PROGR

AMACI
ÓN ESTUDIANTE: VACA GONZALES ANDRES

CARRERA: INGENIERÍA DE SISTEMAS

BÁSICA
DOCENTE: LIC. EDMUNDO RIVAS VARGAS
RESUMEN WEBENAR:

“Mantenimiento aplicado a máquinas rotativas”

1. CONCEPTOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento el cual se
aplica con el objetivo de conocer y monitorear el estado de los equipos más
indispensables de la compañía, con el fin de saber su estado actual de
funcionamiento, analizando el cambio de sus variables.
a. Ventajas del mantenimiento preventivo:
i. Disminuir la necesidad de realizar mantenimientos
correctivos. Al monitorear regularmente las condiciones
reales de funcionamiento de los equipos se pueden prevenir
eventos inesperados.
ii. Disminuir costos. Un plan de mantenimiento preventivo
implica un gasto, pero la mayor seguridad laboral y el ahorro
de tiempo y dinero en otras formas de mantenimiento
compensan con creces lo invertido.
iii. Reducir los tiempos de espera por reparaciones. Si deben
detenerse los equipos para realizar reparaciones o
reacondicionarlos, al tener un programa de mantenimiento se
pueden identificar los componentes a reemplazar con
exactitud y programar las tareas con anticipación.
iv. Manejar el stock de repuestos. Adquirir repuestos
innecesarios o no tener a tiempo el repuesto exacto son
problemas que el plan de mantenimiento preventivo puede
reducir.
vii. Aumentar la vida útil de los equipos y repuestos. La
prevención y detección anticipada de fallas puede aumentar
hasta un 30% la vida útil de los distintos componentes y
equipos en conjunto. Un beneficio colateral es que evita que
los fallos se propaguen a otros equipos.
viii. Aumento de la producción. Un programa preventivo
completo, que incluya el mantenimiento predictivo, permite
mejorar el rendimiento operativo y la disponibilidad de los
equipos.
ix. Mayor seguridad de los operadores. Según estadísticas del
IPS, más de la mitad de accidentes laborales son causados
por el contacto entre los trabajadores y los equipos, objetos o
máquinas. El plan de mantenimiento preventivo debe ir
acompañado de un manual de prevención y seguridad laboral
que capacite a los empleados en el uso correcto de
maquinarias.
2. NOCIONES BÁSICAS DE VIBRACIONES
a. ¿Qué es el análisis de vibraciones?
El análisis de vibraciones es referirse al proceso de medición de
los niveles y frecuencias de vibración de la maquinaria industrial, y a
la utilización de esa información para determinar la «salud» de la
máquina y sus componentes.
b. Vibraciones en la industria
i. Programa de mantenimiento basado en las condiciones:
“predictivo”
ii. Pruebas de aceptación: “Equipos nuevos, guardados o
almacenados”
iii. Protección de máquinas: “Alarmas Simple”
iv. Monitoreo de rendimiento: “Condición de operaciones
variables”
v. Diagnóstico de estado: “Soluciones de problemas”
vi. Cumplimento: “Normas de la Plantas y aseguradoras”
3. TÉCNICAS DE MONITOREOS DE VIBRACIONES
Este es uno de los puntos más importantes en el monitoreo de condiciones
en máquinas rotativas. La detección de problemas es una tarea que se
ejecuta comparando niveles de vibraciones con alarmas preestablecidas,
esto generalmente se hace con la ayuda de un software. Mediante el
estudio del espectro de vibraciones y la señal de onda junto a la tendencia
en el tiempo, es posible detectar fallas en los componentes de la
transmisión dinámica de una máquina rotativa. El mismo análisis de
vibraciones es la base para hacer análisis de causa-raíz, mediante el cual
se determina por qué una máquina tuvo el problema desde su inicio. 

4. SISTEMAS DE MONITOREOS DE VIBRACIONES

Un sistema de monitoreo de vibraciones es un conjunto de elementos
involucrados en la adquisición y análisis de uno o más parámetros con el fin
de identificar cambios en el comportamiento de la maquinaria.

Beneficios:
 Análisis instantáneo luego de la recolección (Durante la RUTA).
 Temprana predicción de Fallas.
 Planificación con mucha antelación de la Reparación de maquinaria.
 Evaluación de la condición de la máquina en especial en los
procesos críticos.
 Pronóstico de la vida útil restante de los equipos.
  Los sensores inalámbricos mejorar la seguridad durante el monitoreo
basado en RUTAS.
 Alta disponibilidad de producción
 Mantenimiento eficiente.
 Apoyo a la operación y al mantenimiento.
 Fácil integración al Sistema de Control de Proceso.
 Disminución de Costos de Mantenimiento.

5. FALLAS COMUNES DETECTADAS POR VIBRACIONES

Casi todas las fallas que puede tener una máquina se pueden identificar o
al menos sospechar con el análisis de vibraciones. Sólo en ocasiones se
requerirán de métodos complementarios para confirmar un diagnóstico.
Entre las fallas más comunes están:

1. Desbalanceo
2. Fallas en rodamientos
3. Holgura mecánica
4. Desalineamiento
5. Resonancia y Frecuencias naturales
6. Fallas eléctricas en motores
7. Torsión de eje
8. Fallas en cajas de engranes
9. Cavitación en bombas
10. Velocidades críticas