Capitulo I Ingenieria de Mantenimiento Introduccion 1

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
INTRODUCCIÓN INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO
Dr. Mario Valencia Salas

CONCEPTO:
1. Es la ciencia dedicada al estudio de la operatividad de
las máquinas y equipos.
2. El mantenimiento es la función empresarial a la que se

le encomienda el control constante de las instalaciones
así como el conjunto de trabajos de revisión y
reparación necesarios para garantizar el
funcionamiento continuo y el buen estado de
conservación de las instalaciones productivas, servicios
e instrumentación de los establecimientos así como de
la seguridad.
3. La ingeniería de
mantenimiento garantiza la
disponibilidad de las
instalaciones para atender
el programa de producción
con calidad, productividad
y asegurar costos
adecuados.
EVOLUCIÓN INGENIERÍA MANTENIMIENTO
EVOLUCIÓN INGENIERÍA MANTENIMIENTO
OBJETIVOS INGENIERÍA MANTENIMIENTO
1. Conservar los locales industriales.
2. Conservar la capacidad de producción de las

instalaciones y de la maquinaria.
3. Minimizar los trastornos en la empresa y las fallas que

estos provoquen.
4. Disminuir costos.
5. Minimizar el costo de ciclo de vida de los equipos.
6. Minimizar el tiempo muerto de los equipos.

OBJETIVOS INGENIERÍA MANTENIMIENTO
7. Contar con equipo confiables.
8. Protección del medio ambiente.
9. Garantizar la seguridad del personal y de los

recursos físicos.
10. Mejorar la calidad de mantenimiento.
11. Incrementar la productividad.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
1. Mantenimiento Correctivo. ( M. Reactivo )
2. Mantenimiento Preventivo.
3. Mantenimiento Modificativo.
4. Mantenimiento Predictivo.
5. Mantenimiento Proactivo.
6. Mantenimiento Autónomo.
7. Mantenimiento Over Haull.
8. Mantenimiento Renovativo.
9. Mantenimiento Clase Mundial.
10. Mantenimiento Productivo Total (TPM ).
11. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

( RCM )
12. Análisis Causa Raíz. (ACR)
13. Análisis de Costo de Ciclo de Vida. (ACCV)
14. Mantenimiento Basado en el Riesgo. (MBR)
15. Análisis de Criticidad. (AC)
16. Optimización Costo Riesgo. (OCR).
17. Indicadores Claves de Performance. (KPI)

MANTENIMIENTO CORRECTIVO O REACTIVO
• Consiste en reparar un activo físico, cuando esta
fallando o ha sufrido una avería, es decir recuperar
el estado de la máquina o equipo.
• Su ejecución implica, disgregación de esfuerzos,

reordenamiento de personal y esquemas.
• Efectivo para equipos de bajo costo, cuya función es

auxiliar.
• Mantenimiento por fallas o roturas.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO O REACTIVO
• Puede ofrecer un buen costo para equipos no críticos
y con bajo costo de reemplazo.
• Sus costos son frecuentemente elevados.
• La etapa más primitiva de la Ingeniería de

Mantenimiento.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
• ASIGNACIÓN DE PIORIDADES
• Nivel 1: Avería Urgente. Reparación Inmediata. Es
prioritaria frente a cualquier otra avería, a excepción de
otras urgentes. Afecta seguridad, medio ambiente y
producción
• Nivel 2: Avería Importante. No es necesario que la
reparación sea inmediata, pero debe realizarse cuanto
antes.
• Nivel 3: Avería a Programar con Fecha Determinada.
• Nivel 4: Averías a Programar con Fecha no Determinada.

Son averías cuya reparación debe esperar a que se produzca
una parada de planta.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Conjunto de acciones planificadas que se
realizan en periodos establecidos en
máquinas o equipos teniendo un programa
de actividades semestrales o anuales de
inspección, limpieza, lubricación, reparación,
servicios técnicos etc.
 Mantenimiento que reacondiciona o reemplaza
elementos a intervalos fijos o ciclicos.
 Mantenimiento racionalizado.
 Mantenimiento metodológico.
 Mantenimiento rutinario, automatizado.
 Prevé la falla y evita una parada intempestiva.
 Permite la previsión de necesidad de recursos
materiales y humanos.
 Indica las máquinas críticas de producción y
mantiene la máxima atención en ellos.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO: TRIBOLOGÍA CIENCIA
LUBRICACIÓN
OPERARIOS MANTENIMIENTO
Grupo de operadores que Personal de MP que

participan en tareas de MP realizan las tareas
que se caracteriza por ser. que se caracteriza
por ser.
- Tarea sencilla - Tareas complejas
- De corta duración - De mayor duración
- De rutina y - De rutina y repetitivas
repetitivas - Semanales / mensuales
- Diarias
BENEFICIOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO
1. Disminución de paradas imprevistas.

2. Mejor conservación de los equipos.
3. Se reduce horas extras del personal de mantenimiento.
4. Disminución de reparaciones grandes.
5. Menos productos rechazados o desperdicios.
6. Determinación de equipos con altos costos de mantenimiento.
7. Mejoras en las condiciones de seguridad.
8. Costo de mantenimiento preventivo menor que el costo de
mantenimiento correctivo.
9. Mayor disponibilidad de los equipos.
PLAN Y PROGRAMA IMPLEMENTACIÓN
Paso 1: Realizar Inventario de Equipos.
Paso 2: Asignar Tipo de M. Preventivo y Criticidad.
Paso 3: Hacer Listas de Verificación de M. Preventivo.

(sin repuestos ni materiales).
Paso 4: Desarrollar Ordenes de Trabajo de M. Preventivo.

(Incluyendo materiales).
Paso 5: Crear Hoja de Rutas del M. Preventivo.

PROGRAMA DE INPLEMENTACIÓN MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Paso 6: Desarrollar un Programa M. Preventivo.
Paso 7: Mantener una Historia de los Equipos.
Paso 8: Aplicar Tecnología de Barras u Otra.
Paso 9: Desarrollar un Sistema de Informes M.

Preventivo.
Paso 10: Organización del M. Preventivo.

PASO1: REALIZAR INVENTARIO DE LOS EQUIPOS
 Permite obtener datos técnicos de los equipos, para
conocer el tipo, cantidad y estado de cada uno de ellos.
Por sistema computarizado datos de equipos:
- Tipo de equipo.
- Descripción, fabricante.
- Ubicación exacta.
- Costos (M.Preventivo, depreciación, etc.).
- Datos de placa (HP, voltaje, etc.).
- Lectura de su vida útil en la unidad adecuada.
- Actualizaciones o cambios efectuados.
- Referencia a la lista de repuestos y a los planos.
- Referencia a los manuales.
TAXONOMÍA
TAXONOMÍA
TAXONOMÍA
TAXONOMÍA ELECTROBOMBA
TAXONOMÍA ELECTROBOMBA
TAXONOMÍA TRACTO CAMIÓN
39
TAXONOMÍA TRACTO CAMIÓN
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PASO 2. ASIGNAR TIPO DE MANTENIMIENTO Y CRITICIDAD
- Que importancia tiene el activo físico en la producción de
bienes y servicios.
- Asignar que tipo de M. Preventivo se efectúa a a la
máquina
- Asignar el M. Preventivo que debe realizar el operador.
- Asignar el M. Preventivo que debe realizar el área de
mantenimiento.
• Establecer el nivel de Criticidad de cada máquina o equipo
- Nivel de Criticidad 1, Critico: Equipos que no deben fallar.
- Nivel de Criticidad 2, Semicritico: Equipos que no deberían
fallar.
- Nivel de Criticidad 3, No critico: El resto.
PASO 2. ASIGNAR TIPO DE MANTENIMIENTO Y CRITICIDAD
Establecer el nivel de Criticidad de cada máquina o equipo

- Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar. Si el equipo fallara,
habría que cerrar la planta o parte de la planta o una línea de producción.
Un equipo cuya falla ocasionaría daños corporales (accidentes) a los empleados
tales como calderos, grúas, elevadores, hornos, trenes de laminación etc.
Un equipo cuya falla ocasionaría importantes daños ambiéntales.
- Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberían fallar. Continua siendo un

equipo importante, pero una falla en esa maquina no tendría un fuerte impacto
en la producción por muchas razones, como que existe otro similar disponible
(Sistema Stand by) o que la falla toma poco tiempo en reparase.
- Nivel de Criticidad 3: El resto. Se tiene equipos a los cuales en caso de que

no se encuentre el tiempo para realizar una tarea de mantenimiento preventivo
se puede programar, lo que no afectaría sustancialmente la efectividad del
programa.
PASO 3: HACER LISTA DE VERIFICACIÓN DE M.P.
(SIN REPUESTOS NI MATERIALES)
Las listas de verificación (Check list) es el documento que

indica los puntos que se deben inspeccionar periódicamente en
cada máquina antes y durante su operación normalmente
realizado por el operador.
Las listas de verificación contienen tareas estandarizadas.
Las listas de verificación contienen estado de limpieza,
chequeo de fugas, búsqueda de elementos sueltos, chequeo de
presión, chequeo de temperatura, ruido, etc.
Listas de verificación para tareas diarias, semanales,
mensuales.
En las listas de verificación debe estimarse el tiempo
requerido.
PASO 4: DESARROLLAR ORDENES DE TRABAJO DE M.P.
Es una instrucción por escrito, que especifica el trabajo que

debe realizarse, incluyendo detalle sobre reparaciones,
requerimiento del personal, requerimiento de materiales y
herramientas.
Con OT nos permite elaborar un plan y un programa para
establecer como y cuando se va a ejecutar.
Con OT permite representar el costo de mantenimiento por
orden.
En toda OT debe incluir.
- El tipo de trabajo.
- Descripción del trabajo.
- El tiempo necesario.
- Las herramientas y equipo especial.
- Los repuestos y demás materiales que se necesitan.
- Bosquejos, planos.
PASO 5: CREAR HOJA DE RUTA DEL M. PREVENTIVO
“Estudio de Movimientos y tiempos”
La hoja de ruta de mantenimiento permite organizar los

desplazamientos para realizar las listas de verificación y la
OT’S de tal manera que el tiempo que toma esta actividad sea
la mínima posible, mejorando la productividad del personal
de mantenimiento.
Al definir una ruta de MP se debe considerar
- Establecer rutas solo para las tareas de MP
realizadas por el departamento de
mantenimiento.
- Organizar listas de verificación u órdenes de
trabajo de MP por área, tipo de equipo (diario,
semanal, mensual, etc.)
- Incluir el tiempo total estimado para cada
rutina.
PASO 6: DESARROLLAR UN PROGRAMA DE M.
PREVENTIVO
• Realizar programa de M. Preventivo semestral ó anual para cada
máquina cumpliendo con la frecuencia en horas (horómetro),
Kms (odómetro), fechas ó piezas producidas.
• Diseñar ó seleccionar el Software de Mantenimiento para
actualizar permanentemente los programas de mantenimiento
con el apoyo de los operadores y personal de mantenimiento.
• En los programas fijar fecha, hora.
• El programa debe planificar materiales, personal, herramientas.
• Efectuar el seguimiento respectivo de cumplimiento,
retroalimentación, fecha, horas, etc.
PASO 6: DESARROLLAR UN PROGRAMA DE M.
PREVENTIVO
“Cuando se va a realizar el mantenimiento ”
Realizar programa de M. Preventivo semestral ó anual para cada máquina

cumpliendo con la frecuencia en horas (horómetro), Kms (odómetro),
fechas ó piezas producidas.
Diseñar ó seleccionar el Software de Mantenimiento para actualizar
permanentemente los programas de mantenimiento con el apoyo de los
operadores y personal de mantenimiento.
En los programas fijar fecha, hora.
El programa debe planificar materiales, personal, herramientas.
Los programas de mantenimiento deben ser:
- Trabajos diarios - Trabajo de paradas menores
- Trabajos semanales - Trabajo de paradas mayores
Al realizar el programa hacerle el seguimiento respectivo de cumplimiento,

retroalimentación, fecha, horas, etc.
PROGRAMACIÓN MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PASO7: CREAR Y MANTENER UN HISTORIAL DE LOS
EQUIPOS
• La historia de los equipos nos permite mantener y mejorar los

equipos.
• Para tener historia de los equipos cerrar OT, listas de verificación.
• Evaluar el rendimiento de sus equipos a través del tiempo.
• Detectar fallas repetitivas.
• Determinar la efectividad de los programas MP.
• Calcular MTBF.
• La mejora permanente de los equipos a través MP, MPd.
• Costo de mano de obra, respuestos, costo total y el costo
acumulado.
• Los servicios de mantenimiento, Over haul, trabajo de MP, trabajo
de MPd.
HISTORIA DE LOS EQUIPOS
PASO 8: APLICAR TECNOLOGÍA DE CÓDIGO DE BARRAS U
OTRO
El código de barras u otro método es productivo y de alta tecnología a fin de
manejar y controlar sus actividades de mantenimiento.
Las ordenes de trabajo MP y todos los demás documentos están impresos en

códigos de barras.
Las credenciales de todos los equipos tienen código de barras.
La computadora capta todos los datos de trabajo y el tiempo transcurrido.
La computadora cierra una tarea y la elimina del archivo la OT abierta.
La computadora ingresa la tarea en la historia del equipo donde incluye la

fecha, descripción del trabajo, costos, tiempo empleado, costos de materiales.
El computador emite varios informes, MTBF, rendimiento, productividad, OT

programadas vs realizadas.
PASO 9: DESARROLLAR UN SISTEMA DE INFORMES M.P.
• El MP debe alcanzar un alto grado de compromiso y disciplina.

• Los resultados debemos mostrar con documentos para justificar el
porque del departamento de mantenimiento.
• Los informes nos dicen cuan bien o mal estamos realizando las tareas
de MP.
Los Informes se dirigen:
• Gerente Empresa: Productividad, Costos de Mantenimiento, Costos
por Hora Estándar.
• Gerente Mantenimiento: Rendimiento, Productividad, Trabajo
Pendiente, Costo por Hora Estándar.
• Usuario de Mantenimiento: Trabajo de Emergencia, Trabajo de Alta
Prioridad, Costo por Hora Estándar, Horas Extraordinarias.
PASO10: ESTABLECER LA ORGANIZACIÓN DEL M.P.
 El éxito del MP es exitoso si cuenta con el apoyo de una

buena organización (visión, misión, organigrama,
manual de organización de funciones y
procedimientos, plan estratégico de mantenimiento,
objetivos y metas etc.).
 Se recomienda emplear personal dedicado al MP (es
decir especialistas en MP que únicamente se ocupen y
que cumplan con la programación) .
 Determinar el numero de personas requeridas para el
área de mantenimiento.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
• Es un mantenimiento planificado.
• Se basa en el monitoreo regular de los equipos
mediante instrumentos controlando primordialmente
su estado de funcionamiento, se intervienen para la
reparación del equipo cuando es absolutamente
necesario, antes que se produzca la falla.
PROCESO DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
• Monitoreo de condiciones.
• Diagnóstico.
• Intervención de mantenimiento.
CICLO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
BENEFICIOS MANTENIMIENTO PREDICTIVO
1. Se obtiene la máxima vida útil de los componentes
de un equipo.
2. Incluye ventajas del mantenimiento preventivo.
3. Elimina pérdidas de producción.
4. Encuentra serios problemas en el funcionamiento de
los activos físicos.
5. Extiende los intervalos entre reparaciones.
6. Se conoce con precisión cuando y que debe ser
cambiado en la máquina.
7. Incrementa la confiabilidad y disponibilidad de los
equipos.
ORGANIZACIÓN Y INSPECCIÓN PREDICATIVA
1. Programa y Métodos de Trabajo.
2. Determinación de Valores Limite.
3. Registro de los Datos.
4. Frecuencia de Inspección.
5. Formación de Inspectores.
6. ¿Qué Equipos Monitoreamos?

ORGANIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN PREDICATIVA
1. PROGRAMA Y MÉTODOS DE TRABAJO

 Habilidad del inspector.
 Asignación de carga de trabajo.
 Capacitación sobre uso de equipos.
 Fecha de inspección.
2. DETERMINACIÓN DE VALORES
LÍMITE
 Experiencia.
 Experimentación.
 Fijación de límites de
aceptación.
3. REGISTRO DE LOS DATOS
 Anotar indicaciones.
 Hacer historial de máquinas.
 Registrar intervenciones.
 Analizar indicaciones y resultados.
4. FRECUENCIA DE INSPECCIÓN
 Tipo de Máquina.
 Disponibilidad de maquinaria de reserva.
 Condiciones.
 Estadística.
 Diseño.
 Investigación.
 Disponibilidad de equipos de monitoreo.
5. FORMACIÓN DE INSPECTORES
 Personal de mayor nivel profesional.
 Capacidad analítica.
 Conocimiento de maquinaria.
 Capacitación en instrumentos.
 Motivación.
6. ¿QUÉ EQUIPOS MONITOREADOS?
 Equipos Rotativos
 Equipos No Rotativos
• Estructuras
• Recipientes
• Tuberías
 Maquinaria pesada
 Vehículos
 Locales, etc.
TÉCNICAS MANTENIMIENTO PREDICTIVO
1. Análisis de Vibraciones o Monitoreo de Vibraciones.
2. Análisis Espectográfico de Aceite.
3. Análisis Ferrográfico de Partículas.
4. Termografía.(Medición de Temperatura)
5. Ensayos no Destructivos. NDT
• Análisis de Rayos X
• Ensayo Ultrasonido
• Ensayo con Tintes Penetrantes
• Ensayo partículas magnéticas
6. Medición de Presión.
7. Resistencia Eléctrica.
8. Inspecciones Boroscópicas.
9. Análisis de Gases de Escape.
ANÁLISIS DE VIBRACIONES O MONITOREO DE
VIBRACIONES
• Es el movimiento de un lado a otro de componentes
que giran o reciprocan respecto a su posición de
descanso.
• Con el Analizador Vibracional o Vibrómetros permiten

medir la velocidad vibracional a distintos RPM ó CPM y
con las tablas de severidad de niveles vibracionales nos
indica en que momento intervenir el equipo.
MODOS FALLAS QUE SE DETECTAN CON ANÁLISIS DE VIBRACIONES
• Desalineamiento.
• Desbalance.
• Solturas Mecánicas.
• Excentricidades de rotores y estatores.
• Ejes doblados.
• Resonancias.
• Desgaste de cojinetes.
• Problemas de cojinetes.
• Falta de rigidez del cimiento.
• Dientes rotos y/o fisurados.
• Cavitación de bombas.
• Recirculación en bombas.
• Excentricidad de poleas.
TÉCNICA ANÁLISIS VIBRACIONAL
LOS INSTRUMENTOS SE COMPARAN CON:
Tablas del fabricante del equipo.
Normas del país en que ha sido instalado el equipo.
Normas Internacionales ISO 2372, ISO 3945, etc..
DESALINEAMIENTO
 El 50% de todos los • FUENTES QUE PUDIERAN
problemas en equipos GENERARLA
rotatorios es ocasionado por 
Eje doblado.
la presencia de 
Eje en resonancia.
desalineación. 
Rodamientos desalineados en el eje.

Resonancia de componentes en
 Genera alta vibración que dirección axial.
provoca fallas prematuras de  Rodamientos axiales desgastados.
componentes de máquinas y  Engranajes helicoidales o cónicos
costosos. desgastados.
 Desbalance por fuerzas.
 Mayor demanda de energía.
• TIPOS DE DESALINEAMIENTO
 La desalineación causa que
los rodamientos soporten
mayor carga que las  Angular
especificadas.  Paralela
 Combinada
DESALINEAMIENTO
Desalineación de Rodamiento en su Eje.
Cuando un rodamiento se encuentra desalineado con respecto
a su eje, éste va a mostrar una alta vibración y carga inusual. Al
detectar este problema debe resolverse de inmediato, antes de
que se presenten fallas prematuras.
DESALINEAMIENTO
Esquema del comportamiento de ejes con desalineación

paralela versus gráfica espectral.
DESBALANCE
El 40% de los problemas de vibración excesiva son producidas por
desbalance.
Cuando los componentes de una máquina rotatoria giran alrededor
de un eje de rotación que no coincide con el eje principal de Inercia,
existe una condición comúnmente conocida como desbalance.
DESBALANCE
TIPOS DIFERENTES DE DESBALANCE
• Desbalance estático o desbalance producido por una fuerza.
• Desbalance dinámico.
• Desbalance cuasi estático.
• Desbalance producido por un par de fuerzas.
ANÁLISIS ESPECTOGRAFICO DE ACEITE
 Permite analizar el estado del aceite y del combustible:
viscosidad, oxidación, contaminación y determinación de la
necesidad de cambio de aceite.
 Oxidación: Presencia de óxido de fierro por presencia de O2
 Contaminación: Polvo o suciedad del ambiente, asbesto del
empaque.
 Viscosidad: Degradación del lubricante, producto de corrosión,
polímeros derivados de fricción.
INSTRUMENTOS:
 Viscosímetro, Espectrómetro
Absorción Atómica, Kit de
Prueba de Lubricación.
ANÁLISIS FERROGRÁFICO DE PARTÍCULAS
 Es una técnica que se basa en el análisis de partículas de
desgaste ferrosas y no ferrosas y detecta la pieza que
presenta desgaste anormal.
 Partículas de desgaste ferroso; desgaste normal por roce,
desgaste por corte, desgaste por fatiga rodante, desgaste por
fatiga de deslizamiento
 Partículas de desgaste no-ferrosas; metales blancos,
aleaciones de cobre, aleaciones de plomo estaño. Son
productos de desgaste por roce u otro proceso destructivo.
INSTRUMENTOS:
 Ferrógrafo de Lectura Directa, Ferrógrafo Analítico,
Ferroscopio por Absorción Atómica.
TERMOGRAFÍA
Mide temperatura de superficie de las máquinas y sus
componentes, materiales, construcciones, sistemas
eléctricos, hornos, trampas de vapor, aislaciones, etc.
Principio: Emisión de Irradiación  Sensor Infrarrojo  Señal

eléctrica.
Características Principales de la Termografía
No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado.
Permite analizar grandes áreas en tiempos reducidos.
Se obtiene un registro visual de la distribución de temperaturas.
Sistema portátil y autónomo.
Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.
No interrumpe el funcionamiento del equipo.
TERMOGRAFÍA
APLICACIONES:
Sector Eléctrico:
 Desperfectos.
 Oxidación de contactos.
 Envejecimiento del material.
 Sobrecargas.
Aislamiento Térmico:
 Detectar el estado de envejecimiento de los
aislantes.
 Detectar la existencia de pérdidas térmicas.
 Permite verificar la calidad de montaje del
aislamiento.
Inspecciones de Refractarios: Estado de refractarios,
desgaste, fisura y pérdida de resistencia térmica
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
 Prueba los componentes del equipo que resultan
sospechosos de algún modo de falla presente o
futuro; por inicio de fracturas, grietas, diferentes
tipos de fatiga, corrosión, desgaste.
INSTRUMENTOS:
 Líquido penetrantes,
partículas magnéticas,
ensayo de ultrasonido,
rayos X.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
a. Ensayo con Tintes Penetrantes: Verifica la existencia de pérdidas,
grietas o fracturas en los materiales y sistemas hidráulicos. Equipo:
Diversos tintes, equipo de vacío o de presión.
b. Análisis de Rayos X: Verifica la existencia de grietas, la composición,

inclusiones, etc. Componentes del equipo, material estructural,
productos. Equipo: Equipo de rayos X.
c. Ensayo Ultrasonido: Detecta fisuras, composición, mide espesores y

niveles de sonido y señales acústicos con el objeto de inspeccionar
cojinetes, detectar pérdidas de gas, aire, líquidos en trampas de vapor,
válvulas, intercambiadores de calor.
d. Ensayo por partículas magnéticas: Control superficial como sub

superficial. Esta técnica se utiliza en materiales ferromagnéticos
permitiendo detectar grietas y otras discontinuidades tanto
superficiales como próximas a la superficie.
ANÁLISIS DE PRESIÓN
Efectúa y analiza la mediciones de presión superior de
la atmosférica o debajo en calderas, tanques,
intercambiadores, sistemas neumáticos, etc.
Pronostica que sucede con la excesiva presión o de
vacío puede parar el equipo (presión de alivio). Se le
puede usar para determinar el estado del equipo.
INSPECCIONES BOROSCÓPICAS
 Son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para
el ojo humano con la ayuda de un equipo óptico, el
boroscópio.
 Se desarrollo en el área industrial a raíz del éxito de las

endoscopias en humanos.
 También llamado videoscopio o videoboroscopio.
 Observación de partes internas de motores alternativos

de combustión interna, turbinas a gas y turbinas a
vapor, determinadas partes de calderas.
on inspecciones visuales en lugares inaccesibles

para el ojo humano con la ayuda de un equipo óptico,
INSPECCIONES BOROSCÓPICAS
ANÁLISIS DE GASES DE ESCAPE
 Permite analizar y evaluar la composición de los
gases de escape de diferentes equipos, como
calderas industriales, motores térmicos de
combustión interna, hornos, turbinas térmicas.
 Cuya finalidad es diagnosticar el estado de

funcionamiento del equipo.
 Asegurar el cumplimiento de los contaminantes

del motor, en base a los permisos y normativas
legales que deba cumplir la planta.
MANTENIMIENTO RENOVATIVO
Se realiza cuando el equipo o máquina debe ser sacado de
la línea de producción.
 Obsolescencia Tecnológica.
 Obsolescencia Comercial.
 Desgaste.
 Reingeniería.
 Aplica el concepto del balance costo del ciclo de vida

del equipo ACCV - LCCA.
 Costo vs Beneficios.
COSTO DE CICLO DE VIDA
MANTENIMIENTO MODIFICATIVO
• Es planificado y programado que modifica en forma
parcial una máquina, equipo o sistema con el fin de
evitar que se produzcan determinados tipos de fallo por
consiguiente su inoperatividad.
Fundamento:
1. Cambios en el diseño del equipo, sistema o componente.
2. Modificación en la lubricación.
3. Modificación en la refrigeración.
4. Modificaciones en los suministros de energía eléctrica,
térmica o mecánica.
5. Modificación en la instrumentación.
6. Modificaciones en el control.
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
IMPLEMENTACIÓN MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Paso 1: Realizar Limpieza Inicial.

Paso 2:Eliminar las Fuentes de Contaminación y Puntos
Inaccesibles.
Paso 3: Establecer Estándares de Limpieza y Inspección.
Paso 4: Realizar Inspección General del Equipo.
Paso 5:Realizar Inspecciones Generales de los Procesos.
Paso 6 : Mantenimiento Autónomo Sistemático.
Paso 7 : Practica Plena de la Autogestión.
PASO 1: REALIZAR LIMPIEZA INICIAL
Objetivo: Elevar la confiabilidad del equipo a través de tres
actividades.
 Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos.
 Descubrir todas las anormalidades: deficiencias, desorden,
ligera irregularidad, defecto, falla o fisura.
 Corregir las pequeñas deficiencias y establecer las condiciones
básicas del equipo.
PASO 2: ELIMINAR LAS FUENTES DE CONTAMINACIÓN Y
PUNTOS INACCESIBLES
Objetivo: Reducir el tiempo de limpieza, chequeo y lubricación.
 Identificar y eliminar las fuentes de fuga y derrames. Ejemplo:
productos, lubricantes, fluidos hidráulicos, polvo, vapor y otros
materiales de proceso.
 Mejorar la accesibilidad para reducir el tiempo de trabajo.
 Reducir los tiempos de limpieza.
 Reducir los tiempos de chequeo.
 Identificar los lugares de lubricación difícil.
 Simplificar la tarea de lubricación.
PASO 3: ESTABLECER ESTÁNDARES DE LIMPIEZA
E INSPECCIÓN
 Los operarios deben estandarizar los procedimientos de
limpieza e inspección y asumir la responsabilidad de
mantener su propio equipo.
 Guía para preparar estándares.
 Elementos Inspección
 Puntos clave
 Métodos
 Herramientas
 Tiempos
 Intervalos
 Responsabilidad
PASO 4: REALIZAR INSPECCIÓN GENERAL DEL EQUIPO
 Adiestrar a los operarios para realizar inspecciones generales

para mejorar la fiabilidad y el deterioro de cada componente
del equipo.
 Tener en condiciones óptimas los componentes individuales del
equipo mediante la inspección general.
 Preparar programas de inspección.
 Preparar manuales de inspección general y elaborar casos
concretos de dificultades y formar líderes de grupo en técnicas.
PASO 5: REALIZAR INSPECCIONES GENERALES
DE LOS PROCESOS
 Mejorar la fiabilidad y seguridad globales de los procesos
mediante una operación correcta.
 Facilitar instrucciones sobre rendimientos de procesos,
operaciones y ajustes.
 Adiestrar sobre el manejo de anomalías con el fin de mejorar la
fiabilidad operacional con operarios competentes.
 Capacitar a los operarios para operar los procesos y tratar
correctamente las anomalías.
 Concientizar a los operarios sobre su papel del mantenimiento
planificado a través de las inspecciones, reemplazos periódicos
de piezas.
PASO 6: MANTENIMIENTO SISTEMÁTICO
 Instaurar el mantenimiento de calidad y seguridad.

 Ayudar a las personas a comprender la relación entre el
equipo y la calidad , apreciar la importancia de calidad.
 Estandarizar el mantenimiento y control del equipo,
repuestos, herramientas, trabajos en proceso, equipos de
limpieza y otros.
 Sistema: Conjunto de procesos o elementos
interrelacionados con un medio para formar una totalidad
encargada hacia un objetivo común.
PASO 7: PLENA DE LA AUTOGESTIÓN
 Establecer un sistema de auto-gestión para mejorar el flujo

en el lugar de trabajo, las piezas de repuesto, herramientas,
trabajo en curso, productos finales, etc.
 Analizar los datos para mejorar los equipos, elevar la
fiabilidad, seguridad, mantenibilidad, calidad y
operatibilidad de los procesos.
 Capacitar para aumentar la habilidad de los operarios en
reparaciones para registrar y analizar datos y adquieran
maestría técnica de mejora.
 Facultar soporte técnico sobre estandarización de las
mejoras y participación en actividades MP.
MANTENIMIENTO PROACTIVO
• Es un mantenimiento planificado y
programado.
• Es una filosofía de mantenimiento enfocada
en la identificación y corrección de las causas
que originan las fallas en componentes,
equipos e instalaciones industriales, la meta
es combatir los malos actores que más tarde
provocarán un síntoma asociado a los modos
de fallas característicos del activo físico.
ELEMENTOS BÁSICOS DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO
1. Análisis de la causa raíz de fallo.

2. Precisión en reparaciones, montaje e instalación
bajo control estricto
3. Verificación de las especificaciones de equipos
nuevos y reparados.
4. Certificación y verificación de reconstrucción.
5. Ingeniería de confiabilidad.
6. Formación de personal.
MANTENIMIENTO OVER HAUL
(RECONSTRUCCIÓN)
Es aquella actividad que involucra el retiro del

activo físico de la línea de producción para
proceder a un desmontaje del equipo; lo cual
implicará el reemplazo o reconstrucción de
muchas componentes, sistemas.
Mantenimiento que indica reparaciones
integrales de sistemas de la maquina o equipo.
Mantenimiento que se realiza al final de la vida
útil de máquina o equipo.
CARACTERÍSTICAS MANTENIMIENTO OVER HAUL
1. Requiere retiro del equipo de la línea de producción.

2. Requiere de una adecuada planificación y programación del
mantenimiento.
3. Involucra el desmontaje total del equipo.
4. Requiere alto nivel de habilidad, experiencia y criterio
personal.
5. Se reemplaza muchas repuestos, componentes o sistemas.
6. Se emplea el uso de herramientas adecuadas incluyendo
máquinas- herramientas.
7. Se recomienda la participación de los proveedores.
8. Requiere calibración y pruebas de funcionamiento.
MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL
Realiza la ejecución y administración de
mantenimiento en forma eficaz y eficiente; mejora al
máximo los siguientes puntos.
a. Aspectos Organizacionales
 Buena organización
 Buena supervisión
 Buen control
b. Capacitación
 Personal capacitado
 Entrenamiento y motivación
 Capacitación técnica
c. Ordenes de Trabajo
 O.T. en mantenimiento, buenas instrucciones de
mantenimiento
 Solicitud, atención de mantenimiento a tiempo
 Manejo de Backlog, costo previsto real, tiempo
previsto real.
d. Planeamiento y Programación
 Buen plan de mantenimiento
 Buena programación de mantenimiento
 Justo a tiempo (JIT) (Just on Time)
e. Compras y stock
 Justo a tiempo
 Stock cero
f. Informacion Gerencial
 Adecuada Información
 Índices de control
g. Automatización del Mantenimiento
 Aplicación de la informática
 Automatización
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL-TPM
TPM - Seiichi Nakajima

Este sistema nace en Japón en la
década de los 60's.
Su creador fue el Ing. Seiichi
Nakajima.
Fue desarrollado por primera vez en

1969 por la Empresa Japonesa
Nippondenso del grupo Toyota. Se
extiende por Japón durante los 70’s y
se inicia su implementación fuera de
ese país a partir de los 80.
# Existían dos problemas perennes,

lucha intestina entre Producción y
Mantenimiento y perdida de
oportunidad, por no aprovechar al
personal de producción, para
mantenimiento autónomo.
# TPM INTEGRO TODO EL PERSONAL

DE LA EMPRESA INCLUYENDO
PROVEEDORES, PARA TODO TIPO DE
MANTENIMIENTO….SE APOYO EN
LOS CÍRCULOS DE CALIDAD.
INTRODUCCIÓN
En Japón Deming y Juran dieron a

conocer a la unión de científicos e
ingenieros japoneses el control
estadístico de la calidad.
 Uso de la estadística.
 Una nueva forma de
Que la calidad no debería de medirse controlar la calidad.
al terminar el producto, sino que
 Mejorar la
debería ser incorporada a lo largo de
administración
todo el proceso productivo.
enfocada a atención al
cliente.
DESAFÍOS DE LA FABRICACIÓN
Competencia global  Satisfacción total al cliente.
El desafío de la calidad  Se necesita una máquina

óptima.
Justo a tiempo (JIT)  Dependerá de equipos
confiables.
Reducción Costos  Mejorar el rendimiento de
sus equipos.
Cuestiones ambientales  No contaminar el aire, el
suelo ni el agua.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Primera Definición Oficial de TPM publicado en 1971 por el JIPE,
Japanese Institute of Plant Equipment.
 Maximizar la eficacia global que cubra la vida entera del equipo.
 Establecer un sistema PM global que cubra la vida entera del

equipo.
 Involucrar todos los departamentos (producción, mantenimiento,

etc.) que planifiquen, usen y mantengan equipos.
 Involucrar a todos los empleados desde la alta dirección a los

operarios.
 Promover el PM motivando a todo el personal por ejemplo

promoviendo las actividades de los pequeños grupos autónomos
Definición por el JIPM en 1989 como “Company-Wide TPM”
 Crear una organización corporativa que maximice la

eficacia de los sistemas de producción.
 Gestionar la planta con una organización que evite todo
tipo de pérdidas (cero accidentes, cero defectos y cero
averías) en la vida entera del sistema de producción.
 Involucrar a todos los departamentos en la implantación
del TPM, incluyendo desarrollo, ventas y administración.
 Involucrar a todos, desde la alta dirección a los operarios
de la planta.
 Orientar decididamente las acciones hacia las “cero
pérdidas” apoyándose en las actividades de los pequeños
grupos.
La definición de Hartman acerca del TPM según se
practica en compañías occidentales.
 El Mantenimiento Productivo Total perfecciona

permanentemente la efectividad global de los equipos, con
la activa participación de los operadores.
Identifica Tres Fases:

1. Mejorar los equipos a su mas alto nivel.
2. Mantener los equipos a su mas alto nivel de rendimiento
y disponibilidad.
3. Compra de equipos con un nivel definido y alto
rendimiento.
LAS SEIS GRANDES PERDIDAS
LAS SEIS GRANDES PERDIDAS
OBJETIVOS DEL TPM
SEIS PRINCIPALES CAUSAS PERDIDAS EN
INDUSTRIAS DE MANUFACTURA Y ENSAMBLE
LAS OCHO GRANDES PERDIDAS
1. Paradas Programadas
2. Ajustes de Producción
3. Fallos de los Equipos
4. Fallos de los Procesos
5. Perdidas de Producción Normales
6. Perdidas de Producción Anormales
7. Defectos de Calidad
8. Reprocesamiento
OCHO PRINCIPALES CAUSAS PERDIDAS EN
INDUSTRIAS DE MANUFACTURA Y ENSAMBLE
EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPOS (OEE)
¿Qué es el OEE? Se trata de una relación en porcentaje

que permite conocer la eficiencia productiva de una
maquina, de un conjunto de maquinas, de una sección
productiva o en ultimo termino, de una planta
productiva.
TASA DE TASA DE
OEE = DISPONIBILIDAD X X
RENDIMIENTO CALIDAD
OEE : Overall Equipment Efectiveness

TPM: ES UNA FILOSOFÍA DE TRABAJO
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS
• Disponibilidad: Mide el tiempo realmente

productivo frente al tiempo disponible.
• Rendimiento: Mide la producción real obtenida

frente a la capacidad productiva.
• Calidad: Mide las piezas buenas producidas

frente al total de las producidas.
EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO (OEE)
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS (OEE)
PILARES DEL TPM
Pilar:
Mejoras Enfocadas
MEJORAS ENFOCADAS
Pilar:
Mantenimiento
Autónomo
CONTROLES VISUALES
LAS 5S
Pilar:
Mantenimiento
Planificado
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
ETAPAS MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Pilar:
Capacitación y
Entrenamiento
CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO
CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO
Pilar:
Mantenimiento de Calidad
Pilar:
Seguridad, Salud y Medio
Ambiente
Seguridad, Salud y Medio Ambiente
Pilar:
Prevención del
Mantenimiento
(Gestión Temprana de
Equipos)
PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO
Pilar:
TPM en Áreas
Administrativas
TPM en áreas administrativas
TPM ÁREAS ADMINISTRATIVAS
Implantando el TPM
IMPLEMENTACIÓN TPM (Seiichi Nakajima)
IMPLEMENTACIÓN TPM (Seiichi Nakajima)
IMPLEMENTACIÓN TPM (NUEVO PROGRAMA)
IMPLEMENTACIÓN TPM (NUEVO PROGRAMA)
Instalación TPM Versión Occidental
Ing. Mecánico Edward H. Hartmann
Instalación TPM Versión Occidental
Ing. Mecánico Edward H. Hartmann
Modelo de implantación del TPM
Premio PM
RCM: MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD
El RCM o análisis de fallos es un proceso
utilizado para determinar que se debe hacer
para asegurar que cualquier activo físico o
sistema continúe haciendo lo que sus usuarios
quieren que haga en su contexto operacional.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD
 Esta técnica, fue desarrollada en la

industria de la aviación durante los
años 60’s y 70’s, documentada
detalladamente en 1978 por los
Ings. Howard Heap y Stanley
Nowlan de United Airlines para el
departamento de defensa de EUA.
 Grupos de Mantenimiento
Direccionales – MSG
 Primera Tentativa (1968) – MSG1
CONFIABILIDAD
• Como resultado de la demanda internacional por

una norma que establezca unos criterios mínimos
para que un proceso de análisis de fallos pueda ser
llamado “RCM” surgió en 1999 la Norma SAE JA
1011 y en el año 2002 la Norma SAE JA 1012.
LAS 7 PREGUNTAS DEL RCM
LAS 7 PREGUNTAS DEL RCM
1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de
funcionamiento asociados al activo físico en su actual contexto
operacional? (Funciones).
2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas necesidades?
(Fallas Funcionales).
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional? (Modos de Falla).

4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla? (Efectos de Falla).
5. ¿En qué sentido es importante la falla? (Consecuencias de falla).
6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir la falla?

(Tareas Proactivas).
7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva

adecuada? (Tarea de búsqueda de fallas, rediseño).
FALLAS FUNCIONALES
FUNCIONES DEL ACTIVO FÍSICO
COMPONENTES DE UN PROGRAMA RCM
CONFIABILIDAD OPERACIONAL
La confiabilidad operacional, puede definirse como la
capacidad de una instalación (infraestructura,
personas, tecnología) para cumplir su función, haga lo
que se espera de ella; y en caso de que falle, lo haga del
modo menos dañino posible.
ELEMENTOS DE LA CONFIABILIDAD HUMANA
CONFIABILIDAD
Es una metodología lógica derivada de esta investigación

en el sector de la aviación y hace uso de la herramienta
del Análisis Critico de los Modos y Efectos de Falla
(FMECA).
La metodología sigue una serie de pasos:
PASO 1: Listado y codificación de equipos.
PASO 2: Listado de sus funciones y especificaciones .
PASO 3: Determinación de fallos funcionales y fallos
técnicos.
CONFIABILIDAD
PASO 4: Determinación de los modos de fallos.

PASO 5: Estudio de las consecuencias de fallos. Criticidad.
PASO 6: Determinación de las medidas preventivas.
PASO 7: Agrupación de las medidas preventivas.
PASO 8: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
DIAGRAMA FLUJO DEL RCM
180
METODOLOGÍA IMPLEMENTACIÓN AMFE
181
182
ÁRBOL DE DECISIONES RCM
CONFIABILIDAD- FIABILIDAD R(t)
 Es la capacidad de un activo físico desempeñe
satisfactoriamente las funciones para las cuales
se diseña durante un periodo de tiempo
determinado y bajo condiciones normales de
operación, ambientales y del entorno.
 Es la probabilidad que un equipo funcione al
máximo tiempo posible sin fallas bajo
condiciones estándar de trabajo.
R (t) 0 ≤ R(t) ≤ 1
TIEMPO TOTAL DE OPERACIÓN
MTBF 
NUMERO DE FALLOS
SUMA TOTAL DE TIEMPO TRABAJO

MTBF 
SUMA TOTAL DE FALLAS
TIEMPO TOTAL - TIEMPOS REPARACIÓN - TIEMPOS MUERTOS INUTILIZACIÓN

MTBF 
NUMERO DE PARADAS
EJEMPLO: Si tenemos un sistema como una central térmica consideramos un

periodo temporal de 8760 horas, de las cuales 392 el sistema ha estado fuera
de servicio por averías y residuos; y 600 horas por tiempo muertos de
comunicación de fallos por carencias de repuestos, retraso en opuesta en
servicio; por un numero de 12 paradas. Cual es MTBF.
8760 hrs - 392 hrs - 600 hrs

MTBF   647 Horas
12
ANTECEDENTES DE LA CONFIABILIDAD
RANGO CONFIABILIDAD
TIPOS MODOS DE FALLAS
PORQUE DEBO UTILIZAR PREDICCIONES DE LA
CONFIABILIDAD
REPUTACIÓN: La reputación de una compañía se relaciona muy de
cerca con la confiabilidad de sus productos
GASTOS DE GARANTÍA: Si un producto no puede realizar su
función dentro del periodo de la garantía, los gastos de reemplazo
y de reparación afectaran negativamente los beneficios.
NEGOCIO FUTURO: Un esfuerzo concentrado hacia la confiabilidad

muestra a los clientes existentes que un fabricante es serio sobre
su producto, y confiado en la satisfacción del cliente.
ANÁLISIS DE GASTO: Los fabricantes pueden tomar datos de
confiabilidad y combinarlos con la otra información del gasto para
ilustrar la rentabilidad de sus productos.
TIPOS DE CONFIABILIDAD
MANTENIBILIDAD M(t)
A la facilidad con la cual se puede realizar una
intervención de mantenimiento, es decir la rapidez
con la cual los fallos o el funcionamiento defectuoso
en los equipos son diagnosticados y corregidos o el
mantenimiento es ejecutado con éxito.
• MTTR : Tiempo Promedio para Reparación

• MTBF : Tiempo Promedio entre Fallos
• MTTF : Tiempo Promedio para Volver a Fallar
Nº de Horas Total de Reparacion es Correctiva s

MTTR 
N º Reparacion es Correctiva s
DISPONIBILIDAD D(t)
 Es la capacidad de una maquina o equipo, funcione
satisfactoriamente en un momento determinado o en
cualquier instante, con un rendimiento definido y
ciertas condiciones de operación.
 Es el parámetro que tiene en cuenta la frecuencia de
las fallas y el tiempo necesario para la reparación.
MTBF
D
MTBF  MTTR
DISPONIBILIDAD D(t)
TIEMPO TOTAL - TIEMPO FUERA DE SERVICIO
D
TIEMPO TOTAL
HORAS DE PRODUCCIÓN
D
HORAS DE PRODUCCIÓN  HORAS EN EL TALLER
Ejemplo: Si tenemos un sistema como un a central térmica

consideramos un periodo temporal de 8760 horas , de las
cuales 392 el sistema ha estado fuera de servicio por averías y
residuos su disponibilidad será.
8760 - 392
D  0.955  95 .5%
8760
RCA: ANÁLISIS CAUSA RAÍZ
ANÁLISIS CAUSA RAÍZ
ANÁLISIS CAUSA RAIZ
• Es un proceso mediante
el cual descubrimos el
origen de los problemas
de una situación
determinada para
acceder a esquemas de
soluciones adecuadas a
las exigencias.
ANÁLISIS CAUSA RAIZ
CARACTERÍSTICAS DE LAS FALLAS CRÓNICAS
 Aceptadas como parte de la rutina.

 Demandan atención.
 Ocurren con frecuencia.
 Toman poco tiempo para recuperarse.
 Eventos individuales tienen poco impacto.
 Casi nunca se calcula el monto de la perdida total.
 Las fallas esporádicas llaman mucho la atención
pero NO las más costosas.
 La mayoría de las fallas en la organización son
crónicas y son repetitivas.
NIVELES DE CAUSA RAÍZ
LA ESTRUCTURA DEL ÁRBOL LÓGICO
ÁNALISIS CAUSA RAÍZ
TÉCNICAS ANÁLISIS CAUSA RAIZ
• Diagrama de Ishikawa.
• Análisis del Árbol de Fallas.
• Los 5 porqué.
• Análisis de Pareto
• Análisis de los Modos de Fallas y Efectos (FMECA)
• Análisis de Cambio
• Análisis Árbol Factor Causal

MANTENIMIENTO BASADO EN E L RIESGO(RBM)
• Un proceso usado para definir el nivel mínimo de

cantidad de mantenimiento, ingeniería y otras
estrategias de gestión de riesgo para asegurar los
niveles mínimos tolerables de seguridad e
integridad del medio, así como los costos y
beneficios de la capacidad operativa como sean
especificados en el sistema de gestión de activos.
𝑹𝑰𝑬𝑺𝑮𝑶=𝑷𝒓𝒐𝒃𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 de Falla∗𝑪𝒐𝒏𝒔𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂
205
KPI :INDICADORES CLAVES DE DESEMPEÑO
Ventajas
• Reducción de la incertidumbre y la subjetividad.
• Promueve el trabajo en equipo, con metas retadoras.
• Incentiva el mejoramiento permanente a nivel de

equipo y personal.
• Aumenta el valor agregado del trabajo diario.
• Se mejoran las comunicaciones y la disponibilidad de

información.
KPI :INDICADORES CLAVES DE DESEMPEÑO
• Se establece un estilo gerencial basado en hechos y

datos.
• Promueve la participación, la proactividad e

incrementa la automotivación y la autoestima.
• Suministra a los usuarios información oportuna y

efectiva, sobre el comportamiento de las variables
críticas a través de los indicadores de gestión.
INDICADORES GESTIÓN MANTENIMIENTO
BENCHMARKING DE LAS MEJORES
PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO
Categoría Benchmarcking
Costo Anual de Mantenimiento:
Costo total de mantenimento / Costo total del producto < 10-15%
Costo mantenimiento / Costo de reemplazo del activo < 3%
Mano de obra en mantenimento como porcentaje del total 15%
Costo de mantenimiento/ Costo de operacion 20-30%
Planeación de mantenimiento
Mantenimiento planeado / Mantenimento total > 80%
Manto planeado y programado como un % del total en H-Hombre 85 – 95%
Tiempo de parada de equipo no programada 0%
Mantenimiento reactivo < 15%
Emergencias <10%
PRESUPUESTO DEL AREA DE MANTENIMIENTO
º
MANTENIMIENTO MECANICO 60%
MANTENIMIENTO ELÉCTRICO 25%
INSTRUMENTACIÓN 10%
CONSUMIBLES 5%
INDICES DE CONTROL DE LA GESTION
DE MANTENIMIENTO
1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO
Gastos de Personal de Mantenimiento

Gastos para Repuestos, Materiales e Insumos
Gastos por Servicio de Terceros
Gasto Total de Mantenimiento
Gasto Total de Mantto

I = -------------------------------------
Gasto de Producción
Gasto de Repuestos
I = ------------------------------------
Gasto Total de Terceros

I = -----------------------------------
Gasto de Personal de Mantto

I = ------------------------------------------
KPIS : INDICADORES CLAVES DE DESEMPEÑO
1. Asegurar y garantizar la disponibilidad de máquinas,
equipos, edificios y servicios que se necesitan para la
operación segura y eficiente de la planta; optimizando
los recursos disponibles para el mantenimiento.
2. Planificar, programar y conducir operativamente el

mantenimiento.
3. Elaborar el plan anual de mantenimiento productivo

total.
4. Evaluar resultados de calidad y productividad en forma

periódica.
5. Coordinar con el jefe de planta y jefes de sección la
implementación de mejoras en las maquinarias,
procesos y equipos.
6. Controlar el consumo de agua, electricidad y

combustibles proponiendo alternativas para la
disminución de consumos.
7. Organizar, dirigir y controlar las operaciones de

mantenimiento preventivo y correctivo.
8. Registrar las operaciones de mantenimiento

realizadas.
9. Desarrollar manuales de operación en las diferentes

máquinas.
10. Elaborar procedimientos para la ejecución de
mantenimiento correctivo.
11. Desarrollar manuales de instrucciones para las

operaciones de mantenimiento.
12. Determinar los repuestos críticos de las maquinarias y

equipos y elaborar las solicitudes de compra
respectivas.
13. Coordinar con la jefatura de planta las necesidades de

mantenimientos especiales con sub. contratistas.
14. Capacitar y entrenar al personal de mantenimiento.

15. Asegurar la utilización racional y cuidado adecuado de
equipos, herramientas y materiales de uso en la planta.
16. Aperturar y cerrar las ordenes de trabajo.
17. Determinar las tareas prioritarias para la ejecución del

mantenimiento así como los trabajos de emergencia.
18. Ejecutar el procedimiento para la mejora de la gestión

del mantenimiento de forma periódica.
18. Motivar la participación y presentación de sugerencias

del personal.
20. Del cumplimiento puntual del mantenimiento preventivo.
21. Asegurar el stock adecuado de repuestos y suministros.
22. Evaluar el desempeño de su personal.

ANÁLISIS DE ACEITE
OBJETIVOS
IMPLEMENTACIÓN DEL ANÁLISIS DE ACEITE
COMPARACIÓN DE FRECUENCIAS
FORMATO PARA HISTORIAL DE UNIDADES
RESULTADOS DE LABORATORIO
“GRACIAS”
247
248
249
250
251
252
253
254
Hoja de Decisiones del
RCM
HOJA DE ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA
INFORMACION
RCM Hoja de Informacion
EQUIPO: SISTEMA: REALIZADO POR: FECHA:
CODIGO: COMPONENTE: REVISADO POR: FECHA:
FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTO Y CONSECUENCIA DE FALLA
1 A
255
Hoja de Decisiones del
RCM
HOJA DE DECISIONES - ÁRBOL LÓGICO RCM
EQUIPO: SISTEMA: REALIZADO POR: FECHA:

CODIGO: COMPONENTE: REVISADO POR: FECHA:
REFERENCIAEVALUACIÓN DE H1 H2 H3 ACCIÓN A
DEL AMEF CONSECUENCIAS S1 S2 S3 FALTA DE TIPO DE INTERVALO
TAREA PROPUESTA
O1 O2 O3 MANTENIMIENTO INICIAL
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
256

Capitulo I Ingenieria de Mantenimiento Introduccion 1

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Capitulo I Ingenieria de Mantenimiento Introduccion 1

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INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

Dr. Mario Valencia Salas

2. El mantenimiento es la función empresarial a la que se

2. Conservar la capacidad de producción de las

3. Minimizar los trastornos en la empresa y las fallas que

5. Minimizar el costo de ciclo de vida de los equipos.

6. Minimizar el tiempo muerto de los equipos.

7. Contar con equipo confiables.

8. Protección del medio ambiente.

9. Garantizar la seguridad del personal y de los

10. Mejorar la calidad de mantenimiento.

11. Incrementar la productividad.

1. Mantenimiento Correctivo. ( M. Reactivo )

7. Mantenimiento Over Haull.

9. Mantenimiento Clase Mundial.

10. Mantenimiento Productivo Total (TPM ).

11. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

13. Análisis de Costo de Ciclo de Vida. (ACCV)

14. Mantenimiento Basado en el Riesgo. (MBR)

15. Análisis de Criticidad. (AC)

16. Optimización Costo Riesgo. (OCR).

17. Indicadores Claves de Performance. (KPI)

• Su ejecución implica, disgregación de esfuerzos,

• Efectivo para equipos de bajo costo, cuya función es

• Mantenimiento por fallas o roturas.

• Sus costos son frecuentemente elevados.

• La etapa más primitiva de la Ingeniería de

• Nivel 4: Averías a Programar con Fecha no Determinada.

Grupo de operadores que Personal de MP que

1. Disminución de paradas imprevistas.

Paso 1: Realizar Inventario de Equipos.

Paso 2: Asignar Tipo de M. Preventivo y Criticidad.

Paso 3: Hacer Listas de Verificación de M. Preventivo.

Paso 4: Desarrollar Ordenes de Trabajo de M. Preventivo.

Paso 5: Crear Hoja de Rutas del M. Preventivo.

Paso 7: Mantener una Historia de los Equipos.

Paso 8: Aplicar Tecnología de Barras u Otra.

Paso 9: Desarrollar un Sistema de Informes M.

Paso 10: Organización del M. Preventivo.

Por sistema computarizado datos de equipos:

Establecer el nivel de Criticidad de cada máquina o equipo

- Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberían fallar. Continua siendo un

- Nivel de Criticidad 3: El resto. Se tiene equipos a los cuales en caso de que

Las listas de verificación (Check list) es el documento que

Es una instrucción por escrito, que especifica el trabajo que

“Estudio de Movimientos y tiempos”

La hoja de ruta de mantenimiento permite organizar los

Realizar programa de M. Preventivo semestral ó anual para cada máquina

Al realizar el programa hacerle el seguimiento respectivo de cumplimiento,

• La historia de los equipos nos permite mantener y mejorar los

Las ordenes de trabajo MP y todos los demás documentos están impresos en

Las credenciales de todos los equipos tienen código de barras.

La computadora capta todos los datos de trabajo y el tiempo transcurrido.

La computadora cierra una tarea y la elimina del archivo la OT abierta.

La computadora ingresa la tarea en la historia del equipo donde incluye la

El computador emite varios informes, MTBF, rendimiento, productividad, OT

• El MP debe alcanzar un alto grado de compromiso y disciplina.

 El éxito del MP es exitoso si cuenta con el apoyo de una

1. Programa y Métodos de Trabajo.

2. Determinación de Valores Limite.

3. Registro de los Datos.

6. ¿Qué Equipos Monitoreamos?

1. PROGRAMA Y MÉTODOS DE TRABAJO