SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MECANICA DE
MANTENIMIENTO
 HOJA DE EVALUACIÓN DEL PRODUCTO O SERVICIO TERMINADO

CFP/UCP/ESCUELA: Moquegua-Tacna

CARRERA: Mecánica de Mantenimiento

SEMESTRE/MÓDULO: III

APELLIDOS Y NOMBRES: Javier Ururi Centeno

Anthony Retamazo Yapurasi

ID: 001433290

001463570

PROYECTO: MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MAQUINAS

 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo consiste en una serie de acciones que se ejecutan de

acuerdo a un programa basado en datos del fabricante y datos estadísticos de fallas en el
equipo. Estas acciones se realizan para descubrir, evitar, o mitigar la degradación de un
sistema (o sus componentes). Con el mantenimiento preventivo se busca minimizar la
degradación del sistema y sus componentes y así extender la vida útil del equipo.

1. ACTIVIDADES PARA UN PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

El problema para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para

determinados equipos consiste en determinar:
 Que debe inspeccionarse.
 Con qué frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.
 A que debe dársele servicio.
 Con que periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.
 A que componentes deben asignársele vida útil.
 Cuál debe ser la vida útil y económica de dichos componentes.

1.1 INSPECCIÓN

Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuación las

recomendaciones siguientes.

 Todo lo susceptible de falla mecánica progresiva, como desgaste, corrosión y

vibraciones.
 Todo lo expuesto a falla por acumulación de materias extrañas: humedad,
envejecimiento de materiales aislantes, etc.
 Todo lo que sea susceptible de fugas coma en el caso de sistemas
hidráulicos, neumáticos, de gas y tuberías de distribución de fluidos.
 Los elementos regulares de todo lo que funcione con características
controladas de presión, gasto, temperatura, holgura mecánica, voltaje etc.
1.2 PLANEACIÓN DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO

La planeación permite estimar las actividades que estarán sujetas a la cantidad y

calidad de mano de obra necesaria, los materiales y refacciones que se deberán
emplear, así como el equipo y el tiempo probables en el trabajo que se pretende
desarrollar.

1.3 RECURSOS TÉCNICOS

Para determinar los puntos anteriores se recurre a:

 Recomendación del fabricante.

 Recomendación de otras instalaciones similares.
 Experiencias propias.
 Análisis de ingeniería.

1.4 CLASIFICACIÓN DE COMPONENTES

Componentes no reparables. Aquellos que se desechan al agotar su vida útil o

fallar. Componentes reparables y reconstruidles. Aquellos que al agotar su
vida útil o al fallar se sustituyen y se envían a talleres para su inspección,
reparación, ajuste pruebas, etc. Después de lo cual quedan disponibles para ser
instalados de nuevo

2. DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

2.1 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA

NOMBRE: SENATI

DIRECCIÓN: Ca Bolívar #294

CIUDAD: CFP TACNA

TELÉFONOS: (052) 310676

2.2 PLANEACIÓN

Es el proceso mediante el cual se determinarán los pasos necesarios o requeridos

antes de empezar a desarrollar el plan de mantenimiento, en esta etapa es
necesario tener información básica de los activos de la empresa como, fallas más
comunes de los equipos, mantenimiento que se está realizando, y tener
 información concerniente con la empresa, tales como hojas de vida de los
equipos, órdenes y registros de trabajo provenientes de expertos en la materia.

2.3 INVENTARIO DE EQUIPOS

El inventario de los equipos es una lista de los equipos de la empresa, se elabora

con el fin de tener una identificación de todos los equipos.

EQUIPOS ACTUALES EN LA EMPRESA: SENATI

1 Torno 1 PROMPT modelo: PML - 430SX1000 SERIE: P2001 –
14002-1
2 Torno 2 PROMPT modelo PML- 430SX1000 SERIE: P2001-
14002-6
3 Torno 3 ZMM- SLIVEN AD modelo: CU325 SERIE: 9818- 2018

