penetrantes

Es una inspección no destructiva que se utiliza para encontrar fisuras, que a su vez, se visualizan por
medio de tintes y líquidos reveladores. NUNSYS (09 de Junio de 2021)
https://www.nunsys.com/mantenimiento-predictivo/

Las principales técnicas de mantenimiento predictivo y la aplicación del mismo en maquinaria

industrial son:

 Análisis de vibraciones: El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y

diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.

 Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo: La captación de ultrasonidos es una

técnica que se ha desarrollado mucho en los últimos años, descubra las aplicaciones de esta
técnica predictiva.

 Análisis de Lubricantes: Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para

determinar el deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de
partículas de desgaste.

 Análisis de Máquinas Alternativas: Motores y compresores alternativos pueden diagnosticarse

con alta precisión a partir de la señal dinámica de la presión, ultrasonidos y vibraciones.
  Descargas parciales en máquinas eléctricas: La técnica del estudio de las descargas parciales se
aplica a grandes máquinas eléctricas para evaluar el estado del estator con la máquina en
servicio.

 Parámetros de supervisión de grandes máquinas eléctricas: La criticidad de las grandes

máquinas eléctricas justifica la monitorización en continuo por varias técnicas
complementarias entre sí.

 Termografía: La reducción en los precios de las cámaras termo gráficas ha permitido que
cualquier departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta potente técnica predictiva.

 Análisis de Motores Eléctricos de Inducción (ESA&MCA): En los últimos años se han

desarrollado tecnologías que mediante de la medida simultánea de corriente y tensión
permiten el diagnóstico de motores eléctricos. Preditec (09 de junio de 2021)
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/

6. Cuáles son los instrumentos más importantes para monitorear, inspeccionar, analizar las fallas de
los equipos estáticos y rotativos a través de un mantenimiento predictivo.

Las herramientas de las distintas categorías se complementan entre sí:

Los sensores generan datos

Las herramientas de análisis y monitoreo ayudan a mejorar y analizar esos datos

Los instrumentos de programación coordinan a los equipos sobre el terreno guiándolos para llevar a
cabo actividades de mantenimiento

Sensores de IoT

Los sensores siempre han sido una parte importante de cualquier plan de mantenimiento porque nos
permiten vigilar los cambios leves y hacer los ajustes correspondientes para evitar que los pequeños
problemas se conviertan en grandes problemas.

Tener múltiples sensores diferentes monitoreando diferentes métricas puede ser clave para obtener
un mejor rendimiento de los procesos y prevenir fallas prematuras, así como, el tiempo de inactividad
causante.

Sensores que permiten el análisis de vibración, sónico y ultrasónico

Los componentes del sistema sufren un desgaste diario de estrés y tensión que se indican en sus
vibraciones y frecuencias. La mayoría de los componentes tienen una frecuencia fundamental y la
desviación de esta norma indica condiciones que pueden conducir al error si se dejan sin tratar.

A través de las prácticas en la industria manufacturera y otras industrias, los sensores retroalimentan
con información a los sistemas conectados a ellos. Los analizadores de Transformada Rápida de Furrier,
por ejemplo, pueden detectar vibraciones diminutas que antes eran indetectables. Una vez calibrado,
un sistema notará y registrará cualquier vibración inusual.
Sensores de imagen térmica

El calor excesivo supone una sentencia de muerte para los metales, los compuestos, la electrónica y los
motores eléctricos. A su vez, es una preocupación básica de mantenimiento para las compañías de
telecomunicaciones.

Las imágenes térmicas utilizan imágenes infrarrojas para monitorear las temperaturas de las partes de
la máquina que interactúan, permitiendo que cualquier anormalidad se haga evidente rápidamente.

Al igual que otros dispositivos de control sensibles a los cambios, activan sistemas de programación
que permiten tomar automáticamente las medidas adecuadas para evitar el fallo de los componentes.

Los equipos de imágenes térmicas simples son fáciles de conseguir y de manejar. En su forma más
simple, los técnicos de mantenimiento pueden tomar lecturas móviles con un dispositivo de mano. No
se requiere ningún tiempo de inactividad para un simple escáner de imágenes térmicas manual.

