INSTITUTO

POLITÉCNICO MODELO N°
6035 INSTITUTO
POLITÉCNICO MODELO N° 6035
TECNICATURA SUPERIOR EN MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
TECNICATURA SUPERIOR EN MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL

TALLER DE MANTENIMIENTO
PROYECTO TECNOLÓGICO

“MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE UN TORNO CONVENCIONAL”
“INSPECCIÓN A LA COLUMNA
DE PERFORACIÓN EN POZOS
DE LA INDUSTRIA PETROLERA”
AUTORES: Vargas Franco Félix, Gómez Enrique José
Gustavo, Picca Matías
AUTORES: Aguilar, Benjamín - Arjona, Georgina
Garay, Javier – Toledo Laura
PROFESORA: Bordón, Andreawww.inspeccionesnor.com.ar
Liliana
(3873) – 485243 – 485961
RN N° 34 Km 1432 – Gral. E. Mosconi
CAMPAMENTO VESPUCIO, PROVINCIA DE SALTA, ARGENTINA
 ÍNDICE

Introducción……………………………………………….….…..…………………..3

Fundamentación………………………………………………………………..……4

Objetivos del proyecto………………..…………………………………………….5

Marco teórico……….……..……………………….……………………….……......6

Análisis de fallas…..…………………….……………………………...................13

Tipo de mantenimiento…..………………………………………………...……...15

Falla seleccionada……………………………………………………………….....24

Coclusión………………………………..............................................................25

Bibliografía…………………..…………………………………….........................26
 INTRODUCCIÓN
Este plan de mantenimiento está muy relacionado en la prevención de accidentes y
lesiones en el trabajador, ya que tiene la obligación de mantener en buenas condiciones
la maquinaria, herramienta, y el equipo de trabajo, lo cual permite un mejor
desenvolvimiento y seguridad, evitando riesgos en el área laboral. Por otro lado, se debe
organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento mediante la introducción de
programas de mantenimiento preventivo con la finalidad de mejorar la disponibilidad de
los tornos convencionales.
Además, estos procedimientos se encargarán de preservar las prácticas incluidas en las
máquinas según su ubicación, función, dispositivos y características. Asimismo, se ha
desarrollado un plan de trabajo a nivel preventivo para conocer el desempeño y la
propensión al desperfecto de los tornos, con el propósito de descubrir fallas antes de que
estas ocurran, con el fin de sortear paros inesperados.
De la misma forma, será de gran valor conocer la historia del mantenimiento de los tornos
convencionales que han instaurado estos equipos en pasados mantenimientos correctivos
para poder plantear diseños que nos permitan inspeccionar las variables susceptibles,
tareas que se desenvolverá mediante el sistema de documentos y registro trazado para el
programa.
En correspondencia con el objetivo señalado, se hace apropiado definir determinados
términos como mantenimiento preventivo, plan de mantenimiento, programa de
mantenimiento preventivo, como se
realiza el mantenimiento preventivo, para que se realiza el mantenimiento preventivo,
documentación del programa, pasos para la generación e implementación de planes de
mantenimiento preventivo, codificación de equipos, inventario de equipos e instalaciones,
tornos, partes principales del torno, metodología de la investigación, resultados,
conclusiones y la bibliografía. A continuación, se desarrollan.
Mantenimiento preventivo: Este tipo de mantenimiento se define como una serie de tareas
planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de
fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un activo. Puede planearse y
programarse con base en el tiempo, el uso o la condición del equipo. (Duffuaa, 2002).
Plan de mantenimiento: Es de suma importancia establecer que son tres las áreas de
Planeación.
 FUNDAMENTACIÓN
La investigación tuvo como objetivo la elaboración de un plan de mantenimiento
preventivo, las partes de un torno convencional que emplean en distintos talleres
mecánicos industriales. Está muy relacionado con la prevención de accidentes y lesiones
en el trabajador ya que tiene la obligación de mantener en buenas condiciones la máquina,
las herramientas y el equipo de trabajo, lo cual permite un mayor desenvolvimiento y
seguridad invitando riesgos en el área laboral y también mayor disponibilidad en los tornos
convencionales.
 OBJETIVOS DEL PROYECTO

 Objetivo general
Mediante este manual dar a conocer algunas de las fallas existentes más comunes de la
máquina-herramienta (torno) en un taller de manufactura, identificando cada una de las
partes y cuál es su función en el torno, en la cual también está involucrada la soldadura,
los diferentes tipos de soldadura empleados, su uso, observando y analizando el
funcionamiento para que este sea el correcto.