4 Torno 4 GAP- BED LATHE modelo: 66232A. Serie: JN1420

5 Torno 5 METALIK modelo: CSD serie: S/ N

6 Torno 6: Pinacho modelo: SP-200RX1000. Serie: 26257
7 Torno 7: Pinacho modelo: SP- 200RX1000 serie: 56136
8 Torno 8: Pinacho modelo: SP- 200RX1000 serie: 56254
9 Cepilladora de codo SHAPING MACHINE modelo ETAU –
LIMEUR Serie 425-C
10 Fresadora 1: ZALGIRIS modelo: 6T80SHC218 serie: 1061- 1995
11 Fresadora 2: ZALGIRIS modelo: 6T80SHC218 serie: 1054- 1095
12 Fresadora 3: KONE modelo: KFU- 1 Serie: 3
13 Taladro 1: REXON modelo: TDM- 45R serie: 030041
14 Taladro 2: COLUMN-DRILLING modelo: PF01 SERIE: 127
15 Taladro 3: REXON modelo: ZFQ4125. SERIE: C\1
16 Taladro 4: REXON modelo: ZFQ4125 SERIE: C\1
17 Esmeril 1: MAKITA modelo: GB801 serie: 03666
18 Esmeril 2: BOSCH modelo: GSM-200 serie: 0600-127-7103
19 Esmeril 3: MAKITA modelo: GB801 serie: 03670
20 Esmeril 4: BOSCH modelo: GSM-200. Serie: 0 601-277-103
21 Máquina de soldar 1: INDURARC MODELO: 201-i SERIE:
 00025295
22 Máquina de soldar 2: INDURARC MODELO: 201-i SERIE:
00025290
23 Máquina de soldar 3: INDURARC MODELO: 201-i SERIE:
00025292
24 Horno de tratamiento térmico: NABERTHERM

2.4 DEFINICIONES DE LOS EQUIPOS

2.4.1 Torno:

El torno es una máquina herramienta utilizada para dar forma a materiales

mediante la rotación de una pieza de trabajo contra una herramienta de
corte. Es una de las herramientas más antiguas y ampliamente utilizadas en
la industria manufacturera.

La técnica del torno implica montar la pieza de trabajo en un husillo que

gira a alta velocidad, mientras que una herramienta de corte se desplaza
hacia la pieza para eliminar material y darle forma. El husillo y la
herramienta de corte son controlados por un conjunto de mandos que
permiten ajustar la velocidad de rotación, la posición de la herramienta y la
profundidad de corte.

2.4.2 Cepilladora:

Es una máquina herramienta utilizada para el mecanizado de superficies

planas y perfiles rectos en materiales como metal, madera o plástico. Su
principal función es eliminar el exceso de material y obtener una superficie
lisa y plana.

La técnica de la cepilladora implica fijar la pieza de trabajo en una mesa de

trabajo plana y mover una herramienta de corte a lo largo de la superficie de
la pieza. La herramienta de corte, generalmente una cuchilla o fresa, realiza
un movimiento de vaivén en sentido paralelo a la superficie de la pieza,
eliminando el material en cada pasada.
 La mesa de la cepilladora se puede ajustar en altura y ángulo para obtener
diferentes niveles de profundidad de corte y acabados superficiales.
Además, se pueden realizar movimientos laterales para cepillar superficies
más anchas o crear perfiles específicos.

2.4.3 Fresadora:

La fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar operaciones

de mecanizado en materiales como metal, madera o plástico. Su principal
función es remover material de una pieza de trabajo para crear formas,
ranuras, superficies planas, perfiles y otros elementos geométricos.

La técnica de la fresadora implica fijar la pieza de trabajo en una mesa de

trabajo y mover una herramienta de corte giratoria, llamada fresa, a través
del material. La fresa puede tener diferentes formas y tamaños, como
cortadores cilíndricos, cortadores de extremo, cortadores de forma, entre
otros.

2.4.4 Taladro:

El taladro es una herramienta eléctrica o manual que se utiliza para realizar

perforaciones en diferentes materiales, como madera, metal, plástico, entre
otros. Su principal función es crear agujeros de diferentes diámetros y
profundidades.

El funcionamiento del taladro consiste en aplicar una fuerza de presión

sobre la broca mientras se gira a alta velocidad. La fuerza de presión se
puede aplicar manualmente o mediante el accionamiento de un gatillo en el
caso de los taladros eléctricos. A medida que la broca gira y penetra en el
material, va extrayendo el material sobrante y creando el agujero deseado.

