UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

GRAN MARISCAL DE AYACUCHO

VICE-RECTORADO ACADEMICO
FACULTAD DE INGENIERIA
COORDINACION DE PASANTIA
ESCUELA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
NÚCLEO CIUDAD BOLIVAR

MEJORAS EN EL TIEMPO MANTENIMIENTO E INSTALACIONES

UTILIZANDO MÉTODO DE LAS 5S EN LA EMPRESA REFRI STOP C.A.
UBICADO EN LA AV. 17 DE DICIEMBRE. CIUDAD BOLÍVAR. ESTADO
BOLÍVAR.

AUTOR

RUBER GOMEZ 26851071

MARIA RODRIGUEZ 26355979
DULIO VAZQUEZ 26870144

CIUDAD BOLÍVAR, MAYO DE 2021

 INDICE

Parte I Identificación del proyecto PAG

Nombre técnico del proyecto
Ubicación del proyecto
Lapso de ejecución del proyecto
Organismo o persona responsable
Profesionales responsables
Parte II Descripción del proyecto
Planteamiento del problema
Descripción de la situación actual
Objetivos del proyecto
General y específico
Justificación
Alcances
Formulación de alternativas
Metas físicas
Recursos necesarios
Plan de ejecución
Parte III Resultados y beneficios del proyecto
Resultados esperados
Beneficios económicos
Formulación de alternativas
Síntesis de la respuesta seleccionada
Metas
Parte IV Documentos necesarios para la presentación del proyecto
Plan de inversión
Análisis de precios unitarios
Presupuesto adaptados al proyecto
Cronograma de ejecución distribuido en tiempo y duración del proyecto
Memoria fotográfica descriptiva

PARTE I
 IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO

1.1 Nombre técnico del proyecto

Mejoras en el tiempo mantenimiento e instalaciones utilizando método de las 5S en la

empresa REFRI STOP C.A. Ubicado en la Av. 17 de diciembre. Ciudad Bolívar. Estado
Bolívar.

1.2 Ubicación del proyecto

Está ubicado en la Avenida 17 de diciembre cerca de Euro Express Bolívar, Ciudad Bolívar
Estado Bolívar

Fig. Nº 1 Ubicación Geográfica de Refri Stop C.A

Fuente: Google Maps.

1.3 Lapso de ejecución del proyecto

El proyecto se realizara en 4 fases:

1. Levantamiento de la información

En la fase de levantamiento de la información se estudió a la empresa de la siguiente

manera:

 Físicamente: En lo que respecta a su ubicación, distribución y áreas.

 Estratégicamente: Mediante la misión, visión, política y objetivos de calidad y los
procesos.

2. Diagnóstico

Para llevar a cabo el estudio se realizó un diagnóstico, con el fin de obtener información
sobre las demoras en la instalación y mantenimiento de equipos de refrigeración, para ello
se realizó lo siguiente:

 Análisis de indicadores: Satisfacción del Cliente, tiempos de instalación y

mantenimiento de equipos de refrigeración.
 Técnicas e instrumentos para la obtención de datos: Las técnicas utilizadas en esta
fase fueron la observación, aplicada a las áreas de la empresa Refri Stop, el
instrumento utilizado fueron fotografías que ayudaron a tener evidencia objetiva. Y
la técnica de encuesta, aplicada a todos los empleados de la empresa, para lo cual se
utilizó el instrumento de cuestionario, el mismo que incluyó 5 elementos:
materiales, herramientas, máquina/equipos, documentos y el comportamiento en
general.
 Presentación de resultados: Los resultados fueron presentados luego de la aplicación
de los instrumentos de investigación y el análisis correspondiente.

3. Implementación
Luego de haber realizado el diagnóstico se inició la implementación de la metodología
“5S” en las áreas de Refri Stop C.A, para lo cual se realizó lo siguiente:

 Capacitación y sensibilización a los miembros de la empresa.

 Colocación de carteleras y afiches en los lugares visibles de la empresa como una
campaña visual. 3. Implementación de Seiso (Limpieza), en la cual se realizó la
limpieza general a toda la empresa. 4. Implementación de Seiton (Orden), en la que
se redistribuyó las áreas de trabajo.
 Implementación de Seiri (Clasificación), en la cual se retiró los elementos que no
son necesarios y se identificaron todos los elementos de los puestos de trabajo.
 Implementación de Siketsu (Estandarización), en la que se elaboró el Manual de
“5S”.
 Implementación de Shitsuke (Disciplina), en la que se educó al personal para el
cambió de cultura organizacional.

4. Resultados luego de implementación de las “5S”

Para el análisis de los resultados se utilizó las mismas técnicas e instrumentos que en la fase
de diagnóstico.

FASE LAPSO DE EJECUCION

Levantamiento de la información 7 días
Diagnóstico 10 días
Implementación 15 días
Resultados luego de implementación de las 15 días
“5S”
Tabla 1. Fases y Lapso de ejecución del proyecto
Fuente: El Autor

1.4 Organismo o persona responsable

  Gerente General
 Administrador

1.5 Profesionales responsables

 Ingenieros en el área de mantenimiento

 Administrador
 Técnicos en refrigeración

FASE II
DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
2.1 Planteamiento del problema

Parte de los cambios económicos globales llevan a las empresas a ser más competitivos,
mejorar sus procesos y calidad de productos. De esta manera alcanzar el cumplimiento de
las exigencias cambiantes de los clientes manteniéndolos satisfechos con miras a exceder
sus expectativas. Al ser una empresa prestadora de servicio al público en general posee
muchos problemas típicos que aquejan a este tipo de empresas como: desorden de
materiales y productos, falta de hábitos de limpieza, poco control de procesos, falta de flujo
de información, escaso conocimiento del cliente, desmotivación del personal y relaciones
interdepartamentales pobres.

2.2 Descripción de la situación actual

El proyecto se llevó a cabo en el taller de Refri Stop, la cual ha utilizado el mismo método
de trabajo, desde su comienzo hasta la actualidad. Esto ha generado diversos problemas en
las áreas de la Empresa, entre las que se encuentra el área de mantenimiento, ya que ésta no
contaba con el nivel de organización y limpieza adecuado, además no tenía una
clasificación y organización de los herramientas, por lo que se perdía tiempo en buscar una.

Así mismo, el área de mantenimiento de los equipos no contaba con un sistema de limpieza
conveniente, puesto que los desechos estaban en las mesas de trabajo y en el piso, debido a
que el área carecía de contenedores para la basura.

Las áreas de trabajo no estaban delimitadas por lo que los objetos personales se mezclaban
con las herramientas de trabajo, las cajas donde se encontraban los herramentales no
contaban con etiquetas legibles y se prestaba a la confusión entre los diferentes tipos de
herramentales, los trabajadores no contaban con un botiquín de primeros auxilios.

De igual manera, los trabajadores no tenían las condiciones laborales adecuadas puesto que
no contaban con la iluminación requerida para la realización de su trabajo de corte, esto
debido a que algunas lámparas estaban fundidas, por lo que la calidad de su trabajo podría
verse afectada.
La inadecuada distribución del área de mantenimiento y reparacion no permitía aprovechar
el espacio existente debido a la presencia de equipo que no era utilizado, como
consecuencia el espacio entre los equipos y moviliario se veía reducido.

No hay
organización
en el área de
Mantenimient
o y reparación
2.3 Objetivos del proyecto

2.3.1 Objetivo General

Mejorar el tiempo mantenimiento e instalaciones utilizando método de las 5s en la empresa

Refri Stop C.A ubicado en la av. 17 de diciembre. Ciudad bolívar. Estado bolívar.

2.3.2 Objetivos específicos

 Mejorar la organización, orden, limpieza y constancia en el área de trabajo.

 Designar un responsable de las 5s en el área de corte.
 Disminuir el tiempo muerto por la búsqueda de los herramentales.

2.4 Justificación

Todas las empresas en Venezuela y a nivel mundial en algún momento, presentan por lo
general bajos niveles de productividad y calidad, esto se debe en parte a la falta de
conocimiento y aplicación de técnicas de mejora, se espera que al proporcionales un
conocimiento básico a una empresa que se dedica a le prestación de servicio de
mantenimiento y reparación de equipos de refrigeración, ésta presente mejores niveles de
calidad y productividad mejorando así su desempeño y utilidades.

2.5 Alcances

Algunos beneficios de los procesos de mejora en la empresa no serán inmediatos. El

presente proyecto es de corto plazo en su totalidad. Al final existe el componente de soporte
o mantenimiento de la metodología. De esta manera se dejan planteadas las actividades que
deben continuarse posterior a la culminación del presente proyecto. Muchos de los cambios
y hábitos que se desean cultivar tomarán días o meses para que se mantengan y sean
visibles. Finalmente, se desea dejar en constancia un sistema de mejora con actividades
habituales como reuniones semanales, auditorías internas, control de indicadores y de
calidad.

2.6 Formulación de alternativas

Ya teniendo el área elegida se presentaron algunas alternativas para poder implementar las
5’s:

 Visitar el área de mantenimiento y reparacion en la empresa, enfocándonos en los

puntos clave para la mejora a realizar.
 Capacitar a los trabajadores y realizar una encuesta motivacional para ver cómo se
sienten con su trabajo realizándolo en las condiciones actuales.
 Medir el tiempo que les toma a los trabajadores encontrar una herramienta. Tomar
fotos del área antes de la implementación.
 Se inició con la primera S, que es la clasificación, en primera instancia se
identificaron y se eliminaron los elementos innecesarios dentro de las áreas de
trabajo, después se clasificaron las herramientas y equipos, el primero que son los
que se utilizan más, el segundo los que se utilizan con menor frecuencia y el
tercero los que se utilizan con muy poca frecuencia, los cuales se identificarán con
diferentes colores: verde, amarillo y rojo respectivamente. Aparte de tener los
colores para la clasificación en cada bloque se pondrá en orden numérico para su
mejor identificación..
 Teniendo en orden en el taller se hará la limpieza del área, para la ejecución se
tienen que seguir una serie de pasos a cumplir: Definición de metas -> Plan de
limpieza -> Preparación de elementos de limpieza -> Ejecución.
 En la estandarización se busca crear hábitos de limpieza y orden para evitar perder
todo lo que se ha logrado con las primeras 3’s. Todos los operarios deben de conocer
claramente cuáles son sus responsabilidades. Se etiquetarán las áreas, los estantes y
los lugares de trabajo en toda el área.
 Cuando se hayan implementado las primeras 4’s se realizarán auditorías posteriores para
poder comparar los resultados y así ver la mejora del trabajo en el área.
  Después de un mes de la implementación se realizará una evaluación final en el área
y con los trabajadores de la misma, para poder notar el impacto que tuvo la técnica
en la manera de trabajar y los resultados que pudo haber dado. Se tomarán fotos al
área para ver el cambio del área y se medirán tiempos para encontrar un molde y ver
el cambio que tuvo esto con respecto a cómo se trabajaba anteriormente.

2.7 Metas físicas

 Realizar capacitaciones referentes a metodologías de mejora continua con miras a

futuras certificaciones de calidad.
 Brindar incentivos a los trabajadores que cumplan con las tareas delegadas en pro de
motivar y mantener la implementación realizada, se pueden realizar sorteos,
integraciones etc.
 Se recomienda realizar actividades para mejorar la comunicación vertical en la empresa,
con el fin de asegurar que no se presenten conflictos con las líneas de autoridad, así
mismo la mejora progresiva de la relación con los jefes.
 Realizar el seguimiento y control de las actividades, así mismo colocar carteles con
mensajes alusivos a mantener la metodología, tales como: “No olvides dejar tu puesto
de trabajo limpio”.
 El uso permanente de los elementos de protección personal por parte de los
trabajadores, ya que brindan mayor seguridad al puesto de trabajo
 Se recomienda implementar esta metodología en otras áreas de la empresa, tales como:
Almacén, oficinas administrativas, etc. Lo cual permitirá un mayor control y
rendimiento en todos los procesos de la empresa.

2.8 Recursos necesarios

Recursos físicos:

 Infraestructuras
 Equipos
 Maquinarias
 Mobiliario
Recursos humanos

 Gerente General
 Administración
 Técnicos en refrigeración

Recursos Financieros

 Capital financiera de la empresa

Recurso Know how

 Vínculos y conexiones que posee la organización y que, de una u otra forma,

contribuyen al logro de objetivos, como proveedores, distribuidores, socios,
colaboradores y clientes.

2.19 Plan de ejecución

Como todo proyecto, implica que deben cumplirse los hitos necesarios para culminar
con una implementación exitosa. En este sentido, es necesario ejecutar los siguientes pasos:

 Conseguir el compromiso de la Dirección: Se debe conseguir la aprobación y

compromiso de la alta dirección (propietarios, directores, gerentes) en virtud que se
requerirán recursos que serán asignados por dichos niveles directivos. Adicionalmente,
para la implementación de cualquier nuevo sistema de gestión o metodología, la
participación y liderazgo en el seguimiento de la ejecución y resultados por parte de la
Dirección es clave para la sostenibilidad del programa en el tiempo.
 Elegir el área de inicio del programa: La organización debe dividir el programa por
áreas y definir en cual se comenzará el proceso. Es importante escoger un área
emblemática de la organización y en la que se prevea buenas posibilidades de éxito, ya
que ésta se convertirá en el área modelo de las otras unidades.
 Informar a todas las áreas el inicio del programa: De esta forma, todos los posibles
involucrados estarán atentos a los cambios, al cronograma de implementación además
de ir levantando información clave para el momento en que les corresponda aplicar el
programa 5s.
 Definir los problemas a resolver: Como se indicó al inicio, la aplicación de la
metodología tiene como objetivo conseguir ambientes de trabajo limpio y ordenado, por
ello definir cuál es el problema más importante que se espera resolver y establecer los
indicadores y mecanismos que permitirán medir los avances.
 Definir los equipos de mejora: Conseguir los promotores por área y quienes
acompañarán al equipo líder en la ejecución de las acciones.
 Formar a los equipos seleccionados en la metodología 5s: En esta fase se debe
preparar al personal en la metodología y herramientas específicas que se utilizarán en la
implementación.
 Crear el registro de acciones tomadas: Incluye desde las imágenes y videos del antes
y el después, y el registro de los datos relativos a los indicadores que se hayan definido
para hacer el seguimiento de los resultados tanto de la propia implementación como de
sus efectos en los indicadores claves de rendimiento del proceso.
 Seguimiento del problema y visualización de mejoras: Preparar resúmenes que
presenten el impacto de las acciones en los problemas indicados en el paso 4 y como se
observan las mejoras al proceso. Estos resúmenes son los que se difunden a la
organización y se presentan a la Dirección.
 PARTE III
RESULTADOS Y BENEFICIOS DEL PROYECTO

3.1 Resultados esperados

Se espera con el presente proyecto:

 Contar con un área de trabajo donde únicamente estén los artículos y herramientas
necesarias.
 Que exista un lugar para artículo, adecuado a las rutinas de trabajo, listos para ser
utilizados y con su señalización correspondiente.
 Establecer una metodología de limpieza que evite que el área de trabajo se ensucie.
 Desarrollar condiciones de trabajo que eviten retroceso en las primeras 3 S´s.
 Alcanzar una calidad de “museo” en todas las áreas de la empresa, desde individuos
hasta la organización.

3.2 Beneficios económicos

 Mayor productividad al reducirse las pérdidas de tiempo y maximizarse la eficiencia del

espacio de trabajo.
 Mayores niveles de seguridad al limitar las probabilidades de accidente o lesiones
trabajando en un entorno limpio y ordenado.
 Mayor tiempo de vida útil de los equipos y herramientas.
 Promueve una cultura organizacional en la empresa.
 Genera compromiso en los trabajadores, motivándolos a participar en el diseño del
lugar de trabajo y en su mantenimiento.

3.3 Formulación de alternativas

1. Promover el tiempo útil de los equipos minimizando el tiempo de paradas y

maximizando el número de trabajos diarios: esto genera más ingreso a la empresa.
2. Incentivar al personal por medio de recompensas individuales: es una manera de que
nuestro personal se incentive a cumplir con las actividades y el eficaz cumplimiento de
nuestra propuesta.
3. Incentivar al personal a la participación de seguimiento de las actividades

3.4 Síntesis de la respuesta seleccionada

Se decidió por la alternativa 3: Incentivar el personal a que participen por el

seguimiento de las actividades del personal, puesto a que esto contribuye a los siguientes
criterios: costo de la empresa, la efectividad de la solución y la coherencia con las
actividades de la empresa

3.5 Metas

 Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal (es más agradable trabajar en
un sitio limpio y ordenado)
 Reducir los gastos de tiempo y energía
 Reducir los riesgos de accidentes o sanitarios
 Mejorar la calidad de la producción
 PARTE IV
DOCUMENTOS NECESARIOS PARA LA PRESENTACIÓN DEL PROYECTO

4.1Plan de inversión

Para la implementación de la metodología 5s, se requiere una inversión para cada una de

las etapas que cubra los costos de los materiales así como la inversión de horas-hombre

necesarias para su ejecución.

En la tabla 1 se muestra la inversión para cada una de las etapas de la metodología tanto

materiales como humanas.

En materiales y mano de obra se requiere una inversión total de $154 dólares. Para

calcular el costo de la mano de obra se utilizó el promedio del sueldo de los trabajadores

por hora multiplicado por el número de horas y por la cantidad de trabajadores a

capacitar.

Los costos de capacitación involucran tanto el costo de la mano de obra como el costo de

la capacitación por hora, estos costos se muestran en la tabla 2.

El costo de la capacitación es de $ 380, a este valor se le adicionan $ 70 por concepto de

transportación, refrigerios y material didáctico, lo que da un valor total de $ 450.

 Inversión por etapas
Etapa Recursos Costo
Cartulinas $ 5.00
Marcadores $ 2.00
Clasificac Mano de obra $ 13.50
ión
Pintura $ 14.00
Cintas adhevisa $ 4.00
Marcadores $ 2.00
Cartulinas $ 3.00
Mano de obra $ 40.50
Orden
Implemento
s de $ 20.00
Limpieza limpieza
Mano de obra $ 40.50
Disciplin Cartulinas y hojas $
a 10.00
TOTAL $
154.50

Tabla 1 inversión en materiales y mano de obra

Capacitación
Etapa Ho Costo
ras
Clasificación 2 $
127.0
0
Orden 2 $
127.0
0
Limpieza 2 $
127.0
0
TOTAL $
381.00
Tabla 2 Costo de capacitación

El costo de la implementación de otros sistemas está en función del costo de los

ventiladores más las instalaciones eléctricas respectivas. Se realizó la cotización de un

ventilador con las especificaciones requeridas en un taller industrial y el costo es de $ 150

por unidad, más el costo de la instalación eléctrica da un costo total de $ 550.

El costo total de todo el proyecto suma un total $ 1154 tal como se muestra en la tabla 3.

Tipo de inversión Costo

Metodología 5s $ 154.00
Capacitación 5s $ 450.00
Otros sistemas $ 550.00
Total $
1,154.00
Tabla 3 Costo total del proyecto

4.2Análisis de precios unitarios

Con la implementación de este proyecto se espera incrementar en un 33% la producción y

un 80% el tiempo de ejecución de las actividades, esto representa una producción de 120

actividades adicionales diaria para cada uno de los 20 días laborables por mes. El ingreso

neto por unidad es de $ 0.05 por lo que el beneficio económico total es de $ 1200

mensuales.

El costo de la inversión de este proyecto es de $1,154, valor el cual después del primer

mes de la ejecución de este proyecto queda cubierto.

Como se mencionó previamente los beneficios que se obtienen con la ejecución de este

proyecto van más allá de lo económico, la formación de hábitos de limpieza y orden

crearán una nueva cultura de trabajo, que tendrá un impacto positivo para la empresa a

largo plazo.

4.3Cronograma de ejecución distribuido en tiempo y duración del proyecto

CRONOGRAMAS DE ACTIVIDADES
5S Punto de Actividad Tiempo de ejecución
revisión
1 Materiales y/o No se almacenan materiales Diar Sema Mens Anua
y/o pieza innecesarios.
piezas io nal ual l
2 Máquinas y/o No hay máquinas y/o equipos X
CLASIFICACION

que no se estén utilizando

equipos
3 Herramientas Todas las herramientas se usan X
regularmente
4 Criterios de Existen criterios para X
determinar lo que es necesario
clasificación
y lo que no lo es.
5 Tratamientos de Existen criterios claros para X
tratar los elementos necesarios
elementos
e innecesarios
6 Indicadores de Cada área está marcada con X
localización indicadores de lugar
7 Indicadores de Los componentes están X
componentes claramente etiquetados
ORDEN

8 Indicadores de Existen indicadores de stok X

cantidad máximo y mínimo
9 Líneas de Las áreas de paso, operación y X
división trabajo se encuentran marcadas
10 Herramientas Las herramientas poseen un X
lugar claramente especificado
11 Pisos Los pisos están libre de basura, X
agua, aceite, etc.
12 Máquinas y/o Las máquinas y/o equipos se X
equipos encuentran limpias/libre de
aceite
LIMPIEZA

13 Limpieza con Se realiza inspección de X

inspección equipos junto con
mantenimiento
14 Se usa un sistema de rotación X
Responsabilidade para la limpieza
s con inspección
15 Limpieza Limpiar es una actividad X
habitual habitual
CRONOGRAMAS DE ACTIVIDADES
5S Punto de Actividad Tiempo de ejecución
revisión
16 Asignación Se realizan claras Diari Sema Mens Anual
asignaciones de tareas de
de tareas 3S´s o nal ual
clasificación, orden y
limpieza X
 17 Se tiene establecido X X
procedimientos de trabajo
Procedimientos
ESTANDARIZACION claros y actuales
18 Control visual Es fácil distinguir una X
situación normal de una
anormal
19 Plan de Se planean acciones de X
mejoramiento sobre las
mejoramientos
fuentes de suciedad
20 Existe un sistema para X
mantener la clasificación,
Mantenimiento
orden y limpieza.
de las 3S´s
21 Condiciones Las herramientas, equipos X
5S´s y/o materiales son devueltos
inmediatamente a su
respectivo lugar de trabajo
22 Evaluaciones Los ambientes son evaluados X
DISCIPLINA

periódicamente.
23 Corrección de Se toman acciones X
anormalidades inmediatas cuando se
encuentran condiciones
anormales
24 Todos los procedimientos de X
Procedimientos trabajo son conocidos y
respaldados
25 Reglas y Todos las y los reglamentos X
reglamentos son cumplidos estrictamente.
 4.4Memoria fotográfica descriptiva
SEIRI (Clasificación)
Antes de las 5s
En el área del almacén del taller de Refri Stop
C.A., el mobiliario de soldadura, cáncamos y
del torno- perfiladora todos los elementos que
dispone el área se encontraban en malas
condiciones a la cual no tenían un espacio
específico, todo era revuelto.
Sin embargo, a los trabajadores de dicha área
se les dificultaba encontrar alguna refacción,
herramientas etc., para realizar su trabajo.
Mobiliario de almacén. Utensilios de limpieza.
Después de las 5s
Al aplicar la primera S, sobre la
clasificación, en las áreas del almacén del
taller, el mobiliario de soldadura y del
torno- perfiladora, la cual, hubo muchos
elementos en la cual ya no servían la cual
se obtuvo mucho espacio en cuanto a la
clasificación y mayor limpieza y menos
cosas por obstrucción en las áreas.
Mobiliario de almacén.
Mobiliario de soldadura.
 Mobiliario de soldadura. Área de torno-perfilador. Área de cáncamos.

Área de torno-perfiladora. Mobiliario de cáncamos.

SEITON (Orden u
Organización)
Antes de las 5s Después de las 5s
Antes de que se implementará las 5s, en las
áreas que se mencionan tales como: Almacén
del taller de tool room, mobiliario del área de
soldadura, cáncamos y de torno-perfiladora, a
todos los elementos que se disponía de
dichas áreas estaban mal ordenadas, no
estaban bien acomoda dados y no tenían un
espacio en específico, sin embargo, se
encontraba en malas condiciones por el
exceso de polvo y otros factores.
Almacén desordenado. Mal ubicación de los
cáncamos.
Mobiliario de soldadura desordenado.
Mobiliario de torno-perfiladora en desorden.
SEISO (LIMPIEZA)
Al ordenar todos los elementos que se
disponían tales como herramienta de uso,
de medición, piezas, refacciones, etc., de
las ya mencionadas anteriormente, hubo
mayor espacio en cuanto el acomodo,
mayor visibilidad al momento de hacer
una búsqueda de algún elemento.
Almacén ordenado. Reubicación de los
cáncamos.
Mobiliario de soldadura ordenado.
Mobiliario de torno-perfiladora ordenado.
 Antes de las 5s
Las áreas del mobiliario de soldadura,
cáncamos, torno-perfiladora y el almacén del
taller, se encontraban en pésimas condiciones
sin embargo algunas herramientas no se
limpiaban bien o se encontraba con
grasa/aceite, había mayor suciedad por medio
de polvo y basura (bolsas, papel, botellas de
refresco, etc.).
Equipo sucio. Almacén obstruido.
Área de torno-perfiladora sucio.
Mobiliario de soldadura sucio por
Después de las 5s
Al aplicar las dos primeras S, hubo una
mejora en cuanto a la limpieza, el
personal limpia bajo su responsabilidad
los elementos que utilizan y los equipos,
cuando realizan una actividad.
Refacciones y Herramientas de
herramientas limpias. cáncamos limpios.
Área de torno-perfiladora limpia.
Mobilario de soldadura sin escrurrimientos de grasas
 SEIKETSU
(Estandarización)
Antes de las 5s Después de las 5s
En las áreas de almacén, torno- Todas las áreas mencionadas, cuentan con
perfiladora, cáncamos, mobiliario de información, la cual los
soldadura y equipos(maquinaria), carecían equipos(maquinaria) cuentan con formatos
de información al momento que el check list y ayuda visual y etiquetas de
trabajador buscara alguna herramienta, identificación, mientras las herramientas,
refacciones, etc. o al identificar un equipo refacciones etc., solo tienen etiqueta de
para realizar una actividad, la cual era identificación.
muy tardado para realizarlo.

Mobilario con etiquetas Equipo con etiquetas,

adecuadas. ayuda visual y check-
Mobiliario con malas Equipos sin etiquetas list.
de etiquetas. identificación.

Etiquetas de identificación actualizadas.

Etiquetas de identificación antiguas.

Mobiliario con etiquetas actualizadas.

Mobiliario con etiquetas antiguas.

 SHITSUKE (Disciplina)
Antes de las 5s Después de las 5s
Las áreas de torno-perfiladora, almacén, Todas las áreas mencionadas, cuenta con
mobiliario de cáncamos, de soldadura y formatos de información (check-list, ayuda
equipos(maquinaria), no contaba con visual, etiquetas de identificación) para que
tarjetas de identificación, check-list, ayuda los trabajadores les permita saber
visual, sin embargo, todas estas áreas detalladamente la información que
carencia de información para el personal requieren de un elemento, quipo
que lo solicitaba en su momento. (maquinaria) o refacciones que desea a
utilizar.

Falta de etiquetas de identificación del mobiliario.

Mobiliario con etiquetas adecuadas a sus elementos.

Mobiliario con etiquetas no adecuadas.

Trabajador rellenado los formatos.
Falta de información del equipo.

Equipo con etiqueta de identificación.