Universidad de Oriente

Núcleo de Anzoátegui

Extensión Región Centro-Sur Anaco

Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas

Fundamentos del mantenimiento industrial

Profesora: Bachiller:
Aura Salazar Paola Lira
C.I: 26.947.112
Anaco enero de 2023
Define mantenimiento y explique la importancia del mantenimiento industrial para
una industria.

El mantenimiento industrial se puede definir como el conjunto de actividades

necesarias para lograr un óptimo funcionamiento tanto de instalaciones, maquinaria y
equipos como de los distintos espacios de trabajo que componen esas instalaciones
industriales.

Las empresas que realizan estos servicios no se enfocan en un determinado tipo de

mantenimiento, sino que ofrecen una gama amplia de variedad destinada a que el
cliente elija cual le conviene más. Para que la empresa demandante tenga una idea de
qué servicios se prestan presentamos algunas tareas que pueden ser vistas en el
mantenimiento, como son:

o Auditoria de mantenimiento industrial.

o Mantenimiento mecánico, eléctrico, instrumental, entre otros.

o Organización de mantenimiento respecto al diseño y optimización

del mantenimiento preventivo. Contemplando la codificación de equipos, gestión
documental, organización de recursos humanos, etc.

o Sistema de lubricación y engrase.

o Mantenimiento de grúas, robótica, carretillas, instalaciones viejas y nuevas

instalaciones.

o Termografías.

o Gestión de seguridad, incidencias e incendios.

o Acondicionamiento de espacios.

o Consecución de documentos como boletines eléctricos, de gas, agua, entre

otros.

o Reparación en stock de todo tipo de edificios, vivienda, locales, oficinas y

hoteles.
Las empresas tratan de optimizar la función de mantenimiento con la finalidad de
conseguir los mayores niveles de disponibilidad y fiabilidad al menor coste posible
mediante la combinación de estrategias correctivas, preventivas y predictivas. Aunque
la tendencia actual es la de una migración progresiva hacia el mantenimiento
predictivo se considera que el 60% del mantenimiento que se realiza en nuestro país
de los equipos productivos es todavía mantenimiento al fallo o mantenimiento
correctivo. De ahí las grandes oportunidades de mejora que todavía existen en el área
de mantenimiento.

El mantenimiento predictivo es una estrategia de mantenimiento que como hemos

dicho anteriormente se basa en la detección temprana de averías mediante la
identificación de patrones de fallo. Se persigue la eliminación de fallos imprevistos de
manera que se pueda aumentar la disponibilidad y fiabilidad de los activos. Su filosofía
es la de intervenir en las máquinas sólo cuando es necesario. Se evitan así
desmantelamientos de máquina que no aportan mayor fiabilidad, ya que se demuestra
que casi el 70% de los fallos que se generan evolucionan de una manera totalmente
aleatoria, se pueden presentar en cualquier momento, con lo cual el mantenimiento
preventivo a intervalo fijo comienza a ser bastante cuestionable.

Algunos puntos sobre la importancia del mantenimiento predictivo:

 Mejora la disponibilidad de los equipos.

 Mayor fiabilidad a nivel global.

 Se producen menos pérdidas de materias primas causadas por las paradas

de urgencia cuando falla algún equipo.

 Se reduce el número de intervenciones de reparación de los sistemas.

 Se reduce el gasto que se ejecuta en comprar piezas de repuesto.

 Gracias a la monitorización y automatización de la actividad, se reducen los

accidentes y aumenta la seguridad en la planta.
Relaciona los objetivos de las organizaciones con el proceso de producción y
mantenimiento.

El Mantenimiento y la Producción operan en áreas distintas del esquema

organizacional de un negocio. Sin embargo, su relación es más estrecha de lo que
podría parecer.

Hay «conflictos» entre Producción y Mantenimiento que, cuando no se resuelven,

perjudican la productividad, como la disputa mantenimiento programado vs.
disponibilidad de la maquinaria.

Por otro lado, está el hecho de que la calidad del mantenimiento influye directamente
en la eficiencia de la producción. De igual modo, la frecuencia de la producción y los
hábitos de los operarios determinan cuándo la maquinaria necesita mantenimiento.

Por desgracia, la relación entre el área de Mantenimiento y Producción (u operaciones)

suele ser un enfrentamiento constante en lugar de una cohesión a favor de la calidad.

