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INGENIERÍA MECÁNICA
“PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MOLINO SAMAN

S.R.L.”
INTRODUCCION
La planificación y programación del mantenimiento son actividades amplias y muy complejas.
Este es una de las razones por lo cual los responsables del mantenimiento no han alcanzado
el éxito que se esperaba y esto no es porque se emplearon metodologías inadecuadas, sino
porque la implementación de los sistemas de mantenimiento no contó con el apoyo de todas las
áreas relacionadas con el mantenimiento, con lo cual se consumían muchos recursos en
solucionar problemas de comunicación, logísticos , de personal y de autorización para
realizar una actividad o adquirir algún equipo o instrumento. Por ello es de suma importancia
establecer normas y reglas, las cuales deben ser respetadas y cumplidas estrictamente por todo
el PERSONAL QUE LABORA EN EL MOLINO, tomando conciencia de la importancia del
mantenimiento y su efectividad si todos colaboramos con el mantenimiento como un gran
equipo pues de ello depende el estado general de la línea de producción y vida útil de cada
máquina o componente de la línea de producción. Para llevar a cabo el Mantenimiento
Preventivo, lo primero es contar con un Área de mantenimiento y un almacén solo y exclusivo
para el mantenimiento. Se debe saber también que cada mantenimiento a cada maquia es
programado mediante una solicitud de mantenimiento y una OT (orden de trabajo), sin ello no
se puede dar inicio al mantenimiento.
En el caso de MOLINO SAMAN S.R.L. es necesario saber qué ES IMPOSIBLE DAR

MANTENIMIENTO CUANDO LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN ESTÁ EN
FUNCIONAMIENTO, pues para ello requeriría parar la línea de producción lo cual NO ES LO
IDEAL. Pensando en ello se encontró que la mejor alternativa es que el mantenimiento debe
darse en tiempos de parada programada por el Área de Producción la cual debe informar al
Área de mantenimiento las fechas de dichas paradas programadas y el tiempo de cada parada,
para que de esa manera el Área de mantenimiento programe mantenimiento sin interrumpir con
la producción.
Existe un problema con respecto a algunas máquinas o componente de la línea de producción, el

cual es que debido a su tecnología avanzada el mantenimiento se hace complicado y en muchas
ocasiones no se cuenta con el personal adiestrado y con en el conocimiento mínimo para dar el
mantenimiento de dichas máquinas de la línea de producción y ello obliga a contratar personal
exterior al personal que labora en el molino para las labores de mantenimiento, lo cual no es
rentable económicamente ya que el personal contratado tendría que acudir a las tareas de
mantenimiento en horarios un tanto incomodos como puede ser los domingos, días entre semana
a partir de las 7:30 u 8:00 P.M. o 6:00 A.M. a 7:00 A.M. y el costo de mano de obra sería
elevado y no siempre se contará con el mismo personal. En vista de ello lo ideal es que el
personal del área de producción y soldadura realicen las tareas de mantenimiento a las
máquinas más sofisticadas de la línea de producción conformando así el ÁREA DE
MANTENIMIENTO, para ello es necesario adiestrar el personal con calces practicas dadas por
los fabricantes o expertos en las máquinas, de esa manera ellos estarán capacitados para las
labores de mantenimiento, es un inversión pequeña comparada con contratar personal exterior y
no siempre confiable.
ALUMNO: LUIS CALDERÓN MENDO

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ANTES DE INICIAR MANTENIMIENTO PREVENTIVO SE DEBE CREAR UN

HÁBITO Y ENSEÑAR A LOS TRABAJADORES Y TODOS LO QUE
CONFORMAN EL PERSONAL EN DIVERSAS ÁREAS LO SIGUIENTE:
 Promover la importancia de intervenir en las actividades del mantenimiento.

 Conocer los pasos a seguir para establecer un sistema de mantenimiento efectivo.
 Desarrollar una metodología para realizar una auditoría de mantenimiento.
 Adquirir habilidad en el cálculo del retorno de la inversión, como parámetro
fundamental para decidir qué equipos deben ser considerados en las tareas de
mantenimiento ya sea diario, semanal, mensual, anual.
 La importancia de los equipos de protección personal (EPP) como vía segura de trabajo.
TEORIAS QUE SUSTENTAN EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
1) TEORIA DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

Un Sistema de Mantenimiento es un conjunto de funciones que están orientadas a brindar el
mayor soporte a la gestión de mantenimiento y lograr así los objetivos de una alta
disponibilidad. Las funciones principales de un Sistema de mantenimiento son:
 Registro de Unidades
 Plan de Mantenimiento Preventivo
 Control y Flujo de Ordenes de Trabajo
 Control de inventarios
 Compras
 Documentación Técnica
 Análisis y Retroalimentación
Cada una de estas funciones ayudará al personal técnico a responder en una forma ordenada y
oportuna a las necesidades de mantenimiento de los componentes de la línea de producción e
infraestructura, la gran ventaja de seguir esta filosofía de implantación de Sistemas de
Mantenimiento, es que en la gestión seguiremos los mismos pasos ya sea que la planta cuente
con un solo equipo, con mil, diez mil o los que sean. Y quizá más importante es que
exactamente la misma lógica podrá ser utilizada para el mantenimiento de infraestructura u
otros activos como computadoras, equipos de oficina, automóviles, etc.
Una gestión de mantenimiento eficaz debe estar orientada a la prevención y no a la de solventar

problemas de emergencia. Una administración moderna de mantenimiento NO es reparar
componentes o equipos dañados lo más rápidamente posible. Una administración moderna de
mantenimiento es la de mantener los componentes de la línea de producción en operación,
óptimas condiciones de trabajo y maximizar las oportunidades de enseñanza de vida útil con
calidad.

2
2) DISPONIBILIDAD, CONFIABILIDAD DE UN RECURSO Y

TIEMPOS MUERTOS
DISPONIBILIDAD:
Es un índice de medición que nos proporciona información de la habilidad de los componentes

de la línea de producción de desempeñar su función sin problemas y nos brinda una idea general
de sus condiciones.
La disponibilidad es la proporción del tiempo en que el componente se encuentra en buenas

condiciones a lo largo de su vida útil, o a lo largo de un período específico de tiempo
CONFIABILIDAD DE UN RECURSO:
La confiabilidad es el tiempo promedio desde que el componente entra en funcionamiento hasta

que se daña. La confiabilidad es por lo tanto el tiempo promedio en que el equipo esté en buen
funcionamiento entre sus fallas. Técnicamente este término es conocido como Tiempo
Promedio Entre Fallas (TPEF). Diferentes calidades de calidades tendrán diferentes
confiabilidades.
TIEMPOS MUERTOS:
Tiempos muertos se define como todos los tiempos en los cuales el componente no está
disponible para su uso. Tiempo muerto es el tiempo que pasa un componente sin que éste realice
la función para la cual fue diseñada.
Podemos concluir que para lograr la máxima disponibilidad posible debemos de incrementar la
confiabilidad y reducir los tiempos muertos. Un incremento en la confiabilidad y una
disminución en tiempos muertos se logran, y se ve tremendamente influenciado por la ejecución
de mantenimientos preventivos programados.
La confiabilidad también puede ser influenciada desde el momento en que un proyecto de

adquisición de un equipo está en su fase inicial. Ya que la calidad de los componentes, su
mantenibilidad, su operabilidad, su información técnica, sus repuestos, pueden ser evaluados
como criterios muy importantes en la toma de decisiones sobre qué equipo adquirir.
Por otro lado el tiempo muerto se puede también reducir si existe un Sistema de Mantenimiento
que apoye a la pronta detección de fallas y a reducir los tiempos de reparación. Aunque el
mantenimiento preventivo tiende a disminuir sustancialmente la cantidad de fallas inesperadas,
estas fallas siempre en alguna medida existirán. Esto es algo totalmente natural y aleatorio. Y es
la organización la que contribuirá a la reducción de estos tiempos si contamos con su apoyo.
También los tiempos de reparación se reducirán sustancialmente si se cuenta con un inventario
de repuestos disponibles, si el personal que realiza los mantenimientos está debidamente
entrenado y si se cuenta con la documentación técnica para ejecutar los mantenimientos.