Lo positivo de este tipo de sistema de predicción es la simplicidad y la facilidad. La desventaja es que la

observación constante es probablemente imposible con un dispositivo de mano.

Sensores de aceite y lubricante

El análisis del aceite puede determinar muchos factores del rendimiento de la maquinaria. La
viscosidad del aceite frente a la esperada puede mostrar cómo un equipo evita la oxidación, la dilución,
la humedad, etc.

Asimismo, los fragmentos de metal en el aceite pueden alertar a los técnicos sobre piezas que se están
puliendo y que podrían ralentizar o romper una máquina. Por consiguiente, los sensores que calculan
la dinámica de los fluidos pueden ayudar a exponer una fuga o un conector defectuoso.

Los sistemas de análisis del lubricante han existido desde hace tiempo. La mayoría de los coches
modernos los tienen integrados en el sistema central. Nuestro coche comprueba la calidad del aceite
por lo que es un ejemplo práctico de mantenimiento predictivo.

Herramientas de monitoreo y análisis industrial

La analítica industrial suele considerarse parte integrante de la cuarta revolución industrial, que se
caracteriza por la convergencia entre las prácticas industriales tradicionales y las mejoras modernas de
la tecnología de la información.

Estos avances incluyen el análisis de datos y su interpretación relacionada a través del machine
learning (aprendizaje automático), y los avances en la conectividad a través de la IoT.

Lo que significa en la práctica un mayor número de toma decisiones y acciones que están empezando a
basarse mucho más en datos medibles que pueden ser aplicados de inmediato.

Por ese motivo, una parte importante de este campo incluye sensores de IoT para monitorear cambios
clave en los componentes. De esta manera, satisface la creciente demanda de estas tecnologías, que
dispone de una amplia gama de opciones para ayudar a las empresas industriales a alcanzar sus
objetivos. Aula 21 centro de formación técnica para la industria (10 de junio de 2021)
https://www.cursosaula21.com/herramientas-para-el-mantenimiento-predictivo/
7. Cuáles son las fallas más comunes a detectar en un mantenimiento predictivo.

1. Problemas en rodamientos debidos a mal engrase (grasa no adecuada, e instrucciones no respetadas

en cuanto a la cantidad y forma de realizar el engrase)

2. Problemas en cojinetes y partes móviles en equipos rotativos por una deficiente alineación

3. Roturas en piezas móviles al no respetar holguras y tolerancias, bien por realizar ajustes incorrectos
o bien por utilizar piezas inadecuadas

4. Roturas de piezas móviles y fijas al no respetar pares de apriete (sobre todo, cuando son mayores
que los permisibles)

5. Fugas de líquidos y de gases por colocación incorrecta de elementos de estanqueidad

6. Fugas de líquidos y gases por reutilización de elementos de estanqueidad ya usados

7. Fallos diversos por mala realización de calibración, o por no realizarla (fallo por omisión).

En resumen, yo los agruparía en tres categorías:

- Fallos de lubricación (quizás lo más habitual).
- Fallos relacionados con no respetar instrucciones (utilizar repuesto incorrecto, no respetar
tolerancias o ajustes) .
- Fallos por no respetar las frecuencias de realización de determinadas tareas.

8. Recalentamiento de motores eléctricos por falta de limpieza (Polvo, virutas, otros) en las áreas de
ventilación del motor.

9. Roturas de bandas y correas por desajuste.

10. contacto de elementos protectores de las bandas. Santiago García Garrido (09 de Junio de 2021)
https://www.xing.com/communities/posts/10-fallas-mas-frecuentes-en-mantenimiento-1004975428

8. Explique qué importancia tiene el monitoreo de vibraciones en equipos rotativos en un

mantenimiento predictivo.

Dentro de las técnicas de mantenimiento predictivo más empleadas y de mayor importancia se

encuentra el análisis de vibraciones a equipos rotativos, bases y estructuras.

Esta técnica permite conocer la condición de los equipos de forma no invasiva y no destructiva; siendo
posible determinar la condición dinámica durante su funcionamiento.

Con este estudio se pueden identificar fallas prematuras tales como; desbalance, desalineación,
solturas mecánicas, daños en rodamientos, engranes, problemas eléctricos en los motores; etc.