En muchas empresas, el equipo de Producción se ve a sí mismo como un cliente

del departamento de mantenimiento, lo que da pie a confrontaciones y reclamos
constantes.

Al mismo tiempo, los encargados del mantenimiento ven en los operarios un obstáculo
para hacer bien su trabajo (o el motivo de que tengan que hacer lo mismo con más
frecuencia de lo debido).

La postura de ambos se podría resumir así:

El punto de vista del área de Producción

 Los técnicos de mantenimiento nunca atienden los equipos a tiempo.

  El número de fallas que presentan los equipos comprueba que los técnicos no
planifican bien el mantenimiento preventivo.

 El gerente de mantenimiento y su equipo consumen más presupuesto del que

deberían sin que esto se traduzca en mejoras en la calidad.

 El departamento de mantenimiento es responsable de que los operarios no

puedan hacer su trabajo, ya que la maquinaria se queda parada demasiado
tiempo por cuestiones de limpieza o reparación.

El punto de vista del área de mantenimiento

 Los operarios no manejan los equipos como lo indican las recomendaciones del
fabricante. Esta es la causa de que los tiempos de inoperatividad por reparación
sean muy altos.

 El personal de Producción no realiza las tareas mínimas de mantenimiento

preventivo que debería, por sentido común (como limpiar y lubricar los equipos).

 Los costos de mantenimiento son, a veces, más elevados de lo que se había

proyectado por la forma errónea de operar los equipos.

Describe las funciones del departamento de mantenimiento.

El Departamento de Mantenimiento se encarga de proporcionar oportuna y

eficientemente, los servicios que requiera el Centro en materia de mantenimiento
preventivo y correctivo a las instalaciones, así como la contratación de la obra pública
necesaria para el fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de los
inmuebles. 

Funciones

 Coadyuvar en la formulación del plan de distribución anual del presupuesto para

gasto corriente e inversión física para su aprobación, así como participar en la
elaboración del Programa Anual de Obras e Infraestructura, contribuyendo en la
definición de criterios y prioridades de asignación de recursos para el correcto
 desempeño de las labores de mantenimiento preventivo y correctivo a las
instalaciones, así como la contratación de la obra pública necesaria para el
fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de los inmuebles. 

 Verificar que la contratación de la obra pública y los servicios relacionados con la

misma, se realicen con estricto apego a lo dispuesto en la Ley de Adquisiciones
y Obras Públicas y su Reglamento.

 Supervisar los trabajos de los contratistas, verificando que los servicios que
presten se apeguen a las condiciones estipuladas en los contratos y a las
especificaciones requeridas, así como instrumentar los cierres administrativos de
las obras contratadas. 

 Elaborar el programa anual de mantenimiento preventivo y correctivo a las

instalaciones, así como de la contratación de la obra pública necesaria para el
fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de los inmuebles del
Centro. 

 Realizar visitas de supervisión a las instalaciones para detectar necesidades de

mantenimiento preventivo, correctivo o adaptación.

 Proporcionar o en su caso contratar los servicios de acondicionamiento de

laboratorios, colocación de mesas centrales, cubiertas de trabajo, pintado de
interiores, armado de cancelería, pintado de inmuebles, deambulatorios,
estacionamientos y áreas verdes.

Analice el papel que juega el mantenimiento en la industria.

En la actualidad, el papel que juega el Mantenimiento Industrial en una planta,

cualquiera que sea ésta, es principalmente el de conservar en un óptimo estado de
funcionamiento, rendimiento y producción a toda la infraestructura con que cuenta
dicha planta. Claro está, ello implica que se toma en cuenta la viabilidad de la
aplicación de los programas de mantenimiento que sean planeados en tiempo y forma
por el departamento. El papel que juega el mantenimiento industrial en un área de
trabajo está, como puede verse, estrechamente vinculado a la producción y la calidad
de la misma.

En adición, el Mantenimiento Industrial, como disciplina y técnica más que como

actividad, pretende lograr la mayor eficiencia con el objetivo de minimizar costos y
períodos de mantenimiento. Naturalmente, es necesario contar con un riguroso sentido
de la responsabilidad, en orden de prevenir en la medida de lo posible cualquier fallo
evitable. Asimismo, el departamento de mantenimiento industrial debe asegurarse de
que toda la planta esté limpia, sea segura y se encuentre en condiciones de ser
operable, llevando a cabo los senderos de actuación que sean necesarios, siempre que
éstos valgan la pena y sean físicamente factibles.

