INTELIGENCIA ARTIFICIAL Y REVOLUCIÓN 4.

PRIMER CUATRIMESTRE

POZA RICA, VER. 19 DE DICIEMBRE DEL 2020

INDICE
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................3
Desarrollo................................................................................................................................5

¿PARA QUÉ SIRVE LA INTELIGENCIA ARTIFICIAL?..............................................5

La inteligencia artificial aplicada en la revolución 4.0.......................................................6

Mantenimiento y la reparación predictiva......................................................................6

Calidad 4.0....................................................................................................................15

Diseño generativo.........................................................................................................16

Robótica........................................................................................................................17

Big Data y Business Intelligence para la Industria 4.0.....................................................18

Producción automatizada e interconectada para Industria 4.0......................................19

Revolución industrial 4.0 en México................................................................................19

Conclusión............................................................................................................................21

Bibliografía...........................................................................................................................22
 INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo de investigación, se da a conocer como la inteligencia artificial es

aplicada a la revolución 4.0, y los beneficios que a partir de esta se obtienen.

Para poder abordar este tema, primero debemos conocer el concepto de la inteligencia
artificial y de la revolución 4.0

La IA es el arte de crear máquinas con capacidad de realizar funciones que realizadas por
personas requieren de inteligencia. [ CITATION Kur90 \l 2058 ]. Es el estudio de cómo
lograr que las computadoras realicen tareas que, por el momento, los humanos hacen mejor.
[ CITATION Ric91 \l 2058 ]

Para poder hacer estas tareas las máquinas tienen que tomar datos del mundo real,
interpretarlos e ir aprendiendo de ellos, por lo tanto entre más datos analicen y más tiempo
tengan de entrenamiento su desempeño será mejor. Así como ocurre con nosotros los
humanos entre más tiempo hacemos una tarea mejor nos volvemos en ella.

Su función está basada en un amplio número de campos como robótica, comprensión y

traducción, aprendizaje de palabras, seguridad pública, seguridad nacional, y hasta el
manejo del tránsito. Ayudando en los servicios de hospitales y medicinas, en la industria
pesada, en el servicio de atención al cliente o en el transporte público.

Dentro del sector empresarial, es aprovechada al momento de contratar o descartar

personal, basándose en filtros universales de reclutamiento o en aquellos que más convenga
a la firma y así identificar la mejor opción para una vacante. Uno de los ejemplos de la
inteligencia artificial, son los motores de búsqueda. Los sistemas aprenden del usuario y de
lo que elige haciendo un clik, para que en próximas búsquedas le entregue mejores
recomendaciones. Opciones que tengan una mayor probabilidad de que accedan a ellas.
Google y muchos otros lo aplican. La idea es aprender cientos de detalles del usuario.

Según el Ministerio de Industria, energía y turismo [ CITATION 14 \l 2058 ] la revolución

4.0 surge como “una nueva revolución industrial que consiste en la digitalización de los
procesos industriales por medio de la interacción de la inteligencia artificial con las
máquinas y la optimización de recursos enfocada en la creación de efectivas metodologías
comerciales. Esto implica cambios orientados a las infraestructuras inteligentes y a la
digitalización de metodologías, este proceso incidirá de manera más concreta el modo de
hacer negocios.

La industria comenzó con la primera revolución que fue caracterizada por las grandes
empresas y la aparición de las máquinas. Después, con la segunda revolución apareció la
producción en cadena y en la tercera revolución, predominaron las nuevas tecnologías de la
información y comunicación (TIC). En último lugar, estamos actualmente ante la llegada de
la cuarta revolución, donde prima la digitalización de los procesos productivos en las
empresas, y en este sentido, aparecen las nuevas formas de organización.
 DESARROLLO
¿PARA QUÉ SIRVE LA INTELIGENCIA ARTIFICIAL?
La IA ha sido usada en un amplio número de campos como la robótica, comprensión y
traducción, aprendizaje de palabras, seguridad pública, seguridad nacional, y hasta el
manejo del tránsito.

Los principales campos donde podemos encontrar su eficiencia son en las finanzas, en
hospitales y medicinas, en la industria pesada, en el servicio de atención al cliente o en el
transporte público. La Inteligencia Artificial está en cada uno de nosotros, solo basta usar
unos minutos nuestro Smartphone.

Los beneficios de la IA están aplicados dentro del sector de salud, en los beneficios del
aprendizaje automático. Pueden ser entrenados para detectar diversas enfermedades por
medio de fotografías o radiografías, e incluso en la instrucción de procedimientos
quirúrgicos.

En el sector empresarial, es aprovechada al momento de contratar o descartar personal,

basándose en filtros universales de reclutamiento o en aquellos que más convenga a la
firma y así identificar la mejor opción para una vacante.

Su uso también se encuentra presente en los motores de búsqueda. Los sistemas aprenden
del usuario y de lo que elige haciendo un clik, para que en próximas búsquedas le entregue
mejores recomendaciones. La idea es aprender cientos de detalles del usuario.

Según una investigación, cuatro de cada diez compañías en el mundo automatizan sus
tareas para ganar competitividad, mejorando su posición en el mercado y millones de
dólares de rendimientos.

Científicos de varios países, responsables de los avances en diversas áreas de la IA,

pronostican que para el 2021 moverán 2.9 billones de dólares en valor agregado comercial.
Su aplicación se traducirá en 6 mil 200 millones de horas de productividad de trabajadores
a nivel mundial.
LA INTELIGENCIA ARTIFICIAL APLICADA EN LA REVOLUCIÓN
4.0
El uso de técnicas de inteligencia artificial ayuda a identificar el potencial del capital
humano, mejorando así su rendimiento y tasa de rentabilidad. Se mejora la productividad
de la mano de obra permitiendo a los trabajadores dedicarse a otro tipo de tareas en las que
la IA tiene poco valor añadido y que, generalmente, son más creativas.

La inteligencia artificial aplicada a la Industria 4.0 es un componente fundamental: la

innovación como aceleradora del desarrollo de nuevos productos eliminando costes
redundantes.

La IA repercute principalmente en tres ámbitos de la Industria: aumento de la productividad

debido a la automatización de procesos; ahorro de tiempo y costes de producción; mayor
disponibilidad de productos y de servicios mejorados de IA y su consecuente incremento de
la demanda.

Algunas de sus aplicaciones de la inteligencia artificial a la industria 4.0, son:

Mantenimiento y la reparación predictiva.

Es una de los principales pilares de digitalización de la Industria. El mantenimiento
predictivo utiliza algoritmos para anticipar posibles incidencias o errores de un
componente, máquina o proceso de producción.

Predice y previene fallos de manera temprana, no solo asegura una intervención inmediata
con la consiguiente reducción de costes, sino que también genera una mayor eficiencia y un
aumento de la productividad.

El mantenimiento predictivo reduce el tiempo real necesario para reparar o reacondicionar

los equipamientos de la fábrica. Se puede reducir 60% del tiempo promedio para reparación
(MTTR). Para determinar la mejora promedio, los tiempos reales de reparación, antes del
programa de mantenimiento predictivo, son comparados con el tiempo real para reparación
después de un año de operación usando técnicas de gestión de mantenimiento predictivo.
 Efectividad del mantenimiento predictivo
Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere efectivo, este debe
incrementar la fiabilidad y el estado operacional de la maquinaria mientras que al mismo
tiempo se reducen costos de producción, incluyendo los costos de mantenimiento. Para
diseñar e incorporar un programa de mantenimiento predictivo efectivo es necesario
determinar los equipos que van a utilizarse en este mantenimiento, así como las máquinas y
procesos que justifiquen la implementación del programa tanto técnica como
económicamente. Para lograr esto se requiere:

Conocer los diferentes tipos de fallas y efectos negativos que estos causan sobre la
maquinaria (análisis RCM)
Conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes técnicas de mantenimiento
predictivo para seleccionar la técnica más aplicable y justificable económicamente
Contar con un equipo de técnicos altamente cualificados en las técnicas de
mantenimiento predictivo
Cambiar la cultura de mantenimiento correctivo a la cultura del mantenimiento
proactivo o predictivo.

Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo

Las ventajas que esta ofrece es, que las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que
se cuenta con suficiente tiempo para hacer la planificación y la programación de las
acciones correctivas (mantenimiento correctivo o curativo) en paros programados y bajo
condiciones controladas que minimicen los tiempos muertos y el efecto negativo sobre la
producción y que, además, garanticen una mejor calidad en las reparaciones.

Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor parte técnicas "on-
condition", que significa que las inspecciones se pueden realizar con la maquinaria en
operación a su velocidad máxima no siendo necesario el desmontaje de la máquina;
Anticipa a los fallos, ahorra repuestos, mejora el conocimiento sobre la máquina, mejora la
fiabilidad y reduce el tiempo y costes en el mantenimiento.
Las desventajas son, que tiene alta inversión inicial ya que requiere de equipos específicos
y costosos, y la necesidad de un personal más cualificado.

Pasos para la implantación efectiva del mantenimiento predictivo

Definir los objetivos y su impacto financiero que se pretenden lograr con el
mantenimiento predictivo.
Seleccionar el equipo crítico (análisis de criticidad).
Efectuar análisis de modos y efectos de fallo (AMEF).
Determinar los parámetros factibles a monitorizar.
Seleccionar la técnica y el método adecuados de mantenimiento predictivo.
Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento
predictivo.
Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento predictivo.
Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento predictivo.
Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del mantenimiento
predictivo.
Dar el soporte oficial para el inicio del programa de mantenimiento predictivo.

Servicios de mantenimiento predictivo

Cursos de mantenimiento predictivo
Una de las primeras consiste en brindar cursos de mantenimiento predictivo la cual tiene
por objetivo hacer uso de 5 técnicas de la aplicación industrial, esta son, el análisis de
vibraciones, termografías, boroscopias, ultrasonidos y análisis de aceites.

Diseño e implementación de programas de mantenimiento predictivo

Este consiste en revisar las máquinas que se encuentran en buen estado, para así poder
mantenerlas trabajando eficientemente por el mayor tiempo posible. Las que no cumplen
con la característica antes descrita, se les realiza un mantenimiento correctivo programado,
para ponerlas lo más cercanas posible a sus características de cuando fue comprada, puesto
que estas experimentan problemas de agotamiento a temprana edad o realizan un trabajo
deficiente en comparación al que realizaban poco tiempo atrás. Para llevar a cabo dichos
planes de mantenimiento preventivo, se sigue una guía de 19 etapas para el diseño y una
buena implementación. Por otro lado y como segundo objetivo, se realiza el diseño y
construcción de un molde, encargado de formar las cavidades en donde se introducen las
pastillas o cápsulas, en una lámina de PVC, y otro, encargado de unir y sellar por calor la
lámina de PVC con una lámina de aluminio, para así obtener después de un proceso de
troquelado, el blíster final que se pone a la venta.

Servicios de mantenimiento predictivo

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí
por el carácter de las tareas que incluyen.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los

defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al
departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un
nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus
puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma
de tener un problema.
Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente
del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los
valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para
aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura,
vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que
puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más
tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes
conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es
revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún
fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera
que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha
revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como
 si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los
elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un
tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los
usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos,
inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no
es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total).

La dificultad para encontrar una aplicación práctica a los tipos de mantenimiento, presenta
el inconveniente de que cada equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de
manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.

Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento

preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas
(mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y
repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla más
idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al
coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al
impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.

El Modelo de Mantenimiento

Es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas,

y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar
que cada equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento,
una mezcla determinada de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles
serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden
identificarse claramente 4 de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas
adicionales.
Los modelos de mantenimiento incluyen dos actividades: inspecciones visuales y
lubricación. Esto es así porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en
cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el
que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que se
produce una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con
productos adecuados a sus características. Las inspecciones visuales prácticamente no
cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que tendremos
que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que destinar
recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías de
manera precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el
problema. La lubricación siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y
la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya
que una avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la
aplicación del lubricante correspondiente.

A. Modelo Correctivo

Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la

lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable,
como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen
ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar
mayores recursos ni esfuerzos.

B. Modelo Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de
pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas
descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es
correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a
pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

C. Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cuál es la
condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si
realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por último, resolveremos las averías que
surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta
importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es
importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene
por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este
modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el
tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la
principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe
presentarse algún síntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en

el que las materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la
reacción, y posteriormente se extrae el producto de la reacción, antes de realizar una nueva
carga. Independientemente de que este reactor esté duplicado o no, cuando está en
operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con
independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo.

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo
ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que
se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón
de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene
una avería.

Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del
equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario
emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del
equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión general
completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión se sustituyen,
en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo
del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se preparan con gran
antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.

El objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo
para subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en
muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el equipo
en marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir
la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse
a lo largo del año.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

Turbinas de producción de energía eléctrica.

Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver
a calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de
producción que trae asociado.
Equipos rotativos que trabajan de forma continua.
Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la
producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas
posible.

En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy
importantes que afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos
están sometidos a normativas legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se
realicen en ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida.

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con

el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de
conocimientos y/o medios específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor o
de un especialista en el equipo.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de
mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.

Mantenimiento Legal

Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la

Administración. Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el
entorno. La Administración exige la realización de una serie de tareas, pruebas e
inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente
autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de
Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:

Equipos y aparatos a presión

Instalaciones de Alta y Media Tensión
Torres de Refrigeración
Determinados medios de elevación, de cargas o de personas
Vehículos
Instalaciones contraincendios
Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos

Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada

en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio técnico
del importador, o una empresa que se ha especializado en un tipo concreto de
intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al especialista cuando, no tenemos
conocimientos suficientes, no tenemos los medios necesarios y si se dan estas
circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a
empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues

la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de
mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por
el encarecimiento y por la dependencia externa que supone. La forma más razonable de
evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formación que incluya entrenamiento específico
en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo además
los medios técnicos necesarios.

Monitorización y análisis de vibración

Desde el punto de vista de la prevención de riesgos laborales se toman en consideración dos
tipos de vibraciones mecánicas, que aparecen definidas en el artículo 2 del Real Decreto
1311/2005, de 4 de noviembre, sobre la protección de la salud y la seguridad de los
trabajadores frente a los riesgos derivados o que puedan derivarse de la exposición a
vibraciones mecánicas:

Vibraciones transmitidas al sistema mano-brazo

Estas vibraciones son aquellas que transmiten su energía al cuerpo humano a través del
sistema mano-brazo. La exposición a este tipo de vibraciones se da en condiciones de
trabajo donde la intensidad de la vibración es transmitida a las manos y brazos del
trabajador/a como consecuencia del trabajo con máquinas y equipos manuales, la
manipulación de piezas que están siendo mecanizadas, o el manejo de elementos de control
sometidos a vibración. En estos casos, el cuerpo humano puede estar expuesto a niveles
vibracionales susceptibles de causar daños de diversa naturaleza a medio y a largo plazo.

El R.D. 1311/2005, define estas vibraciones como: Cuando el punto de contacto es la mano,
la vibración se amortigua por el conjunto mano-brazo-hombro, de forma que puede
considerarse de forma aproximada, como un sistema independiente y aislado del resto del
cuerpo. Esto no debe generalizarse y suponer que todos los efectos de las vibraciones
mano-brazo se limitan siempre a los miembros superiores.

Algunas comprobaciones biomecánicas han determinado que las vibraciones por debajo de
50 Hz se transmiten con poca atenuación a lo largo de la mano y el antebrazo. La
atenuación en el codo dependerá del ángulo de flexión del mismo, de modo que a mayor
ángulo, disminuye la transmisión. ”Vibración mecánica que, cuando se transmite al sistema
humano de mano y brazo, supone riesgos para la salud y la seguridad de los trabajadores/as,
en particular problemas vasculares, de huesos o de articulaciones, nerviosos o musculares”.

A frecuencias altas, por encima de 50 Hz, la transmisibilidad disminuye progresivamente, y

al superar los 150 a 200 Hz, la mayor parte de la energía de vibración se disipa en los
tejidos de la mano y dedos.

Vibración transmitida al cuerpo entero

Las vibraciones del cuerpo completo son aquellas que el cuerpo recibe cuando gran parte de
su peso descansa sobre una superficie vibrante (asiento o respaldo del puesto de conducción
de una máquina móvil, plataforma vibrante, etc.).

Según el artículo 2 del R.D. 1311/2005 se define como: La transmisión de vibraciones al

cuerpo y sus efectos dependen en gran medida de la postura, y de la propia sensibilidad del
individuo en particular. De este modo, la exposición a vibraciones puede no tener las
mismas consecuencias y efectos en todas las situaciones.

El rango de frecuencias de interés para evaluar los efectos a la salud derivados de la

exposición a vibraciones de cuerpo entero, se encuentra entre 0,5 Hz a 100 Hz, excepto en
el sector de navegación marítima que sería por encima de 1 Hz. Por debajo de los 0,5 Hz se
sitúan las vibraciones causantes de efectos tales como el mareo.

“Vibración mecánica que cuando se transmite a todo el cuerpo, conlleva riesgos para la
salud y la seguridad de los trabajadores/as, en particular lumbalgias y lesiones de la
columna vertebral”.

Termografía
La imagen térmica se ha convertido en uno de los instrumentos de diagnóstico más valiosos
para el mantenimiento preventivo. Al detectar anomalías que con frecuencia son invisibles
a simple vista, la termografía permite tomar medidas correctivas antes de que se produzcan
fallos costosos en un sistema.
En el mundo de la termografía no basta con crear una cámara, proporciona la mejor cámara,
la asistencia técnica y la formación más adecuada a las necesidades de termografía de sus
clientes.

