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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

INGENIERÍA DE MÉTODOS I

5°TALLER: SOLUCIÓN DEL BALOTARIO Y EXPOSICIÓN DEL ARTÍCULO


CIENTÍFICO

ELABORADO POR:

ROMMEL HANS ORTIZ GUZMÁN


1. Resumir cada uno de los factores de distribución.

Factor 1: Material

El factor más importante en una distribución el material, incluye los siguientes elementos o
particularidades:

 Materias primas.
 Materias entrantes.
 Material en proceso.
 Productos acabados.
 Material saliente o embalado.
 Materiales accesorios empleados en el proceso.
 Piezas rechazadas a recuperar o repiten.
 Material de recuperación.
 Chatarra, viruta, desperdicios, desechos.
 Materiales de embalaje.
 Materiales para mantenimiento. Taller de utillajes u otros servicios.

Los objetivos de producción son transformar, tratar o montar material de modo que se logre
cambiar su forma o características. Esto es lo que será el producto, por ello la distribución de
los elementos de producción ha de depender necesariamente del producto que se dese y del
material sobre el que se trabaje.

Las condiciones que afectan al factor material son:

 El proyecto y especificaciones del producto.


 Las características físicas o químicas del mismo.
 La cantidad y variedad del producto o materiales.
 Las materias o piezas componentes y la forma de combinarse unas con otras.

Características físicas y químicas

Cada producto, pieza o material tienen ciertas que pueden afectar a la distribución en planta.
Las consideraciones de este factor son: tamaño, forma y volumen, peso y características
especiales.

Cantidad y variedad de productos o materiales

Números de Artículos Distintos – Una industria que fabrique un solo producto debe tener una
distribución completamente diferente de la que fabrique una gran variedad de artículos. Una
distribución para un solo producto deberá aproximadamente mucho a la producción en
cadena. Tanto si se trata de una fábrica de cementos, como de una planta para trocear
patatas, podrá ser distribuida de modo que se alcance un elevado grado de circulación flujo,
un mínimo de distancias, así como otros objetivos.

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Materiales componentes y secuencias de operaciones

La secuencia u orden en que se efectúan las operaciones. Es la base de toda distribución para
montaje. Esta secuencia puede dictar la ordenación de las áreas de trabajo y equipo, la
relación de unos departamentos con otros y localización de las áreas de servicios. El cambio de
una secuencia o la transformación de alguna operación en un trabajo de sub montaje harán
variar la distribución. Por lo tanto, el fraccionamiento del producto en grupos principales de
montaje, sub montajes (o subgrupos) y piezas componentes constituyentes el núcleo de todo
trabajo de distribución de montaje.

Factor 2: Maquinaria

Después del producto o material sigue en orden de importancia la maquinaria y el equipo de


proceso. La información sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y equipo) es
fundamental para una ordenación apropiada de la misma.

Los elementos o particularidades del factor maquinaria incluyen:

 Maquinaria de producción.
 Equipo de proceso o tratamiento.
 Dispositivos especiales.
 Herramientas, moldes, patrones. Plantillas y montajes.
 Aparatos y galgas de medición y de comprobación, unidades de prueba.
 Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario.
 Controles o cuadros de control.
 Maquinaria de repuestos o inactiva.
 Maquinaria para mantenimiento. Talleres de utillaje u otros servicios.

La lista de consideraciones sobre el factor maquinaria, comprende:

 Proceso o método.
 Maquinaria, utillaje y equipo.
 Utilización de la maquinaria.
 Requerimiento de la maquinaria y del proceso.

Maquinaria

Las principales consideraciones en este sentido son el tipo de maquinaria de seguridad y el


número de máquinas de cada clase.

Utillaje y equipo

Además de la maquinaria, la distribución incluirá otros elementos de utillaje y equipo. En las


operaciones de montaje esto es esencial. Se debe procurar obtener el mismo tipo de
información para la maquinaria de proceso.