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3) ÍNDICES DE MEDICIÓN DE MANTENIMIENTO
Para poder dar seguimiento a la gestión de mantenimiento y a las condiciones de los equipos se
hace necesario poder calcular indicadores. A continuación presentaremos una lista de los
principales indicadores:
1. Desempeño de disponibilidad por equipo

2. Tiempos muertos por recursos
3. Costos de mantenimientos preventivos por recursos
4. Costos de mantenimientos correctivos por recursos
5. Numero de fallas por año por equipo
6. Costo de mantenimiento mensual por equipo
7. Costo de mantenimiento anual por equipo
8. Costo de mantenimiento de ciclo de vida del equipo
La mayoría de los indicadores se calculan utilizando la hoja de vida de los equipos, siendo estas
indispensables en la planta. Con estos indicadores se puede llevar un seguimiento muy exacto
del desempeño de todo el Sistema de Mantenimiento.
Las mediciones de costos son fundamentales ya que nos demostrarán las grandes diferencias
entre costos correctivos y preventivos. De estas se podrá concluir que es mucho más económico
y brindará muchos mayores resultados de aprovechamiento de recursos el mantenimiento
preventivo que el correctivo. La idea es alejarnos cada día más de los mantenimientos
correctivos y acercarnos cada vez más a los mantenimientos preventivos .
4) FORMAS DE APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO
Se tomará en cuenta 4 formas de mantenimiento para molino SAMAN S.R.L. debido al tipo y
tiempo de trabajo de cada componente de la línea de producción.
A) Mantenimiento Preventivo Basado en Tiempos Fijos:

Se realizará mantenimientos programados en tiempos ya especificados y con un tiempo
determinado, por ejemplo: limpieza, engrase y lubricación por el laxo de 1 ora cronológica
todos los días, 3 veces por semana o al finalizar el día de trabajo de la línea de producción.
Según como lo designe el Área de mantenimiento.
B) Mantenimiento Preventivo Basado en Cuentas Fijas:

Se realizara un conteo de horas/operación de algunos componente de la línea de producción que
su mantenimiento requiera cambio de piezas por desgaste en función a las horas de trabajo
basándonos en las estadísticas previas a la implementación del MANTENIMIENTO
PREVENTIVO tal es el caso de los rodillos de las descascaradoras que están en función a horas
de trabajo, días laborales de trabajo y producción, así como los rodajes, correas, etc.

4
C) Mantenimiento Preventivo Basado en Inspecciones:

Este es un procedimiento de mantenimiento que contribuye a la prevención de problemas. Este
procedimiento consiste en realizar rutinas de inspección subjetivas (sensoriales) de los
componentes de la línea de producción. Es decir, realizar recorridos dentro de las instalaciones
cuando la línea de producción está en horario de trabajo llevando una libreta en la mano y
verificando por condiciones generales de los componentes como pueden ser la limpieza del
equipo, el buen manejo por parte de los usuarios, sonido, la presentación, las condiciones
eléctricas, el orden alrededor del equipo, la iluminación, etc. y poder reportar cualquier
anomalía.
D) Anualizado (Overhaul):
Este procedimiento es un mantenimiento mayor que se realiza aprovechando prolongados
períodos de inactividad del componente de la línea de producción. Puede realizarle anualmente
o cuando el Área de mantenimiento lo designe.
Estos procedimientos deben ser cuidadosamente planificados y realizados por personal

especializado. Este tipo de mantenimiento incluye una inspección exhaustiva de todos los
componentes de la maquinaria y el debido reemplazo de componentes defectuosos.
No todos los componentes deben ser enviados a Overhaul, serán enviados aquellos componentes
que le Área de mantenimiento designe tomando como base su historial de fallas y su actual
estado de operatividad.
5) ÁREA DE MANTENIMIENTO
Estará encargada de todo el mantenimiento de la línea de producción, debe tener los registros de
cada componente y sus respectivas hojas de vida, en ella se genera las OT y se planifica los
tiempos de mantenimiento debe contar con un almacén bien implementado con todo lo
necesario para el mantenimiento como repuestos, herramientas, lubricantes, EPP, etc. El cual
debe ser solo y exclusivo para el mantenimiento.
Abarca también la elaboración de planes de trabajo de inspección, conservación y/o reparación.

Por medio de registros del fabricante y datos tomados durante las inspecciones, se planifican los
trabajos de mantenimiento a realizarse sobre los componentes de la línea de producción. Debe
detallar todas las operaciones en orden cronológico, su duración y además debe llevarse un
registro de los repuestos utilizados y control de almacén de mantenimiento.
También debe contar con todas las fichas técnicas de cada máquina y un área especial donde
solo se obtenga información sobre mantenimiento.
El área de mantenimiento está en constante comunicación con el área de producción, pues la

calidad del producto depende también de la calidad y estado de la línea de producción y por
ende, del estado de cada máquina y su mantenimiento.
EQUIPO RESPONSABLE DE LA EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL

MANTENIMIENTO:

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I. SUPERVISOR DEL MANTENIMIENTO.

 Elaborar un programa de mantenimiento preventivo de la maquinaria.
 Efectuar el requerimiento de insumos repuestos y herramientas en coordinación con el
mecánico respectivo.
 Llevar un control de mantenimiento de cada máquina.
 Consolidar diariamente, semanalmente, mensualmente y anualmente el mantenimiento
preventivo realizado a la maquinaria.
 Planificar los tiempos de mantenimiento en coordinación con el área de producción
solicitando de mencionada área los tiempos de parada de la línea de producción.
 Presentar los informes de mantenimiento a gerencia.
 Estar siempre al margen de los avances tecnológicos en maquinaria molinera.
II. OPERARIO
 Revisar diariamente el estado de la maquinaria.
 Usar correctamente la unidad asignada y mantenerla ordenada y limpia.
 Apoyar al mecánico con las tareas de mantenimiento.
 Informar al supervisor de operaciones mecanizadas la ejecución de sus actividades en el
cumplimiento de sus funciones.
 Elaborar solicitudes de mantenimiento si encuentra defectos en alguna máquina o
componente de la línea de producción.
 Estar siempre al margen de los avances tecnológicos en maquinaria molinera.
III. MECÁNICO
 Ejecutar los problemas de mantenimiento de cada máquina.
 Efectuar la atención de los pedidos de servicios de mantenimientos y reparaciones
menores a la brevedad posible.
 Mantener ordenado y limpio su ambiente de trabajo.
 Debe estar en constante capacitación.
IV. TÉCNICO ADMINISTRATIVO

 Elaboración de los requerimientos presupuestales del responsable técnico de
maquinaria.
 Mantener actualizado el registro de proveedores que abastezcan bienes y servicios
requeridos.
 Reportar la ubicación de repuestos y lubricantes requeridos para la operación.
 Lleva un control en coordinación con almacén sobre los repuestos y herramientas de
mantenimiento.
V. ALMACENERO
 Recepcionar los bienes provenientes de maquinaria, rechazando aquellos que se
encuentren con defectos y deteriorados.
 Realizar un inventario de los bienes relacionados de la maquinaria e informar al técnico
administrativo de los saldos existentes.
 Recibe las solicitudes de repuestos, herramientas, etc.
ACTIVIDADES DE GERENCIA Y ÁREA DE MANTENIMIENTO
RESPONSABLE DESCRIPCION DE ACTIVIDADES

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GERENTE Gira instrucciones al responsable de mantenimiento, para

ADMINISTRATIVO elaborar el programa de mantenimiento preventivo.
Analiza las necesidades y establece prioridades en materia de

conservación de máquinas, equipos e instalaciones,
considerando en su caso, los manuales de operación y
mantenimiento. Informa de dichas necesidades a la Gerencia
Administrativa.
Elabora, revisa y presenta el Programa semanal de

Mantenimiento Preventivo indicando su costo aproximado.
Presenta a su vez al Gerente Administrativo para su firma de
aprobación y autorización.
Recibe y/o elabora solicitud de mantenimiento y procede a

emitir orden Interna de Trabajo
AREA DE
MANTENIMIENTO Realiza Solicitud de compra de materiales, repuestos y
herramientas, así como la respectiva requisición a almacén de
los insumos.
Realiza y supervisa el mantenimiento de acuerdo a las

condiciones asignadas y al concluir recaba firma de
conformidad.
Registra el trabajo en la Ficha de Vida o Historial

correspondiente a cada máquina o equipo.
Elabora periódicamente el Informe de MPP y Correctivo,

actualiza los avances del Programa de mantenimiento
Preventivo.
PLANEACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO:
1) INVENTARIO TÉCNICO:
Es un registro descriptivo permanente de los equipos de la empresa, sobre el cual se basa la
planeación, programación, adquisición de partes y la ejecución de otras acciones operativas
propias del servicio de Mantenimiento. El jefe de mantenimiento es el responsable de la
actualización periódica del inventario técnico, los técnicos de mantenimiento son los encargados
de realizar todas las tareas necesarias para la recopilación de la información requerida.

