UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE LA HUASTECA

HIDALGUENSE

ACTIVIDAD

PLANEACION DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y

PREDICTIVO

DOCENTE:

ING. JOSE EDUARDO BANDO RAMIREZ

INTEGRANTES:
INTEGRANTES MATRICULA
Bersain Hernandez Ontiveros 20221304
Marco polo Zamora zequera 20220789
Gabino hernandez hernandez 20220691
Juan jesus campos hernandez 20210520
Adalberto hernandez hernandez 20220845

ASIGNATURA

MANTENIMIENTO

4TO CUATRIMESTRE GRUPO C

FECHA DE ENTREGA 29/09/2023

 1 INTRODUCCION

El mantenimiento preventivo y predictivo son dos estrategias fundamentales en la gestión de

activos y maquinaria industrial. El mantenimiento preventivo implica la programación regular de

inspecciones, ajustes y reemplazos de componentes con el fin de evitar fallas inesperadas. Esta

práctica reduce el tiempo de inactividad no planificado, aumenta la vida útil de los activos y mejora la

seguridad en el lugar de trabajo.

Por otro lado, el mantenimiento predictivo se basa en el monitoreo constante de datos y el uso

de tecnologías avanzadas, como sensores y análisis de datos, para identificar patrones de desgaste y

posibles problemas. Esto permite tomar medidas justo antes de que ocurra una falla, minimizando

costosos tiempos de inactividad. Al combinar estas dos estrategias, las organizaciones pueden

optimizar la confiabilidad y la eficiencia de sus activos, reducir costos operativos y mantener un

entorno de trabajo más seguro y productivo.

 1.1 DEFINICION DEL TEMA

Diseño de un plan de mantenimiento preventivo-predictivo aplicado al equipo, Centro de

maquinado Vertical (CNC), eXpertMill VMC 0-600. Ubicación; salón de maquinado CNC, Edificio

E, en la Universidad Tecnológica de la Huasteca Hidalguense.

1.2 DESCRIPCION DEL PROBLEMA

En la Universidad Tecnológica de la Huasteca Hidalguense, en la carrera de Metal

mecánica, en la materia de Mantenimiento se tuvo como practica la elaboración de un plan
de mantenimiento Predictivo-Preventivo.

1.3 OBJETIVO GENERAL

Diseñar un plan de mantenimiento Predictivo-Preventivo aplicado al equipo, Centro

de maquinado Vertical (CNC), eXpertMill VMC 0-600.

1.4 DELIMITACION DEL CONTENIDO

Para la elaboración del plan de mantenimiento preventivo y predictivo del equipo antes

mencionado, se empieza por realizar un estudio detallado de la situación actual para poder establecer

la organización del mantenimiento del equipo. Luego se procede a listar cuales son las actividades que

se realizaran en el mantenimiento del equipo para poder establecer con claridad cuáles son las

actividades que se van a incluir en el plan de mantenimiento preventivo y predictivo.

 Estimar cuales son los recursos y repuestos necesarios para que se pueda desarrollar el plan de

la manera más eficaz posible. Para el desarrollo de este proyecto de investigación se abarcarán temas

relacionados con la administración del mantenimiento industrial:

 Mantenimiento Preventivo
 Frecuencia: Por lo general se realizará de manera programada cada 3
o 6 meses.
 Tareas: Incluyendo la limpieza de la máquina, Verificación visual de
desgaste o daños y la inspección de sistemas clave como el sistema
de lubricación.
 Lubricación
 Frecuencia: Deberá realizarse al inicio de cada turno a dos turnos.
 Lubricantes: Lubricante Recomendado Klüber.
 Calibración
 Frecuencia: La calibración debe llevarse a cabo periódicamente al
menos una vez al año según el fabricante, o cuando se hagan
reparaciones importantes.
 Tareas: Incluye verificación, la alineación de los ejes utilizando un
lases de alineación y verificar la presión de las mediciones.
 Remplazo de piezas desgastadas
 Frecuencia: Depende del uso y del tipo de piezas que se fabriquen,
pero las piezas de corte suelen remplazarse cada pocas semanas o
meses.
 Piezas comunes: Brocas, Fresas, Herramienta de torneado, Cojinetes,
Correas de transmisión, etc.
 Limpieza
 Frecuencia: Debe hacerse de manera regular, al final de cada turno o
según las necesidades.
  Tareas: limpiar las superficies de trabajo, eliminar virutas y polvo y
asegurarse de que los sistemas de recolección de viruta estén
funcionando.
 Mantenimiento de sistema de refrigeración
 Frecuencia: Verificar el sistema de refrigeración antes de cada uso y
hacer mantenimiento preventivo al menos una vez al año.
 Tareas: Limpieza de filtros, verificación de bombas, tuberías y
recarga de refrigerante si es necesario.
 Actualización de software
 Frecuencia: Esto variara según el modelo del equipo a lo cual si aun
recibe actualizaciones o al agregar componentes externos.
 Tareas: Descarga e instalación de actualizaciones de software
proporcionadas por el mismo fabricante.
 Inspección de seguridad
 Frecuencia: Realizar inspecciones de seguridad de cada turno y
llevar a cabo una inspección más exhaustiva periódicamente, cada 3
a 6 meses dependiente del uso y actividad.
 Tareas: Verificación el funcionamiento de interruptores de limite,
sistema de parada de emergencia y sistema de seguridad.
 Entrenamiento del personal
 Frecuencia: Proporcionar capacitación inicial al personal(alumno).
 Tareas: Capacitación al personal en el uso seguro y eficiente de la
máquina.
 Registro de mantenimiento.
 Mantener un registro detallado de todas las actividades de
mantenimiento incluyendo fechas, tareas realizadas y cualquier
problema o reparación importante.
 1.5 CENTRO DE MECANIZADO Expert Mill VMC-0600

El CMV (Centro de Mecanizado Vertical) es una máquina que posee una base de aluminio

fundido y guías como se la visualiza en la figura 9, gracias a este diseño proporciona rigidez,

velocidad y precisión; que ayuda a un mejor rendimiento en el mecanizado de piezas pequeñas y con

una gran exactitud, optimizando costos a comparación de un centro de mecanizado de gran tamaño.

Las características correspondientes al centro de mecanizado vertical. El control utilizado en

el CMV es el CNCBASE, ya que es un software que posee herramientas intuitivas a la hora de

realizar la programación y funcionamiento de máquinas de Control Numérico Computarizado. 57 El

software tiene una interfaz, fácil de usar y es amigable con el usuario, que permite: escribir, editar y

ejecutar programas de Control Numérico, que pueden ser también supervisadas y controladas al

momento de realizar el mecanizado. (Intelitek R. , 2008)

1.6 PROGRAMACION DE INICIO PARA MANTENIMIENTO DEL

CENTRO DE MECANIZADO

 Antes de realizar las tareas de mantenimiento se tienen que bloquear todas

las fuentes de energía, eléctrica, hidráulica y neumática; además se debe
 esperar el enfriamiento de la máquina, para evitar cualquier tipo de
quemadura.
 Lubricar y engrasar la máquina solamente si el centro de mecanizado se
encuentra totalmente parado.

1.7 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS Y

MÁQUINAS

Se entiende por procedimientos de mantenimiento de equipos y máquinas al modo de actuar

ante trabajos de mantenimiento, sean estos de carácter correctivo o preventivo. Para la elaboración de

estos procedimientos en responsable de mantenimiento debe disponer documentación de gestión

apropiada. En la Tabla 1. se detalla la documentación asociada a los procedimientos.

1.8 Documentos asociados a los procedimientos de mantenimiento

1.8.1

Plano de situación de equipos y máquinas.

Plano de las instalaciones que indica la ubicación y codificación de equipos y máquinas

seleccionadas para las tareas de mantenimiento.

 1.8.2 Listado de equipos y máquinas bajo mantenimiento.

Es una lista de los equipos y máquinas seleccionadas para las tareas de mantenimiento, en la

que se especifica: código, nombre del equipo y el tipo de mantenimiento que se va a planificar.