2.4.5 Esmeril:

El esmeril, también conocido como amoladora o esmeriladora, es una

herramienta eléctrica utilizada para rectificar, pulir y afilar materiales como
metal, piedra, cerámica y madera. Su principal función es realizar trabajos
de desbaste y acabado en diferentes superficies.
 La técnica del esmeril implica el uso de discos abrasivos, que están
compuestos por partículas abrasivas que desgastan y eliminan material al
entrar en contacto con la superficie de trabajo. Estos discos abrasivos se
montan en el eje de la esmeriladora y giran a alta velocidad.

Al utilizar el esmeril, se sostiene la pieza de trabajo contra el disco abrasivo,

aplicando una presión adecuada para realizar el desbaste o pulido deseado.
La esmeriladora puede tener diferentes ajustes de velocidad y también se
pueden utilizar diferentes tipos de discos abrasivos, dependiendo del
material y el tipo de trabajo a realizar.

2.4.6 Máquina de soldar:

Una máquina de soldar, también conocida como soldadora, es una

herramienta utilizada para unir metales mediante el proceso de soldadura.
Su principal función es generar y controlar la corriente eléctrica necesaria
para fundir y unir los materiales.

La técnica de la máquina de soldar implica el uso de un electrodo o alambre

de soldadura que se conecta a la máquina. El electrodo lleva una corriente
eléctrica que crea un arco eléctrico entre el electrodo y las piezas de trabajo
a unir. El calor generado por el arco eléctrico derrite los extremos de las
piezas y el electrodo, formando un charco de metal fundido que se solidifica
y crea una unión sólida cuando se enfría.

2.4.7 Horno de tratamiento térmico:

Un horno de tratamiento térmico, también conocido como horno de temple,

es un equipo utilizado en la industria para realizar procesos de tratamiento
térmico en materiales metálicos. Su principal función es someter las piezas
de trabajo a temperaturas controladas para alterar sus propiedades físicas y
mejorar su rendimiento.

La técnica del horno de tratamiento térmico implica colocar las piezas de

trabajo en el interior del horno y someterlas a ciclos de calentamiento,
mantenimiento a una temperatura específica y enfriamiento controlado.
Estos ciclos se diseñan según las necesidades del material y la aplicación
deseada.
2.5 CODIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS

La codificación de los equipos permite llevar un control de activos tanto al

equipo mantenedor como la dirección de la empresa, visualizar la zona y
ubicación de los equipos sin necesidad de ir a la zona de trabajo.

Código:

XX-XX. XX-X

Para determinar la codificación de los equipos tendremos en cuenta los

siguientes parámetros:

  UBICACIÓN DEL EQUIPO

  CONSECUTIVO
  DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS

2.5.1 Ubicación del equipo. Todos los equipos a los cuales se les realizará el plan
de mantenimiento preventivo están ubicados en las instalaciones del taller
de la empresa SENATI.

SENATI (SE)

Las letras en paréntesis corresponden a los dos primeros caracteres del

código.

2.5.2 Consecutivo. De acuerdo a los equipos mencionados anteriormente se les

dará un consecutivo referente al tipo de equipo y a la cantidad existente de
este:

FR: Fresadora ES: Esmeril TO: Torno MSG: Maquina de soldar a

gasolina

TS: Taladro MSE: Maquina de soldar eléctrico LI: Limadora

 Tabla 02: Número distintivo del equipo

  EQUIPO CONSECUTIV
O
1 Torno 1 PROMPT modelo: PML - 430SX1000 SE – TO.01 – C
SERIE: P2001 – 14002-1
2 Torno 2 PROMPT modelo PML- 430SX1000 SE – TO.02 – C
SERIE: P2001- 14002-6
3 Torno 3 ZMM- SLIVEN AD modelo: CU325 SE – TO.03 – C
SERIE: 9818- 2018

