Colocar Integrantes y Códigos de Los Mismos: Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS
PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
ANALISIS DE CUELLOS DE BOTELLA Y EFECTO DE LA VARIABILIDAD

EN EL DESEMPEÑO DE UN SISTEMA DE MANUFACTURA.
3 ENTREGA
ELABORADO POR:
Colocar integrantes y códigos de los mismos
PRESENTADO A:
Tutor Parra Oscar
FUNDACION UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
FISICA DE PLANTAS
JUNIO, 2019
CIENCIAS BÁSICAS
Contenido
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 3
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL ........................................................................................ 4
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS............................................................................. 4
1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR ....................................... 5
2. RESUMEN – RECURSOS CUELLO DE BOTELLA EN SISTEMAS DE
MANUFACTURA ..................................................................................................................... 6
3. RESULTADOS – CÁLCULO DE TASAS DE PROCESO Y ANÁLISIS DE
CUELLO DE BOTELLA .................................................. ¡Error! Marcador no definido.
3.1. LISTADO DE DECISIONES ...................... ¡Error! Marcador no definido.
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .. ¡Error! Marcador no definido.
4.1. CONCLUSIONES ........................................... ¡Error! Marcador no definido.
4.2. RECOMENDACIONES .................................. ¡Error! Marcador no definido.
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 19
ANEXOS ........................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
CIENCIAS BÁSICAS
1. INTRODUCCIÓN
Para el nuevo milenio la sociedad se está viendo influenciada por la

implementación de sistemas basados en ceros y unos lo que en términos
trascendentales se habla sobre programación y sistemas computacionales que
se encargan del funcionamiento de la gran mayoría de máquinas que usamos a
diario en nuestro día a día. Para la industria ocurre lo mismo pero en mayor
magnitud en busca de poder disminuir los costos de implementación así mismo
facilitar las tareas dentro de las compañías como de aumentar los índices de
productividad y aumento de ventas, lo que beneficia en todo concepto a las
empresas.
Para el presente trabajo se tiene la meta de obtener un análisis minucioso de

un caso problema en el cual se busca determinar los cuellos de botella dentro
de un sistema de producción para manufactura de dispositivos electrónicos
basándose en una metodología de estudio de métodos y tiempos para reducir
las tasas de procesos lo que en términos generales son cuellos de botella. El
percance con este tipo de situaciones es que influyen en déficit para todo
tipo de organización lo que retrasa la éxito de la producción que por lo general
son causados por distintos casos de incumplimiento dentro de los protocolos
impuestos por la empresa en cuanto a calidad, logística, rendimiento de la
operación o toma de decisiones que alteren o afecten directamente a la
producción lo que para los que supervisan estas actividades resulta difícil
determinarlos. En este orden de ideas se busca analizar de forma práctica,
teórica y critica como solventar las falencias presentadas y así mismo ver
como optimizar y potenciar el éxito de la producción
CIENCIAS BÁSICAS
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL
 Gestionar y determinar los impactos generados por la formación de

cuellos de botellas en un proceso de producción de dispositivos
electrónicos, estudiando factores como la variabilidad de desempeño de
un sistema de manufactura, generalizando la materia prima que lo
compone, los procesos que se vean involucrados, la capacidad de la planta
y con esto detectar las causas y errores presentes en la línea de
producción influyendo en su variabilidad en el proceso productivo de
acuerdo a los tiempos de ciclo de cada estación en el área.
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS
 Argumentar y describir los conceptos generales sobre los cuellos de

botella, las causas que se presentan, los efectos que alteran los sistemas
masivos de producción para métodos de manufactura y así mismo en como
determinarlos dentro del campo industrial
 Realizar diagnósticos a cada etapa del proceso de elaboración de de los di
positivos electrónicos visualización y revisando su comportamiento.
 Determinar la tasas del proceso de producción general y interespecifico
para cada etapa
 Implementar análisis de resultados que permitan dar indicaciones
adecuadas para tomar decisiones correctas para solventar la
problemática presentada.
CIENCIAS BÁSICAS
1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR
ANALISIS DE LOS CUELLOS DE BOTELLA Y EFECTO DE LA VARIABILIDAD EN EL DESEMPEÑO DE UN

SISTEMA DE MANUFACTURA
ACTIVIDADES FECHAS DURACION CULMINACION
Definicion de objetivo general y
cronograma de actividades del 31/05/2019 6 02/06/2019
proyecto Intervalo de fechas
inicio final
Trazabilidad para los objetivos del 02/0/2019 6 03/06/2019 31/05/2019 09/07/2019
proyecto
Formulacion de primer informe de 03/06/2019 6 04/06/2019

gestion
Gestion en resumen de los cuellos de
botella y su variabilidad en sistemas 11/06/2019 6 13/06/2019
productivos
Formulacion del segundo informe de 12/06/2019 6 18/06/2019

gestion
Determinacion de las tasas,
diagnostico de los cuellos de botella y 25/06/2'19 6 27/06/2019
calculos de tiempo de ciclo
Formulacion del tercer informe de 30/06/2019 6 02/07/2019

gestion
CIENCIAS BÁSICAS
2. RESUMEN – RECURSOS CUELLO DE BOTELLA EN SISTEMAS DE

MANUFACTURA
Un cuello de botella es una situación que se presenta en procesos productivos de

manufactura a nivel industrial, lo que los caracteriza es de contener una fase en
la cadena que presenta un retroceso o baja productividad a diferencia de las
otras etapas; es decir que una producción más lenta que conlleva a una
ralentización del proceso a nivel general. Para una mejor compresión del
concepto se propone el siguiente ejemplo; En una línea de producción donde costa
de dos fases, FASE 1, y FASE 2, la fase 1 produce 100 bolsas en 5 minutos,
mientras que la fase 2 deberá hacer uso de las unidades fabricadas por la fase
1 y solo gestiona 50 unidades por 5 minutos, es decir se forma un cuello de
botella entre ambas etapas, ya que la fase 1 es más eficaz y rápida que la fase
2 y esta no podrá sobrellevar la producción de 1, sobrevalorando demoras,
exceso de inventarios, ineficiencia y aumento en los costos de producción
FIGURA 1. DESCRIPCION DE UN CUELLO DE BOTELLA.

CIENCIAS BÁSICAS
Para que este Cuello de botella se produzca se tienen en cuenta diferentes

situaciones las cuales se categorizan según los estándares y/o categorías
además de esto cual es el protocolo necesario para disminuir los impactos
formados.
 Tiempos muertos  Se crean cuando una parte de la maquina tiene que

ser cambiada y reparada, cuando se presentan estos casos siempre es
recomendable tener piezas de sustitución en estoque lo que reduce el
tiempo de la intervención y su respectiva revisión – reparación.
 Falta de Almacenamiento Variable  Esto hace referencia cuando hay
escases de materiales o materias primas para la elaboración de un
producto en particular esto representado en una etapa concreta de la
producción, para casos es recomendable realizar requisiciones a tiempo y
con la cantidad suficiente para cubrir la demanda de producción además
de disponer de almacenes intermediarios ubicados sobre la fase que
requiere tales materiales y tenerlos a tiempo cuando la etapa lo requiera.
 Velocidad de maquina incorrecta  Es muy común en las procesos
productivos y consiste en la mala digitación y gestión de los datos en los
software presentes en las maquinas que controlan la velocidad de
producción, en varias ocasiones por la falta de comunicación entre el grupo
de trabajo de toda la línea de producción, los cambios de turno y así mismo
de los actos inseguros por la falta de conocimiento durante su
manipulación. Para su control es necesario implementar sistemas
eficientes de calidad a través de una supervisión artificial en procesos de
información y que esta sea capaz de modificar y avisar cuando se presente
una irregularidad en el proceso manufacturero, además de capacitar y
tener un equipo especial en el control y supervisión de toda la línea de
producción para garantizar la sincronía en todo el proceso y ninguno se
vea sobrellevado por el otro.
 Falta de atención a los procesos  En la rutina diaria de los líderes y
jefes presentes en la bodega y fabrica es importante de dar prioridad a
todo lo que involucre la producción, el hecho de categorizar las partes de
proceso como de alta importancia o de poca – nula importancia es causal
CIENCIAS BÁSICAS
de formación de cuellos, mostrando desinterés y en su respectivo caso

afectando la operación.
 Falta de apoyo Operacional  En varias ocasiones la producción se ve
afectada por la ausencia de personal para suplir la demanda de ventas lo
que desgasta al equipo que está permanentemente y carga de tareas que
pueden ser distribuidas entre todo el grupo; en estas situaciones es
recomendable de contratar personal suficiente para que el proceso sea
eficiente y tenga con intervalos de tiempo crecimiento de éxito en la
operación en muchas ocasiones esto se evalúa por estibas despachadas al
área de distribución y transporte. Es muy bueno durante su proceso el de
capacitar al colaborador con la finalidad que tenga un mejor dominio en el
campo
Finalmente se determinara las acciones que permitan detectar y evitar la

formación de cuellos de botella, siendo una “Planeación y visualización de todo el
campo de acción” es decir revisar al detalle toda la etapa de producción desde
el ingreso de las materias primas hasta su transformación en un producto
evitando puntos muertos sin control que sean foco en la operación, en segunda
estancia el tener bases de datos que se alimenten en tiempo real del estatus de
operación con la finalidad de tener control y determinar falencias en la
operación, ya en última estancia la de tener claro la labor a efectuar y de aportar
los datos con veracidad y calidad suficiente en todo el equipo, siendo una labor
de todos en pro de la producción que se efectué siempre buscado mejorar los
tiempos de producción y actualizando – adaptando la tecnología que este en auge
de éxito.
CIENCIAS BÁSICAS
2.1. CAUSAS DE VARIABILIDAD Y SU EFECTO EN EL

DESEMPEÑO DE SISTEMAS PRODUCTIVOS ( EN TIEMPO EN
COLA Y OCUPACION DEL SISTEMA)
Este factor es un cambio inevitable que afecta y modifica el proceso (desde

casos donde es notorio su presencia hasta situaciones donde es imperceptible),
que posteriormente afectan al producto o servicio que se ofrece. Siendo la
VARIABILIDAD el coco de cualquier jefe que tenga la tarea de supervisar la
operación, ya que el objetivo y la meta es la de controlar el proceso de forma
equilibrada y con pocas tendencias de aumento – disminución de producción.
Para la operación la variabilidad es el dato más resaltante y guía cuando se

presenta alguna novedad en la cadena productiva, siendo este un dato vital que
conlleva a la revisión, corrección y modificación de todo un proceso para buscar
automatizar y sincronizar toda la operación cumpliendo el objetivo de controlar
los procesos siendo en gran parte responsabilidad de la gerencia ya que se
atribuye a la capacidad de respuesta de todo un equipo de trabajo supervisado
por un líder siendo este el que gestione, controle, supervise y modifique todo lo
que ocurra la operación con la meta de garantizar resultados positivos. Siendo
el personal operativo un actor que procede hasta donde se le permite.
 PRINCIPIO DE VARIABILIDAD DE UN PROCESO  Sin ningún tipo de

restricción y/o objeción, sin importar los métodos, procesos, personal,
infraestructura y maquinaria, nunca se formaran dos artículos iguales sea
por el más mínimo detalle será diferente al otro hablando inclusive del
cuerpo de trabajo en las líneas de producción. Todo esto redondea en que
la variabilidad es imprescindible y aleatoria lo que para un supervisor le es
complejo por las múltiples disciplinas y situaciones que se presentan en
una rutina diaria. En este punto es donde se define el parámetro de
control, siempre apuntando a cumplir con una expectativa formulada por
la gerencia de la planta, teniendo como herramienta planteada de un
sistema estadístico con función de distribución normal capaz de mostrar
CIENCIAS BÁSICAS
al detalle los porcentajes del estatus de toda operación y así facilitar el

trabajo esto alineado además con la implementación de buenas prácticas
en el equipo de trabajo. Ya en materia se muestran diversas causales en
la variabilidad siendo las más redundantes.
- Los cambios en los procesos logísticos, de producción y de intervención en
las líneas de ensamblaje, siendo relacionada a los recursos físicos del
esquema del proceso misional o del mismo sistema como tal. Siendo
complejas y de difícil control relacionada con la gerencia de un proceso a
la postura de KAORU ISHIKAWA.
- En función aleatoria se presenta por factores como lo es el talento
humano y recurso del mismo, el desgaste y fatiga de componentes entre
otros, por lo que deben ser relacionados a un control estadístico para su
buen manejo.
- En último punto se habla de factores que son incontrolables como alguna
alteración ambiental, requisiones de ingreso de personal nuevo sin
capacitar siendo estos influenciadores de “colas” por disminuir los
tiempos de producción en una planta
 TIEMPO EN COLA  Es una jerarquía cuantificable de espera, que

estudia los factores como lo es el promedio de espera en las colas y la
capacidad de trabajo del sistema sin que se genere un colapso, esto por lo
cual se clasifica en:
- TIEMPO PROMEDIO DE ESPERA EN COLA (Wq)  Es el tiempo en el

que un cliente o solicitud espera en el sistema hasta que se le atienda,
priorizando el tiempo de respuesta y la solución o petición que se presente
en cada caso
- TIEMPO PROMEDIO DE ESPERA EN EL SISTEMA (W)  Es el tiempo
en el que un cliente y/o solicitud permanece en el sistema de colas, desde
la llegada hasta la salida cumpliendo con la atención y solución de la
atención recibida por tal requision.
CIENCIAS BÁSICAS
Con esto definido y contando con sistemas óptimos para este tipo de casos
siempre el resultado dependerá por la eficacia y desempeño del mismo sistema,
ya que fluctúa por una o más variaciones que redundan en el aumento de tiempo
y formación de colas con lo deseado o acordado, esto explica en función de su
variabilidad que según las diferentes causas, tienen repercusión asociada
siempre a intervalos mayores de tiempo expresado como uno o más servidores
determinados dentro de un sistema de producción por causa de las
eventualidades dadas que alargan los tiempos en la atención a un usuario.
3. RESULTADOS – CÁLCULO DE TASAS DE PROCESO Y ANÁLISIS DE

CUELLO DE BOTELLA
Como fundamento se utilizan los datos encontrados en la base de datos “tabla

dinámica – datos de estudio”, en la cual se datan y registran los valores y
resultados de la operación en cuanto al comportamiento de cada estación para la
línea de producción. En ese orden de ideas se propone calcular los siguientes
ítems esto con el fin de determinar el cuello de botella y ver como es el estado
de cada estación.
 DATOS A CALCULAR
1. Promedio del tiempo en cada estación.
2. Varianza del tiempo del proceso por estación.
3. Tasa de proceso de cada estación.
4. Tasa de llegadas para unidades por producir.
5. Numero de servidores por estación.
6. Tasa de proceso neto por cada estación.
7. Porcentaje de ocupación.
8. Congestión de estaciones en cada proceso productivo.
9. Tiempo de cola para un servidor
10. Tiempos de ciclo.
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1. PROMEDIO DE CADA ESTACION.

- En este caso para determinar el promedio se usa la siguiente expresión:
𝒏𝟏 + 𝒏𝟐 + 𝒏𝒏 . .
⃖ =
𝑿
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒂𝒕𝒐𝒔
- Esto se aplica a todos los procesos con el fin de determinar la media de
cada estación así mismo la de toda la línea de producción.
- Esto se data desde la OBLEA 1 hasta la OBLEA 10.000 generando los
siguientes datos.
PROCESO TIEMPO (Min)

Preparación 1.61
Oxidación 8.21
Difusión 3.44
Metalización 4.99
Fotolitografía 2.62
Empacado 1.59
Tiempo promedio de todas las 3.75
estaciones
- Se define que el proceso de OXIDACION presenta la media más alta en

el tiempo de proceso.
2. VARIANZA DEL TIEMPO DEL PROCESO POR ESTACIÓN.
- Para el caso de la desviación estándar se define con la siguiente formula.
∑(𝑿𝒊 − 𝑿)𝟐
𝑺=√
𝒏
- En este caso la varianza se determina respecto a los tiempos del proceso

desde la OBLEA 1 hasta la OBLEA 10.000
CIENCIAS BÁSICAS
PROCESO VARIANZA (Min)

Preparación 0.86
Oxidación 1
Difusión 2.81
Metalización 1
Empacado 0.87
estaciones
- Estos datos serán ingresados en la tabla dinámica presente en el archivo

adjunto “datos de estudio”
3. TASAS DE PROCESO.
- Para formular la tasa del proceso es igual a la generación del

procedimiento para unidad dividido en el promedio de cada proceso.
𝑮𝒆𝒏𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒄𝒆𝒅𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 (𝒑𝒐𝒓 𝒄𝒂𝒅𝒂 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅)
𝑻𝒂𝒔𝒂 𝒅𝒆 𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐 =
𝑷𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐
PROCESO TASA
Preparación 0.617183658
Oxidación 0.12180369
Difusión 0.290697452
Metalización 0.200145208
Empacado 0.628745156
estaciones
- Se evidencia en el procedimiento efectuado para la tasa que la estación

de OXIDACION presenta el valor más bajo para este factor respecto a
todas las estaciones.
CIENCIAS BÁSICAS
4. TASA DE LLEGADAS PARA UNIDADES POR PRODUCIR.
- En este caso donde se debe validar el requerimiento de fabricación del

cliente en este caso se define que son (7) unidades por hora.
Estableciendo requerimientos por unidad de tiempo que se divide con los
factores anteriormente implicados.
PROCESO CANTIDAD A PRODUCIR (Uni*Min)

Difusión 0.1166666
Empacado 0.1166666
estaciones
- Se define un valor similar en todos los procesos.
5. NUMERO DE SERVIDORES POR ESTACIÓN.
- Este dato es el cruce por división entre las unidades a producir por cada
minuto por la tasa del proceso ya presente.
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟 (Min)
#𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
CIENCIAS BÁSICAS
PROCESO CANTIDAD SERVIDORES

Preparación 1
Oxidación 1
Difusión 1
Metalización 1
Fotolitografía 1
Empacado 1
Tiempo promedio de todas las 1
estaciones
6. TASA DE PROCESO NETO POR CADA ESTACIÓN.
- Este valor es considerado como magnitud ya que permite conocer con más
seguridad y garantía toda la capacidad de producción de cada estación en
relación con los servidores que cuentan. Para este valor se toma el factor
de la tasa inicial y se divide entre los servidores que están en cada
estación.
𝑻𝒂𝒔𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐
𝑻𝑨𝑺𝑨 𝑵𝑬𝑻𝑶 𝑷𝑹𝑶𝑪𝑬𝑺𝑶 =
# 𝒅𝒆 𝒔𝒆𝒓𝒗𝒊𝒅𝒐𝒓𝒆𝒔
PROCESO TASA PROCESO NETO
Difusión 0.290697452
Empacado 0.628745156
estaciones
CIENCIAS BÁSICAS
7. % DE OCUPACION EN CADA ESTACION.
- Para este dato aclara y propone un valor más claro sobre la congestión que
se presenta para cada estación, sin dejar a un lado lo que se desea
producir y operar en cada estación en razón de la tasa neta de proceso
por lo cual se requiere y representa como %.
PROCESO % DE OCUPACION
Preparación 19.2%
Oxidación 96.1%
Difusión 40%
Metalización 58.2%
Fotolitografía 31%
Empacado 19.2%
Tiempo promedio de todas las 44.3%
estaciones
8. CONGESTIÓN DE ESTACIONES EN CADA PROCESO

PRODUCTIVO.
- Este valor indica el valor la cola presente en representación cuantitativa,

mostrando el alza de congestión por cada estación lo que evidencia de
forma clara el cuello de botella.
PROCESO CONGESTION
Oxidación 22.72356
Difusión 0.6597254
Empacado 0.2356982
estaciones
CIENCIAS BÁSICAS
9. TIEMPO DE COLA PARA UN SERVIDOR
- Se halla calculando el producto de cada factor de congestión por el tiempo

promedio de cada proceso, en el cual muestra una cantidad de valor entero
en función de los minutos, lo que resalta el tiempo de espera para cada
servidor en su correspondiente estación.
𝐴𝑝𝑟𝑜𝑥. 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝐶𝑜𝑙𝑎 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑔𝑒𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 ∗ 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
PROCESO Tiempo para cada SERVIDOR

Difusión 2.3642112
Empacado 0.3798754
estaciones
10. TIEMPOS DE CICLO.

- Se muestra como la sumatoria de los tiempos de operación por procesar
entre el tiempo de espera para ingresar a la línea de producción por
estación (siendo esta el tiempo en cola) en función del tiempo (Minutos)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑙𝑎
PROCESO Tiempo de ciclo (min)

Preparación 2.0164
Oxidación 194.756
Difusión 5.8545
Empacado 1.96454
estaciones
CIENCIAS BÁSICAS
ETAPA CON CUELLO DE BOTELLA
- Según los datos obtenidos en la operación de cada estación por medio de

cálculos básicos usando como base la tabla dinámica se infiere que el
proceso con presencia de un cuello de botella es:
 ESTACION DE OXIDACION  Esto a causa de los resultados
arrojados por los cálculos, ya que muestra un crecimiento y diferencial
frente a las otras estaciones en cuestión de los tiempos de proceso y lo
cual no está en nada relacionado con los datos que debe estar normalmente
lo cual se evidencia en datos como él % de ocupación, el valor de
congestión, de tiempos en cola y del tiempo de ciclo. Esto va en contra del
valor de la magnitudes tomadas para este estudio, lo que afecta de forma
proporcional y muestra un efecto domino en todo el proceso en razón de
perjuicio. Lo cual es promedio y porcentaje es más del 100% de las demás
estaciones.
CONCLUSIONES
 La aplicación y estudio de estas herramientas permite flexibilidad en los

procesos de producción, en primera estancia porque en una empresa esta
etapa de la cadena de abastecimiento nunca tiende a parar a causa de la
demanda que se presente, lo que sitúa a una corrección y una supresión
temprana del cuello de botella cuando se presente una variación en los
procesos con el fin de normalizar y optimizar los procesos de
transformación de materia prima a producto terminado.
CIENCIAS BÁSICAS
 Se soluciona y valida la presencia de un cuello de botella en las líneas de

producción de la compañía mostrando la causa raíz del retraso y
congestión del proceso por medio de una metodología practica que se basa
en datos cuantitativos y de análisis estadístico para gestionar un filtrado
de todo el proceso donde se muestra y resalta que el proceso de Oxidación
es el causante de todo el retroceso.
 Se influye y retroalimenta sobre la importancia de revisar periódicamente
el proceso de producción de cualquier producto con la finalidad de eliminar
y mitigar posibles cuellos de botella y garantizando el buen
funcionamiento de la línea operadora administrando y respondiendo a la
demanda impuesta por los clientes de la compañía.
RECOMENDACIONES.
 Se debe capacitar y retroalimentar al personal presente en la línea de

producción para su buen funcionamiento, garantizando el funcionamiento
de cada estación, además de contar con personal profesional para el
mantenimiento y revisión de toda la línea de producción como factor de
calidad de la planta, en segunda estancia la de aumentar el número de
servidores para cada estación no solo la afectada así evitando la posible
formación de más cuellos de botella en otros procesos. Y que disminuya la
presencia de averías en sistema, de igual forma de garantizar seguridad
a la hora de programar maquinaria, y de recibir materia prima la cual debe
estar certificada con un buen índice de calidad.
BIBLIOGRAFÍA
11. García José (2016). Aplicando teoría de colas en dirección de operaciones

[México] Obtenido de:
http://personales.upv.es/jpgarcia/linkeddocuments/teoriadecolasdoc.pd
f consultado el 13 de Junio de 2019
CIENCIAS BÁSICAS
12. Instituto nacional de tecnología industrial (2012) Producción Cuello de

botella – Nivelación de la producción [Argentina] Recuperado de
https://slideplayer.es/slide/8925928/ consultado el 13 de Junio de 2019
13. INFAIMON S.L (2015) ¿Qué es el cuello de botella en producción? ¿Cómo
afecta y cómo podemos afrontarlo? (Colombia) Recuperado de:
https://blog.infaimon.com/cuello-botella-la-produccion-afrontarlo/
Consultado el 13 de Junio de 2019
14. Universidad privada del norte (2018) ¿Qué es un cuello de botella en el
proceso de producción? (Perú) Recuperado de
https://blogs.upn.edu.pe/ingenieria/2016/11/14/que-es-un-cuello-de-
botella-en-el-proceso-de-produccion/ consultado el 13 de Junio de 2019
15. Casas Néstor (2016) Teoría de las restricciones o los cuellos de botella
(Colombia) Recuperado de:
https://es.scribd.com/doc/104419097/Cuello-de-Botella consultado el
13 de Junio de 2019

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