Sistema Corporativo Universidad Tecnológica de Santiago

(Utesa) Recinto Santo Domingo Oriental. Facultad de

Ingeniería y Arquitectura.

Creación de una empresa dedicada a la correcta

implementación de los tipos de mantenimiento en una
flotilla externa de vehículos pesados.-

Sustentante:

Wilson Medina Rosario

Matrícula:

111-6607

Profesora: Reyita Pinales

Materia:

Anteproyecto de Grado
1. Índice

Contenido
Introducción ............................................................................................................................................ 2
1. Antecedentes .................................................................................................................................. 3
1. 2 Planteamiento del problema: ...................................................................................................... 8
1.3 Justificación del tema................................................................................................................ 13
1.4 Objetivos; General y específicos. .............................................................................................. 18
2. Tema II........................................................................................................................................... 19
2.1 MARCO CONCEPTUAL ..................................................................................................................... 36
3. Metodología .................................................................................................................................. 64
4. Bibliografía ....................................................................................... Error! Bookmark not defined.
Introducción

El acto de llevar a cabo una buena implementación del mantenimiento industrial en una
empresa que realice transportación de aranceles y mercancías a nivel nacional, es una operación
con un grado de importancia bastante alto y que debe ser realizada a tiempo para evitar a toda
costa de ser necesario llegar a tener que realizar unos de los tipos de mantenimiento el cual es
llamado “mantenimiento correctivo”, debido a los daños que han sufrido las unidades en
trayecto de realizar su transportación destinada.

La manera en la que las empresas le están dando mucha importancia a esta operación es para
reducir los costos de operación que se generan al momento de realizar una reparación a un
vehículo porque al momento de ser informado o reportado el problema no se le dio la debida
importancia que este merecía. Se debe de tomar en cuenta que para llevar a cabo una buena
implementación de los tipos de mantenimiento industrial, las empresas deben de tener incluido
en sus manejos financieros y administrativos locaciones para realizar este tipo de trabajos o
empresas subcontratadas que se dediquen a este.

Los empresarios buscan a toda costa la reducción de los costos operacionales por eso se
esfuerzan en llevar a cabo el mantenimiento industrial, evitando llegar bruscamente al
mantenimiento correctivo pero las limitantes más grandes que enfrentan estas son las piezas
requeridas que algunas ocasiones no aparecen en el país y deben de ser compradas en el exterior
ocasionando que los vehículos pasen a un estado de desuso que generaría perdidas millonarias
a este tipo de empresas. También se debe tener presente que las correcciones de fallas no las
puede trabajar una persona poco capacitada ya que al final solo incurriría en más gastos
innecesarios. Y no menos importante tenemos como obstáculo principal el tiempo que dura un
vehículo fuera de servicio. Estas serían posibles consecuencias de no implementar debidamente
el mantenimiento industrial requerido.

2
1. Antecedentes

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su

equipo, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se
experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al
principio solo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso
se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Reactivo".

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo
acerca de los cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y sus
dispositivos.

Esta nueva tendencia se llamó "Mantenimiento . Como resultado, los gerentes de planta se
interesaron en hacer que sus supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos,
desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daños al
equipo.

Aun cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era una
alternativa costosa. La razón: Muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de
operación, mientras podían haber durado más tiempo. También se aplicaban demasiadas horas
de labor innecesariamente.

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron,

"Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva más
profesional. Se asignaron más altas responsabilidades a la gente relacionada con el
mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo y
de la planta. Fue un cambio profundo y se generó el término de "Ingeniería de la Planta" en

3
vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento de
la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y las instalaciones en general.

Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más fuertes
necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estándares de "Clase Mundial" en
términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más dinámico tomó
lugar. TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo. Primero en
Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto fue inicialmente concebido, según
algunos historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de los
miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina.

Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendrá
constantemente al día por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los
aspectos y se le denominó TPM.

Tal como lo vimos en la definición, TPM son las siglas en inglés de "Mantenimiento Productivo
Total", también se puede considerar como "Mantenimiento de Participación Total" o
"Mantenimiento Total de la Productividad".

El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial. Toda

clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan
incluidos en esta gran responsabilidad. La "Implementación de TPM" es un objetivo que todos
compartimos. También genera beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos
nos hacemos responsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más productivo,
seguro y fácil de operar, aún su aspecto es mucho mejor. La participación de gente que no está
familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles
que pasan desapercibidos para quienes vivimos con el equipo todos los días.

(Planteamiento de un modelo de mantenimiento industrial basado en tecnica de gestion del

conocimiento, 2014)

4
A finales del siglo XVIII y comienzo del XIX durante la revolución industrial con las primeras
máquinas se iniciaron los trabajos de reparación y de igual manera los conceptos de
competitividad, costos entre otros. De la misma manera empezaron a tenerse en cuenta el
término de falla y comenzaron a darse a cuenta que esto producía paras en la producción. Tal
fue la necesidad de empezar a controlar estas fallas que hacia los años 20 ya empezaron a
aparecer las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipo de aviación.

Por lo cual podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la mano con el desarrollo
técnico-industria, ya que con las primeras máquinas se empezó a tener la necesidad de las
primeras reparaciones. La mayoría de las fallas que se presentaban en ese entonces eran el
resultado del abuso o de los grandes esfuerzos a los que eran sometidas las máquinas. En ese
entonces el mantenimiento se hacía hasta cuando ya era imposible seguir usando el equipo.
Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por el mismo
personal de operación y producción.

Con el advenimiento de la primer guerra mundial y de la implementación de una producción

en serie, las fabricas pasaros a establecer programas mínimos de producción por lo cual
empezaron a sentir la necesidad de crear equipo que pudieran efectuar el mantenimiento de las
máquinas de la línea de producción en el menor tiempo posible.

Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución era la
ejecución del mantenimiento hoy conocido como MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Esta
situación se mantuvo hasta la década del año 50.

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo
acerca de los cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y sus

5
dispositivos. Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se llamó MANTENIMIENTO
PREVENTIVO.

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento

creadas a final del periodo anterior, y que la sofisticación de los instrumentos de protección y
medición, la ingeniería de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de predicción de fallas.
Visualizando así la optimización de la actuación de los equipo de ejecución del mantenimiento.

Estos criterios fueron conocidos como MANTENIMIENTO PREDICTIVO los cuales fueron
asociados a métodos de planeamiento y control de mantenimiento. Como así también hay otros
tipos de mantenimiento como el MANTENIMIENTO PRODUCTIVO que fue una nueva
tendencia que determinaba una perspectiva más profesional. Se asignaron más
responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones
acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo de la planta.

Diez años, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevos modelos de mantenimiento
para así lograr una mejor calidad y una mejor excelencia. Estos modelos son: TPM, 5S,
KAISSEN y RCM.

(Mantenimiento Industrial, 2012, págs. 33,38)

La actividad de mantenimiento ha tenido dos historias bien diferenciadas: la historia técnica y

la historia económica. El mantenimiento en su aspecto técnico nació con la primera
herramienta, con la primera piedra afilada por el hombre primitivo y a partir de ese momento
ha seguido una evolución técnica al lado de la evolución de la actividad productiva.

El mantenimiento en su aspecto económico nació con el taylorismo a partir de introducir un

elemento diferenciador entre la actividad productiva y el mantenimiento, olvidando que ambas
actividades, más que complementarias, son la misma cosa.

6
Al separar las dos actividades vinieron los economistas y administradores y se dedicaron al
control de ambas independientemente. Entonces a las necesidades económicas de la producción
le asignaron el nombre de costos, mientras a las de mantenimiento el nombre de gastos que
tiene connotaciones despectivas. Esta separación contable fue ganando terreno en el mundo
industrial con una rapidez desigual y de ahí procede el error conceptual de atribuirle al
mantenimiento una evolución diferente de la actividad productiva.

Técnicamente ya el mantenimiento incursionaba en la industria en el siglo XI, cuando "el

ferrer", una especie de responsable de mantenimiento, era el encargado de la reparación de los
utensilios y máquinas en la "Farga Catalana" (instalación dedicada a la obtención de hierro y
acero de bajo carbono en los Pirineos Orientales).

Cuando se habla de que el mantenimiento se hace importante después de mediados del siglo
XX se está en un error. Ha tenido importancia siempre y ha sido igual a la de los utensilios y
máquinas que acompaña y a las consecuencias que pudieran derivarse de un fallo.

El mantenimiento sí se tecnificó después de la Segunda Guerra Mundial y tuvo que hacerlo en

la medida en que evolucionaron una serie de aspectos tales como:

 El desarrollo técnico de las máquinas.

 El desarrollo socio cultural de la población.
 El desarrollo de la población.
 La situación político-militar del mundo.
 El desarrollo de la ciencia y la técnica (la física, la electrónica, la computación, etc.)
 La protección del medio ambiente.

El conjunto de estos factores obligaron a mantenimiento a un mejoramiento continuo para

poder cumplir con las exigencias que le iba imponiendo el desarrollo industrial.

Hasta mediados del siglo XX el éxito de mantenimiento se lograba reparando con calidad y
rapidez las afectaciones.

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En el tercer cuarto de siglo comienza la preocupación por la durabilidad y la disponibilidad de
las máquinas, evitándose a toda costa los fallos catastróficos. Es en esta etapa donde nace y
comienza el desarrollo de la Teoría de la Fiabilidad, la Electrónica y la Computación.

Ya en el último cuarto de siglo aumentan las exigencias y se amplía la gama de aspectos que
debe garantizar el mantenimiento.

Ante estas exigencias y siempre relegado a un plano de inferioridad en el organigrama de

cualquier industria, Mantenimiento al decir de un reconocido especialista "se convierte en un
Castillo asediado" por el resto de los departamentos de la Organización. De este "Castillo"
huyen excelentes técnicos y buenos profesionales "para unirse a los sitiadores", entregándoles
todas sus energías y afán de servicio.

(tecnologica, 2010, pp. 1,2)

2. 2 Planteamiento del problema:

8
 Estas son algunas de las desventajas o puntos negativos al momento de implementar un
programa de mantenimiento predictivo:
 Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que se repare, es
posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como segunda revisión, por lo
que las urgencias también deben darse mediante programaciones.
 Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisión, los equipos
y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las mejores opciones para
adquirirse.
 Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos que el personal
es menor, éste debe contar con conocimientos más calificados, lo que eleva a su vez el
costo y quizá, dependiendo del área, disminuyan las opciones.
 Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones de
trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se paró la máquina y se revisó por
cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es considerablemente alto.

(Direccion y gestion de paradas de plantas, 2012, pp. 330,335)

 Implica programación, por lo que una avería puede demorarse más tiempo en ser
solucionada.
 Los equipos requeridos son más costosos, ya que son especiales, muy precisos, y, por tanto,
de un presupuesto muy elevado.
 El personal, pese a ser menor en número, ha de tener una alta cualificación. Así pues, tiene
que conocer muy bien su área, pero hay menos opciones de mercado para encontrar a
colaboradores realmente cualificados.
 Implementar estos equipos de alta tecnología es muy caro, ya que, al funcionar por medio
de programación, los inicios son muy complejos, por lo que de entrada la inversión es muy
elevada.

(Teoria y Practica del Mantenimiento Industrial Avanzado 2da edición, pp. 15,20)

Llevar de manera adecuada la gestión del mantenimiento en una organización resulta una tarea
laboriosa, ya que existen diversos factores que se deben tomar en cuenta para la adecuada
ejecución de las actividades.

9
El mantenimiento es de vital importancia para una empresa, y por ello debe gestionarse de
manera adecuada, para el cumplimiento de los objetivos y metas de la organización; la Gestión
del Mantenimiento según la Norma COVENIN 3049-93 consiste en ‘la efectiva y eficiente
utilización de los recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los
objetivos del mantenimiento’; de allí deriva el interés en que las organizaciones cuenten con
una gestión de mantenimiento definida, que permita minimizar paradas imprevistas de sus
equipos y atraso en sus operaciones; garantizando de estas maneras un buen desenvolvimiento
de sus actividades.

Transporte, Construcciones y Servicios Gaetano, C.A (TRACOSERGA, C.A), es una empresa

que presta servicios en el ramo petrolero dedicada a la ejecución de obras civiles, tales como
trabajos de movimiento de tierra; para realizar sus actividades cuenta con unidades de
transporte para el personal, equipos y herramientas; cabe destacar que en diversas
oportunidades, estas unidades no se han encontrado en condiciones óptimas, presentando
diversas fallas, impidiendo la consecución de las actividades en el tiempo requerido; lo que
hace que la empresa se encuentre en desventaja con respecto a las que cuentan con unidades
en óptimas condiciones de operabilidad; siendo este un requisito indispensable para el
cumplimiento de sus metas y objetivos.

El departamento de mantenimiento es el responsable de planificar las actividades de

mantenimiento, pero debido a las recurrentes fallas presentadas en las unidades los
mantenimientos que se realizan son correctivos, estas fallas presentadas por las unidades de
transporte afectan directamente las actividades de operaciones de la empresa, debido a que trae
como consecuencia la llegada tardía del personal, materiales y herramientas a la obra; y la
entrega a destiempo de los trabajos asignados; además del riesgo que corre el personal, al
trasladarse en unidades que no cuenten con las condiciones necesarias.

La empresa Transporte, Construcciones y Servicios Gaetano, C.A (TRACOSERGA, C.A),

contara con una organización de mantenimiento que le permita tener unidades en óptimas
condiciones de operabilidad para el traslado de su personal a los distintos centros de trabajo
en condiciones seguras, minimizando los costos y tiempo de trabajo perdidos; esto se lograra

10
con la aplicación de una propuesta de mejoras al departamento de mantenimiento de la
empresa.

(Manual de mantenimiento de instalaciones, 1997, págs. 23,32)

Muchos departamentos de mantenimiento “apagan fuegos” en lugar de abordar sus problemas

sistemáticamente. La prevención es una meta mucho mejor que tratar de resolver los problemas
a medida que surgen. Si bien esta estrategia puede ser un poco costosa al principio, no es tan
cara como permitir que ocurran los problemas.

La solución de problemas de mantenimiento se basa principalmente en cuatro áreas: el

mantenimiento de los sistemas críticos, solucionar el problema pronto y más rápido que la
última vez, determinar qué está causando que la falla suceda con tanta frecuencia, e identificar
el 20% de las averías que consumen el 80% de sus recursos.

Este artículo se centrará en los cuatro tipos comunes de problemas de mantenimiento con el
objetivo de ayudarlo a prevenir o, al menos, minimizar cada tipo.

Un problema es una situación que puede caracterizarse por una brecha entre sus circunstancias
actuales y dónde quiere o no quiere estar. La brecha no puede ser eliminada o mantenida a
través de métodos obvios. Se requieren algunos análisis y creatividad para definir una situación
como un “problema”. Visualizar un problema como una brecha puede ser una técnica útil. Por
lo general, desea superar la brecha, pero a veces desea mantenerla. Un ejemplo podría ser pintar
un objeto para evitar su deterioro.

Si puede ver una solución y todo lo que necesita es una buena planificación, entonces la
situación que enfrenta debe denominarse más como una “dificultad” que como un problema.
Por supuesto, si está experimentando muchas de estas dificultades, puede haber una causa raíz
común que podría definir un problema.

11
Los problemas son causados por sus objetivos o por la falta de ellos. Puede tener el objetivo
general de querer que su planta funcione eficientemente con pocas interrupciones, pero a menos
que usted traduzca ese objetivo en metas secundarias viables, sufrirá problemas. Es esencial
establecer metas intermedias específicas si desea controlar la magnitud y el número de los
problemas inevitables. De lo contrario, el no tener metas o tener solamente objetivos generales
ampliará esos problemas. A menudo una perturbación (problema) le obligará a preguntarse:
“¿Qué objetivo (no identificado) está siendo frustrado por esta situación?” Responder a esta
pregunta puede hacerle volver a evaluar el objetivo.

Cuando no se comprende un fenómeno natural, una pregunta o un método para hacer las cosas,
su inclinación natural es la curiosidad. En el mantenimiento industrial es igual. Debe identificar
(comprender) todo lo que hay en su departamento o planta o tener a alguna persona que lo haga.
Cuando ocurre un problema, debe identificar dónde y cuándo sucedió, así como dónde y
cuándo no. Más importante aún, necesita identificar por qué hace las cosas de cierta manera,
mientras sigue en busca de un mejor enfoque.

En la escuela, le enseñan el enfoque conservador para resolver problemas. Si bien esto es

importante, solo cubre los problemas que han sido reconocidos. ¿Y qué pasa con las situaciones
del mundo real? El mantenimiento industrial a menudo presenta situaciones que son tan
confusas que los problemas están camuflados. Ordenar el desorden significa encontrar el
problema básico que genera todos los otros efectos. Esto no es fácil, ya que puede resolver el
problema incorrecto o tratar de aliviar los síntomas causados por el problema básico. Por
ejemplo, puede colocar enfriadores en un sistema hidráulico caliente en lugar de identificar la
válvula o el cilindro que está permitiendo que el fluido retorne al tanque.

La identificación del problema se vuelve relevante no solo al querer comprender una situación,
sino también cuando reina la confusión y el problema queda oculto por una gran cantidad de
efectos. El primero debe ser atacado por la curiosidad y el segundo por el análisis. Este tipo de
problemas también pueden aparecer cuando un gerente finalmente hace la pregunta, “¿En qué
estamos gastando la mayor parte de nuestro tiempo y cómo podríamos minimizarlo?”

12
Para resolver correctamente los problemas de causa/efecto, primero debe aprender a distinguir
entre causa y efecto. Los efectos son cosas que percibe con sus sentidos o detecta mediante
técnicas de monitoreo de condición. Ellos acompañan o preceden a una falla de la máquina.

Los efectos típicos son calor excesivo, vibración y ruido. Un rodamiento o engranaje dañado
también es un efecto. Si solo cambia el componente se está concentrando en el efecto. Aunque
esto a menudo debe hacerse para restaurar la operación, olvidarse de la razón de la falla es
descuidar la causa. Por ejemplo, el calor excesivo en un sistema hidráulico es un efecto y un
predecesor de problemas. Concentrarse en enfriar el sistema en lugar de descubrir la causa del
calor excesivo es una invitación a más problemas, pero es una solución demasiado común.
Ataque el síntoma, pero no se olvide de desenterrar la causa raíz. Recuerde, el síntoma es un
sinónimo de efecto.

(La contratación del mantenimiento industrial: procesos de externalización, contratos y

empresas de mantenimiento, 2010, págs. 125,135)

1.3 Justificación del tema.

Entre las cosas positivas que proporciona el mantenimiento se nombran las siguientes:

 Reduce los tiempos de parada.

 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

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  La verificación del estado de la maquinaria, tanto como la que debe de ser realizada de
forma periódica, como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico
del comportamiento mecánico.
 Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de
un fallo imprevisto.
 Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.
 Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.
 Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el
mantenimiento correctivo.
 Facilita el análisis de las averías.
 Permite el análisis estadístico del sistema.
 Da más continuidad en la operación. Puesto a que si en la primera revisión se detecta
algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para instalarlo, se puede
mantener una continuidad entre revisiones.
 Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados deben ser
más exactos.
 Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de personal y en los
procesos de contratación, aunque luego veremos una desventaja sobre ello.
 Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados, y no a
percepción, se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que debe ser.

La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las siguientes ventajas:

 Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.

 Mejora de la fiabilidad global.
 Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y re arranques.
 Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.

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  Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las
reparaciones), al producirse menos intervenciones de mantenimiento.
 Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo largo del ciclo
de vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte (p.e. en rodamientos).
 Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
 La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el aumento de
la seguridad.
 Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un programa de análisis
causa raíz de los fallos (RCFA), reduciremos los fallos en general y especialmente los
fallos catastróficos.
 Menor coste de los seguros industriales, al alcanzar la planta mejores KPIs y, por lo
tanto, reducir el riesgo para la compañía aseguradora.
 Las compañías europeas que no sigan prácticas de Excelencia Operacional,
desaparecerán. La única manera de competir contra países con mano de obra más
económica es mediante la automatización y optimización de la gestión de los procesos
y del mantenimiento de los medios de producción.

(El mantenimiento industrial desde la experiencia, 2017, pp. 35,38)

Otras ventajas del mantenimiento predictivo, cuando las fallas se detectan en sus etapas
iniciales por lo que se cuenta con suficiente tiempo para hacer la planificación y la
programación de las acciones correctivas (mantenimiento correctivo o curativo) en paros
programados y bajo condiciones controladas que minimicen los tiempos muertos y el efecto
negativo sobre la producción y que, además, garanticen una mejor calidad en las reparaciones.

Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor parte técnicas "on-
condition", que significa que las inspecciones se pueden realizar con la maquinaria en
operación a su velocidad máxima.

Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere efectivo, este debe

incrementar la fiabilidad (reliability) y el estado operacional de la maquinaria mientras que al

15
mismo tiempo se reducen costos de producción, incluyendo los costos de mantenimiento. Para
diseñar e incorporar un programa de mantenimiento predictivo efectivo es necesario determinar
los equipos que van a utilizarse en este mantenimiento, así como las máquinas y procesos que
justifiquen la implementación del programa tanto técnica como económicamente. Para lograr
esto se requiere:

 Conocer los diferentes tipos de fallas y efectos negativos que estos causan sobre la
maquinaria (análisis RCM).
 Conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes técnicas de mantenimiento predictivo
para seleccionar la técnica más aplicable y justificable económicamente.
 Contar con un equipo de técnicos altamente cualificados en las técnicas de mantenimiento
predictivo.
 Cambiar la cultura de mantenimiento correctivo a la cultura del mantenimiento proactivo
o predictivo.

(El mantenimiento industrial desde la experiencia, 2017, pp. 35,38)

6 Beneficios del Análisis de Vibraciones Mecánicas del Mantenimiento predictivo

 Reducción en costos de equipos – En vez de reemplazar el equipo completo como

consecuencia de un fallo catastrófico, se realiza una reparación de una forma más eficiente
y a un menor costo.
 Reducción de costos de mano de obra – Al poder calendarizar y organizar minuciosamente
las reparaciones, se reduce significativamente el tiempo para llevar a cabo las labores de
mantenimiento ya que se reemplazan solo las partes necesarias en vez de tener que cambiar
todas las piezas. Adicionalmente, hay un aumento significativo en el tiempo medio entre
fallas.
 Reducción de tiempos perdidos de producción – se programan los cambios de piezas
necesarias para momentos que se ajusten mejor a los tiempos de producción. Los
departamentos proactivos ajustan las reparaciones para ser llevadas a cabo en momentos
que no afecten la producción normal.

16
 Aumento en la seguridad – El mantenimiento predictivo permite detectar el desarrollo de
problemas antes que se desarrollen condiciones que pueden ser potencialmente inseguras
para el personal que se encuentre en las cercanías.
 Aumento en la rentabilidad – Al realizar menos mantenimientos innecesarios en
componentes en buen estado, las reparaciones pueden ser realizadas de forma más eficiente
y rápida. Adicionalmente, se reduce la necesidad de mantener gran cantidad de inventario
de repuestos en bodega.
 Aumento en la eficiencia y aprovechamiento de tiempo por parte del personal – al
identificar las acciones correctivas estrictamente necesarias para corregir las deficiencias,
así como las partes y soporte necesario para corregir un problema, los trabajos se realizan
de forma más eficiente y hay un aumento en la cantidad de tareas que puede realizar el
personal.

(Abella, 2012)

Ventajas de la implementación de mantenimiento predictivo en cuanto al uso de las

inspecciones termografías:

 Las inspecciones termografías se realizan durante la normal operación de equipos e

instalaciones.
 Inspección sin contacto, invasiva e instantáneas.
 Durante la inspección se toman imágenes digitales de las normalidades detectadas para
generar el reporte final.
 Aporte de la experiencia, en todos los procesos industriales, de analistas especializados.

(Duffuaa, Raouf, & Dixon Campbell, 2000)

El propósito de este estudio, es ofrecer una propuesta de mejoras al departamento de

mantenimiento de Transporte, Construcciones y Servicios a fin de optimizar la gestión del
mantenimiento dentro de las empresas, para así minimizar paradas imprevistas y por
consiguiente el atraso en las operaciones. El análisis de la fallas es un punto clave debido a que
de este partirá la búsqueda de la solución de la problemática existente, para así reducir los

17
costos por mantenimientos correctivos; además que contribuye notoriamente para la acertada
toma de decisiones en cuanto a nuevas políticas de mantenimiento, adicional al análisis de las
fallas se realizara la evaluación de la gestión utilizando la norma COVENIN 2500-93 Manual
para Evaluar los Sistemas de Mantenimiento en la Industria (1 era Revisión), y estableciendo
indicadores de gestión para verificar el avance de la misma.

La empresa distribuidoras, se verán beneficiadas con esta propuesta, debido a que con la
aplicación de estas mejoras se minimizaran el número de las fallas de las unidades de transporte
y las posibles consecuencias que ellas pudieran traer sobre la seguridad del trabajador, el
ambiente y las instalaciones; para de esta manera cumplir con los requerimientos del cliente y
con lo establecido en las normas, leyes y decretos que rigen la materia

El proyecto, servirá de apoyo a otros alumnos, que realicen una investigación semejante. Este
proyecto servirá al investigador para ampliar sus conocimientos en cuanto a la gestión de
mantenimiento; además cumplir con el requisito de la materia Metodología de la Investigación;
la cual servirá de base fundamental para el desarrollo del Trabajo Especial de Grado.

1.4 Objetivos; General y específicos.

 Objetivo General:

18
 Disminuir los costos operacionales a lo más mínimo posible, logrando que la
implementación de los tipos de mantenimientos sean llevadas a cabo siempre que hayan
fallas o reparaciones mayores o que sean inevitables, siempre buscando la manera de evitar
que los equipos y maquinarias realicen sus labores de manera eficaz sin sacrificar la
calidad, eficiencia y rapidez con la cual está caracterizada dicha empresa al ofrecer sus
servicios.

 Objetivos específicos:

 Organizar de manera conjunta un levantamiento de las unidades “Vehículos pesados y sus

tanques”, para saber su estado real.
 Evaluar la posibilidad de autorizar una primera inversión en las unidades que estén de
manteamiento correctivo para poder iniciar con el contador de las unidades en cero y así
poder hacer posible la implementación del manteamiento predictivo.
 Establecer los controles que sean necesarios:
 Establecer un kilometraje recorrido al mes.
 Realizar un check list de los equipos todos los días antes de salir de la empresa.
 Realizar con tiempo las posibles paradas establecidas de las unidades para evitar los
daños colaterales que podrían tener los equipos.
 Descontinuar de ser necesario las unidades que no pasen la evaluación.
 Buscar de manera conjunta que los inversionistas apoyen de manera económica las
primeras inversiones para poder llegar a cabo desde cero la correcta implementación del
mantenimiento predictivo.

3. Tema II

Marco teórico

19
El mantenimiento Industrial es un campo de la ingeniería de gran interés y con una amplia
repercusión económica, tal como justifica el hecho de que en las sociedades Industriales los
costes del mantenimiento constituyen un porcentaje apreciable de su producto interior bruto.
En algunos sectores, el mantenimiento resulta esencial para el desarrollo de su propia actividad
sobre la que se aplica, mientras que en otros la existencia de un mantenimiento eficaz constituye
uno de los elementos más importantes para la consecución de la competitividad en el marco
económico global.

Aunque el enfoque científico del mantenimiento data sólo de unas pocas décadas, ha logrado
experimentar un Importante desarrollo en su concepción, metodóloga y niveles de aplicación.
De la mera reparación de las averías surgidas en máquinas, vehículos y equipos, ha pasado a
constituir un sistema complejo de gestión optimizada de recursos técnicos y organizativos que
corrige, previene y predice tales averías, garantizando la disponibilidad, fiabilidad y utilización
eficiente de las Instalaciones, siempre dentro del cumplimiento de criterios de seguridad,
calidad y compatibilidad medioambiental. Se trata por tanto de una actividad complicada y
amplia, de contenido transversal y cuyo tratamiento formal precisa de enfoques rigurosos y
multidisciplinares.