Dentro de los objetivos de la aplicación de un programa de mantenimiento industrial, se

tiene que respetar la estricta observancia de que el mismo no exceda un 50% del costo
de la falla, o bien, que no se sobrepase el costo del equipo. De lo contrario, no valdría
la pena aplicar dicho programa de mantenimiento. En este sentido, podemos decir que
para que una tarea (hablando de mantenimiento, por supuesto) valga la pena se
necesita que el costo de dicha tarea sea menor al costo de no hacer nada.

Por otro lado, ideal y prácticamente se desea la predicción y prevención de fallas, y no

la corrección de ellas, pues éstas pueden traer negativas, desagradables y costosas
consecuencias. Por ello, es necesario que la detección de fallas potenciales sea lo
suficientemente oportuna para tomar las medidas correspondientes. Así, claramente se
ve que departamento de mantenimiento industrial tiene un papel bien definido en
cualquier industria a la que se quiera aplicar.

Responde las siguientes interrogantes:

¿Qué es mantenimiento?

El mantenimiento industrial se puede definir como el conjunto de actividades

necesarias para lograr un óptimo funcionamiento tanto de instalaciones, maquinaria y
equipos como de los distintos espacios de trabajo que componen esas instalaciones
industriales.

¿Cuál ha sido su evolución?

 Desde el inicio de las máquinas, se hizo un mantenimiento correctivo total. En él se

espera que se origine alguna avería para proceder a repararla. Los costos de
mantenimiento resultaban altos por el largo tiempo de paro que se empleaba para
solucionar el problema

 Durante la Primera Guerra Mundial se capacitó al personal de mantenimiento

correctivo enviándolos a los laboratorios de prevención para evitar fallas. Dieron
origen a los departamentos de mantenimiento preventivo.

 Con la Segunda Guerra Mundial se sistematizan los trabajos de mantenimiento

preventivo.

 En 1946 es creada la Sociedad Americana de Control de Calidad.

 1950. William Edward Deming Aplica en la industria japonesa el Control Estadístico

de Calidad, donde el criterio de la empresa comienza con el proveedor y termina en
el cliente. Se creó al mantenimiento productivo para obtener calidad y cantidad de
producto, al tiempo de cuidar las máquinas.

 1960. La necesidad de mantener naves en vuelo generó el mantenimiento enfocado

en la confiabilidad.

 1970. Se crea el Software Sistema Computarizado para la administración de

Mantenimiento, CMMS, centrado en resolver la administración del área de
mantenimiento.

 1971. Seiichi Nakajima crea el Mantenimiento Productivo Total, involucrando a todo

el personal de la empresa en le ejecución de todo tipo de mantenimiento, apoyado
en los círculos de calidad.
 1980. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad fue modificado hacia la
Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO). Enfoque hacia la confiabilidad =
RCM Enfoque hacia los costos = PMO.

 Desde 2005 se maneja la filosofía de la conservación (preservación y

mantenimiento.

¿Para qué sirve?

En las operaciones de mantenimiento podemos diferenciar las siguientes definiciones:

 Mantenimiento correctivo: que corrige los defectos o averías observados.

 Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza inmediatamente de

percibir la avería y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese fin.

 Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avería o defecto, se

produce un paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para
posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los medios para ese fin.

 Mantenimiento preventivo: como el destinado a garantizar la fiabilidad de

equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o avería
por deterioro. En el mantenimiento preventivo podemos ver:

o Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa de

revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc.

o Mantenimiento predictivo: que realiza las intervenciones prediciendo el

momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un
seguimiento de su funcionamiento determinando su evolución, y por tanto
el momento en el que las reparaciones deben efectuarse.

o Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las paradas o

periodos de no uso de los equipos para realizar las operaciones de
mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones necesarias para
garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de
utilización.
  Mantenimiento de actualización: cuyo propósito es compensar la
obsolescencia tecnológica, o las nuevas exigencias, que en el momento de
construcción no existían o no fueron tenidas en cuenta pero que en la actualidad
si tienen que serlo.

 Mantenimiento centrado en la fiabilidad: método sistemático de determinación

de las tareas de mantenimiento respectivas y de las frecuencias asociadas, en
función de la probabilidad de fallo y de sus consecuencias.

