FUENTE: TIMES o ARIAL

MINIMO 2 HOJAS
TAMAÑO:12
SEMINARIO DE INVESTIGACIÓN APLICADA II 2021-1 MÁXIMO 3 HOJAS
ESPACIO:1.5

PLANTILLA N° 02_ ANÁLISIS DEL ARTICULO CIENTIFICO 5_ ESTADO DEL

ARTE
Title of paper: The effect of Lean Six Sigma practices on food industry performance:
Implications of the Sector’s experience and typical characteristics. (El efecto de las
prácticas Lean Six Sigma en el desempeño de la industria alimentaria: Implicaciones de la
experiencia del sector y características típicas.)

Author (s): Luana Bonome Message Costaa, Moacir Godinho Filhoa, Lawrence D.
Fredendallb, Gilberto Miller Devós Ganga

Journal: Food Control

Fecha de publicación: 2020 Nivel del Quartil: Q1

Tipo de documento: Original Paper

1) Problema que el autor del artículo científico desea resolver

El problema del siguiente estudio realizado se centra en analizar de que manera han
afectado la adopción de las iniciativas Lean, Six Sigma y Lean Six Sigma (L & SSi) en
diferentes sectores de industrias y servicios con el objetivo de mejorar el desempeño y la
competitividad de las empresas teniendo en cuenta que, la adopción en la industria
alimentaria es baja. Los motivos del bajo uso de la metodología se deben a que el sector no
está familiarizado con las iniciativas L & SSi ya que, ve el tema de "calidad" como un
factor de seguridad e higiene, que es una característica que lo diferencia de otros sectores.
Dichas prácticas como la reducción del tiempo de instalación, estructura de roles y las
dimensiones de Control de Procesos restringen la adopción de prácticas LSS debido a que,
dichas practicas requieren de recursos de costos de reducción, técnicas estadísticas y
conocimientos que generalmente se consideran complejos y demasiado avanzado en la
industria alimentaria.

2) Importancia del problema

El problema ha analizar es importante puesto que, se considera que la adopción de las

iniciativas LSS adaptadas al sector de industrias alimentarias ayudaría a mejorar el
desempeño y competitividad de diversas empresas que se encuentran en este sector;
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hallazgos encontrados en una encuesta realizada a empresas del sector han demostrado que
la práctica de las iniciativas LSS resultan relevante y eficaz para mejorar el desempeño y
competitividad del sector. Asimismo, estos hallazgos sugieren que a medida que la gerencia
tome conciencia del aporte que se obtiene de las practicas LSS con el propósito de mejorar
el rendimiento de la industria alimentaria aumente, estos mismos alentaran a los empleados
a obtener experiencia en el uso de las herramientas y de esta manera ayudar a diversas
organizaciones a alcanzar su objetivo.

3) Motivación del autor

La motivación para la presente investigación es debido a que, hoy en día las empresas
buscan constantemente nuevas formas de mejorar su rendimiento, formación y seguir
siendo competitivas frente al mercado. Por lo que, consideran que las iniciativas pueden
ayudar a las organizaciones a alcanzar los objetivos buscados tales como: integrar sus
procesos operativos y mejorar su capacidad para hacer cohesivos y cambios rápidos en el
proceso.

Los autores consideran importante que estas iniciativas han sido adoptadas por diferentes
sectores industriales y de servicios para mejorar el desempeño de las empresas; pero el
desconocimiento de esta práctica en la industria alimentaria resulto ser muy baja en países
desarrollados y subdesarrollados.

4) Estado del arte que hace el autor

Para la investigación se consideró que la producción de la industria alimentaria es a
menudo una producción continua o por lotes. En un entorno continuo las herramientas
como los sistemas de arrastre Kanban no son realistas, por lo que prácticas como TPM se
consideran muy útil; como es el caso en la industria de las bebidas, en la que a menudo se
utiliza una producción continua y el equipo utilizado en el proceso de extracción, la
implementación de prácticas LSS se vuelve más especializado para la producción de un
producto específico, hay es menos necesario para su uso en otros productos y cambio
rápido las prácticas son menos aplicables
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5) Descripción del aporte del autor

El método que adoptan los autores en el estudio del caso se utiliza para investigar el
impacto de los principios y herramientas lean en el contexto de una pyme portuguesa. La
investigación de estudios de caso tiene como objetivo explorar y comprender diversos
fenómenos complejos. Preferido al examinar eventos del mundo real, ha sido uno de los
métodos de investigación más poderosos en la gestión de operaciones (Voss, 2002)

La revisión de la literatura se centró en los principios y herramientas generales de Lean y su

aplicabilidad. En las PYME portuguesas, concretamente en entornos de producción. Se
realizó la recolección de datos a lo largo del período analizado fuentes primarias y
secundarias. La información primaria se obtuvo principalmente a través de la observación y
recopilación de datos cuantitativos con respecto al área de producción. Los datos
secundarios se recopilaron a partir de registros históricos en las empresas bases de datos. 
El estudio de caso que se presenta a continuación se refiere a una empresa portuguesa que
produce cápsulas para la industria del vino y se llamará Alpha por razones de
confidencialidad. Alfa es una empresa mediana con alrededor de 90 empleados y un
volumen de ventas de 13 millones Euros en 2014. Es una empresa familiar de 84 años que
en 2009 se trasladó a unas nuevas instalaciones con una superficie total de 50.000 m 2, de
los cuales 15.000 m 2 son áreas cubiertas. La empresa exporta el 70% de su producción,
que está compuesta por varios tipos de cápsulas, a saber: PVC, poli laminado, aluminio,
hojalata, capotas y tapones de rosca. (Vieria, 2019; Lopes, 2019)

6) Proceso para resolver el problema

El caso de estudio abordado en este trabajo tuvo lugar en 2015 en la producción de tapones
de rosca. sector, que será el centro de atención a partir de ahora. El diagrama de flujo del
proceso de producción del tapón de rosca de las empresas.

Los procesos principales se pueden agrupar en: corte y estiramiento, procesos 1–4 con dos
líneas de producción; impresión lateral, procesos 5-6 con tres líneas de producción; y
moleteado y corte, procesos 7-10 con dos líneas de producción.
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Fuente: Vieria, 2019; Lopes, 2019

Se reconocieron varios desperdicios en el proceso de producción; los más visibles fueron
sobreproducción, defectos y frecuentes paradas imprevistas de la máquina. Con la intención
de reducir los desechos y el tamaño de los lotes, e inculcar una cultura de mejora continua,
Alpha sintió la necesidad de adoptar lean. Se iba a implementar la gestión visual,
comenzando con 5S. (Vieria, 2019; Lopes, 2019)

7) Principal resultado
Los resultados obtenidos al implementar las herramientas Lean para cada tipo de problema
identificado fueron los siguientes:
Siguiendo los pasos presentados en la revisión de la literatura, emplearon en primer lugar,
5S para organizar el piso de la tienda. El sector de fabricación de tapones de rosca mostró
una desorganización general: no hay marcas claras para las diferentes secciones del piso de
la tienda; exceso de materias primas en las estaciones de trabajo; desordenado estaciones de
trabajo con demasiados documentos; producto no conforme mezclado con acabado
producto; producción en exceso y no contabilizada; y equipo no utilizado que ocupa
espacio en el piso de la tienda.
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Con la participación continua de los empleados, una lista se produjo con todo el equipo o
material que se va a retirar del taller o estaciones de trabajo.
Una vez finalizada y validada la lista, se tomaron las medidas necesarias para eliminar los
elementos que contiene.
Adicionalmente, se reorganizó el sector, donde los cambios más notables fueron:
• Todas las áreas del piso de producción se definieron y delinearon en consecuencia.
• El exceso de materia prima se trasladó al almacén correspondiente.
• Organización y limpieza de varios lugares de trabajo.
• Todos los productos no conformes o pendientes de inspección se colocaron en un solo
ubicación asignada.
• El exceso de producción fue contabilizado, etiquetado y trasladado al almacén

Fuente: Vieria, 2019; Lopes, 2019

El pensamiento A3 se introdujo en las prácticas de resolución de problemas de la
empresa. En el problema identificado la cuales fueron las paradas no programadas de la
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máquina implementaron la herramienta A3 con la intención de comprender las razones de

estos paros, cuantificarlos para mejorar comprender su impacto e intentar reducirlo.
Se obtuvo información de antecedentes para ayudar a contextualizar el problema. Las
paradas de la máquina se han producido con frecuencia en el pasado, lo que no se puede
atribuir a una sola causa. Asimismo, observaron una diferencia en las tasas de producción
entre la impresión lateral y máquinas restantes, y varios cambios recientes también son
dignos de mención: horas de trabajo por días se aumentaron de 12 a 14 y se incorporó una
nueva máquina de impresión lateral.

Fuente: Vieria, 2019; Lopes, 2019

Por último, la empresa quería reducir el tamaño de los lotes que se producían con el fin de
aumentar la flexibilidad. Para lograr ello, deciden aplicar la herramienta SMED en todas las
máquinas del sector de producción de tapones de rosca. Se necesitaba un cambio de
herramienta cada vez que un nuevo tipo de producto iba a comenzar la producción, y el
proceso de cambio normalmente se referían a las mismas tareas. Esto facilitó enormemente
la implementación de SMED; dado que estos fueron algunos de los primeros pasos lean en
la empresa, basados en la organización. Las mejoras se notaron considerablemente; aunque
cabe resaltar que se deben realizar más mejoras en el diseño del equipo de ser considerado
en análisis futuros.
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Las principales etapas de implementación siguieron la propuesta original de Shingo: por

separado; convertir; y racionalizar. Los aspectos relevantes de la implementación se
detallan a continuación.
Con respecto a la etapa separada, el cambio de corte y estiramiento consistió en cargando
placas de aluminio en las plataformas elevadoras de las máquinas. Esto fue realizado
utilizando montacargas o manualmente siempre que no haya suficientes paletas de metal
dedicadas, solo estos pallets permitirían cargar directamente en la máquina con carretillas
elevadoras. Los tiempos de cambio fueron en promedio de 252 y 642 segundos, ya sea
cuando se utilizan carretillas elevadoras o manualmente.

Fuente: Vieria, 2019; Lopes, 2019

8) Colocar las referencias bibliográficas referenciadas en este informe

 Khan, M.S., Al-Ashaab, A., Shehab, E., Kerga, E., Martin, C. and Ewers, P. (2015)
‘Define value: applying the first lean principle to product development’,
International Journal of Industrial and Systems Engineering, Vol. 21, No. 1, pp.1–
30.
 Liker, J. (2004) The Toyota Way: 14 Management Principles from the World’s
Greatest Manufacturer, McGraw-Hill, New York.
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 Shingo, S. (1985) A Revolution in Manufacturing: The SMED System, Productivity

Press, Cambridge, MA.
 Womack, J.P., Jones, D.T. and Ross, D. (1990) The Machine that Changed the
World, Macmillan, London.

EVIDENCIA: IMAGEN (Factor de Impacto de la revista) (verificada en

https://www.scimagojr.com/)
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