 Objetivo especifico
Observar y escuchar el funcionamiento del torno para detectar fallas al momento del
moldeado de piezas y darle mantenimiento y de ser necesario cambiar piezas para un
excelente funcionamiento y que al hablar de soldadura sepamos utilizar la correcta de
acuerdo a la necesidad de la empresa y material, cumpliendo principalmente los siguientes
objetivos.
 Optimización del mantenimiento del torno.
 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Maximización de la vida de la máquina.
 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas que se presenten.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras preestablecidas de
operación.
 Balancear el costo de mantenimiento.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de las maquinarias.
 MARCO TEÓRICO

 Concepto
 Mantenimiento: Las Operaciones de reparación y mantenimiento y
acondicionamiento, son las acciones destinadas a arreglar dispositivos mecánicos o
eléctricos que se necesitan reparar, así como las acciones y rutinas necesarias para
mantener el dispositivo en buen estado de funcionamiento y así prevenir posibles
fallas.
 Mantenimiento Preventivo: Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de
rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación
mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos
dañados.
 Características: Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos,
apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los
históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para
cada máquina, donde se realizarán las acciones necesarias, engrasan, cambian
correas, desmontaje, limpieza, etc.
 Ventajas
Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento
de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e
instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad
y a la mejora de los continuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un
aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del
departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o
medios necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las
instalaciones con producción.
 Desventajas: Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra.
 El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede
sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de
motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para
convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso,
la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

 Torno
 Torno paralelo

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a un conjunto
de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de
revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar
(sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha
convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado. La herramienta
de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos
al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se
mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un
tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la
torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del
eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se
desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación
denominada refrenada.

 Historia de los tornos mecánicos

Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron
tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado
industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de
precisión.

 Años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas

deslizante.
 Hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de
Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con
velocidad constante.
 1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
 Años 1840: desarrollo del torno revólver.

En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños y

realizaciones influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839
patentó un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías planas y carro
transversal automático, que tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados
elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en
1843, se conserva en el "Science Museum" de Londres. El otro, construido en 1850, se
conserva en el "Birmingham Museum".
Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del
siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y
patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al
cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.
  Torno paralelo
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo
en una de las máquinas herramientas más importante que han existido.
Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de
mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricación en serie y
de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC.
Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien
calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en
la geometría de las piezas torneadas.

 Estructura del torno

Figura: Torno paralelo o mecánico

1) Bancada 2) Cabezal fijo 3) Contrapunto 4) Carro portátil 5) Cabezal giratorio o Chuck

El torno tiene cinco componentes principales:

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior
lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.
  Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y
las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además, sirve
para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y
poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos
tales como porta broca o broca para hacer taladros en el centro de los ejes. Este
contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la
bancada.
 Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la
herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos paralelos
hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base,
el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre una
plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
 Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay
varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal,
mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chuck´s
magnéticos y de seis mordazas.

 Equipo Auxiliar
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y
portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:

 Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y

transmite el movimiento.
 Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a
través de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro
específico no siendo válidas para otros.
 Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
 Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite
el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
 Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo
cuando no puede usarse la contrapunta.
 Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de
trabajo largas cerca del punto de corte.
  Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
 Plato de arrastre: para amarrar piezas de difícil sujeción.
 Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de forma independiente
unas de otras.

 Herramientas de torneado

Figura: Broca de centraje de acero rápido

Figura: Herramienta de metal duro soldada

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están
constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro
(widia) intercambiables. La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada

de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas
resistencias diferentes.
El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo. Cuando
la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el
portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla
correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora.

Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan
incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el
desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La
medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se
requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir
dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan
nonios, sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se
consiguen automáticamente.

 Normas de seguridad en el torneado

Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos para
asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese
despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada. Para ello la mayoría de tornos tienen
una pantalla de protección. Pero también de suma importancia es el prevenir ser
atrapado(a) por el movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo, por la ropa o por el
cabello largo.

Cabe destacar que hay 10 normas de seguridad:

1. Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc...
2. No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.
3. Utilizar ropa de algodón.
4. Utilizar calzado de seguridad.
5. Mantener el lugar siempre limpio. Si se mecanizan piezas pesadas utilizar
polipastos adecuados para cargar.
6. descargar las piezas de la máquina.
7. Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.
8. No vestir joyería, como collares, pulseras o anillos. Siempre se deben conocer los
controles y funcionamiento del torno.

9. Se debe saber cómo detener su operación.

10. Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador,
pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.
 ANÁLISIS DE FALLAS

 Fallas en los tornos

 Sobrecarga excesiva: Si la sobrecarga de un motor asíncrono sobrepasa cierto
límite no logra arrancar. Si al disminuir la carga bel motor arranca bien y
funciona normalmente, es que la sobrecarga era excesiva. En las condiciones de
arranque, o sea el motor parado la corriente atraviesa los arrollamientos es muy
elevada, si el rotor no inicia el giro, no se debe mantener la conexión a la red, de
lo contrario, se pueden destruir los bobinados. Si el motor no arranca por exceso
de sobrecarga, no queda otra solución que disminuir la carga, utilizar otro motor
de mayor potencia o de par de arranque más elevado, o bien si es factible,
introducir modificaciones oportunas en el circuito de rotor (por ejemplo, disminuir
las resistencias del reóstato de arranque; o en los motores de jaula de ardilla,
tornear los anillos de cortocircuito para disminuir la sección de los mismos).
 Montaje defectuoso de máquina: Los efectos de montaje suelen ocasionar ruidos
mecánicos y marcha irregular del motor. Los ruidos anormales de origen
mecánico pueden distinguirse fácilmente delos motivados por anomalías
eléctricas. Para diferenciarlos hasta, una vez que el motor a alcanzado la
velocidad de régimen, desconectar la máquina de la red; si el ruido anormal
persiste, solo puede tener una causa mecánica (entre hierro irregular, cuerpos
extraños en el entre-hierro, polea de transmisión, etc.
 Los escudos: Deben adaptase perfectamente a la carcasa del motor porque d
contrario los cojinetes no quedan alineados y el eje podría doblarse o los
cojinetes desgastarse. Se prueba el buen ajuste de los escudos a la carcasa por
el sonido limpio que se emite al golpearlo con un mazo de madera o de plomo.
Cuando el escudo no se adapta bien a la carcasa, se aflojan los tornillos y toca
volverlos a colocar de nuevo.
 Roce del rotor con el estator: Puede ser ocasionado por cojinetes desgastados,
o si el eje del rotor esta torcido.
 Cojinetes demasiado ajustados: La falta de engrase, o un aceite defectuoso
(sucio, o de mala calidad) pueden ocasionar el sobrecalentamiento de los
 cojinetes y el debilitamiento y ello el apriete excesivo de los mismos, que
atenazan el eje.
 Chapas mal apretadas: Chapas del paquete del estator, así como las del rotor,
deben estar fuertemente comprimidas; de lo contrario varían las conexiones
magnéticas de máquina y el motor absorbe una intensidad de la corriente
excesiva.
 Escobillas mal ajustadas: Si las escobillas no resbalan bien en su pota
escobillas, se pueden producir chispas, dúrate la marcha del motor, que
acabaran en inutilizar los anillos rasantes. Este defecto se puede comprobar a
simple vista, con el motor en marcha. Las escobillas deben deslizarse en sus
alojamientos sin dificultad, pero sin excesivo juego.
 Anillos rasantes picados o desgastados: La superficie de contacto de los anillos
rasantes debe estar bien torneada y rectificada, para que presenten una sección
pulida y concéntrica con el eje del rotor. Si los anillos rasantes están picados,
pueden ocasionar saltar chispas de las escobillas cuando el rotor gira.
 Barras del rotor flojas: En los motores con rotor de jaula, están las barras en
corto-circuito en ambos extremos por medio de los aros de cobre, si una o varias
barras se aflojan y no establecen bien un contacto con los aros, el motor no
funciona con normalidad y en algunos casos el rotor no gira; una barra floja pude
localizarse por pura inspección.
 TIPO DE MANTEMIENTO

 Reparación de tornos
En el supuesto caso de no existir recambios originales de los tornos, disponemos de
talleres especializados para la fabricación de los mismos, que nos garantizan una alta
funcionalidad. Podemos fabricar cualquier tipo de recambio: Husillos, tuercas,
engranajes, manetas, volantes, etc. Para poder llevar a cabo un buen mantenimiento
preventivo del torno a continuación se presentan una lista de actividades a realizar y
con estos puntos se hará una programación de mantenimiento.
 Limpieza general.
 Inspección visual (ruidos y vibraciones anormales, fugas de aceite, de líquido
refrigerante, conexiones eléctricas, etc.).
 Lubricación de los carros móviles y de las guías de deslizamiento.
 Inspección de los rodamientos del motor cabezal.
 Inspección del cableado eléctrico del motor cabezal.
 Inspección del cableado eléctrico del motor, en caso de averías, solicitar su
cambio.
 Reparación y mantenimiento de todo el sistema eléctrico.
 Rectificado y rasqueteado de la bancada, eje transversal y chirrión.

 Cambio de rodamientos en el cabezal o ejes secundarios del mismo.

 Sustitución de los rodamientos del motor cabezal.
 Alineamiento del cabezal, para evitar la conicidad.
 Alineamiento del contrapunto.
 Nivelación.
 Cambio o reparación de los husillos y sustitución de los rodamientos,
situados en los extremos de los husillos.
 Reajuste de regles cónicos de los carros.
 Rectificación y rasqueteado de la bancada, eje Z y X.
  Inspección y ajuste de bandas, en caso de desgaste, en caso de
agrietamiento hacer el cambio.
 Inspección de la bomba de refrigerante y nivel del refrigerante.
 Inspección de circuito de retorno refrigerante.
 Inspección de las instalaciones eléctricas, en caso de averías cambiar los
componentes necesarios
 Cambiar de aceite, engrasar engranes.
En el supuesto caso de no existir recambios originales de los tornos, disponemos de
talleres especializados para la fabricación de los mismos, que nos garantizan una alta
funcionalidad. Podemos fabricar cualquier tipo de recambio: Husillos, tuercas,
engranajes, manetas, volantes, etc. Para lubricar las guías se debe utilizar aceite para
engrase de guías horizontales y cabezales de máquinas herramientas. Los datos del
aceite a utilizar se muestran en la siguiente tabla.

Tabla: Características del aceite

Viscosidad Punto de Punto de Índice de
ISO Inflamación °C congelación °C viscosidad
Petter SPT-G 68 220 -27 100
Petter SPT-G
EP 68 220 -27 100
  Guía de tornos convencionales

Mantenimiento de Tornos Presente Ausente Observación

Convencionales
Programa de mantenimiento X
preventivo.
Codificación de partes y X
componentes.
Registro de fallas. X

Planificación del mantenimiento X

preventivo.
Inventario de partes y X
componentes.
Planes y manuales del fabricante. X

Fuente. Pirela (2008)

 Procedimiento para el Mantenimiento Preventivo

Definición de la
Etapa Etapa Responsable Registro
 Implementar el
cronograma de Servicios Cronograma de
Implementación mantenimiento con Generales Mantenimiento Preventivo
el fin de prever
fallas.
Hacer entrega del
Reportar cronograma al Servicios Cronograma de
Cronogramas personal de Generales Mantenimiento Preventivo
mantenimiento
Cumplir con las
actividades Personal de Hoja de Vida del Equipo
Cumplimiento programadas y Mantenimiento
registrar
Verificar que el
Verificar el cronograma se Jefe de Registro de solicitud de
cumplimiento o cumpla, de lo Mantenimiento acción preventiva
reportar contrario, reportar
a Servicios
Generales
  Codificación de partes y Componentes del Torno
Convencional

No. Componente Código

1 La Bancada TC-01
2 Cabezal Fijo TC-02
3 Carro Principal de Bancada TC-03
4 Carro de Desplazamiento TC-04
Transversal
5 Carro Superior Porta TC-05
Herramienta
6 Porta Herramienta TC-06

7 Caja de Movimiento Transversal TC-07

8 Mecanismo de Avance TC-08

9 Tornillo de Roscar o Patrón TC-09
10 Barra de Cilindrar TC-10
11 Barra de Avance TC-11
12 Cabezal Móvil TC-12
13 Plato de Mordaza (Usillo) TC-13
14 Palancas de Comando del TC-14
Movimiento de Rotación
15 Contrapunta TC-15
16 Guía TC-16
17 Patas de Apoyo TC-17
18 Platos de tres y cuatro garras TC-18
(Muelas)
19 Porta Herramienta o Porta TC-19
Cuchillas
20 Cuchillas de Tronzar, Roscar y TC-20
Refrentar
21 Llave de Ajustar Mordazas TC-21
22 Llaves Fijas ½ y ¾ TC-22
23 Mandril TC-23
24 Mechas de Centro TC-24
25 Gramil TC-25
26 Martillo de Goma TC-26
27 Moleteador TC-27

 Mantenimiento preventivo
Este tipo de mantenimiento se define como una serie de tareas planeadas
previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de
fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un activo. Puede
planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condición del
equipo. (Duffuaa, 2002).

 Plan de mantenimiento
Para Newbrough (2002), es de suma importancia establecer que son tres las
áreas de Planeación para el Mantenimiento. La primera de ella abarca la
planeación a largo plazo de las necesidades de mantenimiento y se encuentra
íntimamente vinculada con los pronósticos de las ventas y la producción,
dependiendo también de ellos. Esta clase de planeación se lleva a cabo, en las
empresas importantes, por el personal respectivo, encargado de elaborar un
programa de esta índole para la totalidad de la empresa.
Del mismo modo, los planes a corto plazo, que integran la segunda área,
comprenden lapsos de aproximadamente un año y se preparan bajo la
supervisión directa de los gerentes del departamento de mantenimiento,
entre estos podemos incluir: los presupuestos, la mayoría de las
reparaciones de importancia y todo el mantenimiento a gran escala.
Finalmente, la tercera área comprende planes inmediatos de la función de
mantenimiento y viene a ser una planeación específica de trabajo de
mantenimiento, esta clase de previsión se elabora por técnicos del grupo de
control de mantenimiento. De acuerdo con el planteamiento del autor es
significativo que las tres tareas de planeación difieran mucho en cuanto a tipo
y lugar de desarrollo; mientras más penetran los planes en el futuro, mayor es
el nivel de responsabilidad, tienen poco en común salvo que todas figuran
bajo la denominación de planeación y son necesarias para la consecución de
los objetivos de la empresa.

 Plan de mantenimiento preventivo

Se define como un plan de actividades periódicas y programadas realizadas
de manera sistemáticas con el fin de conservar las condiciones de operación
satisfactorias, a través de inspección, ubicación de defectos, prevención de
fallas que puedan conducir a paradas imprevistas. Del mismo modo, se puede
afirmar, que este tipo de mantenimiento se programa con el objeto de ajustar,
reparar o cambiar partes en equipo antes de que ocurra una falla o daños
mayores, eliminando o reduciendo al mínimo los gastos de mantenimiento.
(Nava, 2001).

 Programa de mantenimiento preventivo

Debe elaborarse un programa específico de mantenimiento para cada pieza de
equipo dentro del programa general. El programa es una lista completa de las
tareas de mantenimiento que se realizará en el equipo, ubicación, número de
referencia del programa, lista detallada de las tareas que se llevarán a cabo
(inspecciones, mantenimiento preventivo, reemplazos), frecuencia de cada
tarea, herramientas especiales que se necesitan, materiales necesarios y
detalles acerca de cualquier arreglo de mantenimiento. (Duffuaa, 2002).

 Como se realiza el mantenimiento preventivo

Consiste en una revisión o inspección del funcionamiento del equipo para la
localización y reparación de posibles daños sufridos durante el tiempo de uso.
Para esto se lleva un registro para cada equipo que debe ser diligenciado por
el encargado de mantenimiento, el cual debe reportar el mantenimiento
realizado. (Catering, 2007).

 Para que se realiza el mantenimiento preventivo

Este tipo de mantenimiento supone que las piezas se desgastan y sufren
daños, para lo cual se lleva a cabo una verificación detallada y así identificar
los posibles reemplazos de estas piezas. (Catering, 2007).

 Documentación del programa

Para el correcto desempeño del programa de mantenimiento es necesario
documentar el programa. De la misma forma, los documentos que lo componen
son: las fichas
técnicas de máquinas y la hoja de vida de los equipos. (Catering, 2007).
  Fichas técnicas
Son documentos básicos y fundamentales que resumen las características
originales de cada equipo, datos operativos, componentes, y contiene la
siguiente información: tipo de máquina, datos específicos físicos (modelo,
tipo, dimensiones, peso) y tecnológicos (parámetros operativos).

 Hoja de vida
Describe las acciones de mantenimiento preventivo aplicadas a cada equipo.

 Pasos para la generación e implementación de planes de

mantenimiento preventivo
Según Nava (2001), las etapas que deben cumplirse para elaborar y poner
en acción un sistema de mantenimiento preventivo son:
 Codificar los equipos e instalaciones de la (s) planta (s) objeto del
programa.
 Hacer un inventario de los equipos del sistema de estudio.
 Clasificar los equipos sujetos al programa.
 Determinar las actividades correspondientes al mantenimiento
preventivo por tipo de estudio.
 Determinar las características de las acciones de mantenimiento por
cada equipo.
 Elaborar los programas por rutina y por equipo.
 Implementar el sistema.
 Controlar y evaluar la aplicación práctica del sistema.

 Codificación de equipo
Consiste en identificar mediante siglas y/o arreglo alfanumérico cada equipo o
instalación que formen parte del sistema o planta.

 Inventario de equipos e instalaciones

Es necesario elaborar un formato previo que ayuda a recoger la información
que se tomará a todos los equipos que se les realizará el mantenimiento
preventivo.

FALLA SELECCIONADA

 Posibles fallas:
 Retardo en el proceso de la máquina
 El equipo no enciende
 Rebasar la potencia de la máquina
 Ruidos en la máquina diferentes a los normalmente escuchados
 Ruidos de baleros
  La manivela de la corredera del poste no funciona

 Origen de la falla:
 Suciedad en las vías, engranajes y otras partes móviles
Sistema eléctrico.

Figura: “Causas de las paradas en el Torno”

CONCLUSIÓN
Se elaboró el plan de mantenimiento preventivo para los tornos
convencionales que va a servir para mejorar el funcionamiento de los equipos,
así como también aumentar la productividad y la eficiencia de las máquinas
herramientas. Entre los resultados obtenidos en esta investigación se tiene: El
diagnóstico preliminar que permitió determinar la situación actual del
mantenimiento preventivo de los tornos convencionales en un taller de
máquinas herramientas de la especialidad de mecánica. También este plan de
mantenimiento tiene la función de proporcionar información coherente y clara
para el operario, de los pasos a seguir para llevar a cabo un mantenimiento
preventivo. Finalmente se recomienda llevar el mantenimiento periódicamente
por lo menos dos veces por año formando un equipo de trabajo el cual se
encargue de realizarlo.

BIBLIOGRAFÍA

Bavaresco, A. (2001).” Proceso Metodológico de la Investigación”. Editorial

Ediluz. Maracaibo. Venezuela.

Bawa, H. (2004).” Procesos de Manufactura”. Primera Edición. Editorial Mc

Graw Hill. México.
45Mantenimiento Preventivo para los Tornos Convencionales en el
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