¿Cuáles son los síntomas y consecuencias de un mantenimiento inadecuado?

Un mal mantenimiento, no solo afecta la producción misma, sino que también a la

seguridad, debido a que el tener que intervenir e interactuar de manera imprevista,
hace que este trabajo tenga altas probabilidades de fallar o quedar fuera de estándar,
provocando reiterados eventos posteriores, que hacen perder la confiabilidad del
equipo y del proceso.

La confiabilidad de un equipo o un proceso es un tema fundamental, que debería

manejarse en cualquier área, que quiera ser altamente productiva. Esta confiabilidad no
es otra cosa que lograr que un equipo o proceso dure el tiempo que deba durar
operando “sin interrupciones”, hasta cuando el área de planificación o mantenimiento
defina que deba detenerse nuevamente. Cuando realizamos malos mantenimientos y
no cumplimos con los estándares o protocolos establecidos, vamos deteriorando los
equipos en el tiempo, pudiendo tener a través de los años, intervenciones mucho más
costosas y peligrosas.

¿Cuál es la terminología empleada en el mantenimiento?

La aplicación de nuevas tecnologías, estrategias de mantenimiento, indicadores y

sistema de control, etc incorporan cada día más un conjunto de terminología en el argot
del mantenimiento industrial. Es por ello que intentaremos explicar en el siguiente
articulo algunos términos que nos encontraremos en el mundo del mantenimiento
avanzado:

1. APM – Asset Performance Management

Estrategia que abarca las herramientas y metodologías que permiten la planificación

sistemática y control de los activos físicos a lo largo de toda su vida mediante la
implementación de las nuevas tecnologías (IoT, AI, Machine Learning, Realidad
Virtual). Con el claro objetivo de mejorar la fiabilidad, seguridad y rendimiento de los
equipos.

2. Tiempo de utilización

Porcentaje del tiempo en el que un equipo está disponible y es utilizado para su fin
determinado.

3. Ciclo de Vida

Plazo de tiempo durante el cual un activo conserva su capacidad de utilización. El

periodo va desde su compra hasta que es substituido o es objeto de restauración.

4. Parada (Shutdown/Stoppage)

Evento que determina una máquina fuera de servicio. La Parada puede ser
programada o no programada e incluye todos los tipos de mantenimiento y actividades
de reparación excepto: detenciones lubricación, combustible y ejecución inspecciones
durante la lubricación y relleno combustible. Las paradas operacionales, por ejemplo;
cambio de turno, colación, etc., no son incluidas como un evento de parada.
Reparaciones agrupadas cuentan como una sola parada. Contabilizar una parada es
independiente de la duración del evento o complejidad.

5. Confiabilidad
Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica bajo condiciones de
uso determinadas en un período determinado. Relación entre productor y máquina. La
confiabilidad es una medida que resume cuantitativamente el perfil de funcionalidad de
un elemento y ayuda en el momento de seleccionar un equipo entre varias opciones. El
estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se tiene
un equipo sin fallo, se dice que el equipo es ciento por ciento confiable o que tiene una
probabilidad de supervivencia igual a uno. Al realizar un análisis de confiabilidad a un
equipo o sistema, obtenemos información acerca de la condición del mismo:
probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo, etapa de la vida en que se encuentra
el equipo.

Vida útil: es el segundo intervalo de la gráfica donde la tasa de fallas es constante, lo

que indica que las fallas son totalmente aleatorias y no dependen del tiempo
transcurrido desde la última falla.

Desgaste: es el último intervalo de la curva, donde la tasa de falla aumenta

sostenidamente porque los elementos del equipo sufren un proceso de deterioro físico
debido al roce mecánico u otras consideraciones. En determinado momento, los costos
de mantenimiento e indisponibilidad serán tan elevados que el equipo deberá
sustituirse.

6. CBM – Condition Based Maintenance (Mantenimiento por Condición):

Son conocidas así, un tipo de tareas que miden la condición de los equipos, a través de
variables que indican la condición de un elemento o componente, y así tomar la acción
apropiada para manejar las consecuencias de estas fallas. Es usado indiferentemente
con el término Mantenimiento Predictivo.

7. CMMS – Computerized Maintenance Management System (Sistema

Computarizado de Administración de Mantenimiento):
Sigla en inglés. Sistema de gestión de mantenimiento asistido por ordenador GMAO
(en español), cuyo principal objetivo es asistir con la administración eficiente y eficaz de
las actividades de mantenimiento a través de la tecnología.