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Utilización de la maquinaria

Operaciones Equilibradas: Uno de los objetivos de una mejor distribución, es lograr una
utilización efectiva de la maquinaria. Como es lógico, la maquinaria sin uso es inconveniente.
Por lo tanto, una distribución deberá usar las maquinarias en su completa capacidad. Es
menos sensible perder dinero a través de una mano de obra ociosa o de una manipulación
excesiva del material o por un espacio de almacenamiento atestado, siempre y cuando con
ello consigamos mantener la maquinaria ocupada.

Factor 3: El hombre

Como el factor producción, el hombre es mucho más flexible que cualquier material o
maquinaria. Se le puede trasladar, dividir o repartir su trabajo, entrenarle para nuevas
operaciones y generalmente, encajarle en cualquier distribución que sea apropiada para las
operaciones deseadas.

Los elementos y particularidades del factor hombre, abarcan:

 Mano de obra directa.


 Jefes de equipo y capataces.
 Jefes de sección y encargado.
 Jefes de servicio.

Personal indirecto o de actividades auxiliares:

 Preparadores de máquinas.
 Manipuladores de material y almaceneros.
 Escribientes de almacén.
 Planificadores de taller, lanzadores, impulsores, contadores.
 Controladores de tiempos.
 Ingenieros o técnico de proceso.
 Personal de mantenimiento.
 Conserjes, personal de limpieza.
 Empleados de recepción de materiales.
 Empleados de expedición de productos.
 Personal de protección de planta (guardas, bomberos)

Utilización del hombre

La buena distribución del puesto, está basada en los principios de un estudio de movimientos.
Todo técnico encargado de una distribución deberá estar familiarizado con estos principios. El
motivo más adecuado de mejorar la distribución de los puestos individuales, es aplicar estos
principios junto con el diagrama hombre-máquina y con el diagrama de mano derecha y mano
izquierda.

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Para usar estos principios y diagramas de un modo efectivo se necesitará conocer: el tiempo
que requiere los diversos elementos o movimientos y las dimensiones del lugar de trabajo
(además de las dimensiones de los materiales y maquinarias, que ya debemos conocer).

Otras consideraciones

Los métodos de pago pueden ser afectados por la distribución. El sistema de prima colectiva
de grupo en el caso de una distribución por proceso (en la que el grupo incluye operarios que
trabajan en los mismos artículos o unidades y que son pagados en proporción, pero que están
situados en departamentos diferentes puede ocasionar quejas y discusiones entre los
trabajadores, cada uno de ellos se quejará de que él realiza todo el trabajo, no le gustará el no
poder a los demás que están incluidos en su grupo de pago. Y si se disponen los grupos de
prima colectiva por departamentos (todas las personas de un área agrupadas juntas) los
trabajadores tendrán entonces la impresión de que su trabajo no tiene relación con el que se
realiza en la máquina siguiente. En ambos casos, lo que desean es ser pagados por el trabajo
que desarrollan individualmente.

Factor 4: Movimiento

El movimiento de uno, al menos de los tres elementos básicos de la producción (material,


hombre y maquinaria es esencial). Generalmente se trata del material (Materia prima,
material en proceso o productos acabados). El movimiento de los materiales es tan
importante que muchas industrias tienen equipos de ingenieros que no hacen más que plantar
el equipo y métodos de manejo. Se ha calculado que el manejo del material es responsable del
90% de los accidentes industriales del 80% de costo de mano de obra indirecta, de un gran
porcentaje de daños en el producto, así como de muchos otros inconvenientes.

Para la mayor parte de las industrias la forma en que el material es trasladado, manejado o
transportado, tiene una gran influencia sobre la distribución en planta. La distribución y el
manejo de material van estrechamente unidos: no podemos estudiar aquella sin tener en
cuenta este y todo estudio del manejo está directamente relacionado con el de la distribución.
Se enfrentará aquí con el manejo del material no como problema en sí mismo sino como un
factor para el logro de los objetivos de una buena distribución.