Dando oportunidad de programar las correcciones pertinentes y de esta manera evitar paros
inesperados, evitando pérdidas de producción y reparaciones que podrían resultar muy costosas.
TPPMI (10 de Junio de 2021) http://www.tppmi.com/service/monitoreo-y-analisis-de-vibraciones-en-
maquina-rotativa/
El análisis de vibraciones de la maquinaria industrial ha existido durante muchas décadas, pero ha
ganado importancia con la introducción y el uso generalizado del ordenador personal en
el mantenimiento predictivo.

Definir qué es el análisis de vibraciones es referirse al proceso de medición de los niveles y frecuencias
de vibración de la maquinaria industrial, y a la utilización de esa información para determinar la
«salud» de la máquina y sus componentes.

El análisis industrial de vibraciones es una herramienta utilizada para identificar, predecir y prevenir
fallas en las máquinas rotativas. La implementación de esta tecnología mejorará la fiabilidad de las
máquinas, consiguiendo una mejor eficiencia de la máquina y una reducción del tiempo de inactividad,
eliminando las fallas mecánicas o eléctricas.

Los procedimientos para el análisis de vibraciones se utilizan, hoy en día, en todas las partes de la
industria de todo el mundo para identificar las fallas en la maquinaria, planificar las reparaciones de la
maquinaria y mantener el funcionamiento de la maquinaria durante el mayor tiempo posible sin fallas.
Aula 21 centro de formación técnica para la industria (10 de Junio de 2021)
https://www.cursosaula21.com/que-es-el-analisis-de-vibraciones/

9. Cuáles son los factores que se busca analizar en los lubricantes como técnica predictiva para llevar
a cabo un mantenimiento predictivo.

 Viscosidad: es una de las propiedades fisicoquímicas más importantes en el análisis de aceites.

Un aceite muy viscoso asegura una formación más adecuada y resistente de la película
lubricante. La viscosidad evita el contacto entre las partes metálicas y el desgaste, ofreciendo
la menor pérdida por fricción. La viscosidad de un aceite puede variar hacia arriba o hacia
abajo - esto variará de acuerdo a factores internos y externos. La viscosidad cae cuando hay
dilución o adición de aceites incorrectos y otros aditivos. Los problemas en el sistema de
filtración, oxidación y degradación térmica son algunos de los factores que pueden causar el
aumento de la viscosidad del aceite.

 Densidad: esta prueba indica la masa dividida por el volumen de aceite a una cierta
temperatura. Es importante analizar la densidad para identificar evidencia de contaminación o
deterioro de los lubricantes.

 Acidez: esta prueba se realiza en cajas de engranajes, motores y turbinas de gas y lubricantes
hidráulicos. El Número Total de Ácidos (TAN) medirá los ácidos orgánicos débiles y los ácidos
inorgánicos fuertes presentes en el aceite. Los aceites generalmente tienden a ser ácidos, ya
que reaccionan con el oxígeno. A altas temperaturas, como es el caso del motor de algunos
equipos, la reacción química es más rápida y puede causar un aumento en la viscosidad del
aceite.

 Basicidad: El Número de Basicidad Total (TBN) indicará la medida de la reserva alcalina que
neutraliza los ácidos de la combustión. El mantenimiento de la reserva alcalina ayuda a
prevenir la corrosión.
  Contenido de agua: la contaminación por agua es muy común y muy dañina para la salud del
aceite lubricante y el motor del equipo. Las principales fuentes de contaminación del agua son:
fugas de refrigerante, condensación de la humedad atmosférica y fugas. El agua puede causar
corrosión, menor lubricación y degradación del aceite. Cuando se infiltra en tanques de
almacenamiento, el agua puede producir moho, bacterias u otros crecimientos
microbiológicos, que por lo tanto obstruyen los filtros y corroen los sistemas de combustible.