8. Diagrama de Causa-Efecto:

También se conoce como Diagrama de Pez. Herramienta para analizar la fluctuación

de un proceso, desarrollada por Kaoru Ishikawa. El diagrama ilustra las causas y
subcausas que afectan a un proceso determinado y que producen un efecto (Síntoma).
Es una de las Siete Herramientas de la Calidad.

¿Cuáles son los principales tipos o formas de efectuar el mantenimiento?

 Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo se lleva a cabo inmediatamente después de que se haya

detectado un defecto en un equipo o en una línea de producción: su objetivo es hacer
que el equipo vuelva a funcionar normalmente, para que pueda realizar su función
asignada con la mayor celeridad posible.

En realidad, el mantenimiento correctivo puede planificarse o no, dependiendo de si se

ha creado o no un plan de mantenimiento.

Los técnicos aplican un mantenimiento correctivo no planificado para reaccionar tan

pronto como no se puede anticipar un fallo con los procesos de mantenimiento
preventivo que se han detectado.

En definitiva, el mantenimiento correctivo ofrece a los técnicos la posibilidad de realizar

sus intervenciones sin demora, incluso pueden elegir si necesitan resolver una falla del
equipo en el acto, justo cuando se ha detectado la avería o más tarde.

Por otro lado, el mantenimiento correctivo no planificado puede resultar más costoso
que el planificado, ya que puede dar lugar a costes que no podrían haberse previsto.
Aunque el mantenimiento preventivo no permite siempre a los equipos de
mantenimiento anticipar cada avería o falla, ya que sigue siendo muy difícil saber
exactamente qué componentes están a punto de fallar, les ayuda a reducir el alcance
de sus errores.

 Mantenimiento predictivo

El objetivo del mantenimiento predictivo es, en primer lugar, predecir cuándo puede
producirse una avería en el equipo y, en segundo lugar, evitar que se produzca la
avería mediante la realización del mantenimiento. El monitoreo de futuros fallos permite
planificar el mantenimiento antes de que se produzca la avería.

Los equipos de monitoreo para evaluar el rendimiento y el estado de una máquina en

tiempo real utilizan tecnologías que incluyen el análisis de vibraciones, análisis de
aceite y fluidos, análisis de ruidos, termografías y visualización de equipos.

En el mejor de los casos, el mantenimiento predictivo permite que la frecuencia de

mantenimiento sea lo más baja posible para prevenir el mantenimiento correctivo no
planificado, sin incurrir en costos asociados al realizar demasiado mantenimiento
preventivo.

Cuando el mantenimiento predictivo funciona eficazmente como estrategia de

mantenimiento, el mantenimiento sólo se realiza en la máquinaria industrial en el
momento que es necesario. Es decir, justo antes de que se produzca la falla o avería.
Esto trae consigo varios ahorros de costes cómo:

 Minimizar el tiempo de mantenimiento del equipo.

 Minimizar las horas de producción perdidas por mantenimiento.
 Reducir al mínimo el costo de las piezas de repuesto y los suministros.

En comparación con el mantenimiento preventivo que describiremos en el siguiente

punto, el mantenimiento predictivo: garantiza que un equipo que requiere
mantenimiento sólo se apague justo antes de un fallo inminente. Esto reduce el tiempo
y el costo total de mantenimiento de los equipos.

 Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo se aplica por los técnicos y jefes de mantenimiento antes
de que se produzca cualquier avería o fallo. Su objetivo es reducir la probabilidad de
avería o degradación de un equipo, componente o pieza de repuesto.

Para poder implementar este tipo de mantenimiento, los equipos deben tener en cuenta
el historial de la pieza y hacer un seguimiento de las fallas del pasado. Por lo tanto,
pueden identificar los intervalos de tiempo durante los cuales un equipo podría
averiarse.

Este tipo de mantenimiento se describe como planificado porque se basa en programas

de mantenimiento bien establecidos y en hechos concretos. El mantenimiento
preventivo se puede aplicar gracias a un sistema informatizado de gestión del
mantenimiento (GMAO), una herramienta indispensable para cualquier empresa que
desee organizar su departamento de mantenimiento y, por lo tanto, garantizar una
productividad duradera.