Las primitivas ideas sobre el manejo de materiales estaban centradas en el uso de


procedimientos mecánicos que ayudaban a las personas que realizaban los traslados. En
general, esto reportaba economías. Pero demasiado a menudo los ingenieros de planta
tendían instintivamente a poner un transportador para resolver el problema del manejo,
cuando en muchos casos ésta no era la solución adecuada. Cada dispositivo de manejo es útil
en su lugar apropiado.

Patrón de circulación de flujo o de ruta

Es fundamental establecer un patrón o modelo de circulación a través de los procesos que


sigue el material.

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Realizado de un modo apropiado, reducirá automáticamente la cantidad de manejo
innecesario y significará que los materiales progresarán, con cada movimiento, hacia la
terminación del producto. Para determinar un patrón efectivo del flujo de material, hemos de
conseguir planificar el movimiento de entrada y salida de cada operación en la misma
secuencia en que se elabora, trata o monta el material. Cuando no es posible lograr esta
planificación para toda la planta, el ingeniero de distribución tratará de conseguir:

 La circulación completa para una parte del proceso.


 La circulación de un cierto grupo de piezas, productos o pedidos.
 La circulación desde un área o departamento al siguiente.

Reducción del manejo innecesario y antieconómico

Cuando el patrón de flujo ha sido ya establecido de un modo efectivo el ingeniero de


distribución proseguirá con la ordenación del equipo de modo que una operación termine
juntamente donde empiece la siguiente o tratará de conseguir una ordenación que permita a
un operario dejar el material donde el siguiente operario pueda recogerlo con facilidad.
Cuanto deba emplear un equipo de manejo, muy a menudo podrá usar de un modo efectivo el
modelo más simple, tal como una rampa o caída. Debe aprovechar la fuerza de gravedad para
realizar el movimiento o parte del mismo. Procurará en lazar la carga y descarga de cada
operación con el traslado). Desde la lista de objetivos de un buen manejo de material el
ingeniero tratará de conseguir tantos como le sea posible.

Manejo combinado

Frecuentemente se puede proyectar métodos de manejo que sirven para varios propósitos a
parte del traslado de material.

El equipo de manejo se puede combinar de modo que nos sirve de mesa de trabajo o
dispositivo de contención. Esto combina el manejo con la elaboración, tratamiento o montaje.
Cientos de operaciones de producción se han establecido con el mecanismo de traslado como
parte básica del equipo.

Espacio para el movimiento

El espacio reservado para pasillos: Es espacio perdido desde el momento en que no es un área
productiva de la planta. Los pasillos deberán conectar las áreas que tengan el mayor tráfico y
deberán ser de la anchura necesaria para evitar tanto el desperdicio, como el
embotellamiento.

Espacio a nivel elevado: El movimiento no siempre tiene que ser a nivel del suelo. El material
puede ser movido por encima del nivel de trabajo por diversidad de dispositivos elevados. Esto
evita congestión en los pasillos y utiliza espacios que normalmente son desperdiciados.

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Espacio subterráneo o bajo los bancos de trabajo: Los patrones de flujo que deben cruzarlo
subterráneamente. En muchas industrias alimenticias los transportadores corren por debajo
de los bancos de trabajo para trasladar los alimentos escogidos y preparados, otros
desperdicios, a sus puntos de recogida.

Espacio exterior al edificio: El instalar sistemas de manejo que corran por el exterior del
edificio, tiene multitud de ventajas, sobre todo cuando deben ajustarse a una distribución ya
existente. Una industria dedicada a la fabricación de estufas tenía su secador continuo de
pintura en el tejado, las industrias textiles tienen desde hace años extractores de algodón
hacia las plantas superiores, con conductos instalados en el exterior del edificio.

