Distribución del taller de mantenimiento

Una buena distribución de los recursos necesarios para el mantenimiento en

el taller resulta de gran ayuda a corto plazo. Considerando los procesos
específicos de un taller de mantenimiento vemos que está en nuestras
manos reducir ineficacias desde su puesta en marcha. Concretamente
podemos generar reducciones de:
 Tiempos de puesta en marcha de los trabajos.
 Tiempos de espera en el proceso de trabajo.
 Contaminación entre procesos de trabajo que causan re-trabajos.
 Tiempos de evaluación de trabajos en curso.
 Tiempos en el seguimiento de la trazabilidad de los trabajos
realizados.
Es de sentido común que este impacto mejora la eficiencia del departamento
de mantenimiento.
Para poder llegar a disponer de una distribución de taller óptima debemos
evaluar diferentes aspectos de nuestro día a día:
 Flujo de personal:      Considera el recorrido que hace el personal
desde que llega a la entrada de las instalaciones hasta que accede a
su puesto de trabajo. También considera si los operarios trabajan en
parejas o bien  si acompañan el proceso o sólo realizan alguna de las
fases de proceso.
 Flujo de material:      Considera el circuito y la localización que deben
tener las diferentes tipologías de material (materia prima, recambios,
consumibles, accesorios, etc.) respecto a la zona donde se van a
llevar las diferentes fases de los procesos de trabajo.
 Flujo de recursos:      Se refiere a los desplazamientos y ubicaciones
de los equipos de trabajo (herramientas de mano, EPIs, máquinas,
equipos de medición, equipos de elevación, etc.) respecto a la zona
donde se realizan los procesos de trabajo y donde se realiza su
mantenimiento para garantizar su disponibilidad futura.
 Flujo de procesos:      Es el más importante de los flujos a considerar y
hace referencia a las diferentes tipologías de trabajos que podemos
llegar a realizar en nuestros talleres. Cada uno de los procesos se
desgrana en diferentes fases que por su secuencia y por su tipología
 condicionan su ubicación respectiva de cara a delimitar las zonas de
trabajo en el taller.

Correctivo
Tal y como dice su propio nombre, este tipo de mantenimiento se basa en corregir
acciones una vez detectadas. Quizás podríamos decir que este tipo es el que
menos seguridad aporta a la organización, ya que sólo se emplea cuando ha
ocurrido la avería. Las empresas que usan este tipo de mantenimiento creen que
se emplean menos recursos económicos soportando la inactividad y añadiendo el
tiempo de reparación que teniendo un plan de mantenimiento permanente.
Preventivo
El mantenimiento preventivo se basa en reducir riesgos antes de que ocurran,
mediante un plan exclusivo según las necesidades de la empresa. De esta manera
se reducen considerablemente los fallos, errores o averías debido a una constante
revisión, según dicte la planificación en cada caso.
Predictivo
Este sistema de mantenimiento industrial se basa en las estadísticas a raíz de la
recopilación de datos. Si en algún momento la medición o análisis indica valores
anómalos, se realiza una reparación o sustitución del elemento en cuestión.
Temprano
El mantenimiento industrial temprano se realiza para prevenir problemas antes
de comprar, poner en marcha la maquinaria o instalar ciertos equipos. También
cuando una empresa está valorando la opción de lanzar un nuevo producto al
mercado.
 

¿CÓMO SE CLASIFICAN LAS HERRAMIENTAS DE UN TALLER

INDUSTRIAL?
El mantenimiento de la maquinaria y equipos de producción es parte de la
rutina diaria de las firmas industriales en cualquier parte del mundo. Y estas
actividades se pueden hacer por parte de la misma empresa, con un
departamento encargado para tal fin, o con la contratación de terceros,
especializados en el proceso.
HERRAMIENTAS DE MANO
 Herramientas que se emplean mediante el uso de la fuerza humana. Son
comunes e indispensables en cualquier taller.
 Para fijación: destornilladores, llaves fijas, martillos, remachadoras,
llave dinamométrica, esta última es muy importante ya que permite
afrontar reparaciones complejas en las que haya que respetar pares de
apriete de específicos fabricantes.
 De sujeción: Alicates, sargento, tornillo de banco, mordazas.
 De corte: sierras, limas, cortafríos, brocas, tijeras, tenazas, pelacables.
 Auxiliares: aparejos, gatos hidráulicos, punzones, guías y pasacables.
 De medida: cinta métrica, goniómetro, calibre, micrómetro, reloj
comparador, analizador de gases, voltimetro, bancos de potencia.
HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS
Taladros: es la máquina que nos permitirá hacer agujeros debido al movimiento de
rotación que adquiere la broca sujeta en su cabezal
13. Soldadoras: es una herramienta que permite unir dos piezas de material por
medio del calor emitido por esta máquina y el material que los unes.

14. Serrucho eléctrico: es la sierra universal ágil para trabajos en madera, plástico
y metal. Gracias a los accesorios, con él también se puede escofinar, limar,
cepillar y desoxidar.
Remachadora: herramienta utilizada para poder poner remaches ya sea a diversas
superficies como plástico, tela, metal, etc.

19. Destornillador Eléctrica: se aplica el uso de destornilladores es en el bricolaje

doméstico y en trabajos con madera o materiales blandos, así como atornillado de
chapas metálicas.

20. Taladro percutor: es un taladro con una percusión (eléctrica, neumática o

combinada) mucho más potente (utiliza más masa) y es imprescindible para
perforar determinados materiales muy duros, como el hormigón, la piedra, etc, o
espesores muy gruesos de material de obra.

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