Nuestros ojos son detectores capaces de percibir la luz visible (o radiación visible). Existen
otras formas de luz (o radiación) que no podemos ver. El ojo humano sólo ve una parte muy
pequeña del espectro electromagnético. Nuestros ojos no ven la luz ultravioleta, que se
encuentra en un extremo del espectro, ni el infrarrojo que se encuentra en el otro extremo
del mismo. La radiación infrarroja está comprendida entre las fracciones visibles y de
microondas del espectro electromagnético. La principal fuente de radiación infrarroja es el
calor o radiación térmica. Todo objeto que tenga una temperatura superior al cero absoluto
(-273,15 grados Celsius o 0 grados Kelvin) emite radiación en la región del infrarrojo.
Incluso aquellos objetos que consideramos muy fríos, como por ejemplo unos cubos de
hielo, emiten radiación infrarroja. Estamos expuestos a la radiación infrarroja todos los
días. Es radiación infrarroja el calor que percibimos de la luz solar, de un fuego o de un
radiador.

Aunque nuestros ojos no la vean, las terminaciones nerviosas que se encuentran en nuestra
piel la perciben como calor. Cuanto más caliente esté un objeto, más radiación infrarroja
emite.

Las razones para elegir una cámara térmica FLIR, ayuda a medir las temperaturas sin
contacto, como los termómetros infrarrojos.

Comparación entre los termómetros infrarrojos y las cámaras térmicas.

Los termómetros infrarrojos (IR) son fiables y muy útiles para efectuar lecturas de
temperatura en un solo punto, pero para explorar grandes áreas o componentes, es fácil que
no detecten componentes críticos que pueden estar a punto de fallar o que deben ser
reparados. Una cámara térmica FLIR puede explorar motores, componentes o paneles
enteros al instante y nunca pasa por alto un peligro de recalentamiento, por pequeño que
este sea.

Emplee miles de termómetros infrarrojos al mismo tiempo

Con un termómetro infrarrojo puede medir la temperatura en un solo punto. Las cámaras
térmicas de FLIR permiten medir las temperaturas de toda la imagen. La FLIR E4 tiene una
resolución de la imagen de 80 x 60 píxeles, lo que equivale a emplear 4.800 termómetros
IR al mismo tiempo. Si examinamos la FLIR T640, nuestra cámara estrella, veremos que
tiene una resolución de la imagen de 640 x 480 píxeles, es decir de 307.200 píxeles; esta
resolución solo se lograría empleando 307.200 termómetros infrarrojos al mismo tiempo.

Encuentre los problemas con mayor rapidez y facilidad y una enorme precisión.

Con un termómetro IR que mide la temperatura en un solo punto, es fácil fallar en la

detección de problemas cruciales. Una cámara térmica de FLIR explora componentes
enteros y proporciona una percepción diagnóstica instantánea de los problemas en toda su
magnitud.

Calidad 4.0
En los últimos años se han llevado a cabo importantes avances en los campos de la
conectividad, la movilidad, el análisis de datos y la sistematización de procesos. En el
contexto de toda esta serie de innovaciones surge la denominada Industria 4.0 y con ella la
Calidad 4.0.

El concepto se refiere a la alineación de la gestión de calidad con las capacidades

emergentes de la Industria 4.0 y de las nuevas tecnologías, con la Inteligencia Artificial a la
vanguardia, con el objetivo de alcanzar la excelencia operativa.

En términos generales, la calidad 4.0 permite a las industrias mejorar continuamente la

calidad de su producción al mismo tiempo que recopilan datos de uso y rendimiento. Una
vez analizada, la información recabada se convierte en una fuente de conocimiento crucial
en la toma de decisiones productivas y comerciales. [ CITATION Dan15 \l 2058 ]

Calidad tradicional vs calidad 4.0

La Calidad 4.0 no se trata de una nueva tecnología, es más bien conocida como una
oportunidad de mejorar lo que ya se tiene mediante la digitalización de procesos y la
interacción de las personas. A través de análisis de datos, interacción con los clientes,
gestión de productos y servicios o mejora continua, son procesos a los que si se le aplica un
desarrollo de software apropiado podrían llevarse a cabo de una mejor manera. Esto
permitirá un mayor rendimiento en aquellos procesos y tareas que ya son realizados. Con
ayuda de la calidad 4.0 se alcanzarán mayores oportunidades.

La calidad 4.0 es aquella que se aplica a los procesos de calidad adecuados a la ya más que
conocida industria 4.0. Esta consiste en la conexión integral de las personas, las máquinas y
los datos de nuevas maneras. Como es bien sabido, la cuarta revolución industrial, en la que
se engloba la industria 4.0, democratiza la tecnología que anteriormente solo era accesible
para unos pocos especializados, e introduce capacidades transformadoras en las
organizaciones. Dentro de estas capacidades de transformación se encontrarían las
relacionadas con el ámbito de la calidad.

Calidad 4.0 vs personas

Todo avance tecnológico o mejora técnica en el sector laboral tiende a sufrir un rechazo por
algunos sectores de la sociedad debido al miedo a que dicha tecnología pueda sustituir al
trabajo de las personas.

Aunque se cuente con aplicaciones o sistemas operativos muy buenos, si no contamos con
las personas, los resultados no serían tan eficaces. El objetivo de la calidad 4.0 consiste en
poner al alcance de los responsables SGC (Sistema de gestión de calidad) una serie de
instrumentos que les permitan automatizar, analizar y obtener resultados positivos de una
manera más sencilla, correcta y que aporte mayores beneficios a las organizaciones en las
que trabajan.

Diseño generativo
El Diseño Generativo, es una tecnología que utiliza como herramienta base algoritmos de
inteligencia artificial y la automatización de procesos que permiten generar
simultáneamente múltiples soluciones de diseño válidas de un mismo objeto, delimitadas
únicamente por parámetros como peso, fortaleza, presupuesto o materiales.
El diseño generativo ha revolucionado la forma en la que hoy en día se modelan y diseñan
toda clase de objetos, desde utensilios de cocina hasta tecnología aeronáutica, pasando por
complejas estructuras urbanas.

Simular el proceso de fabricación o pronosticar el comportamiento de los sistemas y

procesos de fabricación, durante las fases de diseño y de las operaciones también es posible
gracias a la IA. Los algoritmos de diseño generativo producen, de forma autónoma,
numerosas alternativas de diseño para un mismo producto y en base a un conjunto de
requisitos previamente definidos por el ingeniero.

Esta aproximación hacia el diseño busca explorar las diferentes alternativas y posibles
soluciones que un objeto puede ofrecer a un problema en específico, para elegir la opción
que satisfaga mejor sus necesidades, desde un enfoque evolutivo.

Los principales aspectos que esta metodología busca optimizar son la resistencia en los
puntos de apoyo del diseño, la reducción del material utilizado sin comprometer los puntos
de apoyo o integridad física del mismo y el tiempo de fabricación de la pieza.

Robótica
El sector industrial ha adoptado el uso de máquinas robotizadas. La IA desempeñará un
papel crucial debido a su capacidad por hacer más flexibles aplicaciones previamente
rígidas.

Los robots colaborativos se han convertido en el aliado perfecto de los trabajadores en la

línea de producción. Son herramientas de apoyo a los operarios con la finalidad de
liberarles de las tareas más repetitivas y aburridas. De esta manera, las personas podrán
aprovechar el tiempo del que disponen para realizar tareas que los robots no son capaces de
hacer como la supervisión y el mantenimiento de la maquinaria, labores de programación y
la optimización de procesos industriales.

Los cobots constituyen una pieza fundamental de la Industria 4.0. En una línea de
producción existen tareas muy complejas que requieren de una alta precisión y para esto
existen los robots colaborativos.
De acuerdo con UNIVERSALS ROBOTS, la Industria 5.0 está preparando el escenario, no
para reemplazar a los trabajadores de las fábricas por máquinas sino para el retorno de las
personas al centro de la producción y como una fuerza indispensable. Si la Industria 4.0 se
centra únicamente en el proceso de automatización, no aprovechará al máximo los recursos
de los que disponen las compañías.

Los robots colaborativos son la mejor herramienta para adaptarse a los cambios constantes
que suceden en la industria, gracias a la interconexión entre las máquinas se genera una vía
de intercambio de información que ayuda a que los robots sean más efectivos que las
personas en ciertos procesos.

La automatización para sistemas de fabricación avanzados, que interactúan con los

componentes y productos, también coopera con los trabajadores y con otros sistemas de
control de la planta. En este contexto, la fuerza de trabajo humana deberá recibir
capacitación para puestos de alto nivel en programación, diseño y mantenimiento.

BIG DATA Y BUSINESS INTELLIGENCE PARA LA INDUSTRIA

4.0
La evolución desde la fábrica tradicional a la Industria 4.0 implica la asimilación de
conceptos como Big Data y Business Intelligence para la Industria 4.0. Es habitual que
estos términos provoquen confusión, y que empresarios y directivos no sepan discernir las
diferencias entre una y otra.

Ambas tienen en común la explotación de la misma materia prima, lo datos, pero difieren
del uso y propósito que hacen de ellos. Atendiendo a su definición, según Gartner
[ CITATION 01 \l 2058 ] el Big Data hace referencia a “un alto volumen y variedad de
datos, que se generan a gran velocidad, y que exigen para su procesamiento soluciones
rentables e innovadoras para una mejor compresión de esta información”.

Por su parte, el Business Intelligence o inteligencia de negocio se refiere a “las

aplicaciones, infraestructura y herramientas, y los procesos que facilitan el acceso y el
análisis de la información, para mejorar las decisiones y rendimiento en una organización”.
Por tanto, mientras el Big Data se centra en la captura de datos, su almacenamiento y
posterior procesamiento, el Business Intelligence o inteligencia de negocio los analiza para
sustraer información relevante y aplicarla, entre otros, a sus procesos productivos.

Producción automatizada e interconectada para Industria 4.0

Estas dos tecnologías comparten la complejidad de su ejecución para incorporarlos a la
estrategia de negocio de las empresas del sector industrial. Aunar ambas en una única
solución facilita la transición hacia la Industria 4.0, un proceso de innovación tecnológica
para dotar a las fábricas de una producción automatizada e interconectada.

Para ello, soluciones como Opera MES by aggity con Big Data y Business Intelligence para
la Industria 4.0 integran todas las funcionalidades para la gestión de la fábrica en todos los
niveles. Este software proporciona datos en tiempo real, facilita el análisis y la aplicación
de acciones correctivas y aporta mayor rapidez en la reacción para minimizar las pérdidas.
Asimismo, permite identificar incidencias por medio de paneles de control, alarmas,
gráficas interactivas y KPIs, además de mostrar la eficiencia de los modelos productivos de
forma gráfica y visual.

REVOLUCIÓN INDUSTRIAL 4.0 EN MÉXICO

La Revolución Industrial en México fue el proceso de cambio de la economía tradicional
agraria y minera a otra que incorporó a la industria y a la mecanización. México, como el
resto de América Latina, llegó muy tarde a la Revolución Industrial.

Durante la Colonia y después de la Independencia solo se explotaban y exportaban

minerales y algunos productos agrícolas. Las condiciones políticas y económicas, junto con
la ideología mercantilista de los monarcas españoles, no permitieron el inicio más temprano
del proceso de industrialización.

La empresa estatal Petróleos Mexicanos (Pemex), fue creada en 1938, los caudillos que
gobernaron después de la Independencia tampoco propiciaron el inicio de la era industrial
en México. El proceso de industrialización o Revolución Industrial en la nación mexicana
comenzó realmente 150 años después, ya bien entrado el siglo XX.

Este proceso provocó una honda transformación en la sociedad de México. Se produjo el

éxodo del campo a la ciudad, se incorporó a la mujer a la industria y se modernizó la
infraestructura del país, entre otros cambios.

El “milagro mexicano” fue denominado así el crecimiento sostenido que se mantuvo por
más de tres décadas. Durante esta etapa se produjo una ruptura con los viejos esquemas de
producción.

Al estallar la Segunda Guerra Mundial se crearon condiciones favorables para que México
avanzara más en su proceso de transformación industrial.

La demanda de productos de consumo masivo que no requerían de grandes capitales ni del

uso de tecnologías avanzadas, complementaron la necesidad. Entre 1940 y 1946 las ideas
en boga sobre sustitución de importaciones se pusieron en práctica.

Apoyo a la industria nacional

El estado mexicano apoyó la industria nacional y creó algunos organismos. Entre estos
destaca Sosa Texcoco, S.A. en 1940. También resaltan Altos Hornos de México, S.A. y el
IMSS, ambos en 1942. Para revitalizar el aparato productivo estatal y apoyar la empresa
privada se reorganizó la entidad NAFIN (Nacional Financiera).

Amplios sectores del país apoyaban la idea de corregir las fallas en la política agraria, así
como mejorar la organización obrera, campesina y militar junto con la clase media y la
burguesía, para crear un frente nacional de apoyo al desarrollo industrial del país.

Industrias impulsadas

Se impulsó la industria eléctrica, vital para la industrialización. También se desarrollaron la

industria química, la siderúrgica, la mecánica y la petrolera del país. Las materias primas
que antes se exportaban fueron más aprovechadas por la industria nacional.
Se buscaba aumentar el consumo interno y evitar las importaciones innecesarias, que
provocaban la salida de divisas. En esta etapa los principales sectores industriales son la
industria textil, los talleres y la industria minero extractiva.

Al crecer el consumo interno del petróleo debido al crecimiento industrial, el estado

mexicano debió invertir más en este sector. Se aumentó la producción y se mejoró el uso de
modernas técnicas de explotación.

Esto, junto con la política de bajos precios, fueron factores determinantes para lograr el
crecimiento económico y para ampliar la infraestructura de servicios en el país.

Entre 1960 y 1980 el Producto Interno Bruto (PIB) se incrementó a un ritmo interanual de
6,5 %, aunque después disminuyó debido a la crisis entre 1980 y 1988 a solo 0,5 % anual.

Impacto en México

Las consecuencias más visibles de la Revolución Industrial mexicana se observaron

principalmente en los siguientes aspectos:

La organización social y económica del capital se dio en torno a asociaciones

comerciales, establecimiento de la banca, compañías de seguros, sindicatos y otros
organismos.
Se desarrolló el sistema de crédito por rentas.
El modo de producción semi-feudal o pre-capitalistas dio paso a la producción
intensiva en el campo y la ciudad.
Se produjo el éxodo de mano de obra campesina hacia las ciudades, trayendo como
consecuencia la concentración poblacional en los centros urbanos industriales.
Con la producción en serie se abarataron los precios de muchos artículos y la
población pudo acceder más a ellos.
Miles de mujeres se incorporan a las fábricas, con lo cual el trabajo doméstico
disminuyó.
La incorporación de la mujer en el trabajo industrial provocó un cambio en las
costumbres familiares.
 México pasó de ser una sociedad agraria atrasada a una nación industrial. La
industria desplazó a la agricultura como principal empleadora de mano de obra.
Los sectores industriales, comerciales y de servicios pasaron a ser los más
influyentes en la economía.

México forma parte de esta revolución con su crecimiento; según Forbes, tan sólo en
México son más de cuatro millones de pequeñas y medianas empresas (Pymes), generan
72% del empleo y aportan 52% del Producto Interno Bruto (PIB). Estos negocios son los
que hacen competitivo a un país, los que atraen inversiones y fortalecen las industrias.

Nuestro país enfrenta un escenario con retos para la evolución de esta industria, buscando
formas innovadoras de seguir creciendo. Las Pymes se encaminan al desarrollo de
estrategias para su crecimiento, ya que tal como lo indica la Encuesta Nacional sobre
Productividad y Competitividad de las Micro, Pequeñas y Medianas Empresas, que realizan
el Instituto Nacional de Estadística y Geografía (INEGI), el Instituto Nacional del
Emprendedor (INADEM) y el Banco Nacional de Comercio Exterior (Bancomext), más del
40% de las medianas compañías en el país tiene como prioridad la búsqueda de mejoras en
sus procesos pues pretenden estar más preparadas y ser cada vez más competitivas.

Logicbus pertenece a la revolución industrial 4.0, adentrándose al mercado de la

automatización, control, pruebas, medición y telemetría, en función de datos remotos y el
día de hoy está como punta de lanza comercializando, distribuyendo y desarrollando
tecnología para marcas como la Nasa, Continental, Volkswagen, General Motors,
Cummins, que entre muchos otros ha puesto a México en la lupa de muchos otros países
por ser una cuna de tecnología y desarrollo.

El desarrollo de nuevas tecnologías y de métodos efectivos que se acoplen a nuestras

actividades será parte de nuestra vida diaria. El ser humano no será reemplazado por una
máquina, pues existe una dependencia mutua de interacción con el objetivo de agilizar
procesos y métodos para ofrecer productos, servicios y atención de calidad.
 CONCLUSIÓN
En conclusión, podemos vislumbrar los temas abordados a lo largo de este proyecto de
investigación, el cual hizo mención de la Inteligencia Artificial (IA) y Revolución 4.0 desde
lo general hasta lo particular.

Haciendo uso de estadísticas y procesos que se llevan a cabo para poder hacer el correcto
uso del equipo en la industria. No obstante, la realización del trabajo, me ha servido para
darme cuenta de que la IA no es algo nuevo, lleva décadas de estudio y está en constante
evolución. La realidad es que la mayoría de la gente, al hablar de inteligencia artificial
tiende a relacionarlo con el mundo de la robótica y, más concretamente a los robots con
formas humanas, capaces de relacionarse. Tienden a temer por el giro que pueda dar el
contar con esta tecnología, ya sea que la IA llegue a sustituir al ser humano en el área
laboral.

Por otro lado la Industria 4.0 ha venido para quedarse. Sin embargo, estamos ante una
nueva evolución empresarial y las empresas debemos seguir creciendo adaptándonos al
cambio, la sociedad tiene que colaborar desde una apuesta más firme y más constante para
apoyar el proceso de innovación, no podemos dejarlo como una iniciativa personal, tiene
que ser colectiva.

La Industria 4.0 supone un cambio radical en la manera de operar los negocios, tanto
internamente como en la relación con proveedores y clientes y quien esté preparado tendrá
una clara ventaja competitiva en el mercado.
 BIBLIOGRAFÍA
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