Espacio de doble uso: Los recipientes que puedan estibarse uno dentro de otro o ensamblarse
con facilidad reducen el espacio necesario para su almacenamiento. Cuando no están en uso.
Lo mismo sucede con el equipo de manejo. Un equipo que pueda plegarse, elevarse o
apartarse de su camino, nos proporcionará espacios para otros propósitos.

Análisis de los métodos de manejo

Cuando se hace potente la necesidad de disponer de un cierto transporte de material el


ingeniero o analista deberá especificar las técnicas para llevarlo a cabo. No existe todavía
ningún sistema apropiado que resuelva por sí mismo este problema. El ingeniero necesitará un
conocimiento del equipo se comportará en su proyecto, deberá poseer una familiaridad con
los materiales, maquinaria y hombres de su planta, así con los servicios auxiliares de la misma.
No obstante, existe un cierto número de técnicas que ayudarán a reunir los datos y hechos
para dichos análisis. Fundamentalmente para cada análisis de manejo de material, existe
cierto factor que debe ser conocido.

Equipo de manejo

Existen diversas clases de equipos disponibles para el manejo de materiales, no se intentará


discutir sus detalles aquí. No obstante el momento en que el tipo de equipo usado puede
afectar materialmente una distribución, el ingeniero de distribución deberá estar familiarizado
con las características y capacidad de cada equipo.

Factor 5: Espera

Cuando la distribución está correctamente planeada, los circuitos de flujo de material reducen
a un grado óptimo. Nuestro objetivo es una circulación material clara y veloz de material a
través de la planta, siempre en progreso hacia el acabado del producto.

Siempre que los materiales son detenidos, tienen lugar las esperas o demoras, éstas cuestan
dinero.

Los costos de espera incluyen los siguientes:

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 Costos de manejo efectuado hacia el punto de espera y del mismo hacia la
producción.
 Costo de manejo en el área de espera.
 Costos de los registros necesarios para no perder la pista del material en espera.
 Costos de espacio y gastos generales.
 Intereses de dinero representado por el material ocioso.
 Costo de protección del material en espera.
 Costo de los contenedores o equipo de retención involucrada.

Situación

Existen dos ubicaciones básicas para el material en espera.

En un punto de espera fijo, apartado o inmediato al circuito de flujo. Podrá emplearse cuando
los costos de manejo sean bajos, cuando el material requiera protección especial o cuando el
material en espera requiera mucho espacio.

En un punto de espera fijo ampliado o alargado. Deberá emplearse cuando los modelos varíen
demasiado para ser movidos fácilmente con un solo dispositivo de traslado, cuando las piezas
pudieran deteriorarse si permanecen en un punto muerto y cuando la cifra de producción sea
relativamente alta.

Espacio para cada punto de espera

El área de espera requerida depende principalmente de la cantidad de material y del método


de almacenamiento.

El mejor método para determinar este espacio es preparar una relación de todos los
materiales que deben ser almacenados, una lista de los diferentes artículos y después
extender esta lista hacia la derecha enumerando la cantidad a almacenar de cada artículo. Esta
puede tener que establecerse, en algunos casos por estimación aproximada.

Métodos de almacenaje

El método de colocación del material es espera afecta al espacio y a la ubicación. La siguiente


lista de posibilidades puede ayudar a ahorrar espacio.

Aprovechar las tres dimensiones. Recurrir al apilado, solapado, uso de altillos, de


transportadores elevados, etc.

Considerar el espacio de almacenamiento: Al aire libre (ladrillos, piezas de fundición),


protegido con tela encerrada o envoltorios impermeables (plancha de metal, productos
voluminosos) o bajo protecciones de metal o madera (almacenamientos al aire libre con un
costo de protección pequeño).

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Hacer que las dimensiones de las áreas de almacenamiento sea múltiples de las dimensiones
del producto a almacenar: para artículos de 3x5 y de 4x7, el disponer de un área cuyas
dimensiones sea de 11 o 13 pies, nos causará espacio inútil, en cambio una de 12 nos
conducirá a una mejor utilización de la misma.