Pese a ello, la carencia de asignaturas específicas sobre mantenimiento en buena parte de los
planes de estudio de las titulaciones de ingeniería y el relativo bajo número de manuales y
tratados publicados sobre tecnología y gestión del mantenimiento, vienen provocando un
importante déficit informativo y formativo a los ingenieros, directivos y técnicos que
desarrollan sus actividades profesionales en este campo.

Estas cuestiones confieren, a mi juicio, un interés especial al texto sobre Mantenimiento

Industrial Avanzado de Francisco Javier González Fernández, que desde estas líneas tenemos
la oportunidad y también el placer- de prologar. En efecto, se trata de una obra muy completa
que aborda las diferentes facetas que, en la actualidad, afectan al mantenimiento industrial y
que conjuga una suficiente novedad temática con un adecuado equilibrio científico-práctico en
el enfoque y tratamiento de sus contenidos.

20
(Teoria y Practica del Mantenimiento Industrial Avanzado 2da edición, p. 3)

Según, (Organización y Gestión Integral del Mantenimiento, 2010, pp. 1,2) define
habitualmente mantenimiento como un conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e
instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad)
y con él máximo rendimiento.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo x1x. La función mantenimiento
ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial los propios operarios se
encargaban de la reparación de los equipos. Cuando las máquinas se fueron haciendo mis
complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros
departamentos de mantenimiento con una actividad diferenciada de los operarios de
producción. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas dedicando todo su
esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial. y sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto de

fiabilidad. y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se
producen en los equipos, sino sobre todo prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto
supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento personal cuya función
es estudiar qué tareas de mantenimientos deben realizarse pura evitar las fallas. El personal
indirecto que no está involucrado en directamente en la realización de las tareas, aumenta. y
con él los costes mantenimiento. Pero se busca aumentar y fiabilizar la producción, evitar las
pérdidas por averías y sus costes asociados. Aparece el Mantenimiento Preventivo, el
Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento Proactivo, la Gestión de Mantenimiento asistida
por Ordenador, y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de
gestión de mantenimiento. Se basa en el estudio de los equipos, en el análisis de los modos de
fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que
RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.

21
Paralelamente, sobre todo a partir de los niños 80, comienza a introducirse la idea de que puede
ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que los operarios de producción se ocupen del
mantenimiento de los equipos. Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento Total, en el que algunas
de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas
por operarios de producción. Esas tareas –transferidas- son trabajos de limpieza, lubricación,
ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el
operario de producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último
de TPM conseguir cero averías. Como filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la
formación, motivación e implicación del equipo humano en lugar de la tecnología.

TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas con viven
en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas RCM impulsa el mantenimiento, y
con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después, algunas de las
tareas son transferidas a producción, en el marco de una poJí1ica de implantación de TPM. En
otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta
más para la determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos.

Por desgracias en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa. El porcentaje de
empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y que no se plantean si
esa es la forma en la que obtiene un máximo beneficio (objetivo último de la actividad
empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto de empresas
grandes) como pequeñas, que creen que estas técnicas están muy bien en el campo teórico,
pero que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones
es la que marca y marcará siempre las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento.

Según, (Planteamiento de un modelo de mantenimiento industrial basado en tecnica de gestion

del conocimiento, 2014, pp. 2-9,10) la ingeniería del mantenimiento industrial necesita de
los mejores medios técnicos y humanos paro su adecuado desempeño. Los medios técnicos
están ampliamente estudiados en la literatura actual, sin embargo, en lo referente a la gestión
del conocimiento del personal de la organización de mantenimiento, existen muchas lagunas
en cómo capturar, producir, procesar y utilizar el conocimiento (y en especial el

22
conocimiento tácito), acumulado por dicho personal en su experiencias diarias dentro de la
factoría a lo largo de los años.

En este libro de investigación se ha propuesto y desarrollado un modelo paro la gestión del

conocimiento dentro del área de mantenimiento Industrial, articulándose durante más de dos
años en une investigación de campo en el interior de una Industria del sector alimentarlo,
con alto componentes en equipamiento técnico e instalaciones, con un proceso critico en
cuanto a la fiabilidad, y con un gran componente de recursos humanos en el desempeño de
la función de mantenimiento, con el fin de cuantificar el impacto y las características que
suponen para la empresa una mejora de la transferencia del conocimiento dentro del área de
mantenimiento Industrial, mejorando la eficiencia de dicho servicio y en consecuencia para
toda la empresa.

En la actualidad, las empresas que utilizan edificios, instalaciones, maquinas, equipos, etc.,
para la generación de bienes o servicios, tienen la necesidad de que estos activos se encuentren
con la mayor disponibilidad posible al mínimo costo, planteando una mayor durabilidad de
dichos activos, así como los mínimos constes operativos. Por ello la conservación de los
equipos de producción o para un determinado servicio a prestar es una apuesta clave para la
productividad de las empresas, así como para la calidad de los productos o servicios prestados.
Todo esto redunda en un proceso para mejorar su competitividad, indispensable para hacer
frente a la creciente competencia, la evolución al alza de los costes y unos modelos de gestión
demasiado tradicionales.

La importancia de las técnicas de mantenimiento ha crecido constantemente en los últimos

anos, ya que el mundo empresarial es consciente de que para ser competitivos es necesario no
solo introducir mejoras e innovaciones en sus productos, servicios y procesos productivos, sino
que también, la disponibilidad de los equipos ha de ser optima y esto solo se consigue mediante
un mantenimiento adecuado.

23
Hay que señalar que, además de las grandes empresas, la PYMES (pequeñas y medianas
empresas) también son objeto de la aplicación de las técnicas de mantenimiento, ya que, si bien
la implantación de determinados sistemas o técnicas de mantenimiento en una PYME sería
inviable o no rentable, una gestión más racional del mantenimiento puede aportar ventajas. Por
otro lado, se han destinado, al mantenimiento industrial, la inclusión de cualquier mejora en la
gestión esta función puede tener unos resultados más brillantes.

La gestión efectiva va del mantenimiento supone, en consecuencia, una de las actividades

cruciales de la mayor parte de las empresas con activos físicos. Son por ello lógicos os
esfuerzos orientados a optimizar su funcionamiento, involucrando para tal fin tanto a medios
humanos como técnicos.

Aun así, el ingeniero y los técnicos de planta sigue detectando muchos problemas y defectos
de los sistemas, modelos, técnicas y procedimientos implementados, muy especialmente los
relativos a una fluida transmisión dela experiencia y de los conocimientos, unas veces
olvidados, otras retenidos por los especialistas y, en todo caso, insuficientemente formalizados
o "protocolizados". El conocimiento que podemos adquirir acerca del comportamiento de un
sistema físico se fundamenta principalmente en la adquisición y la valoración de dos tipos de
Información, cuantitativa (por instrumentos de medición) y cualitativa (adquirida por
humanos). El presente libro trata de resolver alguno de estos problemas que el autor, en su
propio trabajo profesional, ha padecido con especial intensidad. Se es así consciente del valor
que, para los técnicos y especialistas del mantenimiento de planta, poseen estos planteamientos
y desarrollos. Tampoco se ha olvidado la necesidad de dotar al presente documento del
suficiente carácter generalista y tratamiento científico, por lo que se ha planteado un modelo
de proceso de mejora de amplio espectro de aplicación.

En este trabajo se aborda el problema y la incidencia que supone introducir técnicas de gestión
del conocimiento en esta área de importante transcendencia para la empresa, analizando la
repercusión que la adecuada captación, generación, transmisión y utilización del conocimiento,
puede afectar sobre las actividades estratégicas que desempeña y que se han definido como la

24
fiabilidad de los procesos e instalaciones, la mantenibilidad, la eficiencia energética y la
operativa de explotación.

En el libro de Investigación de este autor titulado "La gestión del conocimiento en la ingeniería
del mantenimiento industrial: investigación sobre la incidencia en sus actividades estratégicas”,
se realizó una descripción del estado de la situación y los principios básicos de la gestión del
conocimiento y de la ingeniería del mantenimiento, estudiándolo dentro de las áreas de
explotación y mantenimiento, con el fin de conocer las barreras y facilitadores, que dicho
personal implicado encuentra para que se produzca una adecuada transmisión y utilización de
dicho conocimiento fundamental, definiéndose las actividades estratégicas que realizan los
departamentos de mantenimiento, y la manera en que repercuten en la empresa. En este
documento se ha propuesto y desarrollado un modelo para la gestión del conocimiento dentro
del área de mantenimiento industrial, articulándose durante más de dos años en una
investigación de campo en el interior de una industria a del sector alimentario, con alto
componente en equipamiento técnico e instalaciones, con un proceso crítico en cuanto a la
fiabilidad, y con un gran componente de recursos humanos en el desempeño de la función de
mantenimiento, con el fin de cuantificar el impacto y las características que suponen para la
empresa una mejora de la transferencia del conocimiento dentro del área de mantenimiento
industrial, mejorando la eficiencia de dicho servicio.

Este documento persigue proporcionar referencias reales y juicios de expertos que expliquen
en cómo y por qué el conocimiento y su gestión es tan relevante en el área de mantenimiento
de la empresa.

Según, (Sistema de Mantenimiento Planeacion y Control, 2000, pp. 19-22) recientemente, las
organizaciones manufactureras y de servicios se han vis- to sometidas a una enorme presión
para ser competitivas y ofrecer una entrega oportuna de productos de calidad. Este nuevo
entorno ha obligado a los gerentes y a los ingenieros a optimizar todos los sistemas que
intervienen en sus organizaciones. El mantenimiento, como sistema, tiene una función clave
en el logro de las metas y objetivos de la empresa. Contribuye a reducir los costos, minimizar
el tiempo muerto de los equipos, mejorar la calidad, incrementar la productividad y contar

25
con equipo confiable que sea seguro y esté bien configurado para lograr la entrega oportuna de
las órdenes a los clientes. Además, un sistema de mantenimiento juega un papel importante en
minimizar el costo del ciclo de vida de los equipos. Para alcanzar la tasa de rendimiento sobre
la inversión que .se ha fijado como meta, se deben maximizar la disponibilidad de la planta y
la eficacia de los equipos.

Ya en el pasado se había tomado en cuenta el papel del mantenimiento en la rentabilidad a

largo plazo de una organización; sin embargo, hasta hace poco se había dado muy poca atención
a los modelos analíticos de los sistemas de mantenimiento. Aun cuando se reconoce la
importancia del mantenimiento, no se ha desarrollado ni integrado en los programas de estudio
de ingeniería y administración, como ha sido el caso de las materias de administración de
proyectos y sistemas de producción. Los sistemas de producción y la administración de
proyectos han sido estudiados extensa- mente, y la aplicación de las técnicas estadísticas y de
optimización en estas áreas ha madurado a un mayor grado que en el campo del mantenimiento,
posiblemente por las siguientes razón es: 1) el mantenimiento ha sido considerado
tradicionalmente como un mal necesario y, en el mejor de los casos, como un sistema
impulsado por la producción; 2) el mantenimiento en una organización tiene relaciones
complejas con otras funciones y 3) el producto del mantenimiento es difícil de medir y
cuantificar. Esta situación ha estado cambiando, y la última década ha sido testigo de un
interés sin precedentes en la investigación sobre el mantenimiento. El mantenimiento
actualmente es considerado como un sistema integrado que puede ofrecer una ventaja
considerable en la capacidad de una organización para ser competitiva y proporcionar
productos o servicios de calidad.

El objetivo de este libro es presentar al mantenimiento corno un sistema integrado que requiere
planeación, diseño, ingeniería y control mediante el empleo de técnicas estadísticas y de
optimización. Se hace énfasis en el empleo de técnicas cuantitativas para la operación, control
y mejora de sistemas de mantenimiento. Esperamos que este esfuerzo ayude a que los sistemas
de mantenimiento maduren como una disciplina que debe ser enseñada, investigada y
practicada dentro de la industria, al igual que tos de- más campos de la ingeniería y la
administración industrial. A continuación se presenta una breve descripción del contenido de
los capítulos de este libro.

26
El capítulo 1 presenta al mantenimiento como un sistema. Se proporciona una breve
descripción de las actividades de planeación, organización y control para dicho sistema. Se
describen los elementos de cada actividad. Se describe brevemente el papel del
comportamiento humano en un sistema de mantenimiento. Las observaciones finales indican
la necesidad de emplear técnicas cuantitativas y modelos en el estudio de los sistemas de
mantenimiento.

El capítulo 2 describe los sistemas de operación y control del mantenimiento. Se presenta en

detalle la función del sistema de órdenes de trabajo. Se proporcionan guías para el diseño de
una orden de trabajo eficaz. Se esbozan los componentes de un sistema de control de
mantenimiento y la estructura en la que se basa. También se presentan la coordinación de las
órdenes de trabajo, el control de la unidad de mantenimiento y una breve descripción de los
informes y la retroalimentación necesaria.

El capítulo 3 presenta los conceptos del mantenimiento preventivo y la reparación de las

descomposturas. Se explica el empleo de una tecnología de diagnóstico para reducir las
reparaciones por descomposturas vigilando el rendimiento del equipo a una frecuencia óptima
y modificando el programa de mantenimiento preventivo. Se presentan modelos matemáticos
para determinar las políticas óptimas de mantenimiento preventivo y las frecuencias de
inspección. Se explica el concepto del mantenimiento imperfecto y se proporcionan enfoques
para desarrollar los modelos de sus efectos. Finalmente se ofrece una breve descripción de los
modelos de tiempo de demora para determinar el mantenimiento preventivo.

El capítulo 4 muestra la necesidad de estándares de tiempo para los trabajos de mantenimiento,

e incluye algunas de las técnicas que pueden aplicarse para el desarrollo de dichos estándares.
Dichas técnicas incluyen la medición del trabajo, el muestreo del trabajo, los datos estándar y
la estimación comparativa.

27
El capítulo 5 trata acerca del pronóstico de la carga de mantenimiento y la planeación de la
capacidad. Se proporcionan las técnicas de pronósticos que son útiles para el pronóstico de la
carga de mantenimiento. Se presen- tan enfoques heurísticos y modelos matemáticos para la
planeación de la capacidad de mantenimiento y se demuestran mediante ejemplos tomados del
mantenimiento.

El capítulo 6 presenta la planeación y la programación del mantenimiento. Se describen los

elementos del proceso de planeación, así como la programación del mantenimiento. Se
presentan algunas técnicas importantes de programación. Se incluye un caso de estudio que
involucra un mantenimiento con paro de la planta.

El capítulo 7 describe el control de los materiales requeridos en el mantenimiento. Examina los

componentes del almacén de mantenimiento y los procedimientos para el control del almacén.
Se esboza una metodología para la estimación de los costos de los materiales y las refacciones.
Se describen políticas eficaces para las órdenes de trabajo y el tamaño de lote económico. Se
esbozan las políticas de las órdenes de trabajo para reparaciones y las estrategias de las órdenes
de refacciones en donde se considera el costo de las mismas y qué tan críticas son para el
sistema.

El capítulo 8 describe el control de calidad en el mantenimiento. Se detallan la organización,

la responsabilidad y las funciones de calidad en un mareo de trabajo de mantenimiento. Se
presentan técnicas estadísticas para el control de procesos y para su mejora, y se demuestra su
empleo en el mantenimiento.

El capítulo 9 presenta la productividad del sistema de mantenimiento. Ésta incluye una

descripción de índices importantes sobre la eficacia del mantenimiento y un análisis de costos
del mantenimiento. También se estudian los métodos para la evaluación de la productividad de
un sistema de mantenimiento y su mejora continua.

28
El capítulo 10 considera las técnicas de sistemas computarizados para la administración del
mantenimiento. Se presentan los requisitos de un sistema de información típico para la
administración del mantenimiento, junto con los detalles necesarios para el diseño de dicho
sistema. También se presenta una metodología que puede emplearse para evaluar diversos
sistemas de información para la administración del mantenimiento.

El capítulo 11describe la capacitación en el mantenimiento. Presenta un marco de trabajo para

diseñar un programa de capacitación en mantenimiento. Se esbozan brevemente los medios
para la evaluación de la eficacia de los programas de capacitación junto con una mejora
continua de su eficacia.

El capítulo 12 estudia las auditorías de mantenimiento y la mejora continua de los sistemas de

mantenimiento. Se describen los factores importantes en el mantenimiento que son necesarios
para realizar un programa de auditoría en mantenimiento. Se presenta un plan de mejora
continua para el sistema de mantenimiento y se demuestra mediante un caso de estudio.

El capítulo 13 presenta diversos avances recientes en los conceptos de mantenimiento. Se

incluyen el diseño para mantenibilidad, mantenimiento centrado en la confiabilidad,
mantenimiento productivo total, benchmarlcing y reingeniería de los procesos de
mantenimiento.

Cada capítulo incluye varios ejercicios, los cuales son de dos tipos. Las respuestas al primer
tipo de ejercicios pueden encontrarse dentro del texto. Las respuestas al segundo tipo de
ejercicios requieren cierta investigación.

Los autores han hecho todo lo posible para que este libro sea completo e independiente. Las
técnicas y los modelos que se emplean en el texto se explican dentro del mismo; sin embargo,
para quienes no hayan tomado un curso básico en probabilidad y estadística, se incluye un
apéndice para cubrir este punto. El libro tiene un nivel matemático modesto. Los estudiantes

29
de ingeniería y administración, los ingenieros y los administradores que ya están laborando
profesionalmente y han concluido un curso introductorio en estadística no tendrán dificultad
para entender casi todo su contenido. Nuestra intención es que los lectores entiendan la
metodología relevante y cómo aplicarla; en ningún caso se pretende proporcionar un tratado
completo de la teoría matemática.

Este libro es adecuado como texto o como referencia para los profesionales y los practicantes.
Puede ser utilizado como texto en el nivel de licenciatura o en el primer año en los cursos de
postgrado en mantenimiento. Será de gran interés para los estudiantes de ingeniería industrial,
ingeniería mecánica, ingeniería eléctrica y administración industrial. También puede emplearse
como texto para cursos breves sobre mantenimiento en la industria.

Según, (Garrido, La contratación de mantenimiento industrial, 2010), La Asociación Española

de Mantenimiento ha podido establecer que el «mantenimiento» significa en España un giro
equivalente a una cuota entre el 9,2% y el 9,4% del Producto Interior Bruto (PIB), lo que
significa que nos hallamos ante una actividad de primera dimensión. Este monto agrupa “todo
el mantenimiento”. Como es evidente, el mantenimiento doméstico es contratado al 100%.
Excluido éste, y referidos al mantenimiento aplicado a conjuntos importantes, la tasa de
contratación, referida a la encuesta llevada a cabo por AEM en 2005, se situaba en un 38%,
con profundas diferencias según sectores, ubicaciones geográficas y niveles de tecnología.
Desde 1990, fecha de la primera encuesta quinquenal levantada por AEM, la evolución de esta
cuota de mantenimiento contratado ha sido al alza y, si bien se aprecia una cierta tendencia a
estabilizarse en este crecimiento, es probable que actualmente se sitúe muy cerca del 40%. En
el próximo 2010 se despejarán dudas con la nueva encuesta de AEM.

Por otra parte la actividad «mantenimiento» está condicionada por el elemento humano, pues
los costes de la actividad se sitúan en cuotas entre el 70% y el 90% en la mano de obra
(dependiendo de la incidencia de recambios y consumibles), por lo que la gestión de dichos
recursos humanos es crucial.

30
Este libro sobre La contratación del mantenimiento industrial se emplaza en lo que podríamos
denominar «alto mantenimiento», y de ahí la gran importancia de la obra que prologamos.
Santiago García Garrido nos presenta un trabajo profundo, completo, ordenado y riguroso, en
el que se reúnen todos los aspectos y circunstancias que se dan en el mantenimiento contratado.
La obra se inicia, como no podía ser de otra manera, emplazando a empresas-clientes y
empresas de mantenimiento y sigue con una exposición de las situaciones que afectan a los
servicios técnicos, a través de los tipos o familias de «mantenimientos» que pueden someterse
a externalización.

El libro se estructura de forma ordenada haciendo énfasis en cada parte y dándole una gran
importancia a la base, que no es otra que un «proyecto de ingeniería de mantenimiento» o plan
de mantenimiento, confeccionado por el departamento correspondiente, sin el cual no puede
pretenderse ni tan siquiera una mínima eficacia. Estos planes, una vez evaluados
(económicamente y en compromisos de dedicación), determinados y acordados, se
incorporarán a medios de gestión avanzados que, maneja- dos de forma eficiente, se
constituirán en los perros guardianes del desarrollo de todas las actividades.

Pasa por un tamiz muy fino las circunstancias que deben considerarse en el arranque de un
mantenimiento contratado y el hecho de que, sin la colaboración firme y decidida del cliente,
es imposible superar los momentos iniciales de la implantación, en los que la nueva solución
aplicada a los servicios técnicos presentará los problemas lógicos, que no se ocultan y se
detallan. Se analizan las circunstancias que son causa de conflicto entre cliente y contratista y
se hace especial énfasis en el factor huma- no, punto clave de toda la relación y de los resultados
finales y la forma de organizar la estructura de servicios.

Es un libro en el que «se puede encontrar todo» lo relativo a la contratación y que debe tenerse
cerca, tanto si se pretende emprender el camino de la externalización de servicios técnicos,
como si se quiere ampliar o modificar situaciones de contrataciones ya vigentes, así como por
parte de las empresas de servicios para refrescar las circunstancias que determinarán la
estabilidad de sus relaciones para con el cliente. Más allá, podemos afirmar que el trabajo de

31
Santiago García Garrido constituye una aportación muy importante a la biblioteca de
mantenimiento y que debería formar parte del conjunto.

Según, (Tecnologia del Mantenimiento Industrial, 2010, pp. 21,24), la necesidad de la industria
competitiva actual de asegurar el correcto funcionamiento de los equipos de producción, así
como de obtener de ellos la máxima disponibilidad, ha originado una significativa evolución
del mantenimiento industrial en las últimas décadas, pasando de métodos puramente estáticos
( a la espera de la avería) a métodos dinámicos (seguimiento funcional y control
multiparamétrico) con la finalidad de predecir las averías en una etapa incipiente e incluso
llegar a determinar la causa del problema y, por tanto, procurar erradicarla.

Según afirma (Souris, 1992), el instrumento de producción debe responder a un objetivo

fundamental: disponibilidad con una calidad de servicio óptima. Las modernas técnicas de
verificación del estado de los equipos e instalaciones contribuyen de manera notable al logro
de este objetivo, permitiendo, una disminución de los constes productivos.

El concepto de mantenimiento puede definirse de muy distintas formas, atendiendo al enfoque

que se le dé en cada caso. Incluso resulta insuficiente, hoy en día, pretender una definición
basada simplemente en términos económicos. Resulta obvio que el punto departido del
mantenimiento es mantener el correcto estado funcional de los equipos e instalaciones, sin
embargo las consecuencias que el desarrollo de este principio elemental puede tener sobrepasan
ampliamente el objetivo inicial.

La mejora de las condiciones funcionales de los equipos incide directamente en la seguridad

de las instalaciones y, por tanto, en la disminución de los riesgos laborales. Por otra parte, un
funcionamiento oprimo de la maquinaria redunda en una disminución de los niveles de
vibración y de ruido, lo que contribuye a mejorar las condiciones del ambiente de trabajo.
Además, obtener el máximo aprovechamiento de la vida útil de cualquier instalación, así como
de cualquiera de los elementos de la misma, puede también considerarse como una portación,
nada desdeñable, a un desarrollo industrial sostenible, y consecuentemente con una repercusión

32
positiva en la misma mejora del medio ambiente, por cuanto el aprovechamiento óptimo de los
recursos, conduce –en términos globales- a una disminución del consumo energético, y a una
reducción del volumen de desechos industriales.

La importancia cada vez mayor que los costes de mantenimiento tienen dentro de los
presupuestos de exploración de las instalaciones industriales, así como la influencia de una
adecuada política en este sentido, ha hecho que este aspecto haya adquirido una gran relevancia
dentro de la organización de la empresa. Seleccionar la técnica adecuada a cada caso, y la
correcta combinación de las diferentes filosofías de mantenimiento, con un mínimo conste
global, no es una tarea simple. La cantidad de máquinas y equipos implicados en un plan de
mantenimiento, así como el método que debe de utilizarse con cada uno, puede ir desde las
más elementales tareas d entretenimiento hasta el Mantenimiento Productivo Total (TPM) de
la instalación. En la elección final suele ser conocido o al menos estimado, como son: equipos
e instrumentación de mantenimiento, personal especializado, modificaciones en la instalación,
etc.: y otro grupo de factores cuyo coste es difícil de determinar con baja mantenibilidad, etc.
De este modo, el mantenimiento ha pasado de ser considerado como una actividad necesaria
pero improductiva, a formar parte integrante del sistema de producción, desde el momento en
el que es capaz de mantener la capacidad productiva. En definitiva, puede admitirse que el
mantenimiento produce disponibilidad. A título orientativo puede indicarse que, según
estimaciones de la Asociación Española de Mantenimiento [Maza, 1986], los gastos de
mantenimiento en algunos sectores industriales españoles pueden llegar a representar hasta el
30% del valor añadido.

El espectacular desarrollo y abaratamiento generalizado de los componentes electrónicos, ha

propiciado la aparición en el mercado de toda una gama de instrumentos de medida, colectores
de datos y computadoras y redes de comunicación, analizadores de señal, sofisticados equipos
de medida y control, etc., con una gran versatilidad y con la suficiente diversidad de opciones
y precios, que los hacen asequibles a cualquier instalación industrial. Esto ha contribuido, sin
lugar a dudas, a la consolidación de las técnicas de mantenimiento predictivo en máquinas y
equipos dinámicos, como el tipo de mantenimiento que mejor asegura su conservación en un
correcto estado de funcionamiento, con mayores garantías de seguridad de la planta.

33
La tendencia actual que más interés suscita en el mantenimiento predictivo, apunta hacia el uso
de equipos de vigilancia permanente o de monitorización, en los que el análisis de los datos se
puede efectuar por medio de sistemas autónomos que mejoran el nivel de supervisión de la
máquina y disminuyen los costes del personal de toma y análisis de datos de los sistemas de
medidas discontinuos.

La consecuencia inmediata de esto es que de la rutina periódica de las revisiones caracterizadas

en líneas generales por un bajo nivel de automatización, se va pasando gradualmente a la
monitorización permanente de los equipos. Esto tiene dos implicaciones importantes: por un
lado, exige un mayor conocimiento de la máquina, de los fallos posibles y de sus causas, si se
quiere hacer un aprovechamiento rentable de la instrumentación, y por otro lado, aporta un
notable grado de automatización al diagnóstico y control subsiguiente de la instalación.

Hoy en día, nadie pone en duda las ventajas de la informatización de la gestión de cualquier
actividad. Los beneficios que proporciona son del todo evidentes, y su implantación esta tan
extendida que el ordenador se ha convertido, en muchos casos, en una herramienta de trabajo
imprescindible, hasta el punto que un fallo de los sistemas de computación podría conducir a
un verdadero colapso de la actividad en cuestión. Cuanto mayor es la cantidad de información
a manejar y más rápida es la afluencia de datos, tanto más necesario se hace el uso de los
equipos informáticos. Por otra parte, esta urgente necesidad ha impulsado el desarrollo de
potentes computadoras junto a un amplio incremento del software disponible, con capacidades
para manejar de forma eficiente grandes cantidades de datos.

Contrasta pues que, frente a esta explosión de las aplicaciones informáticas en el campo de la
gestión, determinados aspectos de la actividad industrial sigan realizándose de forma casi
artesanal, o en el mejor de los casos con un pequeño grado de automatización. Es fácil contratar
que cuanto menos es la sistematización de una tarea, menor es su grado a un proceso
predeterminado, son susceptibles de ser implementadas en equipo sede control, mediante los
algoritmos adecuados. El sistema siempre responde de la misma forma ante situaciones
idénticas con la creciente automatización industrial se hace, pues, necesario el uso de
34
computadoras que controlen los procesos de forma coordinada con el resto de las actividades
implicadas en la producción, adecuando las actuaciones de todo el sistema a unos criterios
previamente establecidos.

La utilización de programas de informática industrial aplicados a labores de gestión del

mantenimiento (GMAO), procesos de control automático, así como secuencias de operaciones
integradas en procesos CAD/CAM y CIM, se extienden cada vez con mayor profusión. Por el
contrario, aquellas tareas que implican responsabilidades de decisión, aquellas en las que no
dispone de toda la información acerca del proceso o bien aquellas que conllevan un cierto grado
de incertidumbre de la información disponible, plantean especiales dificultades para su
implantación. Las razones de esto derivan, fundamentalmente, del tipo de información que
manejan y de su tratamiento informático. Mientras que en el primer caso las variables que se
manejan son datos, cuyo flujo está sujeto a relaciones y acciones preestablecidas mediante
algoritmos concretos, en el segundo caso la información de partida está compuesta de datos
interrelacionados con hechos, sometidos generalmente a relaciones coyunturales en las que la
experiencia juega el papel muy importante, se manejan, en definitiva, conocimientos sujetos a
relaciones no deterministas.

El desarrollo, y por tanto el uso, de programas que manejan conocimientos, entrando en el

terreno de la Inteligencia Artificial, está muy poco extendido dentro del campo del
mantenimiento industrial. Cookson [1985] se refiere a la adquisición del conocimiento como
el problema central en la aplicación con éxito de los Sistemas Expertos.

Cuando la transferencia de conocimiento desde el experto a un computados este totalmente

resuelta, las tareas de mantenimiento podrán estar plenamente integradas en un sistema
centralizado de gestión y control. El técnico dispondrá en cualquier instante de toda la
información que necesite, mejorando notablemente las tareas de supervisión y control, lo que
le facilitara la toma de decisiones con diminución objetiva de los riesgos.

35
Según, (El Mantenimiento Como Gestión del valor para le empresa., 2002, págs. 9,10) en este
sentido, se considera el mantenimiento como gestión de valor para la empresa. Como queda
indicado, este concepto de mantenimiento tiene un impacto fundamental en la fiabilidad y
disponibilidad de toda planta industrial, con una repercusión significativa en los beneficios de
la empresa. Este hecho ha sido el que ha exigido el cambio arriba señalado: pasar de concebir
el mantenimiento como una función de coste a considerarlo como una función de producción,
con beneficios empresariales.

De ahí que, actualmente, se considere —como intenta resumir el título de este documento—
elemento fundamental en la gestión de valor de la empresa, donde resultarían más cuantiosos
los costes que se derivasen de la falta de calidad (costes de no calidad) o de la falta de
mantenimiento como fallos o episodios catastróficos (costes de no mantenimiento) que los
costes destinados a su prevención. En resumen, el mantenimiento así entendido se inscribe
dentro del objetivo final de cualquier empresa, de manera que contribuyen a su logro la calidad
global y el beneficio económico con la mejor relación coste/beneficio, es decir, de la forma
más eficiente, optimizando costes y maximizando el rendimiento.

2.1 MARCO CONCEPTUAL

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, está

cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El mismo que ha estado sujeto a

36
diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como una
inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción.

"Si no sabéis a donde vais, probablemente acabaréis en otra parte" Lawrence J. Peter

El presente trabajo es un análisis del mantenimiento dentro de la industria; esta publicado con
el afán de ser una herramienta que proporcione conocimientos generales para planear y
programar las actividades que se realiza en los diferentes elementos eléctricos y mecánicos
dentro de la industria, y tener una visión clara de hacia donde se quiere llevar a la empresa
interventora.

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la

conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione
mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era

visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento
eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza
los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas,
actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en
qué período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los
costes por averías.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción; aparece el

mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión
de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.

Conceptos básicos

37
Aclaremos algunas de las terminologías que vamos a utilizar en el transcurso del análisis del
mantenimiento:

a. Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas de una industria
funcionen adecuadamente.

b. Producción. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la industria.

c. Falla o avería. Daño que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o equipo.

d. Defecto. Suceso que ocurre en una máquina que no impide el funcionamiento.

e. Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una industria en

definitiva el grado de confianza que proporcione una planta.

f. Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una maquina o equipo por

ente de toda la industria es decir producción óptima.

g. Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de mantenimiento, para que sea
capaz de actuar eficientemente en las actividades de mantenimiento.

h. Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la planta, para

prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria.

i. Prevención. Preparación o disposición que se hace con anticipación ante un riesgo de falla
o avería de una máquina o equipo.

j. Diagnóstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o máquina o evaluar
su situación y su desempeño.

k. Reparación. Solución de una falla o avería para que la maquinaria o equipo este en estado
operativo.

l. Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeño de la máquina o equipo.

m. Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar en un periodo
de tiempo.

38
Mantenimiento

Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e instalaciones
en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas; además de mejorar la producción
buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad de los equipos e instalaciones.

El mantenimiento está basado en los principios como: Respeto para todos los empleados y
funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo compartiendo responsabilidades, compromiso
con la seguridad y medio ambiente, propiciar ambiente de responsabilidad donde se desarrolle
conocimientos y habilidades.

Finalidad del mantenimiento.

La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y restablecer el

equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con eficiencia y eficacia para
obtener la máxima productividad.

"El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la producción."

En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de producción

a la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e instalaciones.

Objetivos del mantenimiento.

1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.

39
2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.

3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.

4. Maximizar la productividad y eficiencia.

Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estarían garantizando la
disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma y con el
menor costo posible.

Cantidad de mantenimiento.

En este espacio analizamos la cantidad de mantenimiento que se debe realizar en una industria.

a. La cantidad está en función del nivel mínimo permitido de las propiedades del equipo
definidas por el fabricante.

b. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo está en marcha y se determina

que sus propiedades de funcionamiento bajan.

c. Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas, desgaste, corrosión, etc. Que
causan perdida de las propiedades de los mismos.

"Resumiendo, la cantidad de mantenimiento está relacionada con el uso de los equipos en el

tiempo por la carga y el manejo de los mismos."

El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión ya que está ligado
directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia; El equipo de mantenimiento
debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo la tarea de mantenimiento;
Se debe tener presente la construcción, diseño y modificaciones de la planta industrial como

40
también debe tener a mano la información del equipo, herramienta insumos necesarios para el
mantenimiento.

El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en equipo, para reducir

costos y pérdidas; este lo descubriremos a medida que desarrollemos la asignatura.

(El Mantenimiento Industrial, 2014, págs. 10,20)

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento correctivo

Mantenimiento correctivo se denomina aquel que se realiza con la finalidad de reparar fallos o
defectos que se presenten en equipos y maquinarias.

Como tal, es la forma más básica de brindar mantenimiento, pues supone simplemente reparar
aquello que se ha descompuesto. En este sentido, el mantenimiento correctivo es un proceso
que consiste básicamente en localizar y corregir las averías o desperfectos que estén impidiendo
que la máquina realice su función de manera normal.

Dada la simplicidad de las máquinas antiguas y la ausencia de una cultura de consumo, como
la actual, el mantenimiento correctivo era el la forma más usual de enfrentar las fallas de la
maquinaria hasta el siglo XX.

Tipos de mantenimiento correctivo

Como tal, hoy en día se distingue entre dos tipos de mantenimiento correctivo: el
mantenimiento correctivo contingente y el mantenimiento correctivo programado.

41
Mantenimiento correctivo contingente

El mantenimiento correctivo contingente o no planificado es aquel que se realiza de manera

forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone la necesidad de reparar el equipo
antes de poder continuar haciendo uso de él. En este sentido, el mantenimiento correctivo
contingente implica que la reparación se lleve a cabo con la mayor rapidez para evitar daños
materiales y humanos, así como pérdidas económicas.

Mantenimiento correctivo programado

El mantenimiento correctivo programado o planificado es aquel que tiene como objetivo

anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un equipo de un momento
a otro. En este sentido, trata de prever, con base en experiencias previas, los momentos en que
un equipo debe ser sometido a un proceso de mantenimiento para identificar piezas gastadas o
posibles averías. De allí que sea un tipo de mantenimiento que procede haciendo una revisión
general que diagnostica el estado de la maquinaria. Asimismo, este tipo de mantenimiento
permite fijar con anterioridad el momento en que se va a realizar la revisión, de modo puedan
aprovecharse horas de inactividad o de poca actividad.

Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo

La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la vida útil de los
equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas y la corrección de fallas. En este
sentido, libra a la empresa de la necesidad de comprar un nuevo equipo cada vez que uno se
averíe, lo cual elevaría los costos. Además, otra de las ventajas de realizar mantenimiento
correctivo es la posibilidad de programarlo con antelación a cualquier desperfecto, de modo
que se puedan prevenir accidentes y evitar menguas en la producción.

Las desventajas del mantenimiento correctivo están relacionadas con la imposibilidad, en

muchas ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a una detención obligatoria de la
producción mientras se detecta el problema, se consigue el repuesto y se resuelve el

42
desperfecto. En este sentido, los costos y los tiempos de la reparación, cuando ocurre un fallo
imprevisto, son siempre una incógnita.

Mantenimiento correctivo en Informática

En Informática, el mantenimiento correctivo suele ser necesario para mantener una

computadora funcionando de manera correcta y eficiente. En este sentido, el mantenimiento
correctivo bien puede atender fallas a nivel de hardware (disco duro, memoria, tarjeta de video,
monitor, etc.), bien a nivel de software, cuando estas son causadas por virus o errores en la
programación, entre otras cosas. De allí que el mantenimiento para equipos informáticos sea,
al igual que para los industriales, contingente o programado.

(Teoria y practica del mantenimiento en españa, 2015, págs. 25,30)

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo es un concepto que abarca todo tipo de operaciones destinadas a

la conservación de equipos e instalaciones a través de la revisión periódica y reparación
profesional, para garantizar así su buen funcionamiento, su fiabilidad y su durabilidad.

Este tipo de mantenimiento es realizado mientras los equipos se encuentran en condiciones de

operatividad, a diferencia del mantenimiento correctivo, que se aplica cuando el equipo o
instalación ha dejado de funcionar por daños y debe ser reparado para que su funcionamiento
pueda restablecerse.

Precisamente, el objetivo fundamental del mantenimiento preventivo es prolongar la vida útil

de los equipos, previniendo a tiempo las fallas e incidencias que se puedan presentar por falta
de mantenimiento. Generalmente consiste en el cambio de piezas que presentan desgaste, el
cambio de lubricantes, calibración, pintura y demás materiales anticorrosivos.

43
Este tipo de mantenimiento se hace por recomendaciones de los fabricantes después de un
determinado tiempo de uso, por normas de uso de carácter legal o por inspección de técnicos
expertos. La prevención en el mantenimiento de cualquier tipo de herramienta resulta
fundamental para garantizar su buen funcionamiento y alargar su vida útil.

Características principales del mantenimiento preventivo

Como se ha dicho, el mantenimiento preventivo permite detectar fallas a tiempo y corregirlas

mediante inspecciones periódicas realizadas por expertos. De esta forma, las empresas impiden
que se presenten paros de planta afectando la producción, y evitan la depreciación y hasta
pérdida total de equipos.

Las características principales del mantenimiento preventivo son las siguientes:

 Se realiza de forma periódica y rutinaria.

 Es un tipo de mantenimiento cuyas tareas y presupuestos son planificadas. Tiene un tiempo
de inicio y de culminación.
 Se realiza en condiciones de control total para evitar accidentes, mientras el equipo está
parado.
 Se busca anticipar las futuras fallas o daños de los equipos.
 El fabricante generalmente recomienda cuándo hacerlo, a través de manuales técnicos.
 Las actividades que se realizan siguen un programa previamente elaborado.
 Ofrece la posibilidad de actualizar la configuración técnica de los equipos.

Mantenimiento preventivo y mantenimiento correctivo

Es importante comprender las diferencias existentes entre los mantenimientos preventivo y

correctivo. El mantenimiento en general se divide en dos tipos: de actualización y de
conservación.

44
El propósito del mantenimiento de actualización es compensar el envejecimiento u
obsolescencia tecnológica de un equipo o sistema, por lo que es necesario actualizarlo con
partes o piezas más actuales y versátiles para mejorar su funcionamiento.

Por ejemplo, es el caso de las computadoras que se dotan de mayor capacidad, de un sistema
de enfriamiento o un sistema eléctrico.

El mantenimiento de actualización hace una adaptación tecnológica parcial del equipo para
mejorar su rendimiento o adaptarlo a las nuevas exigencias, puesto que para el momento en
que fue construido no existían o no se tomaron en cuenta.

Ahora bien, el mantenimiento de conservación es aquel que incluye al mantenimiento

preventivo. En este grupo también se encuentra el mantenimiento correctivo, que se centra en
las mejoras a un elemento posterior al daño que ha sufrido.

(Martinez, 2012, págs. 50,53)

Mantenimiento Predictivo.

Mantenimiento predictivo, esta técnica supone la medición de diversos parámetros que

muestren una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de
dichos parámetros son los siguientes:

Organización para el mantenimiento predictivo

1. Vibración de cojinetes.
2. Temperatura de las conexiones eléctricas.

45
 3. Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva
histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra
mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos
hasta que el componente falle. Curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra
el tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando
la vibración alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software
para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los
componentes de la mayoría de los equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario
en la mayoría de las aplicaciones.

Metodología de las inspecciones.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a

una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que
sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma
detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que
sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación
de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada
y mantenida con seguridad y economía. Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la
medición de una variable física que se considera representativa de la condición de la máquina
y su comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con
la actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo
también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos
que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse
entre vigilancia, protección, Diagnóstico y pronóstico.

 Vigilancia de Máquinas: Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe

distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.
 Protección de máquinas: Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está
protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados
peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.

46
 Diagnóstico de fallas: Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de
vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina
sin riesgo de una falla catastrófica.

En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomático,

sea, esto mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado, control de desgastes, etc.

Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo.

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos
las siguientes.

Análisis de vibraciones.

El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del

Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento
vibrante en una Máquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a
medio plazo. El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las
amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la
determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan.
Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las
tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas, daños por fatiga de
los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc. Parámetros de las
vibraciones:

 Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de

Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
 Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo
al otro de su movimiento.
 Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.
 Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales.
47
El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus componentes
mientras funcionan normalmente dentro de una planta de producción, es una de las tecnologías
más utilizadas en el mantenimiento predictivo de las máquinas rotativas.

El mantenimiento predictivo aplica técnicas no destructivas en las máquinas para predecir

cuándo requieren operaciones de reparación o cambio de piezas. Una de ellas, y quizás la más
utilizada es el análisis de vibraciones, que sirve para determinar el estado de cada uno de los
componentes de los equipos con el fin de programar las actividades de mantenimiento
respectivas, sin afectar al desarrollo normal de la planta de producción.

Con el desarrollo de esta tecnología, se consiguen equipos analizadores de vibración y paquetes

informáticos que agilizan y facilitan el análisis de vibraciones, porque entregan al usuario las
gráficas de las señales de las vibraciones ya sea en el dominio del tiempo o en la frecuencia
para que se pueda realizar su interpretación y emitir un diagnóstico acertado.

Todas las máquinas generan vibraciones como parte normal de la actividad, sin embargo,
cuando falla alguno de sus componentes, las características de estas vibraciones cambian,
permitiendo bajo un estudio detallado identificar el lugar y el tipo de falla que se está
presentando, su rápida reparación y mantenimiento.

El análisis de vibraciones está basado en la interpretación de las señales de vibración tomando

como referencia los niveles de tolerancia indicados por el fabricante o por las normas técnicas.

Las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus vibraciones son las
siguientes:

 Desbalanceo
 Desalineamiento

48
 Defecto de rodamientos
 Ejes torcidos
 Desajuste mecánico
 Defecto de transmisiones por correa
 Defectos de engranajes
 Problemas eléctricos

Significado de vibración

En términos generales, una vibración es la oscilación de un cuerpo con respecto a un punto de

referencia.

Los parámetros característicos de las vibraciones son:

Desplazamiento: indica la cantidad de movimiento que la masa experimenta con respecto a su

posición de reposo.

 Periodo: es el tiempo que tarda la masa en realizar un ciclo completo.

 Frecuencia: es el número de ciclos que ocurren en una unidad de tiempo.
 Velocidad: se refiere a la proporción del cambio de posición con respecto al tiempo.
 Aceleración: proporciona la medida del cambio de velocidad con respecto al tiempo.

Debido a que las máquinas están formadas por múltiples piezas que trabajan en conjunto para
lograr determinado objetivo, las vibraciones presentes en éstas, no son más que la suma de
todas las señales de vibración provenientes de cada una de sus partes.

Debido a la complejidad que presentan las señales de las vibraciones, muchas veces, es
necesario convertirlas en señales más sencillas para facilitar su análisis e interpretación. Esto
se consigue transformando la señal al dominio de la frecuencia a través de las Transformada
Rápida de Fourier (FFT), la cual captura la señal en el tiempo, la transforma en una serie de
señales sinusoidales y finalmente las conduce al dominio de la frecuencia.

49
Hay que tener en cuenta que la conversión de una señal de vibración en un espectro de
frecuencias requiere de un manejo matemático, que puede resultar un poco complicado.

En las industrias modernas, se cuenta con instrumentos especializados que miden las
vibraciones entregando los espectros de frecuencia y la magnitud de sus parámetros.

El objetivo del mantenimiento basado en condición es conocer la condición de la maquinaria,

de tal manera que se pueda determinar su operación de manera segura y eficiente. Las técnicas
de monitoreo están dirigidas a la medición de variables físicas que son indicadores de la
condición de la máquina y mediante un análisis, efectuar la comparación con valores de
referencia de acuerdo a normatividad, para determinar si está en buen estado o en condiciones
de deterioro.

Esta estrategia asume que hay características medibles y observables que son indicadores de la
condición de la maquinaria.

El monitoreo de condición es una herramienta poderosa para una mayor productividad y

competitividad.

La selección de la maquinaria para ser incluida en estos programas depende de un análisis de

su criticidad, su costo, disponibilidad, sus requerimientos de seguridad y ambientales, la
confiabilidad esperada y el impacto de su falla, entre otros.

Trabajo de campo, toma de vibraciones

La toma de vibraciones es ampliamente utilizada en mantenimiento, con el objetivo de vigilar

el comportamiento dinámico mecánico de las máquinas rotativas.

50
La correcta utilización de esta tecnología en términos de cantidad de pruebas (tendencia), y el
análisis espectral aportan información valiosa en el diagnóstico prematuro de fallas en los
elementos rodantes, engranajes, bombas, compresores, ventiladores y muchas otras máquinas
rotativas.

Se toman mediciones de amplitud vs. Frecuencia de vibración, en las direcciones horizontal,

vertical y axial, en cada punto y en las siguientes unidades de:

 Velocidad

En (mm / seg) para analizar problemas de desalineación, desbalanceo, solturas mecánicas,

lubricación, problemas estructurales, base, resonancia, etapa de falla en un rodamiento etc.

 Aceleración

(G´s) para analizar problemas a altas frecuencias piñones, cajas reductoras, daño de
rodamientos etc.

 Enveloping

(Ge) para analizar problemas de rozamientos mecánicos, desgastes en bujes, filtrar frecuencias
específicas para análisis de rodamientos (frecuencias de pista exterior, interior, bolas,
canastilla) etc.

 Onda en el tiempo

(Tiempo / seg) para analizar problemas de engranajes, piñones con dientes picados, daño de
rodamientos etc.

Medición de las vibraciones e interpretación de sus resultados

Los instrumentos que analizan la vibración capturan las señales por medio de sensores. Estos
sensores se colocan directamente sobre la máquina en aquellos puntos susceptibles a fallas.

51
Por lo general, los ejes, son una de las piezas que se dañan con mayor frecuencia, por lo que
un buen sitio para colocar los sensores está sobre los apoyos de los rodamientos puesto que por
éstos se transmiten las vibraciones.

Un factor muy influyente en la calidad de las medidas, está en la conexión de los sensores, de
forma tal, que está debe de estar perfecta y hacer un buen contacto con la estructura de la
máquina para que se puedan tomar las lecturas en las tres direcciones, dos radiales: vertical y
horizontal y una axial. La toma de medidas debe ejecutarse manteniendo iguales las
condiciones de operación de la máquina, la ubicación de los sensores y el tiempo entre una
medición y otra con el fin de que los datos obtenidos se puedan comparar entre sí.

Con los datos obtenidos de las mediciones, se realiza su interpretación usando técnicas de
análisis que permitan conocer el estado de la máquina. Las técnicas más utilizadas son:

Análisis de frecuencia: Este análisis se hace en base al espectro obtenido de la señal de

vibración. El espectro está conformado por una gráfica cuyo eje horizontal corresponde a la
frecuencia y el eje vertical a cualquiera de los siguientes parámetros: desplazamiento, velocidad
o aceleración. Aunque la gráfica de estos tres parámetros son equivalentes entre sí, en alguna
de ellas resulta más sencillo hacer su interpretación; en el caso de las máquinas rotatorias, la
gráfica que más se utiliza es la de la velocidad. En este tipo de gráficas, la frecuencia es un
indicativo de la causa que produce la vibración mientras que la amplitud indica la gravedad de
la falla.

Análisis de tiempo: Este análisis es un complemento al análisis de frecuencia puesto que sirve
para confirmar diagnósticos en aquellas fallas que poseen espectros muy parecidos, estos
problemas pueden ser, el desbalance, el desalineamiento y la holgura. También se utiliza
cuando se presentan impactos, frotación y holgura, además de las máquinas de baja velocidad
y cajas de cambio.

Tipos de vibraciones:

Vibración libre: Causada por un sistema vibra debido a una excitación instantánea.

52
Vibración forzada: Causada por un sistema vibra debida a una excitación constante las causas
de las vibraciones mecánicas.

A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de
la misma puede llegar a vibrar:

1. Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).

2. Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
3. Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
4. Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
5. Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras, falta de
lubricación, roces, etc.)

(http://www.energiza.org, 2013)

Análisis de lubricantes.

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según. Análisis Iniciales. se realizan a

productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio
de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en
condiciones de operación. Análisis Rutinarios. Aplican para equipos considerados como
críticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el
objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y
contaminación entre otros Análisis de Emergencia. Se efectúan para detectar cualquier
anomalía en el equipo y/o Lubricante, según:

 Contaminación con agua

 Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
 Uso de un producto inadecuado

Equipos:
53
 Bombas de extracción
 Envases para muestras
 Etiquetas de identificación
 Formatos

Este método asegura que se tendrá:

 Máxima reducción de los costos operativos.

 Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
 Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
 Mínima generación de efluentes.

En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra
máquina:

 Elementos de desgaste: Hierro, cromo, molibdeno, aluminio, cobre, estaño, plomo.

 Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.
 Contaminantes: silicio, sodio, agua, combustible, hollín, oxidación, nitración, sulfatos,
nitratos.
 Aditivos y condiciones del lubricante. Magnesio, calcio, zinc, fósforo, boro, azufre,
viscosidad.
 Gráficos e historial. Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.

De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y

experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se logrará
disminuir drásticamente:

 Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.

 Desgaste de las máquinas y sus componentes.
 Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
 Consumo general de lubricantes.

54
Las técnicas de análisis de aceites lubricantes son fundamentales para determinar:

 Degradación del lubricante. Mediante el estudio de la degradación del aceite se pueden

programar las sustituciones de los lubricantes y así aplazar la sustitución de aceites en buen
estado o adelantar la sustitución de aceites deteriorados que no cuentan con la viscosidad
suficiente para una lubricación eficaz, de manera que se evitan averías prematuras.
 Desgaste de componentes de la máquina. El estudio de los componentes de desgaste
férricos y no férricos permite localizar con la mayor antelación el desgaste de cojinetes,
rodamientos, engranajes, obturaciones y otros componentes.
 Entrada de contaminantes sólidos y líquidos. La supervisión del nivel de contaminantes no
férricos permite la identificación inmediata de la entrada de contaminantes sólidos. Por otra
parte, la supervisión del grado de humedad alerta tanto de entrada de agua contaminante,
como por ejemplo, la comunicación de circuitos de lubricación y refrigeración.

Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten disponer de un mini
laboratorio de análisis rápido de aceites en la propia planta industrial, lo cual permite:

 Obtener resultados inmediatos sobre los análisis y

 Reducir el coste de análisis por muestra.

Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes parámetros:

 Constante dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su contaminación.

 Contenido en agua, para evaluar su contaminación por refrigerantes, condensación...
 Índice de desgaste férrico, para localizar desgastes de piezas de la máquina tales como
engranajes o rodamientos.
 Indicador de partículas no férricas, para verificar si existe entrada de contaminantes.
 Viscosidad, para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su degradación química
o entrada de contaminantes líquidos.

Los beneficios por aplicar el análisis de aceites como técnica predictiva son principalmente:

 Extender al máximo la duración de los aceites lubricantes al programar su sustitución

solamente cuando sea realmente necesario.

55
 Prevenir averías por deterioro del lubricante antes de lo esperado, por la identificación de
partículas de desgaste de los componentes de la máquina monitorizada o por entrada de
contaminantes.
 Mayor información para la planificación de las revisiones de mantenimiento de la
maquinaria.
 Reducción del gasto en lubricantes.
 Reducción del impacto ambiental por aceites inservibles.

(ocoa, 2013)

Análisis por ultrasonido

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no
son perceptibles por el oído humano. Ultrasonido pasivo. Es producido por mecanismos
rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante
la tecnología apropiada. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
el ultrasonido permite:

 Detección de fricción en máquinas rotativas.

 Detección de fallas y/o fugas en Válvulas.
 Detección de fugas de fluidos.
 Pérdidas de vacío.
 Detección de "arco eléctrico".
 Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido

por diversas fuentes. El sonido cuya Frecuencia está por encima del rango de captación del
oído humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas,
arcos eléctricos y fugas de Presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los
40 KHz Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo,
puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir
rebotes. Por esta razón, el Ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la
56
detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del Ultrasonido en 40 KHz. permite
con rapidez y precisión la ubicación de la falla.

Es una prueba no destructiva que permite detectar aquellos sonidos que se encuentran fuera del
rango audible humano y son de frecuencias superiores a los 20000 Hz. Los equipos de
ultrasonido que se emplean actualmente permiten detectar discontinuidades superficiales, sub
superficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se
seleccionen dentro de un ámbito de 0.25 hasta 25 MHz.

Por otra parte hoy en día se cuenta con una infinidad de variantes de la inspección ultrasónica;
cada una de ellas ha sido especialmente desarrollada para poder detectar un tipo particular de
discontinuidad o para inspeccionar diferentes materiales.

Beneficios:

 Detección oportuna de fallas potenciales.

 Grandes ahorros en mantenimiento.
 Importantes ahorros en el aire comprimido y vapor.
 Aumento de la seguridad del personal de la planta.
 Mayor confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

Principales aplicaciones de esta técnica:

 Inspección de rodamientos.
 Inspección de trampas de vapor.
 Cavitación de bombas.
 Detección de efecto corona y arco eléctrico.
 Análisis de válvulas de compresores.
 Integridad de empaques, sellos en tanques, tuberías, fugas en válvulas, etc.
 Detección de fugas en sistemas de presión y vacío, por ejemplo: boilers, intercambiadores
de calor, condensadores, columnas de destilación, hornos de vacío, etc.

Principales áreas de aplicación de esta técnica:

57
 Industria en general (automotriz, química, etc.).
 Industria eléctrica.
 Marina.
 Ferrocarriles.
 Hospitales, estadios y otros edificios públicos.

El diagnostico de ultrasonido se utiliza para:

Detección de fugas: una de las aplicaciones más comunes del ultrasonido. Debe ser parte de un
programa de conservación de energía. El aire comprimido que se escapa a la atmosfera cuesta.
Cuando un fluido o gas se mueve de un sistema de alta presión a uno de baja presión a través
de un orificio, al expandirse produce un flujo turbulento. La turbulencia contiene un alto grado
de componentes ultrasónicos. La intensidad del ultrasonido disminuye rápidamente al alejarse
de la fuente, permitiendo que el punto exacto de fuga pueda ser determinado.

Aplicaciones eléctricas. Básicamente existen dos tipos de aplicaciones:

 Arco eléctrico: ocurre cuando la electricidad fluye a través del espacio.

 Corona: cuando el voltaje en un conductor eléctrico, tal como una antena o una línea de
transmisión de alto voltaje, excede el valor umbral, el aire alrededor comienza a ionizarse
y forma una luminiscencia purpura o azul.

Cuando la electricidad en los sistemas de alto voltaje escapa o brinca a través de un espacio en
una conexión eléctrica, crea un disturbio en las moléculas de aire adyacentes y genera
ultrasonido. En algunos casos este sonido se escucha como crujidos y a veces como zumbidos.

En sus estaciones pueden ser inspeccionados transformadores, aisladores. En sistemas de

menor voltaje puede inspeccionar barra de “buses” con conexiones flojas, caja de conexiones.

Cuando la señal no es muy intensa desde la tierra por ejemplo en línea de transmisión, se utiliza
discos o parábolas con mirilla para identificar el punto de mayor intensidad.

Desgaste en rodamientos: la inspección con ultrasonido es uno de los métodos más efectivos
para detectar fallas, incipientes en rodamientos. La señal ultrasonido alerta las fallas en
rodamientos antes que se presente incremento de temperatura o incremento en torque motriz.

58
La inspección ultrasonido es de gran aplicación para detectar:

 El comienzo de fallas por fatiga.

 Daños superficiales en las pistas y bolas.
 Falta de lubricante.

Cuando se inspecciona un rodamiento y se incrementa el nivel de ultrasonido de diez a veinte

decibeles, se puede suponer que el rodamiento ha entrado en un modo de falla. El rango de
frecuencia donde mejor se detecta los modos de fallas del rodamiento es de 24 a 50 KHz, donde
el incremento en ultrasonido se presenta antes que el incremento en las vibraciones y
temperatura.

Si una bola pasa por un daño en una pista, produce un impacto y excita alguna de las frecuencias
naturales del rodamiento. El impacto es repetitivo y se produce un ruido o ultrasonido
característico que incrementa la amplitud en las frecuencias monitoreadas, indicio de que la
falla existe.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección

de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde
la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. De modo
que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de vibraciones,
que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las
300 RPM. Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro
País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la
economía globalizada. En consecuencia, toda tecnología orientada al ahorro de Energía y/o
mano de obra es de especial interés para cualquier Empresa.

Termografía

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir
y visualizar temperaturas de superficie con precisión. Para ver el gráfico seleccione la opción

59
"Descargar" del menú superior Los ojos humanos no son sensibles a la Radiación infrarroja
emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir
la energía con Sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto
nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la
temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. La gran mayoría de los
problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación
- están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la
monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos.

Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones,

maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus
consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las
reparaciones efectuadas. El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con
otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites
lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en
motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos, ensayos, radiográfico,
el ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc. El análisis mediante Cámaras Termográficas
Infrarrojas, está recomendado para:

 Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

 Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
 Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
 Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
 Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
 Instalaciones de climatización.
 Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:

 Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.

 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
 Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
 Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.

60
 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

Análisis por árbol de fallas.

El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso
accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han
producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la
fiabilidad de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear
y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto
cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de
probabilidad de fallos de componentes. Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo
gráfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos
cuya ocurrencia simultánea es suficiente para desembocar en un suceso accidental.

La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole, que
permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos
básicos de los elementos que intervienen en él. Consiste en descomponer sistemáticamente un
suceso complejo (por ejemplo rotura de un depósito de almacenamiento de amoniaco) en
sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de
componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando
dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lógicas que representan los
operadores del álgebra de sucesos. Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente
durante la elaboración del árbol mediante diferentes símbolos que representan los tipos de
sucesos, las puertas lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores del árbol.

Análisis FMECA.

Otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el análisis de
los modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos de fallos y efectos críticos
(FMECA) La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable que den lugar
a fallos del conjunto. El FMEA define la función como la tarea que realiza un componente --

61
por ejemplo, la función de una válvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas
en las que el componente puede fallar. La válvula fallará en la apertura si se rompe su resorte,
pero también puede tropezar en su guía o mantenerse en posición de abierta por la leva debido
a una rotura en la correa de árbol de levas. La técnica consiste en evaluar tres aspectos del
sistema y su operación:

 Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable:

 Efecto de fallo en el rendimiento.
 Severidad del fallo en el mecanismo.
 La probabilidad de fallos se evalúa generalmente en una escala de 1 a 10, con la criticidad
aumentando con el valor del número.

Esta técnica es útil para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es fácil de usar
con precisión en nuevos diseños. El FMEA es útil para evaluar si hay en un ensamble un
número innecesario de componentes puesto que la interacción de un ensamble con otro
multiplicará los efectos de un fallo. Es igualmente útil para analizar el producto y el equipo que
se utiliza para producirlo. El FMEA, ayuda en la identificación de los modos de fallo que es
probable que causen problemas de uso del producto. Ayuda también a eliminar debilidades o
complicaciones excesivas del diseño, y a identificar los componentes que pueden fallar con
mayor probabilidad. Su empleo no debe confinarse al producto que se desarrolla por el grupo
de trabajo. Puede también usarse eficazmente para evaluar las causas de parada en las máquinas
de producción antes de completar el diseño.

(Colombia, Equipos y Laboratorios de mantenimiento, 2011)

Según, (Ing. Wilson J. Medina Rosario) Para poder concebir el significado de lo que quiere
decir el mantenimiento predictivo debemos de retroceder un poco al significado general de
mantenimiento que como según Duffuaa (2005) dijo que el mantenimiento es como "la
combinación de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se
establece a, un estado en el que puede realizar las funciones designadas".

62
Esta definición reafirma la premisa difundida de que con acciones oportunas de mantenimiento
se consigue que un equipo de producción opere dentro de las especificaciones y cumpla su
función dentro del proceso productivo otorgándole un alto nivel de calidad.

En el (2002) SOTUYO señala que el objetivo del mantenimiento es garantizar la

competitividad de la empresa por medio de asegurar la disponibilidad y confiabilidad planeadas
de la función deseada, cumpliendo con todos los requisitos del sistema de calidad de la
empresa, con todas las normas de seguridad y medio ambiente y al máximo beneficio global.

En tal sentido se puede visualizar al mantenimiento como un sistema que tiene unas entradas o
insumos necesarios para poder ejecutar una combinación de actividades que tendrán como
salida un equipo funcionando y confiable. Es conveniente entender el mantenimiento como un
sistema para reconocer sus componentes y la relación que guardan entre ellos.

Según las definiciones anteriores los señores Duffuaa y Sotuyo el mantenimiento en general
se enfoca en garantizar mediante un conjunto de actividades todas las normas de seguridad y
medio ambiente que guardan el estado de los equipos que se utilizan para realizar las distintas
operaciones de las empresas.

Teniendo en cuenta lo que es el mantenimiento como termino general vamos a centrarnos en

uno de los tipos del mantenimiento que estamos trabajando el cual es el Mantenimiento
Predictivo, que según Abella (2012) Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico
continuo (monitorización) de un sistema, que permiten una intervención correctora inmediata
como consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo.

Siendo este llevado al campo de la logística y la distribución de combustible en el país

específicamente lo llevaríamos al ámbito de los camiones y al mantenimiento y funcionamiento
de los mismos tratando de enfocarnos en usar las técnicas de este tipo de mantenimiento para
mantener en óptimas condiciones las unidades que son utilizadas para la distribución de
combustible.

63
4. Metodología

Aunque el método científico es uno, existen diversas formas de identificar su práctica o

aplicación en la investigación. De modo que la investigación se puede clasificar de diversas
maneras. Enfoques positivistas promueven la investigación empírica con un alto grado de
objetividad suponiendo que si alguna cosa existe, existe en alguna cantidad y su existe en
alguna cantidad se puede medir. Esto da lugar al desarrollo de investigaciones conocidas como
cuantitativas, las cuales se apoyan en las pruebas estadísticas tradicionales. Pero especialmente
en el ámbito de las ciencias sociales se observan fenómenos complejos y que no pueden ser
alcanzados ser observados a menos que se realicen esfuerzos holísticos con alto grado de
subjetividad y orientados hacia las cualidades más que a la cantidad. Así se originan diversas
metodologías para la recolección y análisis de datos (no necesariamente numéricos) con los
cuales se realiza la investigación conocida con el nombre de Cualitativa.

Tipos de investigación

Cuando se inicia el capítulo de la metodología lo primero que se encuentra el investigador es

la definición del tipo de investigación que desea realizar. La escogencia del tipo de
investigación determinará los pasos a seguir del estudio, sus técnicas y métodos que puedan
emplear en el mismo. En general determina todo el enfoque de la investigación influyendo en
instrumentos, y hasta la manera de cómo se analiza los datos recaudados. Así, el punto de los
tipos de investigación en una investigación va a constituir un paso importante en la
metodología, pues este va a determinar el enfoque del mismo.

Este puede dividirse en dos tipos principales de Campo o de Laboratorio. Que a su vez puede
clasificarse en cuatro tipos principales:

64
  Estudios Exploratorios: También conocido como estudio piloto, son aquellos que se
investigan por primera vez o son estudios muy pocos investigados. También se emplean
para identificar una problemática.
 Estudios Descriptivos: Describen los hechos como son observados.
 Estudios Correlacionales: Estudian las relaciones entre variables dependientes e
independientes, ósea se estudia la correlación entre dos variables.
 Estudios Explicativos: Este tipo de estudio busca el porqué de los hechos, estableciendo
relaciones de causa- efecto.

Según, Hernández, Fernández y Baptista (2003) establecen estos cuatro tipos de investigación,
basándose en la estrategia de investigación que se emplea, ya que "el diseño, los datos que se
recolectan, la manera de obtenerlos, el muestreo y otros componentes del proceso de
investigación son distintos en estudios exploratorios, descriptivos, correlacionales y
explicativos" (p. 114). No obstante, existen otras maneras de clasificar los tipos de
investigaciones, por ejemplo se pueden clasificar según:

El proceso formal

Este se refiere al método que se emplea en el estudio, se divide en:

 Método deductivo: Parte de una premisa general para obtener las conclusiones de un caso
particular. Pone el énfasis en la teoría, modelos teóricos, la explicación y abstracción, antes
de recoger datos empíricos, hacer observaciones o emplear experimentos.
 Método inductivo: Se analizan solo casos particulares, cuyos resultados son tomados para
extraer conclusiones de carácter general. A partir de las observaciones sistemáticas de la
realidad se descubre la generalización de un hecho y una teoría. Se emplea la observación
y la experimentación para llegar a las generalidades de hechos que se repiten una y otra
vez.
 Método hipotético-deductivo: A través de observaciones realizadas de un caso particular
se plantea un problema. Éste lleva a un proceso de inducción que remite el problema a una

65
 teoría para formular una hipótesis, que a través de un razonamiento deductivo intenta
validar la hipótesis empíricamente. Este se divide en:

1.- Investigación pura (básica): Esta investigación busca aumenta la teoría, por lo tanto se
relaciona con nuevos conocimientos, de este modo no se ocupa de las aplicaciones prácticas
que puedan hacer referencias los análisis teóricos.

2.- Investigación aplicada: Su principal objetivo se basa en resolver problemas prácticos, con
un margen de generalización limitado. De este modo genera pocos aportes al conocimiento
científico desde un punto de vista teórico. Se divide en:

2.1- Investigación fundamental: A partir de la muestra de sujetos, las conclusiones de la

investigación se hacen extensivas a la población y se orienta a las conclusiones. Su objetivo se
centra en el aumento de información teórica y se relaciona con la investigación pura (básica).

2.2 Investigación acción: Se centra en generar cambios en una realidad estudiada y no coloca
énfasis en lo teórico. Trata de unir la investigación con la práctica a través de la aplicación, y
se orienta en la toma de decisiones y es de carácter ideográfico.

 Metodología cuantitativa: Para cualquier campo se aplica la investigación de las Ciencias

Físico-Naturales. El objeto de estudio es "externo" al sujeto que lo investiga tratando de
lograr la máxima objetividad. Intenta identificar leyes generales referidas a grupos de sujeto
o hechos. Sus instrumentos suelen recoger datos cuantitativos los cuales también incluyen
la medición sistemática, y se emplea el análisis estadístico como característica resaltante.
 Según, (Sinnaps, 2018), el método cuantitativo está basado en una investigación empírico-
analista. Basa sus estudios en números estadísticos para dar respuesta a unas causas-efectos
concretas.
La investigación cuantitativa tiene como objetivo obtener respuestas de la población a
preguntas específicas. La finalidad empresarial sería la toma de decisiones exactas y

66
 efectivas que ayuden a alcanzar aquello que estábamos persiguiendo. Podría ser el
lanzamiento de un nuevo producto. El fin es tener éxito con su posicionamiento en el
mercado. Y para ello, es necesario realizar un estudio previo a través del método
cuantitativo, por ejemplo. Para luego utilizar unas herramientas de gestión que nos ayude a
tomar esas decisiones más efectivas.
 Metodología cualitativa: Es una investigación que se basa en el análisis subjetivo e
individual, esto la hace una investigación interpretativa, referida a lo particular.

La orientación

Esta se divide en:

 Investigación orientada a conclusiones: esta engloba la metodología cuantitativa.

 Investigación orientada a decisiones: No se centra en hacer aportes teóricos, más bien su
objetivo es buscar soluciones a los problemas. La investigación acción forma parte de este
tipo de investigación y se vale de algunas metodologías cualitativas.

La manipulación de variables:

Se centra en la manera como se desea controlar o no las variables. Se divide en:

 Investigación descriptiva: No hay manipulación de variables, estas se observan y se

describen tal como se presentan en su ambiente natural. Su metodología es
fundamentalmente descriptiva, aunque puede valerse de algunos elementos cuantitativos y
cualitativos.
 Investigación experimental: Se manipula una o varias variables independientes,
ejerciendo el máximo control. Su metodología es generalmente cuantitativa.
 Investigación "ex post facto": No se controlan las variables independientes, dado que el
estudio se basa en analizar eventos ya ocurridos de manera natural. Como el evento ya ha
ocurrido los métodos de análisis pueden ser descriptivos o experimentales.

La naturaleza de los objetivos

Se refiere en cuanto al nivel de conocimiento que se desea alcanzar. Esta se divide en:

 Investigación exploratoria: Es considerada como el primer acercamiento científico a un

problema. Se utiliza cuando éste aún no ha sido abordado o no ha sido suficientemente
estudiado y las condiciones existentes no son aún determinantes.

67
 Investigación Descriptiva: Se efectúa cuando se desea describir, en todos sus
componentes principales, una realidad.
 Investigación correlacional: Es aquel tipo de estudio que persigue medir el grado de
relación existente entre dos o más conceptos o variables.
 Investigación explicativa: Es aquella que tiene relación causal, no sólo persigue describir
o acercarse a un problema, sino que intenta encontrar las causas del mismo. Puede valerse
de diseños experimentales y no experimentales.
 Investigación experimental: El objetivo se centra en controlar el fenómeno a estudiar,
emplea el razonamiento hipotético-deductivo. Emplea muestras representativas, diseño
experimental como estrategia de control y metodología cuantitativa para analizar los datos.
 Investigación predicativa: Se plantea predecir fenómenos o hechos basándose en datos
anteriores y técnicas cuantitativas tales como regresión múltiple o análisis causal.

El tiempo en que se efectúan

El tiempo determina el tipo de investigación, existen dos tipos:

 Investigaciones sincrónicas: son aquellas que estudian fenómenos que se dan en un

período corto.
 Investigaciones diacrónicas: Son aquellas que estudian fenómenos en un período largo
con el objeto de verificar los cambios que se pueden producir.

La dimensión cronológica:

Esta se divide en.

 Investigación histórica: se encarga de describir fenómenos que acontecieron en el pasado

basándose en fuentes históricas o documentos. Se basa fundamentalmente en describir los
hechos.
 Investigación descriptiva: Describe los fenómenos como aparecen en la actualidad. Estos
pueden ser longitudinales o transversales, cualitativos o cuantitativos.
 Investigación experimental: Predice lo que ocurrirá si se produce alguna modificación en
la condición actual de un hecho, para logra esto aplica el razonamiento hipotético-deductivo
y la metodología suele ser cuantitativa. Los experimentos pueden realizarse en el
laboratorio o pueden ser de campo.

El enfoque

Se puede dividir en:

68
 Método experimental: Se experimenta con una variable independiente que puede ser
manipulada si así lo desea el investigador, esto implica que habrá una intervención o
experimentación. Frecuentemente se aplica en el análisis de los datos una ANOVA o
análisis de varianza.
 Método correlacional: No se manipula una variable independiente experimental y se basa
en la observación, no obstante se emplea una correlación de Pearson para el análisis de los
datos.

Las fuentes

Estas son:

 Investigación bibliográfica: Es la revisión bibliográfica de tema para conocer el estado de

la cuestión. La búsqueda, recopilación, organización, valoración, crítica e información
bibliográfica sobre un tema específico tiene un valor, pues evita la dispersión de
publicaciones o permite la visión panorámica de un problema.
 Investigación metodológica: Indaga sobre los aspectos teóricos y aplicados de medición,
recolección y análisis de datos o de cualquier aspecto metodológico.
 Investigación empírica: Se basa en observación y experimentación, puede emplear
metodología cualitativa y cuantitativa, razonamiento hipotético-deductivo, ser de campo o
laboratorio y se pueden emplear métodos transversales o longitudinales, entre otros.

La naturaleza de la información

La información que se recoge para responder al problema de investigación:

 Investigación cuantitativa: Utiliza predominantemente información de tipo cuantitativo

directo. Se pueden emplear en los estudios de las Ciencias Físicas. Se encuentran:

 Estudios cuantitativos con datos secundarios: Los cuales, a diferencia de los dos
anteriores, abordan análisis con utilización de datos ya existentes.

69
 Investigación cualitativa: Es aquella que persigue describir sucesos complejos en su
medio natural, con información preferentemente cualitativa. Se suelen emplear en los
estudios de las Ciencias Sociales. Los principales tipos de investigación cualitativa son:

 Investigación Participativa: Es un estudio que surge a partir de un problema que se

origina en la misma comunidad, con el objeto de que en la búsqueda de la solución
se mejore el nivel de vida de las personas involucradas. Dentro de la investigación
participativa se pueden encontrar:

 Estudio de casos: Es el estudio de sucesos que se hacen en uno o pocos grupos naturales.
 Estudio Etnográfico: Es una investigación en la cual el investigador se inserta, camuflado
en una comunidad, grupo o institución, con el objeto de observar, con una pauta
previamente elaborada.

El lugar

Estos se dividen en:

Investigación de laboratorio: Dado que el máximo objetivo es el control, se realiza en un

ambiente controlado (de tipo laboratorio) pues carece de las características propias del
ambiente natural. Se crea el ambiente óptimo, es de tipo experimental y emplea metodología
cuantitativa.

Investigación de campo: la investigación se centra en hacer el estudio donde el fenómeno se

da de manera natural, de este modo se busca conseguir la situación lo más real posible. Se
pueden incluir experimentos de campo y la investigación ex post facto empleando metodología
cualitativa.

La muestra

70
Se emplea solamente en las ciencias sociales aunque también se puede realizar con animales,
dividido en:

 Estudio de grupo: Para este estudio se emplean muestras grandes de sujetos, seleccionadas
por algún método de selección aleatoria, aunque también puede estudiar muestras de sujetos
no aleatorios. Se emplea una metodología cuantitativa y los análisis se hace a través de la
estadística para generalizar los resultados. En los casos de estudio de grupos pequeños, se
suelen hacer análisis cualitativos.
 Estudio de sujeto único: Se estudia un solo sujeto, es totalmente cualitativo y sus
resultados no pueden emplearse para generalizar información.

La temporalización

 Métodos transversales: Se realiza en un lapso de tiempo corto. Es como tomar una

instantánea de un evento.
 Métodos Longitudinales: El estudio se hace en un tiempo prolongado viendo la evolución
del evento bajo estudio. Es como una película de un evento.

Selección, diseño y construcción de instrumentos

Para la elaboración o selección de un buen instrumento, sea cuestionario, pruebas o test,

observación sistemática, siempre es bueno elaborar una tabla que ayude a hacer la variable
objeto de estudio, ósea la variable dependiente, más manejable. Para esto se emplea la tabla de
Operalización de variable. La tabla está dividida en cuatro columnas, estas son: Variable
Dependiente, dimensiones, Indicadores e Ítems.

Dimensiones

Para poder elaborar la tabla se debe hacer primero un buen marco teórico, pues de este es que
se toman tanto las dimensiones como los indicadores. Si no se logra construir una buena tabla
operacional, es que la base teórica no está bien elaborada, así que parece servir para auto
evaluar la base teórica del trabajo. De este modo la dimensión viene a representar la Variable
Dependiente en "pedazos" o elementos reducidos de la Variable Dependiente.

71
No hay un número específico de Dimensiones y todos tienen el mismo valor. La cantidad de
Dimensiones va a depender del marco teórico y de las grandes divisiones de la Variable
Dependiente. Criterios para escoger las Dimensiones:

 Se debe tener el menor número de Dimensiones de una variable, siempre y cuando éstos
sean realmente representativos de la misma.
 Las dimensiones deben aparecer en el marco teórico del trabajo, no puede existir una
dimensión en la tabla de Operalización de variable que no se vea reflejada en las bases
teóricas.

Indicadores

Para definir aún más la variable objeto de estudio, se debe fundamentar en identificar los
Indicadores de cada dimensión, que constituyen el conjunto de actividades o características
observables propias de un concepto. Cada factor debe ser factible de medir a través de los
Indicadores. En otras palabras, los indicadores son algo específico y concreto que representan
algo más abstracto o difícil de precisar (dimensiones).

Del mismo modo que las Dimensiones, los Indicadores también deben estar mencionados en
las bases teóricas y no todos los indicadores tienen el mismo valor. Es decir, aunque haya varios
indicadores para un mismo fenómeno, habrá algunos más importantes que otros, y por lo
general cualquier Indicador que se tenga está basado en una probabilidad de que realmente
represente al fenómeno. Algunos criterios para escoger los Indicadores:

 Se debe tener el número suficiente de Indicadores de una Dimensión, ya que hay que tener
una cantidad realmente representativa de la misma. Pues a menor cantidad de Indicadores
menores posibilidades de observar la Dimensión como tal.
 Cada Indicador debe ser fácil de observar, medir o registrar a través de un instrumento o
técnica. Si es necesario se deben buscar maneras de medición específicas para cada
Indicador o grupo de Indicadores.
 Hay que tener en cuenta que los Indicadores sólo poseen una relación de probabilidad con
respecto a la variable o Dimensión.

Ítems

Una vez construida la tabla el último elemento por agregar son los Ítems. Para agregar estos
elementos ya el investigador debe estar claro que técnica o instrumento va a emplear, pues los
72
números que se van colocando en estas columnas se refieren a los ítems que se encuentran en
el instrumento.

Cuando ya se tiene la Tabla de Operalización de Variable el investigador puede decidir qué

tipo de instrumento va a construir en base a ella, esto implica de qué manera va a observar o
registrar cada indicador o grupo de indicadores, lo cual hace más fácil la construcción del
instrumento o la escogencia de una técnica o instrumento determinado. Como ejemplo se puede
observar que un cuestionario está compuesto por varias preguntas, cada pregunta tiene un
número, estos número representan cada uno un ítem separado, estos números de las preguntas
son los que estarán identificados en la columna de Ítems en la Tabla de Operalización de
Variable. Del mismo modo un procedimiento de observación, cada procedimiento puede ser
designado para un indicador específico o en efecto para varios indicadores, lo cual amerita que
el mismo número (o número del procedimiento – ítem) sea colocado en relación a varios
indicadores.

Al final, los puntajes recogidos a través de los instrumentos o los datos recaudados a través de
la técnica que representan cada Indicador, es la suma de la Variable Dependiente. En otras
palabras, representa de manera palpable la Variable Dependiente que originalmente parecía ser
muy abstracta o difícil de registrar. Lo importante es NO agregar las variables dependientes
dentro de la tabla de Operalización de Variable, pues muchas personas suelen cometer el error
de colocar como dimensiones las variables independientes, y esto no es correcto, pues ambas
variables NO pueden ser mezcladas.

Selección del Instrumento o Técnica

Es importante tener en cuenta que cuando se llega al marco metodológico la selección del
instrumento o técnica juegan un papel muy importante, pues de este depende el éxito del
trabajo.

Existe una gran diferencia entre técnica e instrumento que es necesaria aclarar el instrumento
es palpable se emplea para medir o registrar algo como por ejemplo un cuestionario, un
termómetro, entre otros. Pero una técnica comprende los pasos para recaudar datos, por
ejemplo los procedimientos para separar los glóbulos rojos de los blancos. Pero también
algunas veces un instrumento puede volverse una técnica, dependiendo en el ámbito en que se
emplee, por ejemplo la entrevista, cuando se hace una hoja con tres preguntas, esta hoja donde
se va a registrar lo dicho por la entrevista, con las tres preguntas es un instrumento, pero cuando
se va con una encuesta y ésta se aplica a través de una entrevista, la entrevista se vuelve una
técnica y la encuesta es el instrumento.

73
Tipos de instrumentos y técnicas

 Encuestas
 Entrevistas
 Observación
 Análisis de contenido
 Cuestionario
 Escala de actitudes
 Test o pruebas

La selección de uno o varios instrumentos se hace más fácil al saber qué es lo que se desea
evaluar, medir o registrar. En base a la tabla de Operalización de Variable el trabajo para la
selección o diseño de un instrumento se hace mucho más fácil. Si se desea emplear un
instrumento ya diseñado por otro autor, también la tabla de Operalización de variable permite
observar si es el más adecuado. No obstante es importante asegurase que el instrumento
diseñado o seleccionado sea válido para el estudio, por lo tanto es importante obtener la validez
del instrumento.

(https://www.monografias.com, 2010, pp. 1-2).

Justificación de elección de Metodología Cuantitativa

El método cuantitativo se suele aplicar en la fase final del proyecto, ya que este momento
tenemos más datos para analizar y los resultados salen más exactos. Además, luego de realizar
esta investigación me percaté de que no estaba ampliamente empapado del tema y de las teorías
emitidas sobre el mismo. Otra razón es porque Las herramientas que se usan en este tipo de
investigación son cuestionarios, encuestas, mediciones y otras técnicas para recoger datos
numéricos o siempre medibles. Normalmente, la representación de esta información está
reflejada en tablas. Pudiendo así involucrar a una cantidad relativa de personas para saber sus
opiniones y criterios sobre la investigación realizada.

74
5. Bibliografía
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