1.8.3 Plan de mantenimiento de equipos y máquinas.

Este documento es realizado una vez que se selecciona el tipo de mantenimiento al que cada

máquina deberá regirse. En el caso de aplicar a la maquinaria un mantenimiento preventivo se deberá

elaborar un plan que contenga las actividades a realizarse con su respectiva periodicidad, logrando con

6 esto disminuir las posibles averías o fallas que puedan presentarse. El plan de mantenimiento deberá

ser diseñado para cada máquina de forma individual.

1.8.4 Ficha técnica de equipos y máquinas.

Se conoce como ficha técnica al documento que contiene las especificaciones técnicas de

funcionamiento de cada máquina y equipo, así como el número de serie, información de su fabricante

y contactos del mismo. También puede incluir un listado de los repuestos necesarios que deben ser

almacenados para las actividades de mantenimiento y para solventar eventualidades básicas de la

maquinaria. Estos datos pueden ser útiles para consulta en el caso de falla o avería del equipo. El

responsable de mantenimiento es el encargado de llevar toda la documentación pertinente al

funcionamiento y operación de la maquinaria, como son manuales del usuario, catálogos, manual de

operación, esquemas de funcionamiento, entre otros.

 1.8.5 Historial de revisiones y reparaciones.

Es una herramienta de control de gastos y repuestos, en la cual se detallan las operaciones

realizadas en el equipo o máquina. Este documento registra actividades de mantenimiento ya sea

preventivo o correctivo. El registro de cada actividad involucra datos con los cuales se especifique las

horas de parada, la fecha de cumplimiento, insumos utilizados y costo total de la operación.

1.9 PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO

La Programación es aquella que establece el momento exacto en el que debe darse

cumplimiento de un trabajo determinado, es decir el momento en el que se debe liberar una orden de

trabajo, y con ella todos los procedimientos y documentación necesaria para efectuarla, los cuales se

especifican en la planificación del mantenimiento. Lo que involucra tener una programación de

mantenimiento, es que se tendrán fechas fijadas para realizar determinadas actividades, siendo que la

máquina, equipo o instalación muestren o no síntomas de necesitarlas, es por eso que no se debe

realizar la programación al azar, sino que debe estar fundamentada en estudios previos que permitan 8

hacer estimaciones realistas de lo que probablemente sucederá, mas no lo que el programador espera.

A su vez es importante que el programa sea realizado con cierta flexibilidad, para que pueda adaptarse

a cambios que puedan surgir.

1.9.1 Mantenimiento en los talleres

La ejecución del mantenimiento dentro de los talleres es una tarea indispensable a llevarse a

cabo por parte del departamento de mantenimiento o la persona responsable del mantenimiento, que

permite mantener equipos, maquinaria e instalaciones en óptimas condiciones, facilitando de esta

manera la labor de los trabajadores y asegurando el eficaz funcionamiento de los equipos.

 1.9.2 Confiabilidad

“Probabilidad de que el equipo cumpla una misión específica bajo condiciones de uso

determinadas en un período de tiempo determinado”

1.9.3 Control numérico computarizado.

El control numérico computarizado o más comúnmente conocido por sus siglas CNC, es un

sistema mediante el cual se logra operar maquinaria por medio de comandos programados y

almacenados, facilitando con esto su automatización, tecnología que ha sido posible gracias a la

facilidad de adquisición de procesadores relativamente económicos y miniaturizados que se ha dado

lugar en la actualidad por medio de la electrónica digital. El sistema usado para poder especificar

posiciones exactas, es el de coordenadas, controlando los movimientos de la herramienta haciendo

relación con la dirección y sentido de los ejes de coordenadas. Por medio de la utilización de un

software informático que será ejecutado desde un ordenador.

1.9.4 Sistemas mecánicos

Se entienden por sistemas mecánicos a los sistemas que están conformados por una

combinación de mecanismos, que, a partir de una energía de entrada, y la transformación de la misma,

cumplen con la misión de producir, transmitir o controlar movimientos.

1.9.5 Sistema neumático

Los sistemas neumáticos son aquellos sistemas que, mediante la utilización de la presión de

aire generada por un compresor, transmiten o transforman movimientos lineales o giratorios, con la

finalidad de automatizar la maquinaria en la mayoría de las industrias.

 1.9.6 Sistema hidráulico

Es un conjunto de elementos que haciendo uso de los principios de mecánica de fluidos e

hidráulica, consigue el funcionamiento de dispositivos mediante algún líquido, logrando así la

transmisión de grandes fuerzas. Estos sistemas generalmente se encuentran conformados por los

siguientes elementos básicos:

 Bomba, encargada de aumentar la presión del fluido convirtiendo la energía

mecánica en hidráulica
 Actuadores para la conversión de energía hidráulica en mecánica
 Válvulas para la regulación de la presión o caudal del fluido
 Filtros para la recolección de impurezas
 Tubería, para el transporte del fluido
 Depósito, lugar de almacenamiento del fluido utilizado en el sistema

1.9.7 Sistema eléctrico

Es el conjunto de elementos de funcionamiento eléctrico o electrónico capaces de conducir,

modificar o transformar señales eléctricas. Tienen la característica de funcionar por medio de un tipo

determinado de corriente, continua, alterna o mixta.

1.10 Clasificación de costos de mantenimiento.

 1.11 Teoría CBM para cálculo de inspecciones de mantenimiento

Se define CBM como la detección de una falla potencial de manera oportuna. P es el punto

inicial en el cual puede ser observada una falla en evolución, utilizando la tecnología actual de

detección. El real descubrimiento de la falla potencial ocurre en la siguiente inspección CBM después

de P. El “Tiempo de Respuesta” en mantenimiento es el tiempo requerido por el mantenimiento para

responder una alerta de “P”. En el peor de los casos, de acuerdo con el gráfico si una inspección

antecede la falla potencial por una pequeña cantidad, la siguiente inspección aún podría detectarla a

tiempo, siempre y cuando la organización de mantenimiento sea capaz de actuar dentro del intervalo

neto PF. Y el intervalo de inspección debe ser la mitad del intervalo PF.
 1.12 REGISTRO DEL EQUIPO

Centro de maquinado vertical (CNC) eXpertMill VMC-0600

eXpertMill VMC-0600
CONSTRUCCION
Base de la maquina de aluminio fundido
Bandeja de viruta completamente cerrada.
Guia tansversal de aluminio, matriz16, 3/8”
SISTEMA DE MOVIMIENTO LINEAL
Sistema de riel guía lineal con rodamiento
Husillo sin juego en cada eje.
VIAJE DEL EJE
Eje: X 12” (304mm)
Eje Y: 6” (152mm)
Eje Z: 9.5” (241mm)
Altura Abierta 11” (279mm)
AREA DE TRABAJO
Mesa niquelada 17 x 15” (436mm x 127mm)
Matriz VMC estilo 3/8-16(1”)
HUSO
Fuerza 1hp, 746 W
Tipo de motor: DC iman permanente.
Rango de doble velocidad. Baja 0-3000 RPM/Alta 0-6000 RPM
Garganta: 5,5” (139mm)
PRECISION
Repetibilidad 0,0005” (0.0127mm)
Resolución ½ paso. (0.00013”) (0.0032mm)
MOTORES DE ACCIONAMIENTO DEL EJE VELOCIDAD (maquina
base)
De alimentación: 0,1-75 ipm (2-1905mm/min)
Avance rápido: 75ppm (1905mm/min)
Motores de paso: 137 oz. Pulg.
 1.13 FICHA DE ESTADO TECNICO

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA
FECHA:
DE LA HUASTECA HIDALGUENSE
TALLER DE MAQUINAS HERRAMIENTAS
PAGINA:

ESTADO TECNICO
centro de
eXpertMill
EQUIPO: mecanizado vertical MARCA

MODELO: VMC-0600 SERIE:

MANUALES PLANOS RESPUESTOS
INFORMACION
SI NO SI NO SI NO
ESTADO TECNICO MUY MALO MALO REGULAR BUENO
Estado de la carcasa
Estructura interna
Estado de anclaje
Sistema eléctrico
Sistema neumático
Sistema hidráulico
Sistema de refrigeración
Mecanismos
Controlador numérico
Herramientas
Estado de los carros de
avance
Filtros
Unidades de
mantenimiento
Sistema de lubricación
CONCLUSIONES:
MANTENIMIENTO REQUERIDO
 1.14 Frecuencia del mantenimiento según el tiempo de utilización diaria de la

maquinaria del taller de CAD.

FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO
eXpertMill VMC-0600 Jornada de 8 h Jornada de 4 h
diarias. diarias.
Comprobar
desgaste de la correa
Motor MENSUAL 2MESES
de transmisión del
husillo
Engrasar el brazo
Cambiador de
cambiador de MENSUAL 3 MESES
herramienta
herramientas
Drenar y limpiar el
Recipiente del filtro recipiente del filtro SEMESTRAL ANUAL
neumático
Limpiar el filtro de
Sistema de la bomba del
SEMESTRAL ANUAL
lubricación sistema de
lubricación
1.15 Procesos de las actividades de mantenimiento.
Mantenimiento Preventivo:

1. Lubricación Regular: Establece un programa de lubricación regular siguiendo las

especificaciones del fabricante. Esto incluye engrasar cojinetes, husillos, guías
lineales y otros componentes móviles según las recomendaciones. Un registro de
lubricación debe mantenerse para un seguimiento adecuado.
2. Limpieza y Eliminación de Virutas: Limpia la máquina regularmente después de
cada turno de trabajo. Asegúrate de que los sistemas de recolección de virutas estén
funcionando correctamente para evitar la acumulación de virutas y polvo.
3. Inspección Visual: Realiza inspecciones visuales periódicas para detectar
desgastes, daños o signos de problemas. Presta atención a las herramientas de corte,
las correas y las conexiones eléctricas.
4. Calibración Regular: Realiza la calibración de la máquina según las
especificaciones del fabricante. Esto incluye verificar y ajustar la alineación de los
ejes, la geometría de la máquina y los sistemas de medición.
5. Mantenimiento de Sistemas de Refrigeración: Verifica regularmente el sistema
de refrigeración para asegurarte de que esté funcionando adecuadamente y que no
haya obstrucciones en las tuberías o filtros.
6. Actualización de Software: Si se proporcionan actualizaciones de software por
parte del fabricante, asegúrate de instalarlas para mejorar el rendimiento y la
seguridad de la máquina.

Mantenimiento Predictivo:

El mantenimiento predictivo implica la monitorización continua de las condiciones de la

máquina para prever problemas antes de que ocurran. Esto puede incluir:

1. Monitorización de Vibraciones: Utiliza sensores de vibración para detectar

anomalías en los cojinetes y otros componentes rotativos. Las variaciones inusuales
en las vibraciones pueden indicar un desgaste o un desequilibrio.
2. Termografía: La termografía infrarroja permite detectar sobrecalentamientos en
componentes eléctricos y mecánicos. Esto puede ayudar a prevenir problemas
eléctricos o de fricción.
3. Análisis de Aceite: Realiza análisis periódicos del aceite lubricante para detectar
partículas metálicas o cambios en las propiedades del aceite, lo que podría indicar
problemas en los cojinetes o el sistema de lubricación.
4. Monitorización del Estado de Herramientas: Utiliza sensores para controlar el
desgaste de las herramientas de corte y reemplaza las herramientas cuando se
acerquen al final de su vida útil.
5. Control de Tolerancias y Mediciones: Realiza mediciones de precisión en las
piezas mecanizadas para detectar desviaciones fuera de las tolerancias
especificadas.
NOMBRE HORA
TIPO DE OPERACIÓN OBSERVACIONES
ENTRADA SALIDA