FACULTAD

DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BASICAS

PROYECTO GRUPAL – FÍSICA DE
PLANTAS Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Proyecto Grupal Física de Plantas

Brandon Cifuentes Ospina ID 100283391

Jennifer López Martinez ID 100237490
Natalia Angelica Acosta Pidiachy ID 100233526
Franklin Rodolfo Salas Cano ID 1221100078

Universidad Politécnico Gran Colombiano

Facultad de Ingenieria
Énfasis Profesional I (Física Plantas)
Jhonatan Cortes Guerrero

2023
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PROYECTO GRUPAL – FÍSICA DE
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Contenido
1. INTRODUCCIÓN......................................................................................................................3
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL ...................................................................................................4
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS .........................................................................................4
1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR ....................................................5
2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO – TEIMPOS DE PROCESAMIENTO ..........................................6
7. INVESTIGACIÓN – RECURSOS CUELLO DE BOTELLA EN SISTEMAS DE MANUFACTURA ...........10
8. INVESTIGACIÓN – VARIABILIDAD EN SISTEMAS DE MANUFACTURA .......................................11
9. INVESTIGACIÓN – CÁLCULOS DE NÚMERO DE MÁQUINAS......................................................13
10. ANÁLISIS Y RESULTADOS – DESEMPEÑO DEL SISTEMA PRODUCTIVO .................................14
11. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD –SISTEMA PRODUCTIVO ...........................................................21
12. ANALISIS DE LA SITUACION Y LOS RESULTADOS OBTENIDOS ………………………………………….16

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................267
ANEXOS ........................................................................................................................................278
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1. INTRODUCCIÓN

Los sistemas de producción desempeñan un papel fundamental en la eficiencia y

rentabilidad de las organizaciones industriales. Uno de los enfoques más comunes
utilizados para optimizar la producción es el sistema de producción tipo flow shop. Este
sistema se caracteriza por tener un flujo secuencial de operaciones, donde cada
producto sigue una ruta específica a través de varias etapas de producción.
En un sistema de producción tipo flow shop, los productos pasan por una serie de
estaciones de trabajo en las que se llevan a cabo operaciones específicas. Cada estación de
trabajo está diseñada para realizar una tarea particular en el proceso de producción. A
medida que los productos avanzan a través del sistema, se espera que las operaciones se
realicen de manera secuencial y sin interrupciones, lo que minimiza los tiempos de espera y
maximiza la eficiencia.
El objetivo principal de implementar un sistema de producción tipo flow shop es
mejorar la productividad y reducir los tiempos de producción. Este enfoque se utiliza en
una amplia gama de industrias, como la manufactura de automóviles, electrónica,
alimentos y productos farmacéuticos, entre otros.
En este trabajo, exploraremos los fundamentos teóricos de los sistemas de
producción tipo flow shop, así como sus ventajas y desafíos. Además, examinaremos
algunos métodos y estrategias utilizados para optimizar la planificación y programación
de la producción en este tipo de sistemas. Para respaldar nuestros argumentos, nos
basaremos en una variedad de fuentes bibliográficas confiables y relevantes en el
campo de la gestión de operaciones y la planificación de la producción.
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1.1. OBJETIVO PRINCIPAL

Analizar y evaluar los sistemas de producción tipo flow shop, identificando sus
características principales, ventajas y desafíos. Mediante el estudio de la bibliografía
especializada, se busca comprender la importancia de estos sistemas en la optimización
de la producción y su aplicación en diferentes industrias. Además, se pretende analizar
las estrategias y técnicas utilizadas en la planificación y control de los sistemas flow shop,
con el fin de proponer recomendaciones para mejorar la eficiencia y la productividad en
este tipo de entornos.

1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS

- Identificar las características principales de los sistemas de producción tipo flow

shop: Se busca investigar y describir las características fundamentales de este tipo
de sistemas, como la secuencia de procesos, el flujo de trabajo, la distribución de las
tareas y los recursos utilizados

- Comprender la importancia de los sistemas flow shop en la optimización de la

producción: Se busca analizar cómo los sistemas flow shop contribuyen a la mejora
de la eficiencia y la productividad en diferentes industrias, como la manufactura, la
logística y la producción de servicios.

- Analizar las estrategias y técnicas de planificación y control utilizadas en los

sistemas flow shop: Se pretende investigar y evaluar las diferentes estrategias y
técnicas aplicadas en la planificación y control de los sistemas flow shop, como la
secuenciación de tareas, la asignación de recursos, la programación de la
producción y el monitoreo del rendimiento.
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1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR

Mayo Junio
1 2 3 4 1 2 3 4
Actividades para realizar

Definición cronograma de
actividades trabajo 0
colaborativo

Definición de objetivos para el

0
proyecto

Entrega del ejercicio #1 0

Investigaciones según tema
0
definido

Realizar análisis de sistema

productivo y sensibilidad 0
según criterios

Entrega del ejercicio #2 0

Realización de cálculos según

0
ejercicios propuesto semana #3

Análisis y conclusión del

0
ejercicio
Inclusión de bibliografías,
0 0 0
conclusiones
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2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO – TEIMPOS DE PROCESAMIENTO

El tiempo de procesamiento es el tiempo total que lleva producir un producto, desde

el momento en que se inicia el proceso hasta que concluya, El proceso de fabricación de
circuitos integrados es complejo y costa de varas etapas de procesamiento. Estas son las
etapas.
1. Preparación de la lámina.
2. Oxidación.
3. Difusión.
4. Metalización.
5. Fotolitografía.
6. Empacado.
1. Preparación de la lámina.
En esta etapa del proceso, se puede ver claramente a través de la gráfica que la mayoría de
los datos están distribuidos en torno a un punto central.

Preparación De La Oblea
700
600
500
400
300
200
100
0
[0,00, 0,13]
(0,13, 0,26]
(0,26, 0,39]
(0,39, 0,52]
(0,52, 0,65]
(0,65, 0,78]
(0,78, 0,91]
(0,91, 1,04]
(1,04, 1,17]
(1,17, 1,30]
(1,30, 1,43]
(1,43, 1,56]
(1,56, 1,69]
(1,69, 1,82]
(1,82, 1,95]
(1,95, 2,08]
(2,08, 2,21]
(2,21, 2,34]
(2,34, 2,47]
(2,47, 2,60]
(2,60, 2,73]
(2,73, 2,86]
(2,86, 2,99]
(2,99, 3,12]
(3,12, 3,25]
(3,25, 3,38]
(3,38, 3,51]
(3,51, 3,64]
(3,64, 3,77]
(3,77, 3,90]
(3,90, 4,03]
(4,03, 4,16]
(4,16, 4,29]
(4,29, 4,42]
(4,42, 4,55]
(4,55, 4,68]

2. Oxidación.
Durante esta etapa del proceso, se puede observar en la gráfica que los datos presentan
similitudes con una distribución normal y al igual que en la etapa anterior, los datos se
encuentran en el centro de la gráfica.
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3. Difusión.
En la siguiente etapa del proceso, se puede notar, una diferencia de las gráficas anteriores,
que los datos se encuentran más alejados del centro y que su variabilidad es baja. Sin
embargo, en comparación con las gráficas generadas en los procesos anteriores, es una de
las más altas.

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4. Metalización.
En esta etapa del proceso, al igual que en la etapa de oxidación, se puede observar una clara
tendencia central en los datos. Esto se refleja en la hoja de cálculo, donde se puede ver que
ambos procesos tienen la media más alta y la variabilidad más baja.

5. Fotolitografía.
En esta gráfica, al igual que en la gráfica correspondiente a la etapa de difusión, se puede
observar que los datos se encuentran alejados del centro y su variabilidad es más alta en
comparación con los demás procesos que intervienen en la fabricación. Se puede identificar
que en estos procesos se debe poner mayor atención para mejorar su eficacia y sus
resultados.
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6. Empacado.
Al igual que los gráficos 1, 2 y 4, la mayoría de los datos se concentran cerca de la media,
lo que indica que estos procesos no muestran mucha irregularidad y tienen una baja
variabilidad.

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7. INVESTIGACIÓN – RECURSOS CUELLO DE BOTELLA EN SISTEMAS DE

MANUFACTURA

Los cuellos de botella de un proceso resulta siendo la etapa del trabajo que recibe más
solicitudes de las que es capaz de procesar o producir en su máxima capacidad ,
provocando una interrupción en los flujos de trabajo y demoras o tardanzas en los procesos
de producción y tiempos de entrega.
Aun cuando la etapa del trabajo esté trabajando en su máxima capacidad , esta parte del
proceso no es capaz de procesar todos los elementos requeridos en el tiempo solicitado para
llevarlos a tiempo a las demás estaciones y así no presentar retrasos.
Los cuellos de botella dentro de los procesos resultan siendo la principal causa de
retrasos para el general del proyecto, los presupuestos tienden a verse afectados debido a
los costos adicionales en los que se deben incurrir para suplir la necesidad de los retrasos
presentados y el proceso termina siendo impredecible.
Los cuellos de botella pueden ser atribuido tanto a personas como a equipos, lo mismo
que para áreas de trabajo y/o procesos completos, los cuellos de botella más comunes son
los siguientes:
- Problemas de producción: definir el procedimiento y tiempo correcto de
producción
- Sistemas computarizados: equipos que pueden fallar por agentes externos
- Cuellos de botellas “interdepartamentales”: Por falta de comunicación entre
áreas de trabajo por aprobación del personal de un área adjunta.
- Problema de personas: falta de capacitación del personal.
El verdadero reto de los cuellos de botella radica en identificarlo y contenerlo de la
manera más adecuada posible. Se ha identificado que la forma más fácil de
identificarlos es de la siguiente manera:
1. Visualización: Se debe realizar un trabajo exhaustivo de seguimiento del trabajo
identificando donde se acumularan las tareas, lo cual es una señal grande de que es
ahí donde podría radicar el cuello de botella
2. Mapeo de Queues y actividades: Cuando se separan las queues (colas) y las
actividades y estás se mapean, se puede identificar durante cuanto tiempo quedan la
actividad o trabajo permanece en cola antes de otra actividad, si está cola tiende a
crecer de manera significativa, con tendencia acumular el puesto de trabajo se
podría considerar que este es el cuello de botella.
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3. Medición de tiempo por ciclo de etapa: Medir los tiempos de ciclo de cada
proceso y/o etapa permite medir las tasas de producción y procesos y con ellos
identificar con facilidad el cuello de botella.
La mejor manera de tratar un cuello de botella es con las siguientes labores.
1. No dejarlo detenido: Esta actividad podría generar un efecto dominó y terminará
afectando el resto de actividades, pues siempre esta estación de trabajo permanecerá
a su máxima capacidad.
2. Reducir la tensión en el cuello de botella: Se debe garantizar que el cuello de
botella no presente fallas, pues de ser así los efectos serían de alto impacto para la
compañía.
3. Gestionar los limites WIP: “Si los límites de trabajo en proceso son muy holgados
en el cuello de botella y hay mucho cambio de contexto, considera reducir el límite
WIP. Si no tienes un límite WIP, considera establecer uno.”
4. Procesar el trabajo en lotes: Esta actividad es de bastante control, para ello se
debe identificar cuáles son las labores que devengan menor tiempo y así organizar
las tareas, de manera que se puedan cumplir por tiempos programados, sin ir a
exceder la capacidad.
5. Agregar más personas o recursos: Si se cuenta con la capacidad se puede agregar
más equipos o personas al proceso, esto podría balancear el cuello de botella.

8. INVESTIGACIÓN – VARIABILIDAD EN SISTEMAS DE MANUFACTURA

El análisis de variabilidad es una herramienta busca regular el sistema productivo,

promoviendo una dinámica de mejora Kaizen (mejora en pequeños pasos).
Tiene dos objetivos principales: supresión de sus problemas y eficacia en la cadena
productiva.

Fase 1 o de observación: se observa y anota lo que pasa sin buscar todavía soluciones,
para poder describirlo y elegir un punto (recomendable que coincida con un sonido o luz
o gesto muy característico) que sirva de «arranque-paro» del cronómetro.

Fase 2 o de análisis: Se analizan los datos del equipo buscando los problemas potenciales.

Fase 3 o de mejora: Se buscan soluciones para los problemas, se ejecutan las mejoras y se
documentan los nuevos estándares de trabajo:
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El análisis de variabilidad nos permite ser aplicado a cada uno de los ciclos de una
línea de producción para detectar problemas de equilibrado (reparto de trabajo) o de falta de
capacidad de las líneas. Otro potencial muy importante de esta herramienta es la de poder
encontrar y extender las mejores formas de trabajo. Por ello es muy recomendable realizar
los análisis de variabilidad en diferentes momentos y con diferentes personas ejecutando los
ciclos productivos.

Tiempos Muertos
Son un indicativo común, por lo que es recomendable poder detectar, supervisar las
maquinas que se encuentran cumpliendo los procesos previos a los equipos que muestren
altos números de tiempos muertos.
Balanceo de línea de producción
Una línea de producción es un conjunto de procesos que se encuentran encaminados
a producir el producto terminado.
El principal objetivo de balancear una línea de producción es el aprovechamiento
óptimo de los recursos. Se trata de los activos que involucran los procesos tomando como
referencia el cuello de botella y el nivel de la demanda esperado.
Es importante tener en cuenta el comportamiento de cada uno de los procesos para
así poder definir las funciones en cada una de las estaciones de trabajo para poder alcanzar
la velocidad de producción y demanda esperada, y así evitar la sobrecarga y desconexión en
el equipo de trabajo.
Si cumplimos el objetivo principal de tener flujo en la cadena de producción
evitamos la acumulación de producción en proceso y generamos un impacto positivo en los
procesos productivos, de compras y despacho y así lograr un ritmo constante y
cumplimiento de la demanda.
Para balancear la línea de producción y cumplir con la demanda esperada:
- Determinar el takt-time (TT): Apenas tengamos la demanda esperada de nuestros
clientes y la estructura de tiempo operativo de nuestro proceso, podemos obtener
este resultado que nos indicara la velocidad exacta que debemos lograr en la línea
para abastecer con la demanda.
- Calculo mínimo de estaciones de trabajo (Nt): Primero se debe calcular la suma
del tiempo de todas las tareas requeridas por el proceso (Tiempo producción). Por
ultimo se divide ese numero por el valor del takt time. Nt= TP/TT
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- Definir reglas de asignación de estaciones: Se deben fijar una regla principal de

guía y una regla secundaria que permita resolver situaciones particulares, posterior a
esto se deben asignar todas las actividades a las estaciones de trabajo.
- Calculo de tiempo de ciclo (TC) del proceso balanceado: Una vez se definieron
la asignación de tareas, se espera evaluar el comportamiento del proceso y calcular
su tiempo de ciclo a partir del cuello de botella.
- Evaluar la eficiencia de la asignación: Para entender que tan buena es nuestra
propuesta de asignación, compararemos el tiempo requerido para el proceso frente
al tiempo efectivo que utilizaremos para producir una unidad.
El balanceo de línea es una herramienta efectiva para mejorar la capacidad y
productividad de cualquier proceso ya sea para adecuarse al mercado mejorar la producción
general.

9. INVESTIGACIÓN – CÁLCULOS DE NÚMERO DE MÁQUINAS

Cálculo de numero de maquinas

Es el número de máquinas requeridas está en función de la calidad total de producir
el número de las horas de trabajo y de la tasa de producción y utilización de las maquinas.
La ecuación la podemos ver así

N°maq = Qt/(H* T real )

QT=Cantidad total de unidades o piezas a fabricar de buena calidad y defectuosas.

H= Número totales de horas de trabajo en el periodo considerado.

Como podemos medir la capacidad de máquina para llegar al número exacto, basta
medir cuánto tiempo se gasta para producir determinado ítem y multiplicar por la
disponibilidad en un día entero; el tiempo de paro por interferencias será la diferencia de
tiempo que excede MP+MM, para todas las máquinas, sobre MP+TM. MÁQUINAS DE
CICLO DISTINTOS (MP+MM diferentes). Puede determinarse si se producen
interferencias tanto mediante un Gráfico de Gantt, como analíticamente.

Unidades defectuosas

Son productos imperfectos que pueden ajustarse a los estándares o requisitos de

producción aplicando material o mano de obra adicional, la producción defectuosa puede
ser el resultado de varias causas como lo son la calidad de los materiales, la inspección
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incompetente, negligencia en el planteamiento la mala calidad de la mano de obra o

maquinaria inadecuada. Para poderse clasificar como trabajos defectuosos los productos
deben aceptar la aplicación de la obra, materiales y servicios adicionales de fábrica
siempre teniendo como meta de calidad del producto deseado.

Eficiencia de la operación

La eficiencia de la operación al porcentaje de tiempo que la maquina eficazmente

trabajo durante las ocho horas que dura una jornada de trabajo, ese factor depende de los
factores humanos de la administración y de los operadores, también de la experiencia,
dedicación, disponibilidad y destrezas para efectuar la labor.

Tiempo estar de la operación

El tiempo estándar para una operación dada se refiera al tiempo requerido para que un
operario de tiempo medio, plenamente clasificado con los conocimientos requeridos
trabajando en un ritmo normal, lleve a cabo la operación, facilitando herramientas para la
producción supervisiones, Este puede determinarse sumado el tiempo asignado a todos los
elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o
asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor
de conversión

10. ANÁLISIS Y RESULTADOS – DESEMPEÑO DEL SISTEMA PRODUCTIVO

Después de realizar los análisis en los cuadros trabajados en el libro “datos estudio de caso” el
cual nos proporciona toda la información y las pautas en cuanto a las tendencias y arroja datos
con respecto a al comportamiento de las estaciones, en donde conocemos que para poder fabricar
los diferentes circuitos integrados que están presentes en los dispositivos electrónicos, en donde
se identificamos que intervienen diferentes etapas de fotolitografia y procesos químicos, los
cuales se generan en “obleas” la cual está fabricada por elementos semiconductores y los cuales
abarcan las siguientes etapas.
1. Preparación de oblea
2. Oxidación
3. Difusción
4. Metalización
5. Fotolitografia
6. Empacado
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Los tiempos de proceso (en minutos/oblea), los encontramos en el archivo “Datos –

estudio de caso.xlsx”, los cuales utilizamos como base para realizar el cálculo de tasas de
proceso, poder identificar el proceso cuello de botella y analizarlo, y calcular también el
tiempo en cola y el tiempo de ciclo en cada etapa (estación). Y el requerimiento actual de
la planta es de 7 obleas por hora (equivalente a 7/60 piezas por minuto).
- Tiempo promedio del proceso: se calcula aplicando la media aritmética de todos los tiempos
tomados de cada proceso, desde el 1 al 10000, en este caso.

Tiempo Promedio procesos (Minutos)

Estación/proceso Tiempo/minutos

Preparación de la oblea 1,64

Oxidación 8,21
Difusión 3,72
Metalización 5,00
Fotolitografía 2,89
Empacado 1,61
PROMEDIO TIEMPO TOTAL ESTACIONES 3,84

En este caso se logra identificar que la OXIDACIÓN es el tiempo promedio más alto de
todas las estaciones

- Desviación estándar del tiempo de proceso: es el promedio o variación esperada

con respecto a la media aritmética.

Desviación estándar por tiempo de proceso

Desviación estándar
por tiempo de
Estación/proceso proceso/minutos
Preparación de la oblea 0,83
Oxidación 1,00
Difusión 2,39
Metalización 0,99
Fotolitografía 1,87
Empacado 0,82
PROMEDIO DESVIACIÓN ESTANDAR 1,32
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- Tasa proceso: tasa de rendimiento del proceso o productividad media de los factores.
Resulta de dividir una unidad entre el tiempo promedio de cada estación.

Tasa proceso
unidad de tiempo
Estación/proceso promedio

Preparación de la oblea 0,51

Oxidación 0,12
Difusión 0,64
Metalización 0,20
Fotolitografía 0,65
Empacado 0,51
PROMEDIO TASA DE PROCESOS 0,44

En este caso la tasa de proceso nos enseña que el tiempo promedio más bajo
corresponde al proceso de OXIDACIÓN.

- Tasa de llegadas (unidades a producir): el requerimiento es de 7 obleas por hora, es

decir, 7/60 piezas por minuto. En este caso es el resultado de interpretar el
requerimiento de unidades por hora, y luego se establece el requerimiento por unidad
básica de tiempo (minutos), dividiendo el número de piezas * minutos.

Tasa de llegadas (Unidades a producir)

Estación/proceso Piezas/minuto
Preparación de la oblea 0,12
Oxidación 0,12
Difusión 0,12
Metalización 0,12
Fotolitografía 0,12
Empacado 0,12
PROMEDIO TASA DE LLEGADAS 0,12
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- Número de servidores por estación: este cálculo resulta de dividir las unidades a
producir por minuto entre la tasa de proceso.

Numero de servidores
Tasa de
llegada/Tasa de
Estación/proceso proceso
Preparación de la oblea 1,00
Oxidación 1,00
Difusión 1,00
Metalización 1,00
Fotolitografía 1,00
Empacado 1,00
PROMEDIO NUMERO DE SERVIDORES 1,00

- Tasa de proceso de toda la estación: resulta de dividir la tasa de proceso inicial,

entre la cantidad de servidores con los que se cuenta, esto permite conocer con mayor
certeza la capacidad de producción de cada estación respecto al número de servidores
disponibles.

Tasa de procesos de toda la estación

Tasa de procesos *
número de
Estación/proceso servidores
Preparación de la oblea 51%
Oxidación 12%
Difusión 64%
Metalización 20%
Fotolitografía 65%
Empacado 51%
PROMEDIO TASA DE PROCESO 0,44

En este caso una vez más se identifica que la tasa de proceso de toda la estación el proceso
de OXIDACIÓN sigue siendo el más bajo
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- Porcentaje de ocupación de la estación: es el grado de utilización de los recursos

de la estación, se calcula dividiendo los requerimientos de cada estación (tasa de
llegadas) entre la tasa de proceso de las mismas:

Tasa de ocupación
Tasa de procesos *
número de
Estación/proceso servidores
Preparación de la oblea 23,0%
Oxidación 95,6%
Difusión 18,2%
Metalización 58,8%
Fotolitografía 18,0%
Empacado 23,1%
PROMEDIO TASA DE OCUPACIÓN 39%

- Congestión de la estación:

Congestión estación
Ocupación/(1-
Estación/proceso ocupación)
Preparación de la oblea 0,30
Oxidación 21,81
Difusión 0,22
Metalización 1,42
Fotolitografía 0,22
Empacado 0,30
PROMEDIO CONGESTIÓN POR ESTACIÓN 4,05

En la congestión de la estación se identifica que en la estación donde más se presenta esta

novedad es OXIDACIÓN.
- Aproximación tiempo de cola para un servidor: es el tiempo de espera en minutos
que habrá en cada servidor, resulta de multiplicar el nivel de congestión de cada
estación por el tiempo promedio de proceso.
-
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Aproximación tiempo de cola para un servidor (MINUTOS)

Congestión*
Estación/proceso tiempo de proceso
Preparación de la oblea 0,49
Oxidación 179,08
Difusión 0,83
Metalización 7,12
Fotolitografía 0,63
Empacado 0,48
PROMEDIO TIEMPO DE COLA POR
SERVIDOR 31,44

En los tiempos aproximados se identifica que los tiempos de cola aproximados son
mayores en el proceso de OXIDACIÓN.

- Tiempo de ciclo: es el tiempo necesario para fabricar el producto, desde que inicia
la fabricación, hasta que está listo para su distribución. Se calcula sumando el tiempo
de proceso de cada estación, con el tiempo de espera para ser procesado (tiempo en
cola).

Tiempo de ciclo

Tiempo de ciclo +
Estación/proceso Tiempo de cola
Preparación de la oblea 2,13
Oxidación 187,29
Difusión 4,54
Metalización 12,12
Fotolitografía 3,52
Empacado 2,09
PROMEDIO TIEMPO DE COLA POR
SERVIDOR 35,28

El tiempo de ciclo nos sigue mostrando que nuestro proceso de OXIDACIÓN es el más
extenso.
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De acuerdo a lo anterior se identifica que el cuello de botella corresponde al proceso de

OXIDACIÓN, ya que es la estación que presenta el mayor tiempo promedio de proceso,
mayor porcentaje de ocupación, mayor congestión en la estación, mayor tiempo en cola para
ser procesado, mayor tiempo de ciclo y menor tasa de proceso, lo que nos indica que el
rendimiento del proceso está en un nivel muy bajo.
Así como lo enseña la tabla a continuación en donde enseñaremos el comparativo entre
los datos de la media de cada uno de los factores calculados y los datos arrojados por los
tiempos de la estación de Oxidación, para demostrar lo elevados que están los tiempos de
proceso en esta estación respecto a las demás.

ANALISIS

PROMEDIO TODAS ESTACIÓN

FACTORES EVALUADOS LAS ESTACIONES OXIDACIÓN
Tiempo Promedio procesos (Minutos) 3,84 8,21
Desviación estándar por tiempo de proceso 1,32 1,00
Tasa proceso 0,44 0,12
Tasa de llegadas (Unidades a producir) 0,12 0,12
Numero de servidores 1,00 1,00
Tasa de procesos de toda la estación 0,44 12%
Tasa de ocupación 39% 95,6%
Congestión estación 4,05 21,81
Aproximación tiempo de cola para un servidor 31,44 179,08

Tiempo de ciclo 35,28 187,29

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11. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD –SISTEMA PRODUCTIVO

Conclusiones
- La identificación del cuello de botella es un proceso fundamental para mejorar la
eficiencia y la productividad de un sistema. Permite identificar los puntos donde se
acumula el trabajo y limita la capacidad de producción, lo que ayuda a enfocar los
esfuerzos de mejora en esos puntos críticos.

- El cálculo de los tiempos de ciclo es una herramienta clave para determinar la

capacidad de producción de un sistema y para identificar los cuellos de botella.
Permite medir el tiempo necesario para completar una unidad de trabajo desde que
entra al sistema hasta que sale, lo que proporciona una visión clara de la eficiencia
del proceso.

- La identificación del cuello de botella y el cálculo de los tiempos de ciclo deben

realizarse de manera regular y sistemática para mantener la eficiencia y la
productividad a largo plazo. Los sistemas y las demandas cambian con el tiempo,
por lo que es importante revisar y actualizar estas mediciones periódicamente.

- La identificación del cuello de botella y el cálculo de los tiempos de ciclo deben

llevarse a cabo de manera colaborativa, involucrando a todos los equipos y
departamentos relevantes. Esto permite obtener diferentes perspectivas y
conocimientos especializados, lo que facilita la identificación precisa de los cuellos
de botella y la implementación de soluciones efectivas.
Recomendaciones
- Utilizar herramientas y técnicas específicas, como el diagrama de flujo de valor
(VSM, por sus siglas en inglés) o el análisis de capacidad, para identificar y
visualizar los cuellos de botella de manera clara. Estas herramientas proporcionan
una representación gráfica del flujo de trabajo y ayudan a identificar áreas de
congestión.

- Establecer indicadores clave de rendimiento relacionados con el tiempo de ciclo y

monitorearlos regularmente. Esto permitirá detectar cualquier desviación o cambio
en los tiempos de ciclo y tomar medidas correctivas de manera oportuna.

- Implementar estrategias para mitigar los cuellos de botella identificados. Esto puede
incluir la reasignación de recursos, la mejora de la capacitación del personal, la -
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optimización de los procesos o la adopción de tecnologías que aumenten la

eficiencia.

- Fomentar una cultura de mejora continua en la organización, donde se promueva la

identificación y solución de cuellos de botella de manera constante. Esto implica
brindar incentivos para que los empleados compartan ideas de mejora y se sientan
empoderados para proponer cambios.

- Realizar análisis de capacidad y simulaciones para evaluar diferentes escenarios y

determinar cómo los cambios en los tiempos de ciclo y la capacidad afectarán el
rendimiento del sistema. Esto ayuda a tomar decisiones informadas y a anticipar
posibles problemas antes de implementar cambios a gran escala.

- Considerar la implementación de tecnologías de automatización y digitalización

para mejorar la eficiencia y reducir los tiempos de ciclo. Esto puede incluir el uso de
software de gestión de procesos, sistemas de seguimiento y control en tiempo real, o
incluso la adopción de tecnologías de inteligencia artificial y robótica.

12. ANÁLISIS DE LA SITUACION Y RESULTADOS

Preparación
ESTACIONES DE TRABAJO Oxidación Difusión Metalización Fotolitografía Empacado
de la oblea

TIEMPO EN MINUTOS 16365 82092 37161 49959 28860 16114

TIEMPO EN HORAS 273 1368 619 833 481 269
TIEMPO DE CICLO 3843
TASA DE PRODUCCION
0,61 0,12 0,27 0,20 0,35 0,62
(UNIDAD / MINUTO)
TASA DE PRODUCCION
36,66 7,31 16,15 12,01 20,79 37,24
(UNIDAD / HORAS)
Volumen de producción 15 15 15 15 15 15
N. Maquinas 1 3 1 2 1 1
T. de producción 36,66 21,93 16,15 24,02 20,79 37,24
CUELLO DE BOTELLA ES LA
MENOR TASA DE
PRODUCCION 16,15
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Podemos observar que la oxidación es la tasa de producción más baja en todas las estaciones
donde nos muestra que es el 7,31 donde podemos concluir que par a nuestro volumen de
producción va ser más bajo y nuestra capacidad mínima va ser de 7,31 para nuestra tasa de
producción, en el tiempo de producción de la difusión de igual forma notamos es que el tiempo
mas bajo con el 16,15 de igual forma para nuestro tiempo de producción su capacidad va ser de
un 16,15 eso quiere decir quepa nuestro cuello de botella va tener una menor tasa de
producción.

Tiempo de estaciones de trabajo

Empacado
T.Sal 15 und/ hor
T.Ent 15 und/ hor
Desp 0%

T.Real 37,24 und/ hor

N.Maq 1

- Para nuestro empacado nuestro tiempo real va ser de un 37,24 unidades por horas y
contamos con solo 1 maquina

Fotolitografía
T.Sal 15 und/ hor
T.Ent 15 und/ hor
Desp 0%

T.Real 20,79 und/ hor

N.Maq 1

- Para nuestro fotolitografía el tiempo real va ser de un 20,79 unidades por horas de
igual forma como en nuestro empacada solo tendremos una sola maquina
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Metalización
T.Sal 15 und/ hor
T.Ent 15 und/ hor
Desp 0%

T.Real 12,01 und/ hor

N.Maq 2

-Metalización por demos evidenciar que con mayor número de máquinas a comparación
contamos con dos y nuestro tiempo se reduce de forma significativa

Difusión
T.Sal 15 und/ hor
T.Ent 15 und/ hor
Desp 0%

T.Real 16,15 und/ hor

N.Maq 1

- Difusión podemos observar que aumenta nuestro tiempo de unidad por horas

Preparación de la oblea
T.Sal 15 und/ hor
T.Ent 15 und/ hor
Desp 0%

T.Real 36,66 und/ hor

N.Maq 1

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- Preparación podemos observar que aumenta nuestro tiempo de unidad por horas

Oxidación
T.Sal 15 und/ hor
T.Ent 15 und/ hor
Desp 0%

T.Real 7,31 und/ hor

N.Maq 3

- En oxidación podemos observar que mayor número de máquinas el tiempo nos esta
reducción a más de la mitad de tiempo de producción por hora

Con esto podemos concluir que nuestra mejor estación de trabajo para producción es la oxidación
y defunción porque nos está generando mejor capacidad de creación de unidad por hora.

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BIBLIOGRAFÍA

Torres, G. (2016). Optimización del flujo de producción en una planta tipo flow shop
utilizando la metodología de respuesta rápida (Tesis de maestría). Universidad Nacional de
Colombia, Bogotá, Colombia.

Jan Burch (23 de agosto de 2018). Ejemplos de cuello de botella de las empresas.
Tomado de: https://bizfluent.com/examples-of-company-bottlenecks.html
Tomado el 07 de junio de 2023 de: https://kanbanize.com/es/gestion-lean/sistemas-
pull/que-es-un-cuello-de-
botella#:~:text=En%20su%20definici%C3%B3n%20m%C3%A1s%20simple,en%20el%20
proceso%20de%20producci%C3%B3n.
Karina Da Silva (23 de agosto 2018) ¿Qué causa un cuello de botella en la
producción? Tomado de: https://www.cuidatudinero.com/13078544/que-causa-un-cuello-
de-botella-en-la-produccion
Universidad Privada del Norte (UPN) (14 de noviembre de 2016) ¿Qué es un cuello
de botella en el proceso de producción? Tomado de:
https://blogs.upn.edu.pe/ingenieria/2016/11/14/que-es-un-cuello-de-botella-en-el-proceso-
de-produccion/

Marketing. (2020, agosto 27). ▷ Cuello de botella en la producción: Qué es y cómo

solucionarlo. EDS Robotics. https://www.edsrobotics.com/blog/cuello-botella-produccion/
Gus. (2020, junio 24). Productividad: ¿Cómo aprovechar la capacidad? Atlas
Consultora. https://www.atlasconsultora.com/balance-de-capacidad-y-productividad/
https://es.scribd.com/document/386030038/Calculo-de-Numero-de-Maquinas#

https://www.youtube.com/watch?v=382kAQezpO0

https://todosloshechos.es/que-es-el-calculo-de-numero-de-maquinas

Planeación y Control de la Producción, página 591.MC Graw Hill – DANIEL

SIPPER
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ANEXOS

Va en todas las entregas (Si aplica): Se anexa tabla en Excel como memoria de los
análisis
ANEXO 1. Datos caso de estudio xlsx.