Un sistema GMAO es una herramienta realmente útil para el departamento de

mantenimiento de las empresas , ya que introducen todos los detalles de sus
intervenciones y al mismo tiempo son accesibles para sus colegas de departamento
con el fin de hacer un seguimiento de todas las operaciones, planes de mantenimiento,
etc.

Los técnicos, gracias a su trabajo y a la información que obtienen, construyen

progresivamente toda un historial de averías y fallas que han sufrido en su maquinaria
y equipos de producción.

Una vez que toda la información ha sido analizada por el software GMAO, los técnicos
de mantenimiento están en disposición de visualizar todas las acciones, ver con qué
frecuencia se ha llevado a cabo una acción de mantenimiento, conocer el stock de los
recambios de las diferentes piezas del equipo y anticipar los tiempos de inactividad
imprevistos para reaccionar en consecuencia.

 Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de gestión en plantas
manufactureras creado en Japón, pero extendido a todos los rincones del planeta, que
crea un enfoque de colaboración entre todas las partes interesadas dentro de una
empresa -especialmente entre los operarios y los técnicos de mantenimiento- en un
esfuerzo por lograr eficiencia en la producción, operaciones ininterrumpidas y asegurar
una respuesta de mantenimiento rápida y pro-activa para prevenir problemas
específicos en los equipos.

El objetivo es crear un entorno de producción libre de averías mecánicas y

perturbaciones técnicas, involucrando a todo el mundo en las tareas de mantenimiento
sin depender en gran medida de los mecánicos o ingenieros.

Junto con las herramientas y la formación adecuadas, el sistema TPM dota a los
operarios de las habilidades necesarias para abordar cuestiones mecánicas o
relacionadas con los equipos. Ya no es necesario llamar a los ingenieros y mecánicos,
ya que los operarios están preparados y confiados para resolver los problemas.

Sin duda, el Mantenimiento Productivo Total es una de las formas más efectivas de
crear un plan de mantenimiento con un tiempo de ciclo reducido y una mayor eficiencia
operativa.

Caracteriza en el entorno los mantenimientos más usuales que se efectúan en la

industria.

La mayoría de las industrias cuentan con un departamento propio de mantenimiento

que sigue un plan de revisión de todos los activos. Aunque los trabajadores en plantilla
suelen realizar algunas tareas en el día a día, en otras ocasiones deben acudir a
empresas externas. Por esta razón se pueden distinguir dos tipos de mantenimiento
industrial:

Mantenimiento interno

Las tareas básicas de revisión y reparación de activos que asumen los empleados de
un departamento de mantenimiento varían en función del sector y del tipo de actividad
al que se dedica la empresa. Al disponer de los conocimientos necesarios para llevar a
cabo este tipo de operaciones, asumir el mantenimiento a nivel interno no supone un
gasto extra de tiempo y esfuerzo para la empresa.

Mantenimiento externo

En la mayoría de las ocasiones las empresas no pueden asumir de forma propia el

mantenimiento de sus activos, por lo que deben acudir a un mantenimiento externo.
Este se puede solicitar por varios motivos:

 Externalización legal

A veces la ley obliga a que las empresas externalicen y certifiquen que el

mantenimiento de algunos activos ha sido realizado según las especiaciones de la
normativa vigente, por eso deben encargarlo a una empresa profesional, en especial si
después tienen que ser inspeccionados por un Organismo de Control Autorizado
(OCA): instalaciones de protección contra incendios, transformadores de alta tensión,
equipos a presión, tanques de petrolíferas, la calibración de determinados equipos, etc.

 Externalización por falta de tiempo

Hay tareas que pueden requerir de una mayor complejidad, por eso el departamento de
mantenimiento de muchas empresas industriales prefieren externalizarlas. Para que
estas sean asumidas por sus empleados tendrían que emplear recursos económicos
en formación, un tiempo del que igual no disponen debido a la carga de trabajo.

 Externalización por falta de medios

Hasta hace algunos años las empresas invertían en activos que les permitían realizar
tareas de manteamiento, pero que tenían que acabar renovando cada cierto tiempo. En
la actualidad los departamentos de mantenimiento optan por no invertir en material y
externalizar las tareas que requieren del uso de herramientas específicas.

Como toda empresa de carácter industrial dispone de un plan de mantenimiento en el

que se especifica la tipología de tareas que se deben llevar a cabo.