Colocar la dimensión longitudinal del material, estanterías o contenedores de forma que


quede perpendicular a los pasillos de servicio principales.

Usar la anchura apropiada de pasillos y hacer que los pasillos transversales sean de una sola
dirección.

Precauciones y equipo para el material en espera

Puesto que cada material posee sus particularidades propiedades y características, necesitará
ser protegido en mayor o menor grado mientras esté en situación de espera. Seguidamente
presentamos una lista de las principales precauciones, que da cuenta de los riesgos de los
materiales almacenados y el mejor modo de evitarlos.

Objetivos de un buen equipo de almacenamiento

 Fácilmente accesible.
 Fuerte y seguro.
 Capacidad suficiente.
 Protección del contenido contra daños y deterioro.
 Identificación rápida y segura del material.
 Contar rápido el contenido.
 Ajustable.
 Móvil.

Un equipo de almacenamiento efectivo debe ajustarse a estos objetivos. Los tipos posibles de
equipo deberán ser confrontados con la lista anterior para poder seleccionar el más
apropiado.

Factor 6: Servicio

Son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a la producción. Los servicios
mantienen y conservan en actividades a los trabajadores, materiales y maquinaria.

Esto servicios comprenden:

 Vías de acceso.
 Instalaciones para el uso del personal.
 Protección contra incendios.
 Iluminación.
 Calefacción y ventilación.

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 Oficinas.

Servicios relativos al material:

 Control de calidad.
 Control de producción.
 Control de rechazos, mermas y desperdicios.

Servicios relativos a la maquinaria:

 Mantenimiento.
 Distribución de líneas de servicios auxiliares.

Factor 7: Edificio

El edificio influirá en la distribución sobre todo si ya existe en el momento de proyectarla. De


aquí que las consideraciones del edificio se transformen en seguida en limitaciones de la
libertad de acción del distribuidor. Por su misma cualidad de permanencia el edificio crea una
cierta rigidez en la distribución. Por otra parte, el levantar un edificio completamente nuevo
alrededor de una distribución implica que dicho edificio deberá ajustarse a las necesidades de
la misma. Este es un modo algo diferente de enfocar el asunto, pues aunque todos los detalles
completos de la distribución no se puedan concretar hasta que no está diseñado el edificio,
existe una libertad de acción muchísimo mayor en su planteo inicial de conjunto.

Los elementos o particularidades del factor edificio que con mayor frecuencia intervienen en
el problema de la distribución son:

 Edificio especial o de usos general.


 Edificio de un solo piso o de varios.
 Su forma.
 Sótanos o altillos.
 Ventanas.
 Suelos.
 Cubiertas y techos.
 Paredes y columnas.
 Ascensores, montacargas, escaleras, etc.

Edificios especiales o de uso general

Lo primero que debe decidir el ingeniero distribuidor es, si desea un edificio hecho a medidas
o fabricado en serie. Los edificios especiales generalmente son más costosos y menos
negociables. También están más expuestos a quedar anticuados o a resultar pequeños a
medida que la producción y los medios para la misma aumentan o cambiar al influjo de nuevas
condiciones. Aun así muchas industrias necesitan edificios especiales si la planta tiene que
operar económicamente.

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Edificio de uno o varios pisos

Las fábricas primitivas eran generalmente de tres o cuatro pisos de altura pues a causa de
facilidades de transporte tan limitadas tenían que construirse en la ciudad donde el costo del
terreno era relativamente caro. Al mismo tiempo, los constructores que tenían que usar
ladrillo debían hacer las paredes suficientemente gruesas para que se sostuvieran y por lo
tanto razonaban: “¿por qué no usar esta estructura para que sostenga los pisos superiores?”

Forma del edificio

Los primitivos edificios industriales eran estrechos a causa de que precisaban del empleo de la
luz natural. Se expansionaban prolongando sus extremos y añadiendo cuerpo transversales de
forma rectangular. Hoy la luz artificial es relativamente menos cara. El número y frecuencia de
los cambios de producción es mayor. Por lo tanto se insiste en construcciones que sean
relativamente cuadradas, no obstruidas ni divididas por paredes. Tales plantas se construyen a
base de secciones rectangulares y se expansionan añadiendo secciones adicionales en sus
extremos laterales.

Sótanos o altillos

Una planta difícilmente puede evitar al tener un sótano está edificada en un terreno en
declive. Y esto tiene ventaja muy práctica. Algunas plantas están edificadas en la falda de una
colina solo por el expreso motivo de tener entrada para los vehículos en cada piso. Ello ofrece
la ventaja de tener entrada a dos o más niveles con un mínimo de construcción de rampas a
permitir la recepción en un nivel y el embarque en otro, con el flujo a través de la planta en
forma de U, en el plano vertical.

Suelos

El nivel y la resistencia de los sueldos son sus factores más importantes en cuanto a la
distribución. Todos los edificios adjuntos y aun aquellos lejanos que algún día pudiese quedar
conectados a la planta principal debería tener el suelo al mismo nivel, de este modo los
sistemas de manejo pueden ser enlazados sin necesidad de rampa o elevadores. A causa del
descuido de esta condición, existe una industria que hoy debe tener un hombre de servicio en
cada rampa dedicada al trabajo exclusivo.

Por lo que se refiere a la resistencia del suelo, debe consultarse con el arquitecto, constructor
o contratista.

Cubiertas y techos

Las cubiertas y techos afectan a la distribución sobre todo por lo que respecta a su altura por
encima del suelo. Las cubiertas y techos vienen afectados, también en muchos casos, por tipo
de construcción.

Paredes y columnas

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A diferencia de las fábricas primitivas que dependían del grosor de sus paredes de obra para
mantenerse en pie, así como para sostener sus tejados los edificios modernos emplazan su
carga sobre vigas y columnas, formando estructuras generalmente de acero o de hormigón
armado. De este modo, la columna soporta la carga y las paredes no son necesarias más que
como medio de mantener el interior del edificio a salvo de los elementos. Esto es de gran
utilidad a la producción, por cuanto significa grandes áreas sin obstrucción.

Factor 8: Cambio

Las condiciones de trabajo cambiarán y estos cambios afectarán a la distribución en mayor o


menor grado. El cambio es una parte básica de todo concepto de mejora y su frecuencia y
rapidez se va haciendo cada día mayor. Por lo tanto a pesar de que se planee nuevas
distribuciones, se debe revisar constantemente las que se han establecido previamente. Esto
no quiere decir que la incertidumbre tenga que asustarnos impidiendo echar adelante la
distribución que se está proyectando. La siguiente técnica de tratar los imponderables ha
venido desarrollándose a través de la historia para los proyectos de distribución las siguientes
reglas:

 Identificar el imponderable y admitirlo como tal.


 Definir los límites razonables de su influencia o efectos sobre la distribución.
 Diseñar la distribución con una flexibilidad suficiente para operar dentro de estos
límites.

Primero se identificará cuáles y cómo van a ser probablemente estos cambios. Envuelven
modificaciones en los elementos básicos de la producción (hombres, materiales y maquinaria)
y en las actividades auxiliares. También pueden cambiar ciertas condiciones externas de un
modo que afecte a la distribución. Pero desde el momento en que estos cambios se efectúan
en los elementos y particularidades físicas enumeradas en uno o varios de los siete factores
restantes, no se identificará los elementos o particularidades de cambio como tales.

Las diversas consideraciones del factor cambio, incluyen:

 Cambio en los materiales (diseño del producto, materiales, demanda, variedad)


 Cambio en la maquinaria (proceso y métodos)
 Cambio en el personal (horas de trabajo, organización o supervisión, habilidades).
 Cambio en las actividades auxiliares (manejo, almacenamiento, servicios, edificio).
 Cambios externos y limitaciones debidas a la instalación.

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2. Señalar los principios en el manejo de materiales

 Principio de la planificación: Planear todo el manejo de materiales y las actividades de


almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de
operaciones.
 Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico en
un sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores, recepción,
almacenamiento, producción, inspección, empaque, bodegas, envíos, transporte y
atención al cliente.
 Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de operaciones y
distribución del equipo que optimice el flujo de materiales.
 Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la reducción,
eliminación o la combinación del movimiento y/o el equipo innecesario.
 Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea
más práctico.
 Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del inmueble.
 Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las
cargas unitarias o la tasa de flujo.
 Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones de manipulación.
 Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya funciones de
producción, manejo y almacenamiento.
 Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos
los aspectos del material que se manipulará.
 Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y
los tamaños del equipo para ello.
 Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo
varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito
especial.
 Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de manipulación
a la carga que soportará.
 Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para
el manejo de materiales.
 Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y programar las
reparaciones de todo el equipo de manejo.
 Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de manejo
en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.
 Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control de
inventario de producción y la atención de las órdenes.
 Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de
producción que se desea.

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 Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en
términos de gasto por unidad manejada.
 Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el manejo
con seguridad.

3. Describir los sistemas modernos para el manejo de materiales

Sistema de manejo de materiales: Es el conjunto de elementos (procedimientos, métodos,


equipos, personas, espacio, etc.) que permiten el efectivo movimiento de partes,
subproductos y productos a través de una facilidad de manufactura.

Tipos de sistemas:

 Orientado al equipo.
 Orientado al material.
 Orientado al método.
 Orientado a la función.

Sistema Orientado al Equipo

 Se describe en términos del uso de los tres tipos de equipo: bandas transportadores,
grúas y equipo móvil
 El equipo define el flujo a seguir.
 Se decide sobre cada uno en términos de espacio disponible y características físicas de
los materiales en movimiento.

Sistema Orientado al Material

 Se describe en términos del uso de las características del material a ser movido.
 Usado para mover materiales líquidos y granel.
 Se usa también cuando las características del material atentan contra la seguridad del
personal.

Sistema Orientado al Método

 Se describe en función del tipo de producción donde va a ser usado tal como: manual,
mecánica, producción masiva, automatizada o por órdenes de trabajo.

Sistema Orientado a la Función

 Se clasifican el equipo y las actividades de acuerdo con la función.


 Se clasifican en:
 Sistemas de transporte (movimiento horizontal)
 Sistemas de elevación (movimiento vertical)
 Sistemas de conveyors (horizontal o por gravedad)

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 Sistemas de transferencia (uso de aire con rutas fijas)
 Sistemas de autocarga (AGV)

4. Indicar el procedimiento para desarrollar un diagnóstico situacional en una distribución


de una planta productiva.

Diagnóstico situacional: Procedimiento mediante el cual se analiza el contexto y el conjunto de


variables y fenómenos que comprende un objeto de estudio determinado, con el fin de
conocer su evolución histórica, determinar su realidad actual y posiblemente proyectar
comportamientos futuros. Un diagnóstico situacional permite conocer el estado del arte o
estado actual de un objeto de estudio, con el propósito de usar información para tomar
decisiones.

Los diagnósticos situacionales, en razón a la enorme diversidad de áreas de estudio y posibles


metodologías que puedan abordar, presentan características que los hacen notablemente
disímiles entre sí. No obstante, toda investigación, tanto científica como social, así como todo
diagnóstico, debe responder a una serie de criterios básicos que conforman su estructural
fundamental, a partir de la cual pueden desarrollarse las particularidades propias de cada
estudio.

En este sentido, a continuación se reseñan las principales etapas asociadas a todo proceso de
elaboración de un diagnóstico situacional.

ACTIVIDAD INSTRUCCIÓN
Qué se hace? Cómo se hace?

Una vez identificada la necesidad de elaborar un diagnóstico


situacional, se define el objeto de estudio y la(s) variables(s) a
1. Definir objeto de estudio variables(s) a diagnosticar
diagnosticar teniendo en cuenta que sean pertinentes con el
plan de desarrollo.

Se procede a determinar el alcance específico del diagnóstico


2. Definir el alcance situacional, describiendo el nivel de detalle, desagregación,
profundidad y cobertura de la investigación.

Se recopila y compila la literatura relacionada con el objeto de


3. Elaborar el Marco Teórico
estudio, como referencia inicial a la temática a tratar.

Se determina si el diagnóstico situacional se llevará a cabo


4.Definir tipo de investigación
mediante un estudio exploratorio, correlacional o explicativo.

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De acuerdo al tipo de investigación definida y la metodología a
utilizar, se procede a recolectar la información pertinente y
necesaria para elaborar el diagnóstico. Dicha información
puede hacer referencia a fuente secundarias, en cuyo caso, se
5. Recolectar tipo de información lleva a cabo un proceso de recopilación y compilación de
información; o fuentes primarias, las cuales responden a la
aplicación de un instrumento de recolección, de información
como encuestas o censos, el cuál debe incluir el cálculo de su
validez y confiabilidad.

La información compilada y/o recolectada, debe ser analizada


partiendo de la definición de la naturaleza de la investigación,
de forma tal que se presenten los resultados obtenidos de
manera metódica y ordenada y se proceda a analizar bien sea,
la descripción de las variables de estudio, la correlación entre
6. Analizar información
las mismas o la explicación del fenómeno objeto de análisis. La
metodología de análisis depende de las características
particulares del diagnóstico a realizar a criterios científicos
objetivos que permitan asegurar la confiabilidad y significancia
del resultado.

Con base en los resultados obtenidos, se procede a


diagnosticar la situación, variable o fenómeno objeto de
7. Elaborar diagnóstico estudio, especificando sus principales características y los más
importantes resultados obtenidos en la etapa de análisis de
información.

Tras la elaboración del diagnóstico situacional, se definen las


conclusiones más importantes que resumen los resultados
8. Definir conclusiones
obtenidos y que plantean perspectivas frente al objeto de
estudio.

El resultado del diagnóstico situacional debe ser socializado


con aquella dependencias, unidades ejecutoras y demás que
9. Realizar divulgación lo requieran o necesiten para alimentar sus procesos de
planeación, toma de decisiones, formulación de proyectos,
etc.

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5. Explique los sistemas de almacenamiento FIFO y LIFO.

FIFO viene de la expresión inglesa “First in first out”, que significa que lo primero que entra
debe ser lo primero que salga, o en otras palabras que los productos se van dando salida en el
almacén en el mismo orden en que entraron, lo cual favorece evidentemente el que los
productos no se envejezcan o caduquen dentro de las estanterías.

Por el contrario LIFO “last in first out”, o sea que se da salida a lo último que ha entrado.

Naturalmente, el sistema hegemónico por la excelencia es el FIFO, no obstante hay casos en


que no es posible hacerlo, o no es prácticamente aconsejable, así por ejemplo, en el sector de
almacenistas de hierro u otros derivados de la industria siderúrgica, las vigas, lingotes o tubos
de hierro que se almacenan no tienen más remedio que apilarse unos encima de otros
movidos por puente-grúa, lo que motiva que, en el momento de la salida, salgan siempre los
que están en superficie (sistema LIFO). Naturalmente, estos sectores no tienen prácticamente
problemas de obsolescencia.

Hay productos que reclaman un seguimiento estricto del FIFO, a otros les es indiferente o
incluso debido a su sistema de almacenamiento se sugiere un sistema LIFO.

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