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Molino Saman
INVENTARIO TECNICO DE MAQUINAS Y Hoja:

EQUIPOS AREA DE MANTENIMIENTO Fecha:
Revisión:
EQUIPO: Código financiero:
MARCA: Año de Fabricación:
MODELO: Año de instalación:
SERIE: Precio:
CODIGO: servicio/área:
DATOS TECNICOS ACCESORIOS/COMPONENTES:
Voltaje: 1.-
Corriente: 2.-
Potencia: 3.-
Frecuencia: 4.-
Tamaño: 5.-
Peso: 6.-
Función:
FABRICANTE:
DIRECCION:
TEL/FAX: e-mail:
PROVEEDOR/REPRESENTANTE:
DIRECCION:
TEL/FAX: e-mail:
NOMBRE DEL CONTACTO:
EXISTENCIA DE INFORMACION ESTADO DEL EQUIPO
Manual de Operación Actualización: 1 2 3 4

Manual de Instalación Bueno:
Manual de Servicio Reparable:
Manual de Partes Descartable:
Otra Literatura Observaciones:
No existe información técnica
REGISTROS DE ELABORACION Y ACTUALIZACION
1.ELABORADO POR (Primera vez) NOMBRE Y FIRMA

NOMBRE:
2.
CARGO:
FIRMA:
3.
FECHA:
Sello del Área 1.
2.

8
2) RUTINAS DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO:

Es la guía para la ejecución de acciones técnicas de los procedimientos propios del
mantenimiento preventivo sobre equipos e instalaciones de la empresa, con el objeto de obtener
la máxima eficiencia y producción del equipamiento existente. Estas son programadas por el
jefe de mantenimiento a través del programa.
RUTINA DE MANTENIMIENTO Molino Saman

PREVENTIVO PLANIFICADO Hoja:
Fecha:
AREA DE MANTENIMIENTO
Revisión:
EQUIPO:
MARCA:
MODELO
AREA/SERVICIO/AMBIENTE:
:
SERIE:
CODIGO:
MENSUAL/TRIMESTRAL/SEMESTRAL /ANUAL 1 2 3 4
FECHA DE REALIZACION
CODIGO DE TECNICO
FIRMA DE TECNICO
TIEMPO DE EJECUCION
MATERIAL GASTABLE REPUESTOS MINIMOS HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
OBSERVACIONES
SUPERVIDOR DE MANTENIMIENTO JEFE DE MANTENIMIENTO

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3) PRESUPUESTO OPERATIVO:
Es el documento que muestra el detalle de los gastos proyectados para el mantenimiento en un
año, y a la vez permite orientar y canalizar la utilización de los recursos económicos
disponibles. El jefe de mantenimiento se encarga de elaborarlo, basándose en el plan operativo
del área de producción y tomando como referencia los tiempos de parada planificados.
Molino Saman
PRESUPUESTO OPERATIVO
AREA DE MANTENIMIENTO
Fecha:
Revisión:
COSTO
UNIDAD DE TOTAL
DESCRIPCION CANTIDAD UNITARIO
MEDIDA (S/.)
(S/.)
FIRMA: FECHA:

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4) SOLICITUD DE MANTENIMIENTO:
Es un documento básico diseñado para el control y programación de las actividades del área de
Mantenimiento, así como para su manejo técnico y administrativo. El jefe del área solicitante la
elabora y la hace llegar al área de mantenimiento, el cual la revisa y decide si amerita una orden
de trabajo.
SOLICITUD DE Molino Saman

MANTENIMIENTO Hoja:
AREA DE Fecha:
MANTENIMIENTO Revisión:
AREA/SERVICIO: TELEFONO: FECHA: HORA DE SOLICITUD:
Si la falla es en un equipo,
identifique:
DESCRIPCION DEL TRABAJO/FALLA:

Descripción:
Código:
NOMBRE Y SELLO DEL USO EXCLUSIVO PARA
FIRMA DEL AREA/SERVICIO MANTENIMIENTO
SOLICITANTE: SOLICITANTE: RECIBIDA POR: Nº DE ORDEN DE
FECHA: TRABAJO
HORA: ASIGNADA:
FIRMA:
5) ORDEN DE TRABAJO:
Es el documento a través del cual se lleva control del trabajo de mantenimiento y se contabiliza
los costos ocasionados por el mismo. El jefe de mantenimiento la elabora a partir de una
solicitud de trabajo recibida, o de las planificaciones realizadas. El encargado de ejecutarla es el
técnico designado, quien es responsable de registrar toda información que sea requerida en
dicha orden.

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Molino Saman-REG-5-OT
ORDEN DE TRABAJO Hoja:
AREA DE MANTENIMIENTO Fecha:
Revisión:
Equipo: Código:
Numero de Orden:
MPP: OTRO:
Área/Servicio Solicitante: Modelo: Técnico Responsable:
Nombre de solicitante/Tel.: Serie:
Fecha: Marca:
Servicio Interno Externo Empresa: Fabricante/Proveedor:
Descripción del trabajo solicitado: Firma y sello de autorización:
MANO DE OBRA INFORMACION TECNICA
Código Cantidad Costo HH Valor Otros Total Fallas

Fecha Medidas Aplicadas:
Técnico HH (S/) (S/.) Costos (S/.) Detectadas
Envejecimiento Funcionamiento
Desgaste Seguridad
Operación indebida Reparación
Medio Ambiente MPP
Construcción Supervisión
Mala instalación Modificación
Accesorios Protección
Uso Asesoría técnica
A. Desconocido Inventario
B. MPP por usuario Fabricación/
C. Cambio interno Montaje/
TOTAL D. Sin Falla Descarte
MATERIALES:
Código Descripción U.M Cantidad P. Unitario (S/.) Total
INFORME Y OBSERVACIONES DEL TECNICO: RECEPCION DEL TRABAJO
NOMBRE Y FIRMA SELLO DEL

DEL ENCARGADO: AREA/SERVICIO
FIRMA DE TECNICO: REVISADO POR JEFE:

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6) FICHA DE VIDA:
Es el registro de la recopilación, en forma permanente, de la información básica y específica de
cada acción de mantenimiento y/o reparación realizada sobre los equipos. Mediante este registro
se puede determinar y/o decidir con el transcurso del tiempo, el estado físico-funcional del
equipo, necesidad de descarte o reemplazo, análisis de costo/beneficio, etc. El jefe de
mantenimiento y el coordinador de la sección, son los encargados de iniciar y actualizar el
formato, cada vez que así se requiera.
FICHA DE VIDA Molino Saman-

REG-6-FV
Hoja:
AREA DE MANTEMIENTO Fecha:
Revisión:
Fecha de
Nombre del Equipo: Inicio de
Registro:
Nº de inventario Marca: Área/
Código Fecha de Instalación: Servi Fecha:
Modelo cio:
Precio de Adquisición [A]: S/.
Serie Nº:
Ubic
MANUALES: DE OPERACION: ...... DE SERVICIO: ..... ación fecha
DEPARTES:.... NO EXISTE INFORMACION TECNICA:....... :
Horas de #
Costo Funcionamien de
Activid Costo [B]/][A] Observ
Nº Fecha Acumulad to Or
ad (S/.) X100 % aciones
o (S/.) [B] Acumuladas de
(H) n

13
7) SOLICITUD DE COMPRAS:
Es un documento diseñado para determinar los insumos necesarios a adquirir, de una forma
programada y ordenada. El jefe de mantenimiento es el encargado de evaluar las necesidades de
compra y realizar la solicitud correspondiente.
Molino Saman-REG-7-SC
SOLICITUD DE COMPRA Hoja:
AREA DE MANTENIMIENTO Fecha:

Revisión:
ORDEN DE COMPRA: PLAZO DE ENTREGA:
SOLICITUD Nº.: Inmediata: A 02 Días: B 3 Días: C
FECHA: 5 Días: D 15 Días: E 30 Días: F
Datos del pedido:
Item Código Descripción Maquina o Unid Cant. Presupuesto x Orden de

Equipo unid mantenimiento
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
…..
…n
SOLICITA: AUTORIZA:
FIRMA: FIRMA:
NOMBRE: NOMBRE:
CARGO: CARGO:

14
NORMAS Y REGLAS OBLIGATORIAS:
 Cumplir puntualmente con los horarios y tiempos de mantenimiento.

 Todo el mantenimiento debe ser realizado con responsabilidad por todo el equipo de
mantenimiento.
 Todo el equipo de mantenimiento debe contar con los EQUIPOS DE PROTECCION
PERSONAL (EPP).
 Ser responsable y toma conciencia de la importancia del mantenimiento.
 Ser sumamente responsables con las advertencias y medidas de seguridad.
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
 Proporciona comodidad, seguridad y economía en las instalaciones de la empresa para

los trabajadores, proveedores y visitantes; lo cual Optimizara los Procesos Productivo
de la Empresa.
 Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se
conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido a una
programación de actividades.
 Menor costo de reparaciones.
 Mucho más económico que un mantenimiento correctivo.
 Anula las paradas de emergencia casi en su totalidad.
 Advierte cuando un componente está llegando a su última etapa de vida y permite
anticiparnos para con tiempo conseguir un componente de repuesto.
 Reducción importante del riesgo por fallas.
 Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento a ser
aplicado en los equipos.
LISTADOS DE MÁQUINAS O COMPONENTES DE LA LINEA DE

PRODUCCION
Para poder llevar un mayor control y con mucho mas orden se ha creído convenientemente
colocar a cada componente un código único así será mucho más fácil su ubicación en la línea de
producción, también es necesario seleccionar los componentes de la línea de producción en 3
tipos:
1) MAQUINAS O COMOPONENTES PRINCIPALES

2) COMPONENTES DE TRANSPORTE Y ALAMCENAMIENTO
3) COMPONENTES DE APOYO DE APOLLO
En las siguientes tablas se muestra la enumeración de los componentes:
a) MAQUINAS O COMPONENTES PRINCIPALES

15
MÁQUINA O COMPONENTES PRICIPALES CODIGO

16
DESPAJADORA DS-0001
DESCASCARADORA DC-0001
CIRCUITO CC-0001
CIRCUITO CC-0002
CIRCUITO CC-0003
SARANDA 1 SR-0001
MESA PADDY MP-0001
MESA PADDY MP-0002
MESA PADDY MP-0003
CALIBRADOR TERCER NIVEL CL-0001
CALIBRADOR TERCER NIVEL CL-0002
CALIBRADOR SEGUNDO NIVEL CL-0003
CALIBRADOR SEGUNDO NIVEL CLS-0004
PULIDORA PL-0001
PULIDORA PL-0002
PULIDORA PL-0003
PULIDORA PL-0004
ABRILLANTADORA AB-0001
ABRILLANTADORA AB-0002
MESA ROTA VA Y BEN MVB-0001
CILINDRO SELECCIONADOR CS-0001
CILINDRO SELECCIONADOR CS-0002
SARANDA 2 SR-0002
SARANDA 3 SR-0003
SARANDA 4 SR-0004
SELECTORA POR COLOR DE PASO 5 SC-0001
APSORSOR DE POLVILLO AP-0001
AÑEJADORA A-0001
AÑEJADORA A-0002
AÑEJADORA A-0003
AÑEJADORA A-0004
b) COMPONENTES DE TRANSPORTE Y ALAMCENAMIENTO
COMPONENTES DE
TRANSPORTE/ALMACENAMIENTO CODIGO
ELEVADOR EL-0001

17
ELEVADOR EL-0002
ELEVADOR EL-0003
ELEVADOR EL-0004
ELEVADOR EL-0005
ELEVADOR EL-0006
ELEVADOR EL-0007
ELEVADOR EL-0008
ELEVADOR EL-0009
ELEVADOR EL-0010
ELEVADOR EL-0011
ELEVADOR EL-0012
ELEVADOR EL-0013
ELEVADOR EL-0014
ELEVADOR EL-0015
ELEVADOR EL-0016
ELEVADOR EL-0017
ELEVADOR ENTRADA DE AÑEJO ELA-0001
ELEVADOR SALIDA DE AÑEJO ELA-0002
TOLVA ARROZ CASCARA TC-0001
TOLVA ARROZ CASCARA TC-0002
TOLVA DE DESCASCARADORA TD-0001
TOLVA MESA PADDY TM-0001
TOLVA ENTRADA DE CALIBRADORES TCA-0001
TOLVA SALIDA DESCARTE DE CALIBRADORES Y
PULIDORAS TCA-0002
TOLVADE ENTRADA DEL LAS PULIDORAS TOD-0001
TOLVA DEL DOSIFICADOR TLD-0001
TOLVA DESCARTE DE SELECTORAS POR COLOR TDS-0001
TOLVA SELECTORA 5 PASOS TS-0001
TOLVA DE ENTRADA DE EÑEJO TEA-0001
TOLVA DE ALMACEN DE AÑEJO TAA-0002
DOSIFICADOR DSF-0001
FAJA TRANSPORTADORA AÑEJO FTA-0001
CICLON POLVILLO CP-0001
SIN FIN SF-0001
SIN FIN SF-0002
SIN FIN SF-0003
SIN FIN SF-0004
SIN FIN SF-0005
SIN FIN SF-0006
SIN FIN SF-0007

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SIN FIN SF-0008

SIN FIN SF-0009
TOLVA ARROZ PRIMERA TAP-0001
TOLVA ARROZ DESCARTE TAD-0001
TOLVA DE ARROZ 1 KG TA1-0001
c) COMPONENTES DE APOYO
COMPOENTES DE APOYO CODIGO

FAJA TRANSPORTADORA FT-0001
BALANZA BL-0001
BALANZA BL-0002
BALANZA BL-0003
BALANZA BL-0004
COSEDORA DE SACOS CDA-0001
SELLADORA SE-0002
DESARROLLO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La aplicación del PLAN DE MANTENIMIENTO a MOLINO SAMAN S.R.L. sector

producción está dada de la siguiente manera:
 MANTENIMIENTO DIARIO

19
Es ejecutado por los encargados de las unidades y se aplica a todos los componentes con más
índice de fallas, componentes que requieran lubricación y componentes con mayor grado de
indispensabilidad en la línea de producción.
A). - Servicio Preventivo realizado por el Operador:

Realizado en forma visual por el operador después del día de trabajo de la línea de
producción y solicitar atención con el reporte del equipo por el operador.
El operador reporta las fallas que él encuentra en la línea de producción para lo cual
llena un reporte donde se anota todos los problemas que el operador ha notado durante
el día de trabajo de la línea de producción.
Todo esto se lleva a cabo en la Oficina de Mantenimiento.
B). - Servicio Preventivo realizado por el Supervisor:
Realizado por un Supervisor de Mantenimiento con un mecánico a todas los Equipos
programados a Operaciones; del cual se generan trabajos correctivos y preventivos.
 Todo el mantenimiento diario debe durar un laxo de 2 horas como máximo.
 Si la línea de producción trabaja hasta alta horas de la noche, el mantenimiento
se realizará 1 hora antes del inicio del día de trabajo de la línea de producción.
 SEMANAL
Este tiempo de mantenimiento es más largo que el mantenimiento diario debido a que se le
dará mantenimiento a todos los componentes principales y a los componentes de transporte
y componentes de apoyo, (los últimos según su grado de criticidad) poniendo mayor énfasis
en los componentes con más índice de fallas, componentes que requieran lubricación y
componentes con mayor grado de indispensabilidad en la línea de producción.
 El mantenimiento se realizará obligatoria mente a los componentes ya
clasificados.
 El mantenimiento debe durar un laxo de una mañana de trabajo de 5 horas.
 MENSUAL
Este tiempo de mantenimiento se realizara cada Mes controlado por el área de
mantenimiento, incluye todos con componentes de la línea de producción, se dará mayor
énfasis en los componentes con grado de criticidad más elevado y se procederá a realizar un
des ensamble de dichos componentes. Es de suma importancia saber que NOSE PUEDE
SUSPENDER EL MANTENIMIENTO MENSUAL, ya que es de vital importancia puesto
que nos proporcionará datos importantes del estado vital de cada máquina y como varia su
fiabilidad al transcurrir el tiempo.

20
 ANUAL
Este tiempo de mantenimiento es mucho más profundo ya que se realizará reparaciones a
componentes que el área de producción ordene, también se dará limpieza a tuberías las
cuales no están incluidas en el mantenimiento diario, semana, mensual ya que el desgaste es
despreciable comparado con el desgaste de otros componentes. Este tiempo de
mantenimiento puede durar de 1 a 2 días según al estado de los componentes de la línea de
producción.
MANTENIMIENTO DE LOS COMPONENTES DE LA LINEA DE

PRODUCCION:
Se tomará como ejemplo 3 componentes de la línea de producción, se les realizara la forma

detallada de su mantenimiento los cuales son 100% aplicable, ya si se desea crear el área de
mantenimiento para molino SAMAN S.R.L. entonces se tendrá que realizar las formas de
mantenimiento a todos los componentes de la línea de producción.
1) MAQUINA PULIDORA RPM 2A
a) PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
La RPM 1A/2A emplea el principio de fricción de probado. El arroz es alimentado

verticalmente a la maquina por la entrada superior donde se encuentra el sensor. La rosca
transportadora encontrándose debajo de la entrada transporta arroz al principio de la línea de
humidificadora, luego a la cámara pulidora y finalmente hasta la salida.
El producto para pulir es humidificado en la línea de humidificación, por dos toberas especiales
y es envuelto con una película de agua de espesor uniforme. El agua, que es alimentado por un
sistema externo, es atomizada por una unidad de control ajustable, que utiliza aire comprimido
Después de este tratamiento previo el producto es transportado en la cámara pulidora donde

la superficie exterior de los granos del producto es blanqueada por un proceso de ligera
fricción bajo condiciones húmedas: La rotación del rotor pulidor ( Y/o del cilindro de leva,
lo que depende del diseño de la maquina), la presión de la rosca así como la contrapresión
de la tapa, que está cargada con pesas en la salida juntos pulen el grano realizan el trabajo de
pulido.
Gracias a este tratamiento el producto tendrá una superficie lisa y sale de la cámara pulidora
por la salida de producto ubicado en la parte delantera de la máquina.

21
El salvado del cilindro producido (Polvillo) es evacuado por aspiración a través de las
ranuras de la cesta cribadora. El salvado cilindro es desviado por depresión a través de la
salida de polvillo ubicado en la parte inferior de la máquina
 ADICION DE AGUA
 La inyección de agua solo debe trabajar cuando le producto a pulir ya entra a la

máquina.
 La compuerta de rendimiento está abierta.
 El sensor a la entrada está activado, es decir detecta el producto que entra.
 El producto que sale no debe estar mojado.
 Cambiar la posición del interruptor basculante a la unidad de control: Una mezcla
aire comprimido y agua es añadida al flujo de producto.
 Ajustar la cantidad de agua al regulador conforme a la calidad de producto deseada.
 AJUSTAR EL GRADO DE PULIDO
 EL GRADO DE PULIDO DEL GRANO ES INFLUIDO POR:

1) El rendimiento ajustado a la compuerta de rendimiento.
2) El ajuste del contrapeso a la tapa de salida.
 El AJUSTE DEL CONTRAPESO TIENE EL EFECTO SIGUIENTE:
1) Por el movimiento hacia afuera del contrapeso el grano de producto recibe una
superficie más brillante.
2) Por el movimiento hacia adentro del contrapeso el grano del producto recibe una
superficie menos brillante.
PRECUACION:
SI EL CONTRAPESO ES PUESTA DEMASIADO EN LA DIRECCION HACIA

AFUERA LOS GRANOS DE ARROZ PULIDOS PODRAN ROMPERSE O LOS
GRANOS FINOS PODRIAN PEGARCE LO QUE PROVOCARIA FALLOS.
 AJUSTE DE LA TEMPERATURA Y LA HUMEDAD
CONTROLAR LA TEMPERATURA Y LA HUMEDAD DEL PRODUCTO EN LA

SALIDA:
1) Girar la rueda de mano en la compuerta a la izquierda, abrir la compuerta

2) Sacar a mano o por una saca muestras del flujo de producto que pasa.
Si la temperatura/ humedad está más allá del deseado, verifique los parámetros siguientes:

22
1) Si la temperatura está demasiado alta, adaptar el contrapeso de tal manera, que se

reduce la carga de la maquina lo que implica una superficie de la maquina menos
brillante.
2) Si la humedad del producto está demasiado alta, controlar el flujo de agua y
corregir la adición de agua a la unidad de control, si es necesario.
b) MANTENIMIENTO Y LUBRICACION DE LA PULIDORA RPM 2A
 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
 Solo el personal calificado, encargado e instruido debe montar, desmontar, mantener

y reparar la máquina.
 Todos los trabajos a la máquina y plantas deben realizarse después de haber parado
la máquina.
 Fajarse en que las máquinas y las plantas pre y pos-conectadas también sean
apagadas.
 Asegurar la maquina con todos los accionamientos y accesorios contra conexión
involuntaria. Utilizar un interruptor carrable a la máquina y asegurarlo con un
candado.
 Asegurar que la alimentación de aire comprimido y de agua sea interrumpida y
desactivada.
 Los lubricantes, puntos de engrase así como su alrededor deben ser libres de materia
extrañas. Cada impurificación reduce el efecto de engrase y por eso la función de
las partes de construcción lo que puede causar la destrucción de partes de la planta.
 La disposición de servicio, la fiabilidad operacional y la vida útil de la maquina
dependen en gran medida de un mantenimiento bien echo sin errores ni dejar pasar
detalles que a simple vista den la impresión de ser insignificantes. Averías debido a
un mantenimiento insuficiente pueden causar altos gastos de reparación y largos
tiempos de parada.
 Se recomienda fijar un ritmo de inspección apropiado considerando sus condiciones
de servicio.
 Los lubricantes recomendados no excluyen el empleo de otros productos de un
aceite y grasas, que tienen las mismas cualidades.
 MANTENIMIENTO Y LUBRICACION
 Se debe llenar un diario de mantenimiento, apuntar todos los trabajos con fecha.

23
 La función y la seguridad la máquina deben ser controladas una vez por año.
 Para asegurar el servicio y la vida útil de la máquina se debe limpiar la máquina en
intervalos regulares dados por el área de mantenimiento, no utilizar detergentes
agresivos para limpiar.
 TODOS LOS RODAMIENTOS DE LA MÁQUINA TIENE UN SISTEMA DE
ENGRASE PERMANTE Y NO SERÁ NECESARIO LUBRICARLOS.
El mantenimiento regular comprende los trabajos siguientes:
Los trabajos de mantenimiento deben ser efectuados con regularidad en los intervalos dados por
el área de mantenimiento tomando como base concreta lo siguiente:
Diaria mente
Unidad de aspiración (instalada por el cliente)
Controlar la función e impermeabilidad, volver a apretar conexiones permeables en caso

necesario.
Una vez por semana
Correas trapezoidales
Quitar la tapa de control visual ubicada en la parte lateral posterío derecha, apretar sustituir en
caso necesario.
Motor eléctrico
Eliminar depósitos de polvo en la superficie y aletas de refrigeración.
Cesta de criba con chapas perforadas
Limpiar con cepillo metálico y/o pistola de aire comprimido, sustituir en caso necesario.
Repetir procedimientos anteriores mensualmente y anualmente, con los registros de

mantenimiento observar el rendimiento de la máquina y decidir cuándo se debe reparar
y/o cambiar.
c) CONTROLAR DESGASTE/ TENCIÓN DE CORREAS TRAPEZOIDALES
Las correas deben ser bajo tención, para deslicen durante la marcha.
En caso de una distancia entre los ejes de 700 – 900 mm y una presión de prueba de
7,5Kg (presión del dedo pulgar fuerte) debe ser posible empujar hacia adentro las
correas trapezoidales a la media distancia entre los ejes como sigue:
 15 mm si son correas nuevas

 20 mm si son correas ya en servicio
Comprobar las nuevas correas trapezoidales después de 1 a 4 horas, después cada 1000
horas de servicio retirarlas, si fuera necesario.