 Ferro grafía: con esta prueba, es posible controlar el diagnóstico y el estado de la máquina, así
como determinar el desgaste, los tipos de contaminantes y el rendimiento del lubricante. Una
vez que se realiza el diagnóstico, el equipo de mantenimiento decidirá si el equipo se enviará o
no para su reparación. pedro.hernandes (10 de Junio de 2021)
https://www.alsglobal.com/%2Fes-co%2Fnews%2Farticulos%2F2019%2F03%2Fpruebas-de-
anlisis-de-aceite-conocer-los-tipos

Inspección de olor y color: las primeras propiedades a evaluar en una muestra de aceite usado son su
apariencia, su color y su olor. Éstas pueden decir mucho acerca de las condiciones del lubricante, la
máquina y acerca de la eficiencia del método de purificación. Pueden ser evaluadas diariamente,
semanalmente y mensualmente, dependiendo de los requerimientos del caso. Analizando la apariencia
de la muestra, es decir, si la misma está clara o turbia, esta puede dar indicio de contaminación con
agua. Además se puede inspeccionar la presencia de partículas sólidas suspendidas confirmando la
contaminación del producto. El principal significado del color es indicar cambios con el tiempo, un
oscurecimiento notable de la muestra en períodos de tiempo cortos indica contaminación o comienzo
de la oxidación del aceite. Un oscurecimiento sin ningún cambio en la acidez o la viscosidad
usualmente indica contaminación por material externo al sistema. Otro ensayo comparativo es el olor
que ofrece la muestra. Los aceites usados tienen normalmente un olor a grasa, los aceites oxidados
presentan un olor a quemado que es más fuerte según el grado de oxidación o contaminación.

Punto de inflamación: este parámetro es de gran utilidad para identificar componentes volátiles,
aceites de baja viscosidad o degradación térmica de aceite por altas temperaturas. Si la contaminación
ocurre con gas, kerosene, diésel o gasolina, la disminución del punto de inflamación estará
acompañada por una disminución de la viscosidad. Por el contrario, una contaminación por aceite
combustible pesado puede causar disminución en el punto de inflamación pero no en la viscosidad.

Resistencia a la oxidación: una de las propiedades más relevantes para determinar el tiempo de vida
útil de un aceite es su estabilidad a la oxidación. Cuando este proceso ocurre se forman lacas, lodos y
productos ácidos que, además de incrementar la viscosidad, causan aceleración en el proceso de
oxidación. Otros parámetros como las altas temperaturas, la presencia de aire, agua y algunos metales
como el cobre catalizan la reacción. Jorge Labañino Fernández. (10 de Junio de 2021)
https://www.monografias.com/trabajos88/analisis-lubricantes-herramienta-diagnostico-
tecnico/analisis-lubricantes-herramienta-diagnostico-tecnico.shtml

10. Como intervienen los ensayos no destructivos en los mantenimientos predictivos.

Se denomina ensayo no destructivo (END; en inglés, NDT, de non destructive testing) a cualquier tipo
de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades
físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño
imperceptible o nulo. Los diferentes métodos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales
como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad,
absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada.
Wikipedia (10 de junio de 2021) https://es.wikipedia.org/wiki/Ensayo_no_destructivo

Es de vital importancia comprender que los ensayos no destructivos solo pueden ser practicados por
personal calificado y certificado, considerando que una persona certificada ha demostrado su
competencia para realizar END de acuerdo con cuál de los tres niveles a los que dicho operador haya
alcanzado.
Según la ASNT, “Se denomina ensayo no destructivo a cualquier tipo de prueba practicada a un
material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales”. Los ensayos no destructivos han evolucionado como un elemento esencial en los
diseños de ingeniería modernos, procesos y tecnologías de producción, mantenimiento y diagnóstico.
Por lo tanto, la capacidad de detección y la fiabilidad de los procedimientos no destructivos son de vital
importancia para el uso final del elemento inspeccionado, y responden a los desafíos y necesidades de
la industria manufacturera en general. Calderón Cáceres (11 de junio de 2021)
https://www.aulavirtualusmp.pe/ojs/index.php/rc/article/view/1342/1644

De acuerdo a esa definición los END son parte integral de cualquier programa de fabricación,
operación, mantenimiento preventivo o predictivo que se aplique en cualquier industria. Los END se
realizan aplicando diferentes técnicas basadas en principios físicos que aplicados sobre el material
permiten determinar la presencia de indicaciones, discontinuidades, defectos o condición anómala en
la continuidad del material, que en el futuro puedan convertirse en una falla. Eduardo Pulido Blanco
(10 de junio de 2021) https://predictiva21.com/ensayos-destructivos-end-mantenimiento/