4 Torno 4 GAP- BED LATHE modelo: 66232A. SE – TO.04 – C

Serie: JN1420

5 Torno 5 METALIK modelo: CSD serie: S/ N SE – TO.05 – C

6 Torno 6: Pinacho modelo: SP-200RX1000. SE – TO.06 – C
Serie: 26257
7 Torno 7: Pinacho modelo: SP- 200RX1000 serie: SE – TO.07 – C
56136
8 Torno 8: Pinacho modelo: SP- 200RX1000 serie: SE – TO.08 – C
56254
9 Cepilladora de codo SHAPING MACHINE SE – CE.01 – C
modelo ETAU – LIMEUR Serie 425-C
10 Fresadora 1: ZALGIRIS modelo: 6T80SHC218 SE – FR.01 – C
serie: 1061- 1995
11 Fresadora 2: ZALGIRIS modelo: 6T80SHC218 SE – FR.02 – C
serie: 1054- 1095
12 Fresadora CNC 3: KONE modelo: KFU- 1 Serie: 3 SE – FR.03 – C
13 Taladro 1: REXON modelo: TDM- 45R serie: SE – TS.01 – C
030041
14 Taladro 2: COLUMN-DRILLING modelo: PF01 SE – TS.02 – C
 SERIE: 127
15 Taladro 3: REXON modelo: ZFQ4125. SERIE: C\ SE – TS.03 – C
1
16 Taladro 4: REXON modelo: ZFQ4125 SERIE: C\1 SE – TS.04 – C
17 Esmeril 1: MAKITA modelo: GB801 serie: 03666 SE – TO.01 – C
18 Esmeril 2: BOSCH modelo: GSM-200 serie: 0600- SE – ES.01 – C
127-7103
19 Esmeril 3: MAKITA modelo: GB801 serie: 03670 SE – ES.02 – C
20 Esmeril 4: BOSCH modelo: GSM-200. Serie: 0 SE – ES.03 – C
601-277-103
21 Máquina de soldar 1: INDURARC MODELO: SE – MSE.01 –
201-i SERIE: 00025295 C
22 Máquina de soldar 2: INDURARC MODELO: SE – MSE.02 –
201-i SERIE: 00025290 C
23 Máquina de soldar 3: INDURARC MODELO: SE – MSE.03 –
201-i SERIE: 00025292 C
24 Horno de tratamiento térmico: NABERTHERM SE – HTT.01 –
C

2.5.3 Disponibilidad del equipo. La disponibilidad de los equipos se cuantificará

de acuerdo con la siguiente nomenclatura:

DISPONIBILIDAD  
PRINCIPAL I
STANDBY II
UNICO II

 De tal manera que para un equipo que esté en funcionamiento constantemente y

este tenga un equipo de reserva en caso que falle se le dará la clasificación de
equipo principal y se identificará con el número (I).
 Si el equipo es un equipo dispuesto a ponerse en marcha en el momento que el
equipo principal, del cual es reserva falle o se saque por alguna razón de
 operación de manera que no se pare la producción entonces este equipo será
clasificado con el número (II) y será un equipo Stand by.
 En el caso que el equipo no tenga un equipo que lo remplace en caso de falla o si
es sacado de funcionamiento parando la producción drásticamente, este equipo
será un equipo único y se clasificará con el número (III).

2.5.4 Codificación final de equipos de acuerdo con su disponibilidad en la

empresa XXXXXXXXXXX

Tabla 03 Lista de equipo codificado

EQUIPOS CODIGO
1 Torno 1 PROMPT modelo: PML - SE – TO.01 – I
430SX1000 SERIE: P2001 – 14002-1
2 Torno 2 PROMPT modelo PML- 430SX1000 SE – TO.02 – I
SERIE: P2001- 14002-6
3 Torno 3 ZMM- SLIVEN AD modelo: CU325 SE – TO.03 – I
SERIE: 9818- 2018

4 Torno 4 GAP- BED LATHE modelo: SE – TO.04 – I

66232A. Serie: JN1420

5 Torno 5 METALIK modelo: CSD serie: S/ N SE – TO.05 – I

6 Torno 6: Pinacho modelo: SP-200RX1000. SE – TO.06 – II
Serie: 26257
7 Torno 7: Pinacho modelo: SP- 200RX1000 SE – TO.07 – II
serie: 56136
8 Torno 8: Pinacho modelo: SP- 200RX1000 SE – TO.08 – II
serie: 56254
9 Cepilladora de codo SHAPING MACHINE SE – CE.01 – III
 modelo ETAU – LIMEUR Serie 425-C
1 Fresadora 1: ZALGIRIS modelo: SE – FR.01 – I
0 6T80SHC218 serie: 1061- 1995
1 Fresadora 2: ZALGIRIS modelo: SE – FR.02 – I
1 6T80SHC218 serie: 1054- 1095
1 Fresadora CNC 3: KONE modelo: KFU- 1 SE – FR.03 – III
2 Serie: 3
1 Taladro 1: REXON modelo: TDM- 45R serie: SE – TS.01 – I
3 030041
1 Taladro 2: COLUMN-DRILLING modelo: SE – TS.02 – I
4 PF01 SERIE: 127
1 Taladro 3: REXON modelo: ZFQ4125. SE – TS.03 – I
5 SERIE: C\1
1 Taladro 4: REXON modelo: ZFQ4125 SE – TS.04 – II
6 SERIE: C\1
1 Esmeril 1: MAKITA modelo: GB801 serie: SE – ES.01 – I
7 03666
1 Esmeril 2: BOSCH modelo: GSM-200 serie: SE – ES.02 – I
8 0600-127-7103
1 Esmeril 3: MAKITA modelo: GB801 serie: SE – ES.03 – I
9 03670
2 Esmeril 4: BOSCH modelo: GSM-200. Serie: SE – ES.04 – II
0 0 601-277-103
2 Máquina de soldar 1: INDURARC SE – MSE.01 – I
1 MODELO: 201-i SERIE: 00025295
2 Máquina de soldar 2: INDURARC SE – MSE.02 – I
2 MODELO: 201-i SERIE: 00025290
2 Máquina de soldar 3: INDURARC SE – MSE.03 – II
3 MODELO: 201-i SERIE: 00025292
2 Horno de tratamiento térmico: SE – HTT.01 – III
4 NABERTHERM
2.6 RECOLECCIÓN DE DATOS

Los programas de Mantenimiento inicialmente fueron realizados en base a

recomendaciones de los fabricantes del equipo, donde de antemano, se
aseguraban en muchas ocasiones, de no correr ningún riesgo de falla,
protegiendo la garantía, a costa de incrementar la frecuencia de mantenimiento.
Con el tiempo se han mejorado en algunos casos con la experiencia del personal,
dichos programas, han mejorado los métodos de trabajo, el personal tiene mayor
experiencia, se han sustituidos o modernizados los equipos, el desempeño de los
equipos es satisfactorio y los objetivo en los índices de mantenimiento son ya
fácilmente alcanzables, por lo tanto, adecuarlas frecuencias de mantenimiento
del equipo a las condiciones actuales es ya requerido. Se tomaron datos
procedentes de manuales del fabricante y de los operadores con el fin de
determinar las partes más críticas de cada uno de los equipos y poder determinar
la frecuencia óptima del mantenimiento a realizar en cada uno, y así obtener la
mayor eficiencia de éstos.

2.7 INSPECCIÓN GENERAL DE LOS EQUIPOS

 Revisar que el equipo junto con sus componentes y accesorios no presenten
daños visibles en su parte exterior
 Revisar que la alimentación de energía del equipo (si es eléctrico) este en
buen estado y debidamente conectada.
 Revisar que los accesorios tales como rodamientos, acoples, carbones, sellos
y otros estén debidamente aislados y ajustados.
 Verificar que no haya tornillos sueltos y en tal caso ajustarlos.
 Revisar niveles de lubricación de equipos que los requieren (motores de
combustión interna, automóviles) estén en la medida indicada, en caso de no
estarlo llenar hasta su nivel adecuado en el lubricante recomendado.
 Revisar en el equipo que no existan fugas.
 Verificar el buen funcionamiento de los instrumentos de medidas.
 Poner el equipo en marcha y observar que no haya anomalía en su
funcionamiento.
2.8 CODIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO

La codificación de las operaciones de mantenimiento es de vital importancia en

ya que con ellas destacamos los principales aspectos relacionados en el
mantenimiento preventivo de un equipo.
Se codifica con una letra dependiendo el tipo de operación

 Cambio de ACEITE DT – 24 MOBIL (CA 1)

 Cambio de ACEITE DT – 25 MOBIL (CA 2)
 Cambiar ACEITE MOBIL 15W 40 Y FILTRO (CA3).
 Cambiar filtro aire (CFA)
 Cambiar filtro de combustible (CFC)
 Generales (G)
 Inspeccionar los cables de fuerza y limpieza del panel de fuerza y control
(ICFC)
 Inspeccionar lubricación general (ILG)
 Inspeccionar la lubricación general y completar niveles (ILG2)
 Inspección general del sistema (IGS)
 Lubricación con grasa SHELL ALVANIA EP LF (L1)
 Lubricación con ACEITE DT – 24 MOBIL (L2)
 Lubricación con ACEITE DT – 25 MOBIL (L3)
 Limpieza general de partes o del equipo (LG)
 Limpieza y lubricación de partes (LLP)
 Limpieza y lubricación general del equipo (LLG)
 Mantenimiento mecánico (MM)
 Mantenimiento eléctrico (ME)
 Nivelación de la maquina (NM)
 Verificar y completar niveles de aceites (VCNA)
 Verificar tensión de las poleas y correas (VTPC)
 Verificar tolerancias (VT)
 Verificar estado de los piñones o cajas de engranajes (lubricación, tolerancia
desgastes de estos) (VEP)
 Verificar estado de los rodamientos (VER)
  Verificar lubricación de los rodamientos (VLR)
 Verificar tolerancia de los rodamientos (VTR)
 Verificar lubricación general del equipo (VLG)

3. MANTENIMIENTO RECOMENDADO DEL CEPILLO

En la figura siguiente se encuentran del torno N°05, y en la parte posterior se

observa la ubicación en paralelo del torno donde se puede apreciar la falta de
una guarda para la protección de la salida de viruta.

Figura 1: imagen en paralelo del Torno N°05

Figura 2. Imagen en distinta posición del Torno N°05

 Ubicación a primera vista del cabezal movil, la torreta de cuchillas y la bancada.

3.1 Dentro de los mantenimientos preventivos recomendados tenemos:

 Lubricación: Es importante lubricar regularmente los rodamientos, cojinetes

y otras partes móviles del torno para garantizar un funcionamiento suave y
reducir el desgaste.

 Limpieza: Se debe realizar una limpieza regular para eliminar el polvo, las
virutas de metal y otros residuos que se acumulan en el torno. Esto ayuda a
mantenerlo en buenas condiciones y evita posibles problemas de
funcionamiento.

 Verificación de la alineación: Es necesario verificar regularmente la

alineación de las partes móviles del torno, como la bancada, el cabezal y la
torreta. Una alineación adecuada garantiza un mecanizado preciso y evita
desgastes irregulares.

 Inspección de correas y poleas: Se debe revisar el estado de las correas y

poleas, y reemplazarlas si están desgastadas o dañadas. Las correas sueltas o
desgastadas pueden afectar el rendimiento y la precisión del torno.

 Revisión de cables y conexiones: Se deben inspeccionar los cables

eléctricos y las conexiones para garantizar que estén en buen estado y que no
 haya cables sueltos o dañados. Esto es importante para evitar cortocircuitos o
fallos eléctricos.

 Mantenimiento de los sistemas de control: Los sistemas de control del

torno, como los interruptores, los botones y los paneles de control, deben
mantenerse limpios y funcionar correctamente. Es importante realizar una
revisión regular para garantizar un funcionamiento adecuado y seguro.

 Verificación de los sistemas de seguridad: Se deben comprobar los

sistemas de seguridad del torno, como los interruptores de emergencia y los
dispositivos de parada de emergencia. Estos sistemas deben estar en buen
estado de funcionamiento para garantizar la seguridad del operador y
prevenir accidentes.

3.2 ACEITES RECOMENDADOS PARA LA LUBRICACION DEL TORNO

N° 05

Mobil: Mobil ofrece una amplia gama de aceites industriales, incluyendo

aceites para máquinas herramienta. Sus productos para lubricación de tornos
incluyen Mobil DTE Oil, Mobil Vactra Oil y Mobil Velocite Oil.

Shell: Shell es otra marca reconocida en el campo de los lubricantes

industriales. Sus aceites para tornos incluyen la línea Shell Tellus y Shell
Tonna, que ofrecen una lubricación efectiva y protección contra el desgaste.

Klüber: Klüber Lubrication es una marca conocida por sus lubricantes de

alta calidad. Ofrecen aceites para tornos como el Klüberoil 4 UH1, que es
apto para su uso en aplicaciones alimentarias.

Castrol: Castrol es una marca de renombre en el mercado de lubricantes.

Ofrecen productos como el Castrol Hyspin, que es utilizado para la
lubricación de guías y cojinetes en tornos.
3.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DIARIO PARA EL TORNO N°05

 Limpieza: Realiza una limpieza general del torno, eliminando virutas, residuos
de mecanizado y polvo acumulados. Utiliza un cepillo o aire comprimido para
limpiar las partes exteriores del torno.

 Lubricación: Verifica los puntos de lubricación y aplica aceite o grasa según las
especificaciones del fabricante. Asegúrate de lubricar los rodamientos, las guías
y cualquier otra parte móvil que requiera lubricación.

 Verificación visual: Realiza una inspección visual de todas las partes del torno,
buscando signos de desgaste, daños o cualquier anomalía. Presta atención a las
correas, poleas, cables y conexiones, asegurándote de que estén en buen estado.

 Comprobación de niveles: Verifica los niveles de aceite en el cárter del torno

y, si es necesario, agrega aceite para mantenerlo en el nivel adecuado. También
verifica el nivel de refrigerante o líquido de corte, si corresponde.

 Alineación: Verifica la alineación del torno, especialmente la alineación del

cabezal y la bancada. Asegúrate de que estén correctamente alineados para evitar
problemas de mecanizado y desgaste prematuro.

 Verificación de los sistemas de seguridad: Comprueba que los sistemas de

seguridad del torno, como los interruptores de emergencia y los dispositivos de
parada de emergencia, estén funcionando correctamente.

 Prueba de funcionamiento: Antes de comenzar a utilizar el torno, realiza una

prueba de funcionamiento para asegurarte de que todos los controles y funciones
del torno estén operativos.

3.4 MANTENIMIENTO SEMANAL RECOMENDADO

 Limpieza general del torno, eliminando virutas, residuos de mecanizado y polvo
acumulados.
 Lubricación de los puntos de lubricación necesarios según las especificaciones
del fabricante.
 Inspección visual de las partes del torno en busca de desgaste, daños o
anomalías.
 Verificación de los niveles de aceite y refrigerante, y reponer si es necesario.
 Comprobación de la alineación del torno, especialmente el cabezal y la bancada.
 Verificación de los sistemas de seguridad y su correcto funcionamiento.

3.5 MANTENIMIENTO RECOMENDADO CADA 2 MESES

 Limpieza exhaustiva del torno, incluyendo el desmontaje de partes para una
limpieza más profunda si es necesario.
 Lubricación de los puntos de lubricación de acuerdo a las especificaciones del
fabricante.
 Inspección detallada de todas las partes del torno para detectar desgaste, daños o
deterioro.
 Verificación de los sistemas de control y su correcto funcionamiento.
 Calibración y ajuste de las herramientas de corte y accesorios.
 Verificación de los sistemas de seguridad y su correcto funcionamiento.

3.6 MANTENIMIENTO RECOMENDADO CADA 4 MESES

 Limpieza y lubricación de todos los puntos de lubricación del torno.
 Inspección y limpieza de los sistemas de enfriamiento y filtrado de líquidos.
 Verificación de la alineación del torno y ajuste si es necesario.
 Revisión de las correas y poleas, y su reemplazo si están desgastadas.
 Inspección y ajuste de las conexiones eléctricas y cables.
 Verificación de los sistemas de seguridad y su correcto funcionamiento.
 Calibración y ajuste de los sistemas de medición y lectura.

3.7 MANTENIMIENTO SEMESTRAL RECOMENDADO

 Desmontaje y limpieza completa del torno, incluyendo todas las partes y
componentes.
 Reemplazo de los filtros de aceite y líquido de refrigeración.
 Lubricación y engrase de todas las partes móviles según las especificaciones del
fabricante.
 Inspección minuciosa de todas las partes del torno en busca de desgaste, daños o
deterioro.
 Calibración y ajuste de todos los sistemas de medición y lectura.
 Verificación y ajuste de la geometría de corte.
 Verificación y ajuste de los sistemas de control y su correcto funcionamiento.
 Pruebas de rendimiento y funcionamiento general del torno.

3.8 HERRAMIENTAS UTILIZADAS PARA EL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO DEL CEPILLO
 Cepillos y brochas: Para la limpieza de las superficies y componentes del torno.
 Aceiteras y bombas de engrase: Para la aplicación de aceite o grasa en los puntos
de lubricación.
 Llaves y destornilladores: Para apretar y aflojar tuercas, tornillos y sujetadores.
 Medidores y calibradores: Para la verificación de las dimensiones y la alineación
del torno.
 Alicate de punta: Para la manipulación de cables y conexiones eléctricas.
 Medidor de tensión de correas: Para verificar y ajustar la tensión adecuada de las
correas.
 Instrumentos de prueba eléctrica: Para verificar el funcionamiento y la
continuidad de los circuitos eléctricos.
 Herramientas de corte y afilado: Para el mantenimiento de las herramientas de
corte y su afilado.