24
 AJUSTAR LA TENSION DE LAS CORREAS
 La tensión de las correas trapezoidales es ajustada bajando / alzando el soporte

elástico del motor ubicado en su base.
 Destornillar la tuerca de sujeción y la contra tuerca en el bulón de seguridad.
 Plegar hacia abajo el bulón de seguridad.
 Tender la correa: girar el bulón de tensión a la izquierda.
 Destender la correas: girar el bulón de seguridad a la derecha asegurar el ajuste.
 Plegar hacia arriba el bulón de seguridad.
 Poner respectivamente 1 de las 2 arandelas por encima de y por debajo del

soporte elástico del motor.
 Atornillar la tuerca de sujeción contra el soporte elástico del motor.
 Fijar la contra tuerca de abajo contra el soporte elástico del motor.
d) REPRACION
 Solo personal calificado, encargado e instruido debe montar, desmontar,

mantener y reparar la máquina.
 Partes de la máquina pueden calentarse mucho durante el servicio. Las

superficies calientes pueden causar graves quemaduras. Dejar enfriar las partes
de la maquina antes de empezar los trabajos de reparación, siempre llevar
guantes de protección cuando se realice todo tipo de trabajo en la máquina.
 Por razón del peligro de una explosión de polvillo y de polvo blanqueador es

absolutamente fumar, son prohibidos las llamar libres, trabajos de quemadura,
con afiladores y soldaduras a lugar de instalación de la máquina, durante los
trabajos de mantenimiento y reparación.
 Voltaje eléctrico peligros. La inobservancia de esta advertencia puede

provocar heridas e incluso la muerte.
 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
 Todo trabajo que tenga que realizarse en las instalaciones eléctricas ha de serlo
exclusivamente por un electricista profesional. Ensayar todas las medidas
protectoras utilizadas (resistencia contra tierra, enclavamiento, interruptores de
seguridad) después del montaje eléctrico o reparación correspondiente.

25
 Todos los trabajos a la maquina deben realizarse solo después de haber

preparado a la máquina.
 Fijarse que las maquinar pre y posteriores a esta estén apagadas.
 Asegurar la máquina con todos los accionamientos y accesorios contra conexión

involuntaria. Utilizar un interruptor carreable a la máquina y asegurarlo con un
candado.
 Los apartados de elevadores y medios de fijación empleados deben ser

dimensionados para la capacidad de carga necesaria. Prestar atención a la marca
de verificación valida.
 Antes de poner los dispositivos de protección son montados en estado de
función.
 TRABAJOS DE REPARACIÓN/ CAMBIOS DE PIENSA POR DESGASTE
Recurrir al servicio de pos-venta de SCHULE para sus primeras reparaciones a la

máquina. Su personal de mantenimiento puede aprovechar esta ocasión para
familiarizarse con estos trabajos.
Sustituir tornillos que queden inutilizables después del montaje de partes por tornillos
de la misma calidad. Solidez material.
 VALORES APROXIMADOS PARA LOS PARES DE APRIETE
 PASOS PARA DESMONTAR Y CAMBIAR LAS CRIBAS
Las chapas perforadas son atornilladas en la cesta cribadora.

Respectivamente una mita de la cesta por el lado de la máquina (lado frontal / lado
posterior) está accesible después de haber abierto la cubierta de la criba. Cada mitad de
la cesta cribadora consta con 2 segmentos atornillados uno a lado del otro.
 Desatornillar las tuercas moldeadas al borde superior de la cubierta de criba para

abrir la cubierta de criba delantera y trasera, levantar las cubiertas.
 Desatornillar cuatro tornillos con ojo M12 c.u. a la izquierda y abajo a la cesta
cribadora.
 Quitar 2 tornillos M12 a la izquierda y derecha de las bridas del cuadro de
cribas (fijación de la cesta cribadora a la cámara pulidora).

26
 Sacar la mitad de la cesta cribadora con cesa.

 Desatornillar las chapas perforadas.
 Desatornillar y sacar las tuercas que sujetan las barras transversales para separar
las chapas perforadas de la cesta cribadora (en dependencia del modelo la cesta
cribadora entrega aproximadamente 40 tuercas por la mitad de la cesta cribadora
y por lado de la máquina).
 Sacar las chapas perforadas y sustituirlas por nuevas chapas perforadas, si es
necesario.
 Para montar las cesta de nuevo seguir los pasos contrario al orden.
 DESMONTAR CILINDROS DELEVA / ROSCA TRANSPORTADORA
 Destornillar las tuercas moleteadas al borde superior a la cubierta de criba para

abrir la cubierta de criba delantera y trasera. Levantar las cubiertas de criba.
 Desatornillar los tornillos de la cesta cribadora como se describió anteriormente.
Sacar las mitades de la cesta cribadora con las cribas.
 El eje principal con sus cilindros de levas debe bajarse empleando un elevador
apropiado. Debe fijarse la posición horizontal al eje principal.
 Desatornillar los tornillos M10 para sacar la salida de producto.
 Desatornillar los 4 tornillos sobre la placa de cubierta.
 Sacar la placa de cubierta, los tornillos del eje principal (tuerca ranurada) ahora
están accesibles.
 Desatornillar la tuerca ranurada sobre el eje principal por llave de gancho.
 Desatornillar las 4 tuercas Nylock M12 a la brida de grupo de salida (los
tornillos fijan el grupo de salida ala cuarto de la máquina).
 Sacar el grupo de salida.
 Empujar los cilindros de leva del eje y sacarlos.
 Si es necesario empujar también la rosca transportadora del eje y sacarla.
 MONTAJE DE LAS PARTES DESMONTADAS.
 Seguir los pasos de desmontajes de arriba por orden contrario para montar las
partes de nuevo.
 CAMBIAR LAS CORREAS TRAPEZOIDALES
El accionamiento por correas trapezoidales de la pulidora rpm 2A consta de un juego de

6 correas trapezoidales. Para asegurar la seguridad de servicio recomendamos siempre
cambias las 6 correas a la vez.
PROCEDER COMO SIGE:
 Desatornillar los tornillos en la parte posterior para sacar la tapa.

 Desatornillar los tornillos de fijación en la cubierta de las correas.
 Levantar la parte superior e inferior de la cubierta de las correas
 Desatornillar las contratuercas en le bulón de seguridad.
 Plegar hacia abajo el bulón de seguridad de lado.

27
 Levantar el soporte elástico del motor girando el bulón de sujeción a la derecha hasta
que las correas sean completamente destendidas.
 Sacar las correas usadas y poner las nuevas correas. Prestar atención al sentido de la
marcha.
 Bajar el soporte elástico del motor girando el bulón de sujeción a la izquierda hasta
que las correas sean tendidas de manera suficiente.
 Plegar el bulón de seguridad hacia arriba. Poner respectivamente 1 de las 2 arandelas
encima y debajo del soporte elástico del motor.
 Apretar las 2 contratuercas en el bulón de seguridad contra el soporte del motor.
 Poner la parte superior e inferior de la cubierta de las correas y la tapa y atornillar en
todos los puntos de fijación.
2) ELEVADOR POR CANGILONES
Un elevador de cangilones es un mecanismo que se emplea para el acarreo o manejo de

materiales a granel verticalmente (como en este caso de granos de arroz) sería el equivalente
vertical de la cinta transportadora.
 ELEMENTOS
El elevador de cangilones consiste en:
1. Un cangilón para transportar el material.
2. Una cinta o cadena para trasladar los cangilones y transmitir la potencia.
3. Algún medio para dirigir el movimiento.
4. Accesorios para llenar los cangilones y/o vaciar el producto, recibir el producto vaciado,
mantener la tensión en el sistema y para el mantenimiento así como sistemas de seguridad.
a) PRINCIPIOS Y OPERACIÓN
Un elevador de descarga centrífuga debe de ser vertical o inclinado. Los elevadores
verticales dependen totalmente de la acción de la fuerza centrífuga para dirigir el material
hacia la zona de descarga y debe de ser operado a un velocidad relativamente alta.
Elevadores inclinados con cangilones muy separados o muy cercanos deben de llevar la zona
de descarga bajo la polea conductora. Como éstos no dependen tanto de la fuerza centrífuga
para hacer la descarga, la velocidad de operación velocidad puede ser menor.
Casi todos los elevadores con descarga centrífuga tienen cangilones espaciados con fondos
redondeados y toman el producto de una fosa o una pila de material en la polea conducida.
b) PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA UN ELEVADOR

POR CANGILONES
El objetivo de incluir el mantenimiento de este equipo se fundamenta en que las

emisiones de polvo y otras emisiones que se puedan producir en casos de accidentes

