Cuellos de botella en sistemas de manufactura

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS
BÁSICAS
PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
Física de plantas:
CUELLOS DE BOTELLA Y VARIABILIDAD EN SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
DE SU PROYECTO GRUPAL:
Jeffry Hernando Buitrago Penagos
Tutor:
Espitia Navas Sebastián
INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

INGENIERÍA INDUSTRIAL – MODALIDAD VIRTUAL
COLOMBIA
2019
BÁSICAS

BÁSICAS
Contenido
1. INTRODUCCIÓN..........................................................................................................................3
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL...........................................................................................................4
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS..................................................................................................4
1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR....................................................................4
2. RESUMEN – RECURSOS CUELLO DE BOTELLA EN SISTEMAS DE MANUFACTURA.......................5
3. RESULTADOS – CÁLCULO DE TASAS DE PROCESO Y ANÁLISIS DE CUELLO DE BOTELLA...............5
3.1. LISTADO DE DECISIONES.....................................................................................................5
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES......................................................................................6
4.1. CONCLUSIONES..................................................................................................................6
4.2. RECOMENDACIONES..........................................................................................................6
BIBLIOGRAFÍA.....................................................................................................................................7
ANEXOS..............................................................................................................................................8
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1. INTRODUCCIOÓ N
ENTREGA 1: Los gerentes de todas las empresas deben entender cómo identificar y
administrar los cuellos de botella, cómo relacionar las mediciones de capacidad y
desempeño de un proceso con las de otro, y cómo usar esa información para
determinar la mejor mezcla de productos de la empresa. Además, estas decisiones
deben tomarse teniendo en cuenta varios aspectos a largo plazo, como las economías
y des economías de escala de la empresa, los colchones de capacidad, las estrategias
de oportunidad y tamaño, además del equilibrio entre el servicio al cliente y la
utilización de la capacidad.
Las decisiones relacionadas con las restricciones y capacidad de un proceso deben
tomarse a la luz de la función que el proceso desempeña dentro de la organización y la
cadena de valor en su conjunto, porque aumentar o reducir la capacidad de un proceso
tiene impacto en los demás procesos de la cadena. Esta investigación formativa
permitirá develar las causas de los cuellos de botella, sus efectos y el planteamiento de
sugerencias para hacer una mejor asignación y aprovechamiento de los recursos como
personal, equipos, tiempo e instalaciones con el fin de alinear la planeación de la
producción con la capacidad instalada.
A continuación, se explicarán conceptos de relevancia para los análisis de cuellos de
botella en sistemas de manufactura y las causas de variabilidad en el proceso y su
efecto en el desempeño de sistemas productivos, los tiempos en cola y la ocupación
del sistema para posteriormente efectuar los cálculos de las diferentes tasas de
proceso, encontrar la estación identificada como cuello de botella y realizar los cálculos
de tiempo de ciclo.
Con este tipo de análisis se quiere conocer la capacidad de producción en la

fabricación y diferentes opciones de optimizar y encontrar tipos de mejora que se
puedan introducir en el proceso con el fin de reducir las restricciones o tiempos de
espera, aumentar la velocidad de los procesos generar mejor productividad.
BÁSICAS
1.1.OBJETIVO PRINCIPAL
ENTREGA 1: Realizar un análisis a un sistema de manufactura teniendo en cuenta las

herramientas de cálculo de las tasas de proceso y el recurso de cuello de botella en
cada una de las estaciones que representan el sistema de producción tipo línea de
ensamblaje, determinando su efecto de variabilidad en el proceso productivo de
acuerdo a los tiempos de ciclo.
1.2.OBJETIVOS SECUNDARIOS
 Calcular las tasas de proceso en cada una de las etapas del proceso de producción, tiempos
de cola y los ciclos de cada estación de las diferentes etapas de producción.
 Analizar los datos de entrada, tiempos relacionados en cada etapa del proceso de
producción para cuantificar que tan variables son los tiempos en cada estación.
 Definir y comprender la determinación de cuellos de botella en un sistema de manufactura.

 Calcular e Identificar cual es el cuello de botella en cada una de las etapas del proceso de
producción.
1.3.CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR

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ENTREGA 1:
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ANALISIS DE FISICA DE PLANTAS

ACTIVIDAD A REALIZAR POR PARTE DEL GRUPO SEMANAS DE TRABAJO
1 2 3 4 5 6 7
Definición del objetivo principal y cronograma de trabajo a
seguir
Definición de los objetivos del proyecto
Elaboración del informe 1 según pautas
Elaboración de resúmenes teniendo en cuenta la
información validada y consulta de bibliografía
Calculo de tasas, cálculos de tiempo según información e
identificación de cuello de botella
JUSTIFICACIÓN
Así, el presente trabajo permitirá identificar que causa los cuellos de botella y a su vez
las consecuencias al no identificar oportunamente esto mismo, como un alza en los
costos de la compañía como resultado de la mala administración y utilización de los
recursos, además pretende también brindar una solución factible y oportuna prevenir la
ocurrencia de cuellos de botella en el sistema de manufactura de la compañía; es de
suma importancia conocer la eficiencia y eficacia del sistema de manufactura por lo que
esta investigación se enfocará en el estudio de las causas y características de los
cuellos de botella, los factores que intervienen en el proceso productivo como el factor
humano y el factor mecánico, ya que el impacto de estos factores es determinante en el
nivel de productividad de un sistema de manufactura.
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2. RESUMEN – RECURSOS CUELLO DE BOTELLA EN SISTEMAS DE

MANUFACTURA
ENTREGA 2: Incluya un pequeño resumen de:
CUELLOS DE BOTELLA EN SISTEMAS DE MANUFACTURA.
CUELLO DE BOTELLA: Los cuellos de botella están definidos por situaciones en las
cuales uno o más recursos se ven superados por el volumen de la demanda a que
están exigidos, siendo claramente una restricción que afecta limitando la capacidad de
producción. Esta condición tiene la particularidad de afectar uno o más recursos de
capacidad en el sistema de producción materializándose en novedades en maquinaria,
ensamblaje, capacitación del personal, o carencia de algún componente o
procedimiento específico, normalmente este tipo de restricciones suelen ser corregidas
y eliminadas para que no persistan en el tiempo.
Un cuello de botella se denomina a todo elemento que disminuye o afecta el proceso
de producción en una empresa, a pesar que nuestro país ha crecido a tasas de 6%
anual en los últimos 10 años, la productividad de las empresas no ha mejorado por
factores como la informalidad y la rigidez del mercado laboral. Además de ello, uno de
los principales problemas que limitan el crecimiento de las compañías son los llamados
cuellos de botella. Se denomina así a aquellas actividades que disminuyen el proceso
de producción, incrementando los tiempos de espera y reduciendo la productividad, lo
cual genera un aumento en el costo final del producto. Para evitarlo, las empresas
deben identificar cuáles son las principales causas que las generan.
Los principales motivos que generan un cuello de botella son:
 DESINTERÉS ADMINISTRATIVO: Las gerentes y jefes de la empresa deben
estar al tanto de todo el proceso de producción y de las posibles fallas que
puedan generarse con el fin de mitigar los daños. Si éstos no muestran interés,
difícilmente se podrá cumplir con los tiempos establecidos, perdiendo dinero y
sobre todo el prestigio ganado.
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 TIEMPOS MUERTOS: Muchos cuellos de botella de la producción se producen

cuando una parte de la máquina necesita ser reemplazada. Dependiendo de la
industria, estos cambios pueden ocurrir varias veces al día. Si el tiempo
requerido para el cambio es lento, la línea completa puede detenerse. Para
evitarlo, entrena a los operarios para que preparen el cambio cuando la máquina
aún está en funcionamiento. Minimiza los tiempos muertos asegurándote de que
el proceso de reemplazo es tan eficiente como sea posible. Por ejemplo, prepara
un nuevo repuesto y todas las herramientas necesarias antes de apagar la
máquina.
 PERSONAL MAL PREPARADO: Contar con un personal idóneo y preparado

hará que el proceso de producción avance de manera compacta. Tener un
trabajador que no conoce el proceso o es ineficiente puede causar pérdidas
económicas en la empresa e incluso humanas.
 FALTA DE MATERIALES: Un proceso de producción requiere de insumos y

máquinas que estén en buenas condiciones. Es necesario que se lleve a cabo el
inventario correcto para reconocer qué implementos presentan fallas con el fin
de evitar que el proceso se retrase y con ello aumente el costo.
 FALTA DE ALMACENES: Las empresas tienen problemas para dejar los

productos que fabrican por falta de espacio. Para evitarlo, se recomienda instalar
almacenes intermedios entre aquellos procesos donde se puede producir un
cuello de botella con el fin de que el material no se pierda y cause a su vez
pérdidas económicas.
Identificar los cuellos de botella en un proceso de producción ayudará a que una

organización evite contratiempos y pérdidas difíciles de recuperar.
(ehowenespanol.com, s.f.)
CAUSAS DE VARIABILIDAD Y SU EFECTO EN EL DESEMPEÑO DE SISTEMAS

PRODUCTIVOS (EN EL TIEMPO EN COLA Y LA OCUPACIÓN DEL SISTEMA).
La variabilidad son cambios inevitables que modifican el proceso (ya sean pequeños o
casi imperceptibles) que afectan posteriormente al producto que se produce o al
servicio que se ofrece.
El enemigo de todo proceso es la variación, un administrador exitoso es aquel que
logra controlarla. La teoría de la variabilidad es una de las cuatro que el Dr. Deming
propuso a los japoneses dentro de su filosofía del Conocimiento Profundo, otra teoría
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que complementa la anterior es la "teoría de la causalidad", en donde plantea que todo

efecto tiene una causa, todo defecto también. El control de la variación, solo puede
darse en sus causas, principalmente en el control de su causa raíz.
La importancia de la variabilidad es de mucha importancia, quizá más de la que nos
podemos imaginar, pues la variabilidad afecta al producto. La variabilidad es requerida
para modificar el proceso cuando se desea obtener resultados distintos ya sea para
mejorar o corregir un proceso que requiera ajuste.
Kaoru Ishikawa decía que el 85% de los problemas en un proceso son responsabilidad
de la gerencia, el comentario no fue bien recibido. Su afirmación se basa en que las
variaciones de un proceso generalmente se atribuyen a causas normales, según su
capacidad diseñada, la cual es responsabilidad de la gerencia. El operario actúa dentro
de lo que el proceso le permite.
Principio de variabilidad del proceso: en un proceso de producción, el principio de
variabilidad es inobjetable, a pesar de que en este proceso se lleve a cabo la misma
operación, el mismo método de trabajo, la misma herramienta, la misma maquinaria e
inclusive el mismo operador nunca existirán dos artículos iguales. Tal vez a simple vista
sean iguales, incluso al sacar las mediciones de cada pieza, pero no son
completamente iguales, aunque para el caso sean útiles ambas. Esto se debe a la
variabilidad, es imprescindible la ocurrencia de que exista variabilidad, pero si puede
ser controlada, tal vez no de forma perfecta, pero si lo suficiente para cumplir con las
expectativas requeridas. La estadística como la vida, nos ha demostrado que no hay
dos cosas exactamente iguales, inclusive los dos ojos de una persona o bien dos
cabellos de una misma cabeza.
La llamada variabilidad está representada por fluctuaciones en los procesos que
componen los sistemas de producción, por mínimos que puedan parecer tienen
implicaciones en el producto y/o servicio final, realmente está variabilidad no es nueva
entre los estudios de la producción, fue dada por Deming en el marco de su postura de
conocimiento profundo.
Partiendo de una postura vanguardista es imposible evitar la variabilidad, ya que es
muy difícil obtener dos resultados idénticos, para determinar las causas más comunes
de estas variaciones es de gran utilidad contemplarlas desde varios puntos de vista,
entre las cuales podemos citar:
CAUSAS ALEATORIAS
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Se ocasionan por factores infrecuentes (fatiga de componentes, talento humano,

metrología, etc.,) no obstante, aunque sean infrecuentes son objeto de control
estadístico.
CAUSAS COMUNES
Están relacionadas comúnmente con recursos físicos, del esquema del proceso
misional o del mismo sistema, tipología de máquinas, son causas de erradicación
complicada por requerir del cambio de todo un proceso como vemos anteriormente, su
responsabilidad académicamente en un nivel de 85% está relacionada con la gerencia
del proceso de acuerdo a la postura de Kaoru Ishikawa.
CAUSAS NO CONTROLABLES
Medioambientales, ingresos de personal nuevo, entre otras, Los eventos anteriores por
su repercusión negativa en los sistemas productivos o de servicio pueden generar
retrasos adicionales o no en los eventos conocidos como “colas” que se interpretan
como líneas de espera particulares para un sistema determinado, cuando este hecho
se genera, se tienen tres elementos básicos para generarlo: Instalación del servicio,
clientes o solicitudes para servicio, y la cola en sí que estos generan, entiéndase por
cola solicitudes de servicio, personas, documentos, etc., que requieren ser atendidos,
esto es las llegadas que se generan, la cola presentada, un servidor quien satisface
las necesidades del sistema y genera salidas. No obstante, de acuerdo a la demanda y
la capacidad instalada existen diversos sistemas de colas con dos o más servidores
con números inferiores equivalentes o superiores de colas frente a los servidores,
elementos que se ven afectados negativamente cuando una o más variaciones tienen
lugar en los mismos, generando la inoperatividad parcial o total de los servidores, la
perdida de los parámetros de orden de la cola y/o su prolongación excesiva.
TIEMPO DE COLA: Tomando como referencia a un sistema de colas en su fase
estable entre las principales medidas de tiempo rendimiento se encuentran:
TIEMPO PROMEDIO DE TIEMPO EN EL SISTEMA
es el tiempo que un cliente o solicitud permanece en el sistema de colas, desde su
llegada hasta su salida después de ser atendido.
Independientemente del algoritmo y sistema utilizado el resultado obtenido se verá
afectado por el desempeño del mismo sistema, si es influenciado por una o más
variaciones esto redundará en el aumento de los diferentes tiempos y parámetros de
cola, con respecto de los niveles de servicio deseados, teniendo claro lo anterior, la
variabilidad expresada según sus diferentes causas tiene repercusión asociada la
extensión del tiempo de ocupación expresado como , de uno o más servidores
determinados dentro de un sistema de producción por causa de las eventualidades
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dadas se extiende el intervalo de tiempo con el cual dicho recurso puede estar
atendiendo a un usuario.
TIEMPO PROMEDIO DE ESPERA EN COLA
tiempo que por promedio un cliente o solicitud espera en el sistema hasta que se le
atienda.
3. RESULTADOS – CAÓ LCULO DE TASAS DE PROCESO Y ANAÓ LISIS DE

CUELLO DE BOTELLA
3.1.LISTADO DE DECISIONES
ENTREGA 3: Se realiza el cálculo de las tasas de los diferentes proyectos, para ese
efecto se involucran los valores de la tabla llamada: “datos estudio de caso”, la cual
proporciona pautas en cuanto a tendencias y agrega datos conducentes respecto al
comportamiento de las diversas estaciones, las tasas a calcularse para efectos del
ejercicio serán las siguientes:
 Media del tiempo de proceso por  Tiempo de Ciclo.
estación.
 Desviación estándar del tiempo
de proceso por estación.
 Tasa de llegadas (unidades a
producir).
 Servidores por cada estación.
 Tasa de proceso total de cada
estación.
 Porcentaje de ocupación
 Congestión de las estaciones de
cada proceso
 Aproximación al tiempo de cola
para un servidor
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MEDIA DEL TIEMPO DE PROCESO POR ESTACIÓN:

Es producto de aplicar la media aritmética a todos tiempos de cada proceso,
desde la oblea 1 a la 10000, arrojando los siguientes datos:
Estación /proceso Tiempo (minutos)

Preparación 1,62
Oxidación 8,21
Difusión 3,44
Metalización 4,99
Fotolitografía 2,63
Empacado 1,59
Tiempo total de las estaciones en 3,74
promedio
Podemos notar que la estación Oxidación presenta el mayor promedio de tiempo

de proceso.
DESVIACIÓN ESTÁNDAR DE LOS TIEMPOS DE PROCESO (OBLEAS 1 A LA

10000):
Estación / proceso Desviación estándar de tiempo
(minutos)
Preparación 0,87
Oxidación 1
Difusión 2.8
Metalización 1
Empacado 0,86
Desvest. de las estaciones en 1,46
promedio
TASA DE LLEGADAS:
Es el resultado de interpretar el requerimiento de fabricación del cliente el cual
requiere 7 unidades por hora, luego se establece el requerimiento por unidad
básica de tiempo (minutos) dividiendo los factores implicados.
BÁSICAS
Estación. Unidades a producir (unidades por

minuto)
Preparación 0,116666667
Oxidación 0,116666667
Difusión 0,116666667
Metalización 0,116666667
Empacado 0,116666667
Unidades a producir promedio 0,116666667
TASAS DE PROCESO:
El resultado de tomar en cuenta la generación del procedimiento para una unidad,
dividido en el tiempo promedio de este.
Tasas de proceso: Tasas de proceso:

El resultado de tomar en cuenta la El resultado de tomar en cuenta la
generación del procedimiento para una generación del procedimiento para una
unidad, dividido en el tiempo promedio de unidad, dividido en el tiempo promedio de
este. este.
este. este.
este. este.
este. este.
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Oxidación presenta la menor tasa de proceso entre todas las estaciones.
TASA DE PROCESO TOTAL POR ESTACIÓN:

Esta magnitud nos permite conocer con mayor certeza la capacidad de producción de nuestra
estación respecto al número de servidores con los cuales contamos. Es el resultado de tomar
nuestro factor de tasa de proceso inicial y dividirlo entre la cantidad de servidores con los cuales
contamos por estación.
Estación Tasa de proceso

Promedio de tasa de proceso por 0,37322401
estación
NUMERO DE SERVIDORES POR ESTACIÓN:

Resultante de la división de las unidades a producir por minuto entre la tasa de proceso existente.
Estación Numero de servidores

Preparación 1
Oxidación 1
Difusión 1
Metalización 1
Fotolitografía 1
Empacado 1
Numero promedio de servidores 1
Porcentaje de ocupación por estación:

Nos permite obtener una idea más clara de la congestión de cada estación de
proceso, teniendo en cuenta lo que se requiere producir por estación y la tasa de
proceso total por estación obtenida anteriormente, lo cual se expresa como un
porcentaje.
Estación Porcentaje de Ocupación

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Preparación 19%
Oxidación 96%
Difusión 40%
Metalización 58%
Fotolitografía 31%
Empacado 19%
Tiempo promedio de ocupación 44%
CONGESTIÓN DE CADA ESTACIÓN:

Estación Congestión
Promedio de congestión 4,280423266
APROXIMACIÓN TIEMPO DE COLA POR SERVIDOR:

El resultado de la multiplicación de los factores de congestión y el tiempo
promedio de proceso, el cual se expresa como cantidad entera, (minutos) nos
permite conocer la espera que habrá en cada servidor.
Estación Tiempo de cola por servidor

Tiempo de cola por servidor promedio 32,94267561
TIEMPO DE CICLO:
Es la suma en magnitud de tiempo de las operaciones de procesar por estación más el tiempo de
espera para ingresar a procesamiento (cola) expresada en minutos.
Estación Tiempo de ciclo

BÁSICAS
Tiempo promedio de ciclo 36,68934228
Estacioó n cuello de botella
PROCESO DE OXIDACIÓN
Debido a que en el cálculo de las diferentes tasas de proceso, se encontró en la
estación de oxidación un incremento exorbitante en las tasas de tiempo de
proceso, el porcentaje de ocupación, la congestión, y los tiempos de cola y ciclo, lo
cual está asociado a contras magnitudes tomadas en este estudio, y dichos
incrementos afectan y/o trasladan sus efectos dilatorios; se determina ubicar la
estación de oxidación situada en el cuello de botella, ya que la elevación de los
tiempos de espera que presenta en 5 de 10 campos evaluados, superan en
muchas ocasiones el 100% de la media de las estaciones evaluadas.
Tasas de proceso Magnitud Promedio Total

estaciones Oxidación
Tiempo promedio de proceso Minutos 3,746666667 8,21
Desviación estándar del tiempo de Minutos 1,46 1

proceso
Tasa proceso Factor 0,37322401 0,12180268
resultante
Tasa de llegadas (unidades a producir) Piezas por 0,116666667 0,11666667
minuto
Numero de servidores por estación Unidad 1 1
Tasa de proceso de toda la estación Porcentaje 0,37322401 0,12180268
Porcentaje de ocupación de la estación Porcentaje 44% 96%

Congestión de la estación Factor 4,28042327 22,715415
resultante
Aproximación tiempo de cola para un Minutos 32,9426756 186,4935573
servidor
BÁSICAS
Tiempo de ciclo Minutos 36,68934228 194,7035573

BÁSICAS
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
ENTREGA 3:
4.1.CONCLUSIONES
El conocimiento de la teoría de cuellos de botella me da el contexto necesario

para el desarrollo del caso de estudio y así obtener los resultados esperados;
gracias al análisis de la data se encuentra la causa raíz del principal cuello de
botella encontrando que en el proceso de oxidación es donde hay más
oportunidad de mejora. Es importante resaltar que mediante unos planes de
acción enfocados podemos encontrar la solución más eficiente para controlar o
eliminar el cuello de botella encontrado en el proceso.
4.2.RECOMENDACIONES
Inicialmente se recomienda incrementar el número de servidores en la estación de

oxidación, ya que en primera medida el incremento de estos podría, ser
coadyuvante en la disminución de la congestión en esta estación al disminuir el
tiempo de cola de la misma, y por ende el tiempo de ciclo total, dada la extensión y
complejidad de esta estación de proceso.
BÁSICAS
BIBLIOGRAFIÓA
Va en todas las entregas: ENTREGA 1 & ENTREGA 2 &ENTREGA 3:
Enumerar las fuentes bibliográficas a utilizar en el formato de Bibliografía a utilizar: APA, IEEE,
AMS, etc. Las lecturas del módulo también hacen parte de la bibliografía.
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ANEXOS
ANEXO 1. CUALQUIER ANEXO RELEVANTE PARA EL INFORME SE INCLUIRÁ AQUÍ.

Cuellos de botella en sistemas de manufactura

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Con este tipo de análisis se quiere conocer la capacidad de producción en la

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ENTREGA 1: Realizar un análisis a un sistema de manufactura teniendo en cuenta las

 Definir y comprender la determinación de cuellos de botella en un sistema de manufactura.

1.3.CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ANALISIS DE FISICA DE PLANTAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

2. RESUMEN – RECURSOS CUELLO DE BOTELLA EN SISTEMAS DE

ENTREGA 2: Incluya un pequeño resumen de: