FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO

PROYECTO GRUPAL
GRANCOLOMBIANO

ESTRATEGIA DE SOLUCIÓN PARA LA LITOGRAFÍA HARRY PLOTTER

INTEGRANTES

HAILANDER CASTAÑEDA MARTINEZ – Cod : 100218371

BLANCA ANGELICA DIAZ ROBAYO – Cod: 1911980095
LISETH ELIANA LONDOÑO MASO - Cod: 1911981314
FERNANDO ANTONIO ORTIZ PARRA – Cod: 1911982030
JOHAN AREVALO MARTINEZ CODIGO - Cód. 1911981363

TUTOR :

CARLOS ALFONSO BAUTISTA MURCIA

INSTITUCION UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO

FACULTA DE INGENIERIA, DISEÑO E INNOVACION
BOGOTA- COLOMBIA
JUNIO - 2021
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PROYECTO GRUPAL
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Tabla De contenido
1. INTRODUCCION.........................................................................................................................3
2. OBJETIVO PRINCIPAL.................................................................................................................4
2.1 OBJETIVOS SECUNDARIOS ................................................................................................4
3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES..............................................................................................5
4. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA...................................................................................................6
5. TIPOS PRINCIPALES DE PROBLEMAS EN SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS...............................8
5.1. PROBLEMAS ESTÁTICOS.........................................................................................................8
5.2. PROBLEMAS SEMIDINÁMICO.................................................................................................9
5.3. PROBLEMAS DINÁMICOS.......................................................................................................9
6. ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN PROBLEMAS MONO-
MÁQUINA........................................................................................................................................10
6.1. Algoritmo de Moore.............................................................................................................10
6.2. Algoritmo Húngaro...............................................................................................................10
7. NOMENCLATURA UTILIZADA PARA PROBLEMAS DE SECUENCIACIÓN..................................11
8. ALGORITMO DE JOHSON.........................................................................................................12
5. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS...............................................................................................14
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1. INTRODUCCION

Las industrias manufactureras independientemente de su razón social, efectúan

diferentes procesos y actividades para el cumplimiento de sus objetivos finales. La
mayoría de las industrias actualmente para la ejecución de sus procesos poseen un
sistema automatizado, estos sistemas incluyen maquinas las cuales requieren un proceso
de mantenimiento, como lo es el armado de máquinas o mantenimientos preventivos, o el
operativo de limpieza de las mismas, estos tiempos de alistamiento o preparación al inicio
de producción o en medio del mismo, dependen de la secuenciación de las máquinas,
independiente los tiempos de entrega de un producto lo cual retrasó. Se ejecuta se
plantea y se establece un algoritmo de secuenciación
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2. OBJETIVO PRINCIPAL

Disminuir el tiempo total de las operaciones y actividades realizadas en una litografía,

proponiendo una secuenciación de máquinas, analizando tiempos de alistamientos y
entregas.

2.1 OBJETIVOS SECUNDARIOS .

 Investigar problemas y algoritmos en procesos de secuenciación.

 Analizar los diferentes factores que intervienen en el momento de ejecutar la
secuenciación del trabajo a realizar.
 Minimizar el tiempo no productivo de las maquinas en búsqueda de buenos
niveles de consumo de materiales y recursos.
 Implementar los algoritmos que permitan una fácil programación de recursos de
una forma eficiente al reducir los tiempos de entrega de cada tarea.
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3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

El plan de trabajo escogido se describe a continuación

ACTIVIDADES SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM

1 2 3 4 5 6 7
Lectura de las cartillas y actividades
complementarias de la semana 1
Descarga del trabajo y material de apoyo
Lecturas de las cartillas y actividades de
la semana 2
Distribución de las actividades
Elaboración de la primera entrega
Lecturas de las cartillas y actividades de
la semana 3
Lecturas de las cartillas y actividades de
la semana 4
investigación problemas de
secuenciación en maquinas
Investigación de diferentes algoritmos de
secuenciación en procesos con mono-
máquinas y multi-maquinas
Elaboración de la segunda entrega
Investigación de algoritmo de Johnson
Investigación de reducción de tiempos
en proceso
Investigación de diagrama de gantt
Desarrollo de estudio de caso aplicando
todo lo aprendido
Elaboración de conclusiones y resultado
de todo el proyecto
Elaboración de la tercera entrega
Tabla 1- Cronograma De Actividades
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4. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

En la litografía Harry Plotter se tiene un problema de secuenciación en tiempo como

podemos observar en la siguiente información:
Trabajo 1: A (2), B (5), C (16), E (5).
Trabajo 2: B (18), A (23), E (2), D (11).
Trabajo 3: E (4), D (21), C (5), A (10).
Trabajo 4: E (12), A (2).
Trabajo 5: C (23), B (40), A (35).
Trabajo 6: C (11), D (5), E (4), B (8).
Dicho sistema cuenta con una maquina tipo A, una maquina tipo B, una maquina tipo C,
una maquina tipo D y una maquina tipo E. Se debe optimizar la función objetivo de
ingresos y costos totales de la operación teniendo la siguiente información:
Los ingresos esperados por entregar a tiempo los trabajos son:
Trabajo 1: $480.000.
Trabajo 2: $330.000.
Trabajo 3: $250.000.
Trabajo 4: $120.000.
Trabajo 5: $200.000.
Trabajo 6: $600.000.
Cada día o fracción de retraso en la entrega de los trabajos genera una multa del 10 %
sobre el valor acordado de pago.
Las fechas acordadas de entrega son (en horas):
Trabajo 1: 45.
Trabajo 2: 60.
Trabajo 3: 85.
Trabajo 4: 26.
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Trabajo 5: 76.
Trabajo 6: 40.
Tenemos también que los costos de operación de cada máquina son en horas:

1. Máquina A: $800/hora (en standby), $1500/hora (en operación).

2. Máquina B: $1200/hora (en standby), $1700/hora (en operación).
3. Máquina C: $1000/hora (en standby), $2000/hora (en operación).
4. Máquina D: $ 650/hora (en standby), $900/hora (en operación).
5. Máquina E: $ 450/hora (en standby), $1100/hora (en operación).

Una vez se enciende la máquina, no se apaga hasta no culminar su uso, ya que el costo de
encendido de cada máquina es de $10.000.
Teniendo esta información se debe trabajar para lograr los objetivos propuestos a la
empresa con dichos problemas de secuenciación.

(Segunda Entrega)
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5. TIPOS PRINCIPALES DE PROBLEMAS EN SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS

Los problemas de secuenciación se denominan también problemas de taller mecánico

(Job-Shop problem). Lo cual dice que n piezas deben fabricarse en m máquinas para eso
es necesario la ejecución en unas ordenes establecidas como una serie de operaciones
preestablecidas, que indican que operación deben realizar cada una de las máquinas y su
tiempo de ejecución, esto con el fin de optimizar un índice de eficiencia que se genera
cuando se programa la operación.
Los problemas de secuenciación pueden ser aplicados en diferentes sectores, puede que
sea en áreas diferentes y no se relacionen con la mecánica ni talleres, la interpretan de
otra manera más globalizada y unifican sistemáticamente las palabras piezas, máquinas y
taller. Además de esto hay tres tipos de problemas principales; problemas estáticos,
problemas semidinamico y problemas dinámicos
5.1. PROBLEMAS ESTÁTICOS
Con este método se identifica el número de piezas finitas y maquinas finitas con el cual se
realiza la fabricación del producto, una vez se aplica la programación permitirá conocer la
ruta de cada una de las piezas, la operación que debe realizar la maquina en un tiempo
determinado por la programación asignada.
Esto con el objetivo de enfocar la verificación en cuanto a eficiencia sobre el orden
establecido. El problema objeto del proyecto es un problema estático.
5.2. PROBLEMAS SEMIDINÁMICO
Con este método se utiliza un sistema para verificar los tiempos de disponibilidad de las
piezas y/o maquinas ya que estos no son similares, pero si conocidos por la programación
que se realizó en el proceso de producción. El objetivo de este problema es encontrar un
programa que sea más versátil y eficiente. Se puede decir que los problemas estáticos y
semidinamicos son parecidos con diferencias de las disponibilidades.
5.3. PROBLEMAS DINÁMICOS
En este método se diferencia del problema semidinámico pues en cuanto a la elaboración
de la pieza en la fábrica estas en cualquier instante puede ser sustituida por otra nueva
tarea ya que abandonan el taller por su terminación de elaboración, esto se conoce como
reprogramación del tiempo de operación con ello se puede establecer el proceso más
relevante para llevar a cabo la fabricación de la pieza en la planta. El objetivo en los
problemas dinámicos determinar un procedimiento de Programación.
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Estos son algunos ejemplos de los algoritmos tales como :

ALGOTIRMO DE BAND AND BOUCH : Se basa en poder calcular un valor mínimo de la
Fecha de finalización del ultimo trabajo realizado de una secuencia por ejemplo se escoge
un problema complete y complejo , para así dividirlo en subproblemas y que estas
divisiones nos de una idea de como solucionar o alguna estimación para así establecer una
posible solución al problema principal y asi sucesivamente se podrá dividir en mas para
poder conseguir la mejor opción.
ALGORITMO C.D.S: Este algoritmo también es heurístico para flow shop que trabaja para
una misma secuencia de máquinas con un mismo pedido esto quiere decir que el
producto A pasa por todas máquinas de la secuencia y su finalidad es volver un problemas
de determinada cantidad de máquinas reales a un problema de tan solo dos máquinas y
así emplear el algoritmo de Johnson.
ALGORITMO GUTPA: Este algoritmo es heurístico y se basa en la secuenciación de
actividades con determinada cantidad de tareas y maquinas en un sistema flow shop el
cual es evaluado mediante un criterio de rendimiento de operaciones del sistema de cmax
o del tiempo mínimo que se asigna y la finalidad de este método es planear la producción
a corto plazo de la compañía y esperando tener los mejores resultados en la programación
de las operaciones del proceso productivo.

6. ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN PROBLEMAS

MONO-MÁQUINA
6.1. Algoritmo de Moore
Este algoritmo tiene como objetivo minimizar el número de trabajos atrasados, por lo
general consta de 4 pasos (Geo tutoriales ,2014)

 Paso 1. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla de prioridad EDD (Earliest Due
Date o Fecha de Entrega más Próxima).
 Paso 2. Seleccionar el primer trabajo atrasado en la secuencia actual, digamos el
trabajo i. Si no hay ninguno atrasado siga al Paso 4.
 Paso 3. Considere los trabajos 1 al i. Rechace el trabajo con mayor tiempo de
proceso, vuelva al Paso 2.
 Paso 4. Forme la secuencia que resulta de tomar la secuencia actual y colocar
todos los trabajos rechazados al final.
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6.2. Algoritmo Húngaro

El objetivo del modelo es determinar la asignación de costo mínimo de trabajadores a
puestos.(ingenieroindustrialonline.com ,2016)

 Paso 1: Antes que nada, cabe recordar que el método húngaro trabaja en una
matriz de costos n*m (en este caso conocida como matriz m*m, dado que el
número de filas es igual al número de columnas n =m), una vez construida esta se
debe encontrar el elemento más pequeño en cada fila de la matriz.(Salazar, 2016)
Una vez se cumple el procedimiento anterior se debe construir una nueva matriz
n*m, en la cual se consignarán los valores resultantes de la diferencia entre cada
costo y el valor mínimo de la fila a la cual cada costo corresponde (valor mínimo
hallado en el primer paso) (Salazar, 2016)

 Paso 2: Este paso consiste en realizar el mismo procedimiento de los dos pasos
anteriores referidos ahora alas columnas, es decir, se halla el valor mínimo de cada
columna, con la diferencia que este se halla de la matriz resultante en el segundo
paso, luego se construirá una nueva matriz en la cual se consignarán los valores
resultantes de la diferencia entre cada costo y el valor mínimo de la columna a la
cual cada costo corresponde, matriz llamada "Matriz de Costos Reducidos”.
(Salazar,2016)
 Paso 3: A continuación, se deben de trazar líneas horizontales o verticales o ambas
(únicamente de esos tipos) con el objetivo de cubrir todos los ceros de la matriz de
costos reducidos con el menor número de líneas posibles, si el número de líneas es
igual al número de filas o columnas se ha logrado obtener la solución óptima (la
mejor asignación según el contexto de optimización), si el número de líneas es
inferior al número de filas o columnas se debe de proceder con el paso 5.(Salazar,
2016)
 Paso 4: Este paso consiste en encontrar el menor elemento de aquellos valores que
no se encuentran cubiertos por las líneas del paso 4, ahora se restará del restante
de elementos que no se encuentran cubiertos por las líneas; a continuación, este
mismo valor se sumará a los valores que se encuentren en las intersecciones de las
líneas horizontales y verticales, una vez finalizado este paso se debe volver al paso
4. (Salazar, 2016)

Recopilando información se encuentra este dato adicional el cual se refiere a la nomenclatura

utilizada en los problemas :
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7. NOMENCLATURA UTILIZADA PARA PROBLEMAS DE SECUENCIACIÓN

Los problemas de secuenciación se describen mediante las siguientes notaciones u simbología:

Donde A/B/C/D se clasifican de la siguiente manera:

A: Se utiliza para indicar la llegada de las piezas

B: este relaciona el número de maquinas

C: Patrón de flujo de la cual se obtiene las siguientes opciones:

F: esta indica el flujo regular lo que se conoce como él (Flow-shop)

P: indica que las maquinas tienen una misma secuencia

R: indica rutas aleatorias

G: Indica el flujo general de la operación

D: esta referencia la eficiencia con la se evalúa la programación se la operación.

Para ello se identifican las medidas de eficiencia dada la pieza i:

ri : instante de entrada de la pieza i en el taller

di : fecha de vencimiento de la pieza i

gi : número de operaciones de la pieza i

mk,i : máquina para la operación k de la pieza i

pk,i : duración de la operación k de la pieza i

ai : tiempo concedido para la realización de la pieza

wk,i : tiempo de espera de la operación k de la pieza i

Ci : instante de salida de la pieza i

Fi : tiempo de permanencia de la pieza i

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Li : huelgo de la pieza i

Ti : retraso de la pieza i

Ei : adelanto de la pieza i

MEDIDAS DE EFICIENCIA

C max : instante de salida de la última pieza

F max: tiempo máximo de permanencia en el taller de una pieza

T max : retraso de la pieza que se retrasa más

F med : tiempo medio de permanencia en el taller de las piezas

T med : retraso medio de las piezas

8. ALGORITMO DE JOHSON

Este algoritmo se basa en la suposición de que tenemos dos maquinas y de que podemos
ordenar los tiempos de proceso de fabricación , en cada una de estas maquinas en orden
creciente.
Básicamente se utiliza de esta manera:
1. Se elige el trabajo que tenga menos tiempo de proceso de las dos maquinas y si la
primera máquina tienen el tiempo de procesado mas corto , se deberá poner al
principio de la secuencia y si por el contrario pertenece al maquina numero dos se
coloca al final , luego se descarta y se revierte el proceso para el resto de ordenes
de fabricación.
Pues el algoritmo de Johnson funciona y da un resultado optimo para las dos maquinas y
en algunos casos da para tres maquinas , pero cuando el numero de maquinas es superior
a tres el algoritmo ya no es aplicable, básicamente en esto consiste el algoritmo en tratar
de reducir los tiempos de trabajo y asi poder tener una mayor rentabilidad los procesos
que manejen las maquinas.
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Para la aplicación de este método hay unas reglas las cuales se deben seguir para ser
utilizado correctamente
Reglas de algoritmo de jhonson
Una de las variantes de la Programación de Tareas es la asignación de 2 máquinas al
procesamiento de n trabajos siguiendo un orden común. Una estrategia a aplicar es la Regla o
Método de Johnson con el objetivo de minimizar el tiempo requerido para finalizar los n trabajos
en el taller de trabajo (conocido también como makespan).

El Método de Johnson considera los siguientes pasos:

1. Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas máquinas.

2. Se elige el tiempo más breve.
3. Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el primer trabajo; si es para la
segunda máquina, se hace el trabajo al último. En caso de empate (igualdad de tiempo) se
hace el trabajo en la primera máquina.
4. Repetir los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la programación.

5. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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 https://poli.instructure.com/courses/22234
 file:///C:/Users/PC/Downloads/m0rQ0kq3ErYqKoKo_UlWaxh0olkJMJllf-Elementos%20de
%20Scheduling%20(1).pdf
 Entornos de manufactura y restricciones en Scheduling
file:///C:/Users/PC/Downloads/m5L8ePKHXPc-al3Q_1bp18LRchg3Opzvi-Lectura
%20fundamental%202%20(1).pdf
 Bitstream handle 2099.1 3638 31132-1.pdf https://upcommons.upc.edu consultado 25
Noviembre 2019.
 https://www.gestiondeoperaciones.net/programacion-de-trabajos/aplicacion-de-la-regla-de-
johnson-a-la-programacion-de-n-trabajos-en-2-maquinas/#:~:text=Regla%20de%20Johnson
%20en%20la%20Programaci%C3%B3n%20de%20n%20Trabajos%20en%202%20M
%C3%A1quinas,-Por%20GEO%20Tutoriales&text=Si%20el%20tiempo%20breve%20es,trabajo
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