28
como explosiones de polvos dependen del correcto mantenimiento de estos y otros

equipos.
 REQUERIMIENTOS GENERALES
 Cada Elevador Debe ser Inspeccionado:
 Completamente con un programa basado en horas de operación, que no exceda las 700
horas.
 Inmediatamente cuando se constate desalineamiento de cinta, cangilones dañados, roces,
raspaduras, o rodamientos recalentados.
 En cuanto se detecten restricciones en el flujo de descarga o mucho retorno de material.
 La Rutina de Inspección Debe Incluir:
 Inspección de vulcanizado del tambor de mando y la tolva de descarga.
 Alineado de cinta y desgaste de cinta.
 Condiciones de empalmes.
 Tensado.
 Condiciones de cangilones y apretado de tuercas.
 Desgaste en las secciones de cabeza y pie; material acumulado en el pie.
 Pérdidas de las cajas del cuerpo.
 Sellos de ejes y condición de rodamientos.
 Operación del dispositivo cero velocidades.
 Operación del freno anti-retroceso.
 Debe determinarse un procedimiento escrito para el destape de elevadores
atorados. El procedimiento debe incluir:
 Seguir el procedimiento de la Norma: Trabado y Señalizado.
 Encontrar las causas de atoramiento y hacer las correcciones apropiadas.
 Inspeccionar la sección del cabezal para buscar puntos de calor, material carbonizado,
descarga tapada, y otros daños antes de abrir la sección del pie de la noria.
 Hay que desarrollar procedimientos a seguir si se encuentra fuego, material caliente, o
brazas.
 Controlar equipos, silos, y tolvas en el circuito que viene después del elevador para detectar
material caliente y / o bloqueos.
 Las prácticas de seguridad mientras se desatora el pie de la noria deben incluir
 El uso de herramientas, posiciones del trabajador y precauciones de seguridad al remover
material extraño.
 Los riesgos creados por el retroceso de la noria.

29
 La prohibición de pulsar la botonera para desatorar el elevador.

 Los pasos a seguir para soltar el freno anti-retroceso con seguridad.
 Los pasos a seguir para arrancar el elevador.
 ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS
 Los rodamientos deben estar ubicados fuera del cuerpo o el cabezal.
No es prudente que los elevadores tengan rodamientos internos.
Los rodamientos existentes localizados parcial o completamente en el interior del cuerpo y
que no puedan ser reubicados deben tener monitoreo de temperatura, y ser lubricados en
inspeccionados con frecuencia.
Donde los rodamientos estén ubicados en el interior de resguardos u otros cerramientos, la
instalación debe fácilmente permitir mantenimiento e inspección, y debe evitar la
acumulación de polvo sobre la caja del rodamiento.
 El personal que realiza el mantenimiento debe revisar cualquier cambio en los sistemas de
venteo o de dispositivos de alivio de explosión.
 Todas las cintas transportadoras deben ser conductoras de electricidad estática y resistente
al fuego y al aceite.
 Realizar revisiones para verificar la existencia de alguna cinta no- conductora (con alta
resistividad).
 Los cangilones pueden ser de metal o plástico. Son recomendables los de plástico, si la
función en específico los permite.
El cambio de metal a plástico debe ser revisado y verificar y evaluar, capacidad, resistencia
y espaciado de los mismos. Los cangilones de reemplazo no deben exceder en tamaño las
recomendaciones del fabricante del elevador.
 Los tambores de mando de los elevadores deben estar equipados con vulcanizado
compatible con el tipo de cinta.
Un vulcanizado tipo deslizante es preferido y debe ser adaptado en el reemplazo.
 Se recomienda la instalación de frenos anti- retroceso en el reductor de mando de cada
elevador a cangilones.
 INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO
 Los empalmes de cintas transportadoras deben estar de acuerdo a las recomendaciones de
los fabricantes. Debe ser revisado cuidadosamente el empalme. ser revisado con el DOE.
Deben ser desarrollados procedimientos para hacer empalmes.

30
 Las puertas / paneles de acceso del cabezal y del pie deben ser del tamaño suficiente tal
que se pueda inspeccionar y mantener el equipo. Puertas / paneles deben ser a prueba de
polvo.
 Las puertas / paneles deben tener un cartel de advertencia que indique: “Peligro – Equipo
rotatorio girando dentro. No abra hasta que este apagado y trabado.”
 Los elevadores deben ser lubricados según un programa basado en las horas de operación.
 ENTRENAMIENTO
 El personal afectado debe ser entrenado en lo siguiente:
 Tensado de cintas.
 Inspección y reemplazo de cangilones.
 Inspección de cabezal y pie.
 Inspección de empalmes y métodos de empalme.
 Inspección y prueba del cero velocidad.
 Lubricación apropiada.
 CONSEJOS SOBRE MANTENIMIENTO DE ELEVADORES.

 Los tambores de tensado (pie) que estén sueltos pueden rozar contra la caja del cuerpo de la
noria causando fricción y problemas de alineamiento.
Las chavetas con los tornillos tipo “Allen” deben ser verificados periódicamente para
asegurar que estén apretados adecuadamente.
 El desalineamiento del tambor de tensado (pie) puede ser el resultado de chavetas sueltas o
mala fijación del eje con el rodamiento.
Verificar el desalineamiento del tambor midiendo la distancia entre el lado del tambor y la
caja del pie de la noria. Anotar la medida. Luego, si se nota una diferencia verificar el
ajuste de los tornillos tipo “Allen” y las chavetas en el tambor y el eje.
 El sistema de tensado constante puede “agarrarse “(dejar de funcionar).
Controlar el tambor del pie con carga y sin carga para asegurarse que el movimiento este
libre.
Sacar cualquier material oxidado u otro material extraño que pueda obstaculizar el
movimiento libre y lubricar después de limpiarlo.
 En las tolvas y cajas, siempre hay que reemplazar el revestimiento suelto o gastado que
pueda obstaculizar el flujo de material.
Inspeccionar el revestimiento periódicamente y reemplazarlo cuando sea necesario.
 El eje del tambor de mando tiene que estar bien nivelado. Si no lo está, ajustar las bases de
los rodamientos.

31
Si los rodamientos no tienen tales bases ajustables, usar suplementos.

Los suplementos deben soportar toda la superficie inferior de la caja del rodamiento.
No usar arandelas.
La base de la caja del rodamiento está diseñada para soportar el peso utilizando toda su
superficie.
 Si hay vibración en el cabezal, verificar que el acoplamiento este correctamente alineado y
lubricado.
 Siempre y cuando un piñón y su cadena presente desgaste, hay que reemplazarlo a ambos.
Mientras se gastan el piñón y la cadena, el diámetro cambia. El reemplazo de solamente
uno de ellos perjudicará el buen funcionamiento.
El tensado de la cadena es importante. La cadena debe tener entre 5 y 10 mm de flecha por
cada 300 mm de distancia entre ejes. Usar una regla con una cinta métrica para medir la
flecha.
Controlar el baño de aceite de la cadena y piñón. Si está a la intemperie, tener en cuenta
que el agua puede entrar y desplazar el aceite completamente.
Buscar indicios de pérdidas de aceite alrededor de la caja y asegurarse que la caja este bien
sellada para protegerla de la acción del tiempo.
 Observar el funcionamiento de la cinta transportadora de la noria.
Si se mueve para el costado cuando pasa el empalme, el empalme no fue hecho
correctamente.
Para el empalme usar agujeros hechos previamente, en el tramo o en la cinta.
No hay que hacer agujeros nuevos.
 Al cambiar de cangilones, usar una arandela plana junto con una arandela tipo Grower en el
bulón. Esto ayuda a evitar que se suelten los cangilones.
 Periódicamente usar un termómetro portátil para verificar la temperatura de los
rodamientos.
Comparar esa temperatura con la especificada por el fabricante.
Si la temperatura observada supera la especificada, averiguar la causa.
 Verificar que no se produzcan pérdidas en el mismo elevador o cañerías cercanas, en caso
de producirse se deberán tapar inmediatamente en forma provisoria hasta que se realice la
reparación metalúrgica definitiva ya parada la producción.
3) DESCASCARADORA DE ARROZ
Contiene 6 partes:
 1 Motor eléctrico
 2 Poleas
 2 Rodillos de caucho

32
 1 Pistón hidráulico
 2 Succionadores de polvo
 1 Tolva de arroz en cascara
a) EL PRINCIPIO DE SU FUNCIONAMIENTO
Es simple, primero el arroz es vaciado a la tolva de la descascaradora por medio de un elevador

por cangilones, después por gravedad los granos de arroz caen a la cámara de descascarado en
donde son obligados a pasar entre 2 rodillos de caucho apretados el uno con entra el otro y
girando a gran velocidad, de los cuales uno transmite la potencia de giro por medio de poleas
relacionadas mediante fajas al motor eléctrico y el otro rodillo gira por acción del primer rodillo
y a la vez genera una fuerza de apriete entre ambos ya que es accionado un pistón hidráulico
que mientras se van desgastando el pistón empuja al rodillo logrando que se mantenga constante
la fuerza de apriete entre ambos, el paso de los granos entre los rodillos hace que la cascara sea
retirada por fricción, también en el instante de que el arroz está pasando por los rodillo se
genera polvo el cual es absorbido por los succionadores de polvo ubicados en la cámara
descascaradora.
b) MANTENIMIENTO
 PRECAUSIONES
 El mantenimiento debe realizarse por el personal adecuado.

 El encargado de mantenimiento debe tener todos implementos de seguridad como
tapabocas, guantes de carnaza y lentes.
 Asegurarse que los rodillos estén completamente detenidos.
 Asegurarse que el motor eléctrico esté completamente detenido.
 No introducir las manos o algún objeto metálico contundente dentro de la cámara de
descascarado mientras los rodillos estén girando.
 Antes de dar inicio a la maquina es importante revisar que no hallan pernos flojos y
herramientas de trabajo dentro de la cámara de descascarado pues pueden salir
disparadas a gran velocidad y de caerle a una persona puede causar daños muy graves e
incluso la muerte.
 Asegurar siempre antes de iniciar la máquina que las fajas estén templadas y alineadas,
que la tapa de mantenimiento este bien cerrada y asegurada y que el manómetro del
pistón hidráulico este en la presión correcta.
 LINPIEZA, INSPECCION, CAMBIO DE POSICION DE LOS RODILLOS Y

CAMBIO POR RODILLOS NUEVOS
La limpieza debe realizar cuando se cambie de posición a los rodillos cada 36 horas y cambios
de rodillos nuevos cada 72 horas.
El proceso de mantenimiento es como sigue:
 Serrar la entrada de arroz en cascara de la tolva a la entrada de la cámara

descascaradora.
 Soltar la presión de aire del pistón hidráulico para hacer que los rodillos de separen.
 Para el motor eléctrico desde el tablero de control.
 Abrir un poco la tapa de mantenimiento.
 Esperar que los rodillos dejen de girar.
 Esperar un tiempo a que baje la temperatura de los rodillos.
 Aflojar los pernos de sujeción de cada rodillo y cambiar de posición o cambiar por unos
nuevos según como indique el área de mantenimiento.
 Ajustar cada rodillo suavemente.

33
 Activar la presión de aire.

 Poner un gancho de fierro en forma de U entre los rodillos y ajustar firmemente cada
uno.
 Limpiar entrada de mangueras de succión.
 Retirar todas las herramientas de trabajo de la cámara de descascaradora.
 Cerrar la tapa de mantenimiento.
 Revisar tensión y desgaste de fajas y poleas.
 Revisar motor eléctrico.
 Si se va a cambiar o poleas, soltar los templadores y liberar presión de aire.
RECOMENDACIONES
 Tener en cuenta que el mantenimiento preventivo es una inversión y que en muchas

ocasiones no se opta por ello ya que se piensa que el mantenimiento correctivo es más
económico, lo cual es incorrecto ya que si no se tiene un control de cada máquina o
componente de la línea de producción nunca se sabrá cuando va a fallar y cuánto será el
costo de cada pieza, reparaciones, mano de obra, perdidas económica por parada. Por
ello es mejor el mantenimiento preventivo ya qua se tiene el control de los gastos por
mantenimiento con anticipación y con el pasar del tiempo la anulación del
mantenimiento correctivo y por ende la anulación de las paradas de improviso.
 Todo el equipo de mantenimiento está en la obligación de portar los equipos de

protección personal mientras se realiza el mantenimiento.
 El área de mantenimiento debe estar siempre en comunicación con el área de

producción.
 Es recomendable contar son un software de mantenimiento para llevar un mejor control

y orden en el mantenimiento.
 El área de mantenimiento debe tener las fichas técnicas de cada máquina.
 De no poder contar con un mecánico en el personal de molino, entonces se debe buscar

uno que este altamente capacitado y con el conocimiento de todas las máquinas.
 Tener sumo cuidado con las máquinas de tecnología sofisticada.
 Todos los soldadores deben contar con los EPP obligatoriamente, de no hacerlo se
recomienda que se les imponga una sanción o lo que el reglamento del molino SAMAN
S.R.L. imponga ya atentan contra su propia salud.
 Marcar y señalar los lugares seguros así como los lugares de riesgo.
 Los cargadores deben trabajar con sus implementos de seguridad de no hacerlo se

recomienda una sanción o lo que imponga el reglamento del molino SAMAN S.R.L. ya
que atentan contra su propia salud.
ANEXOS

34
35
36
37
38
39

M MMMMMMMMMMMM

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INGENIERÍA MECÁNICA

“PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MOLINO SAMAN

En el caso de MOLINO SAMAN S.R.L. es necesario saber qué ES IMPOSIBLE DAR

Existe un problema con respecto a algunas máquinas o componente de la línea de producción, el

ALUMNO: LUIS CALDERÓN MENDO

ANTES DE INICIAR MANTENIMIENTO PREVENTIVO SE DEBE CREAR UN

 Promover la importancia de intervenir en las actividades del mantenimiento.

TEORIAS QUE SUSTENTAN EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

1) TEORIA DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

Una gestión de mantenimiento eficaz debe estar orientada a la prevención y no a la de solventar

ALUMNO: LUIS CALDERÓN MENDO

2) DISPONIBILIDAD, CONFIABILIDAD DE UN RECURSO Y

Es un índice de medición que nos proporciona información de la habilidad de los componentes

La disponibilidad es la proporción del tiempo en que el componente se encuentra en buenas

La confiabilidad es el tiempo promedio desde que el componente entra en funcionamiento hasta

La confiabilidad también puede ser influenciada desde el momento en que un proyecto de

ALUMNO: LUIS CALDERÓN MENDO

3) ÍNDICES DE MEDICIÓN DE MANTENIMIENTO

1. Desempeño de disponibilidad por equipo

4) FORMAS DE APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

A) Mantenimiento Preventivo Basado en Tiempos Fijos:

B) Mantenimiento Preventivo Basado en Cuentas Fijas:

ALUMNO: LUIS CALDERÓN MENDO

C) Mantenimiento Preventivo Basado en Inspecciones:

Estos procedimientos deben ser cuidadosamente planificados y realizados por personal

Abarca también la elaboración de planes de trabajo de inspección, conservación y/o reparación.

El área de mantenimiento está en constante comunicación con el área de producción, pues la

EQUIPO RESPONSABLE DE LA EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL

ALUMNO: LUIS CALDERÓN MENDO

I. SUPERVISOR DEL MANTENIMIENTO.

IV. TÉCNICO ADMINISTRATIVO

ACTIVIDADES DE GERENCIA Y ÁREA DE MANTENIMIENTO

RESPONSABLE DESCRIPCION DE ACTIVIDADES

ALUMNO: LUIS CALDERÓN MENDO

GERENTE Gira instrucciones al responsable de mantenimiento, para

Analiza las necesidades y establece prioridades en materia de

Elabora, revisa y presenta el Programa semanal de

Recibe y/o elabora solicitud de mantenimiento y procede a

Realiza y supervisa el mantenimiento de acuerdo a las

Registra el trabajo en la Ficha de Vida o Historial

Elabora periódicamente el Informe de MPP y Correctivo,

PLANEACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO

ALUMNO: LUIS CALDERÓN MENDO

INVENTARIO TECNICO DE MAQUINAS Y Hoja:

EQUIPO: Código financiero:

MARCA: Año de Fabricación:

MODELO: Año de instalación:

DATOS TECNICOS ACCESORIOS/COMPONENTES:

NOMBRE DEL CONTACTO:

EXISTENCIA DE INFORMACION ESTADO DEL EQUIPO

Manual de Operación Actualización: 1 2 3 4

REGISTROS DE ELABORACION Y ACTUALIZACION

1.ELABORADO POR (Primera vez) NOMBRE Y FIRMA

ALUMNO: LUIS CALDERÓN MENDO

2) RUTINAS DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO:

RUTINA DE MANTENIMIENTO Molino Saman

MATERIAL GASTABLE REPUESTOS MINIMOS HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

SUPERVIDOR DE MANTENIMIENTO JEFE DE MANTENIMIENTO

ALUMNO: LUIS CALDERÓN MENDO

ALUMNO: LUIS CALDERÓN MENDO

SOLICITUD DE Molino Saman

AREA/SERVICIO: TELEFONO: FECHA: HORA DE SOLICITUD:

DESCRIPCION DEL TRABAJO/FALLA: