9852 2682 05 Maintenance Instructions SmartROC D65

Atlas Copco
SmartROC D65
Instrucciones de mantenimiento
PM No. 9852 2682 05

2011-02
REGLAS DE SEGURIDAD
Antes de poner en marcha hay que leer
detenidamente todas las instrucciones.
Se debe prestar atención especial a

la información que se encuentra al
lado de este símbolo.
Sólo se pueden usar piezas originales de

Atlas Copco.
1250 0071 04
© Copyright 2011, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

Todos los nombres de producto de la presente publicación son marcas registradas de Atlas Copco. Queda pro-
hibido todo uso o reproducción indebido del contenido, ya sea de manera parcial o íntegra. Las ilustraciones y
fotografías pueden mostrar el equipo con dispositivos opcionales. No se ofrece garantía alguna en lo relativo a
las especificaciones u otros datos. Las especificaciones y el equipo podrán ser objeto de modificaciones sin
previo aviso. Consulte con su centro de atención al cliente de Atlas Copco para información específica.
Traducción del manual de instrucciones en la lengua original.
Atlas Copco Rock Drills AB

SE-70191 Örebro, Sweden
Seguridad
Seguridad
Comentario .............................................................................................................. 5
3
Seguridad
4
Seguridad
Comentario
Nota
Lea siempre la información del documento Seguridad del equipo perforador antes de
poner en servicio el mismo o de iniciar las tareas de mantenimiento.
1250 0099 89
5
Seguridad
6
1. Generalidades......................................................................................................... 13
Generalidades ........................................................................................................ 13
Seguridad .......................................................................................................... 13
Grupo objetivo y finalidad................................................................................ 13
Para contactarnos .............................................................................................. 14
Letreros para los componentes de compra........................................................ 17
Desmontaje y montaje ...................................................................................... 18
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo ............................................. 18
Inspección y mantenimiento durante el período de inoperatividad ............. 19
Escalada ............................................................................................................ 19
Par de apriete en las uniones roscadas .............................................................. 20
Tareas sobre superficies pintadas...................................................................... 21
Soldadura .......................................................................................................... 21
Conexiones que han de desacoplarse antes de la soldadura......................... 21
Puntos a observar al realizar trabajos de soldadura ..................................... 22
Recomendaciones referentes a los electrodos.............................................. 22
Soldadura CAN-BUS........................................................................................ 23
Medidas a tomar antes de la soldadura ........................................................ 23
Localización averías ......................................................................................... 23
Batería.................................................................................................................... 24
Consideraciones medioambientales en la manipulación de baterías ................ 24
Carga de la batería ............................................................................................ 24
Proceda de la manera siguiente (cargador de 24 V)..................................... 25
Proceder de la manera siguiente (cargador de 12 V) ................................... 26
Puesta en marcha con una batería auxiliar........................................................ 26
Cables de acero...................................................................................................... 27
Criterios para el desecho de cables de acero .................................................... 27
Rotura de alambre en la fijación del cable................................................... 28
Roturas de hebras ......................................................................................... 28
Roturas de alambre en ciertas posiciones .................................................... 28
Alteraciones producidas por el calor............................................................ 28
Roturas de alambre en función del tiempo de servicio ................................ 28
Reducción de la elasticidad.......................................................................... 29
Reducción del diámetro ............................................................................... 29
Cierto número de tipos de rotura de alambre............................................... 29
Corrosión...................................................................................................... 30
Desgaste ....................................................................................................... 31
Deformaciones del cable.............................................................................. 31
Desplazamiento de alambres........................................................................ 31
Desplazamiento de hebras............................................................................ 32
Ondulación ................................................................................................... 32
Fracturas....................................................................................................... 32
Coca ............................................................................................................. 33
Aplastamiento .............................................................................................. 33
Reducción localizada del diámetro del cable............................................... 33
7
Aumento localizado del diámetro del cable ................................................. 34

Acumulaciones............................................................................................. 34
Tensado de las orugas ............................................................................................ 34
Acondicionamiento de aire.................................................................................... 36
Seguridad .......................................................................................................... 36
Consideraciones medioambientales en el manejo de frigorígeno..................... 37
Cambio del filtro de aire ................................................................................... 37
Localización averías ......................................................................................... 38
Falta la refrigeración .................................................................................... 38
Refrigeración insuficiente ............................................................................ 38
Refrigeración irregular ................................................................................. 38
Ruidos anormales ......................................................................................... 38
2. Instrucciones de transporte..................................................................................... 40
Elevación ............................................................................................................... 40
Modelo con brazo sencillo ................................................................................ 40
Transporte .............................................................................................................. 42
Antes de situar el equipo perforador en el vehículo transportador ................... 42
Una vez situado el equipo perforador en el vehículo transportador ................. 42
Remolcado ............................................................................................................. 44
3. Dispositivo-RCS..................................................................................................... 46
Módulo de pantalla, aplicación y CCI ................................................................... 46
Conexiones........................................................................................................ 46
Configuraciones de clavijas .............................................................................. 47
Funciones de diodo ........................................................................................... 47
Estado de módulo (D16) .............................................................................. 47
Estado CAN, red 1 (D14) y red 2 (D15) ...................................................... 47
Tensión de alimentación, red CAN 1 (D19) y red CAN 2 (D20) ................ 47
Módulo resolver..................................................................................................... 48
Conexiones........................................................................................................ 48
Estado mód................................................................................................... 49
Módulo I/O ............................................................................................................ 50
Conexiones........................................................................................................ 50
Estado de módulo (X25) .............................................................................. 52
Entradas análogas......................................................................................... 52
Salidas y entradas digitales .......................................................................... 52
Panel del operador ................................................................................................. 53
Conexiones........................................................................................................ 53
Descodificador, panel de maniobra ....................................................................... 54
Conexiones........................................................................................................ 54
Configuraciones de clavijas, X1-X6 ................................................................. 54
Configuraciones de clavijas, X8-X9 ................................................................. 55
8
Estado mód................................................................................................... 55
4. Sistema de perforación RCS .................................................................................. 56

Sistema de perforación .......................................................................................... 56
RCS................................................................................................................... 56
Registro............................................................................................................. 59
Panorámica de los menús ...................................................................................... 60
Estructura de menús.......................................................................................... 60
Ajustes ................................................................................................................... 62
Ajustes generales y específicos ........................................................................ 62
Parámetros ........................................................................................................ 63
Activaciones ..................................................................................................... 64
Menús de selección directa.................................................................................... 65
Menú de selección directa - F1 ......................................................................... 65
Descripción de símbolos del menú de selección directa F1......................... 65
Sistema .................................................................................................................. 77
Sistema de menú ............................................................................................... 77
Sistema - Módulos ............................................................................................ 78
Sistema - Palancas ............................................................................................ 81
Sistema - Palancas - Calibración.................................................................. 82
Sistema - Supervisores...................................................................................... 83
Sistema - Administración ................................................................................. 84
Guardar y cargar parámetros........................................................................ 85
Carga de nuevo software................................................................................... 85
Fecha y hora ................................................................................................. 87
Sistema - Estado del motor ............................................................................... 88
Sistema - Intervalo de servicio ......................................................................... 89
Sistema - Configuración ................................................................................... 90
Sistema - Opciones de equipo perforador......................................................... 91
Acceso ................................................................................................................... 92
Menú Registro .................................................................................................. 92
Registro - Registro de eventos ..................................................................... 93
Registro - Guardar........................................................................................ 94
Registro - MWD........................................................................................... 95
Registro - Registro de pistas ........................................................................ 96
Registro - Registro de señales...................................................................... 97
Registro - Registro de temperatura adicional............................................... 97
Posicionamiento .................................................................................................... 98
Menú Posicionamiento ..................................................................................... 98
Posicionamiento - Sensores ......................................................................... 99
Posicionamiento - Sensores - Calibración ................................................. 100
Posicionamiento - Actuaciones.................................................................. 101
9
Posicionamiento - Parámetros.................................................................... 102

Posicionamiento - Parámetros - Parámetros de válvula............................. 103
Posicionamiento - Parámetros - Parámetros automáticos .......................... 104
Perforado ............................................................................................................. 105
Menú Perforación ........................................................................................... 105
Perforación - Sensores................................................................................ 106
Perforación - Actuaciones .......................................................................... 107
Perforación - Parámetros............................................................................ 108
Perforación - DCT...................................................................................... 117
Equ. perf. ............................................................................................................. 120
Menú del equipo perforador ........................................................................... 120
Equipo perforador - Sensores..................................................................... 121
Equipo perforador - actuaciones ................................................................ 124
Equipo perforador - parámetros ................................................................. 127
RHS ..................................................................................................................... 129
Menú RHS ...................................................................................................... 129
RHS - Sensores .......................................................................................... 130
RHS - Actuaciones..................................................................................... 132
RHS - Parámetros....................................................................................... 135
RHS - Posiciones de carro.......................................................................... 137
RHS - Parámetros AutoRHS...................................................................... 138
5. Sistema hidráulico ................................................................................................ 141

Consideraciones medioambientales durante el manejo de aceites ...................... 141
Generalidades ...................................................................................................... 141
Reparación de los componentes hidráulicos........................................................ 143
Cambio de las mangueras hidráulicas ................................................................. 143
Talleres hidráulicos.............................................................................................. 143
Filtro .................................................................................................................... 144
Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 144
Generalidades............................................................................................. 144
Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 144
Filtro de respiración ........................................................................................ 145
Generalidades............................................................................................. 145
Cambio del filtro de respiración................................................................. 146
6. Dispositivo de avance........................................................................................... 147

Cables .................................................................................................................. 147
Cables del dispositivo de avance .................................................................... 147
Ajuste de la tensión de cable........................................................................... 148
Generalidades............................................................................................. 148
Ajuste del cable de arrastre del carro ......................................................... 150
Ajuste del cable de retorno del carro de tambor ........................................ 151
Cambio del cable de tracción.......................................................................... 152
Cambio del cable de retorno ........................................................................... 155
Cambio del cable de arrastre del carro de tambor .......................................... 157
Cambio del cable de retorno del carro de tambor ........................................... 157
Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte ............................................. 158
10
Cambio de las barras de deslizamiento ............................................................... 158

Lubricación del interior ....................................................................................... 160
7. Captador de polvo (DCT)..................................................................................... 161

Prueba de filtro, captador de polvo (DCT).......................................................... 161
Ajuste la capacidad de aspiración........................................................................ 162
Cambio del filtro del captador de polvo (DCT) .................................................. 162
8. Radiador ............................................................................................................... 164

Consideraciones medioambientales durante la manipulación del refrigerante ... 164
Refrigerante ......................................................................................................... 164
9. Motor diesel ......................................................................................................... 166

Seguridad............................................................................................................. 166
Consideraciones medioambientales durante la manipulación del aceite............. 166
Aceite al motor diesel.......................................................................................... 167
Mantenimiento de componentes.......................................................................... 168
Filtros de aire del motor y el compresor, intervalo de servicio ...................... 168
Filtros de aire del motor y el compresor, mantenimiento ............................... 169
Cambio del cartucho de filtro..................................................................... 169
Control del indicador ................................................................................. 170
Consideraciones medioambientales durante la manipulación del combustible171
Drenaje del filtro de combustible ................................................................... 171
Correas ............................................................................................................ 171
Medidor de tensado.................................................................................... 171
Cambio de la correa del alternador ............................................................ 172
Para unas instrucciones más detalladas, ver las instrucciones por separado para el
motor diesel. ................................................................................................... 174
10. Compresor y sistema de aire .............................................................................. 175

Seguridad............................................................................................................. 175
Descripción del compresor .................................................................................. 175
Cuidado................................................................................................................ 179
Drenaje de condensación del depósito de presión .......................................... 179
Control del nivel de aceite .............................................................................. 179
Cambio del aceite y filtro de aceite ................................................................ 180
Cambio a un nuevo tipo de aceite................................................................... 181
Procedimiento de barrido del compresor ................................................... 182
Limpieza del refrigerador de aceite ................................................................ 183
Presurización de prueba de la válvula de seguridad ....................................... 183
Control de los sensores de presión B456........................................................ 184
Control del protector de arranque ................................................................... 184
Control de presión de carga mínima ............................................................... 185
Sistema de regulación.......................................................................................... 185
Descripción del sistema .................................................................................. 185
Ajuste de la presión de percusión ................................................................... 186
Resolución de problemas..................................................................................... 186
11
11. Aceites y combustible......................................................................................... 191

Consideraciones medioambientales durante la manipulación del combustible... 191
Llenado de combustible....................................................................................... 191
Consideraciones medioambientales durante el manejo de aceites ...................... 193
Aceite de compresor ............................................................................................ 193
Toma de prueba de aceite .................................................................................... 194
Aceite hidráulico.................................................................................................. 194
Aceite de lubricación ........................................................................................... 195
Respecto al aceite de motor, vea el capítulo “Motor diesel” ............................... 197
Vaciado de líquidos.............................................................................................. 197
Aceites y lubricantes recomendados.................................................................... 197
Aceite hidráulico............................................................................................. 197
Depósito del aceite lubricante (ECL) (ECG) (HECL).................................... 198
Racores de lubricación y CLS ........................................................................ 199
Unidad de rotación.......................................................................................... 199
Marchas de desplazamiento, Rodillos de guía................................................ 199
Recomendaciones de aceite para compresor bietápico................................... 199
Refrigerante .................................................................................................... 200
12. OPCIONES ........................................................................................................ 201

GPS...................................................................................................................... 201
Generalidades.................................................................................................. 201
Datos generales ............................................................................................... 201
Equipamiento de servicio .................................................................................... 204
Maletín de herramientas de servicio RCS....................................................... 204
Control de la tensión de alimentación y red CAN .......................................... 205
Generalidades............................................................................................. 205
Medición CAN ........................................................................................... 206
Tensión de alimentación............................................................................. 206
Prueba de cable CAN ................................................................................. 207
Módulo I/O ..................................................................................................... 207
Control de las entradas digitales ................................................................ 207
Control de las salidas digitales................................................................... 208
Control de las entradas analógicas ............................................................. 210
Control de salidas PWM ............................................................................ 211
Entradas Encoder (sensor de impulsos) X12, X18..................................... 212
Módulo resolver .............................................................................................. 213
Control de las entradas resolver X6 - X9 ................................................... 213
Control de la entrada Encoder (entrada de sensor de impulsos) X10 ........ 213
Control de las entradas análogas X11 y X12 ............................................. 214
Cambio del módulo......................................................................................... 215
12
1. Generalidades
1. Generalidades
Generalidades
Seguridad
En la realización de tareas de manteniemiento en el equipo perforador, deben tenerse
en cuenta los siguientes puntos:
• No efectúe nunca tareas de servicio o mantenimiento con el equipo perforador en

marcha.
• A fin de prevenir daños personales en el servicio o mantenimiento, los componen-
tes que puedan moverse o caer deberán estar asegurados.
• Asegúrese de que el sistema hidráulico y neumático estén despresurizados antes
de comenzar la intervención en los sistemas.
• Todos los mandos de maniobra deberán estar desactivados durante los trabajos de
servicio y mantenimiento.
• Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, compruebe que se sustituyen por
mangueras hidráulicas: con acoplamientos correctamente prensados, de la clase de
calidad y dimensiones correctas. Todas las mangueras hidráulicas sometidas a pre-
sión tienen acoplamientos prensados y deben, por esta razón, ser obtenidas ya lis-
tas de Atlas Copco. Las clases de calidad y dimensiones de manguera se indican
en el catálogo de piezas de repuesto. Compruebe también que las conexiones de
manguera estén limpias, intactas y apretadas correctamente.
Grupo objetivo y finalidad

Nota
Este capítulo (Generalidades) incluye recomendaciones generales sobre el manteni-
miento de un equipo perforador y dispositivos relacionados. Ello quiere decir que
algunos apartados no están perfectamente adaptados a componentes específicos.
Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los reparadores y personal de

mantenimiento y servicio. El usuario deberá haber asistido a la formación de Atlas
Copco para el equipo.
La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

en una fase temprana, para poder evitar así las paradas operativas, los costosos daños
secundarios y los accidentes. Un mantenimiento periódico constituye una precondi-
ción para planificar las paradas operativas necesarias, así como las renovaciones y
reparaciones. Se pueden así realizar los trabajos de mantenimiento en los momentos
más apropiados y convenientes en la producción.
13
1. Generalidades
Para contactarnos
Tabla: Direcciones, números de teléfono y telefax a las empresas Atlas Copco

Country Address Phone- and fax number
Argentina Juncal 2869 Phone: + 54 - (0)11 - 47 17 22 00
B1640GRE Martínez Fax: + 54 - (0)11 - 47 17 09 88
Buenos Aires
Australia P O Box 6134 Phone: + 61 - (0)2 - 9621 9700
Delivery Centre Fax: + 61 - (0)2 - 9621 9813
Blacktown NSW 2148
Austria Postfach 108 Phone: + 43- (0)1 -76 01 20
A-1111 Wien Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72
Bolivia P.O. Box 290 Phone: + 591 - (0)3 - 343 68 68
Santa Cruz de la Sierra Fax: + 591 - 0(3) - 343 69 69
Brazil P O Box 12737 Phone: + 55 - (0)11 - 247 88 00
Sao Paulo, SP Fax: + 55 - (0)11 - 55242347
04744-970
Bulgaria 14, Vasil Levski Str., fl. 2 Phone: + 55 - (0) - 29 76 30 98
North Industrial Area Fax: + 55 - (0) - 29 76 30 90
Kazichane
Sofia 1532
Canada 200 Mumford Road Phone: + 1 - 705 - 673 67 11
Walden Industrial Park Fax: + 1 - 705 - 692 31 01
Lively, Ontario P3Y 1L2
Chile Panamericana Norte 5001 - Conchali Phone: + 56 - (0)2 - 442 3600
Santiago, Chile Fax: + 56 -(0)2 - 623 44 60
6553935 Conchali
China 1 No 1 Heng Da Road Phone: + 86 - 25 - 85 75 76 00
Nanjing Economic & Technological Fax: + 86 - 25 - 85 75 75 30
Development Zone
Nanjing
Postal code 210038
China 2 No. 12 Kun Ming Hu Street Phone: + 86 - 24 - 25 81 17 19
Shenyang Economic & Technological Fax: + 86 - 24 - 25 81 18 67
Development Zone
CN-Shenyang 110027
CMT S-105 23 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00
International Fax: + 46 - (0)8 - 702 21 29
Colombia A.A. 95310 Phone: + 57 - 1 - 291 54 90
Santafé de Bogotá, D.C. Fax: + 57 - 1 - 430 6514
Czech Republic Prumyslova 10 Phone: + 420 - (0)2 - 25 43 42 20
Praha 10, Post Code 102 00 Fax: + 420 - (0)2 - 25 43 42 22
Egypt 520 El-Obour Market Phone: + 20 - (0)2 - 610 20 57
Cairo Fax: + 20 - (0)2 - 610 20 56
14
1. Generalidades

Finland Tuupakankuja 1 Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 42
SF-01740 Vantaa Fax: + 358 - (0)9 - 29 64 21 8
France B.P. 67181 Phone: + 33 - (0)1 - 30 72 32 22
FR-95056 Cergy-Pontoise Cedex Fax: + 33 - (0)1 - 30 72 32 49
Germany Postfach 10 02 25 Phone: + 49 - (0)201 - 217 70
D-46002 Essen Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54
Ghana P O B 10071 Phone: + 233 - 21 77 45 12
Accra North Fax: + 233 - 21 77 61 47
Great Britain P O Box 79 Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00
Hemel Hempstead Fax: + 44 - (0)1442 - 234467
Herts HP2 7HA
Greece 93, Koropiou - Varis Avenue GR - 194 00 Phone: + 30 - (0)210 - 349 96 00
Koropi, Athens Fax: + 30 - (0)1 - 345 47 83
Hong Kong P O Box 1516 Phone: + 852 - 24 88 01 03
Shatin Central Post Office Fax: + 852 - 24 88 98 63
New Territories
India Sveanagar Phone: + 91- (0)20 -712 64 16
Bombay Pune Road Fax: + 91 - (0)20 - 712 65 87
Dapodi
Pune 411 012
Indonesia P O Box 7021/JKS CCE Phone: + 62 - 780 10 08
Jakarta 12075 Fax: + 62 - 780 18 37
Iran PO Box 13145-1311 Phone: + 98 - 21 - 669 377 11
Tehran 1345654551 Fax: + 98 - 21 - 669 273 14
Ireland Kylemore Road Phone: + 353 - (0)1 - 450 5978
Bluebell Fax: + 353 - (0)1 - 456 7686
Dublin 12
Italy Casella Postale 77 Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91
IT-20092 Cinisello Fax: + 39 - (0)2 - 66 01 32 99
Balsamo MI
Japan Sumitomo Fudosan Shipa Bldg 4 llF Phone: + 81 - (0)3 - 57 65 78 90
13-4 Shiba 2-chome Fax: + 81 - (0)3 - 57653199
Minato-ku Tokyo 105-0014
Kazakstan Kurmangaliev str 8A Phone: + 7 - (0)327 - 258 85 34
050010 ALMATY Fax: + 7 - (0)327 - 258 85 35
Kenya PO Box 400 90 Phone: + 254 - (0)20 - 660 50 00
Nairobi Fax: + 254 - (0)20 - 82 54 72
Korea C-P.O. Box 8354 Phone: + 82 - (0)2 - 21 89 40 00
Seoul Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39
Malaysia 26 Jalan Anggerik Mokara 31/47 Phone: + 60 - (0)3 - 5123 88 88
Kota Kemuning, Seksyen 31 Fax: + 60 -(0)3 - 51 23 89 49
40460 Shah Alam
Selangor Darul Ehsan
15
1. Generalidades

Mexico Apartado Postal Box 104 Phone: + 52 - 5 - 626 06 00
Tlalnepantla Fax: + 52 - 5 - 565 62 65
Edo. De Mexico
Marocco P O Box 13 844 Phone: + 212 - 2 - 600 040
20 300 Casablanca Fax: + 212 - 2 - 60 05 22
Mongolia Building BP9, Tavan Erdene(MISHEEL) Phone: + 976 - (0)11 - 99 11 48 16
Center, 2nd Khoroo, Khan Uul District, Fax: + 976 - (0)11 - 11 31 26 13
Chinggis Avenue, Ulaanbaatar, Mongolia
Norway P O Box 334 Phone: + 47 - 64 - 86 03 00
N-1401 Ski Fax: + 47 - 64 - 86 03 30
Perú Apartado 662 Phone: + 51 - (0)1 - 224 86 80
Lima 100 Fax: + 51 - (0)1 - 224 01 53
Philippines P.O. Box 1373 Phone: + 63 - (0)2 - 823 8178-80
1200 Makati City Fax: + 63 - (0)2 - 823 84 59
Poland (Sales) ul. Katowicka 32 Sales
P-40-173 Katowice Teléfono: + 48 -(0)32 - 209 5774
(Service) ul.Krzywa 3, Fax: + 48 -(0)32 - 209 5776
59-100 Polkowice Servicio
Phone: + 48 76 8474 935
Portugal Apartado 14P-2790-953 Carnaxide Phone: + 351 - (0)1- 416 85 00
Fax: + 351 - (0)1 - 418 0782 Service
Russia 27 Viatskaya street, building 14 Phone: + 7 - 495 - 933 55 52
127015 Moscow Fax: + 7 - 495 - 933 55 58
Saudi Arabia P O Box 7330 Phone: + 966 - (0)2 - 693 33 57
Jeddah 21462 Fax: + 966 - (0)2 - 693 28 92
Singapore Jurong Point Phone: + 65 - 66 - 68 62 28 11
P O Box 438 Fax: + 65 - 66 - 68 63 60 98
Singapore 639456
South Africa P O Box 14110 Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00
Witfield 1467 Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02
Spain Apartado 24 Phone: + 34 - (9)1 - 627 91 00
E-28820 Coslada Fax: + 34 - (9)1 - 627 9239
Madrid
Sweden S-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 92 30
Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 46
Switzerland Büetigenstrasse 80 Phone: + 41 - (0)32 - 374 15 00
CH-2557 Studen/Biel Fax: + 41 -(0)32 - 374 15 15
Taiwan P O Box 14-45, Chungli Phone: + 886 - (0)3 - 479 68 38
Tao Yuen Hsien Fax: + 886 - (0)3 - 479 68 20
Thailand 1696 New Petchburi Road Phone: + 66 - (0)2 - 652 90 06
Bangkapi Fax: + 66 - (0)2 - 652 81 94
Huay Kwang
Bangkok 10320
16
1. Generalidades

Turkey Istasyon Arkasi Phone: + 90 - (0)216 - 581 05 81
81700 Tuzla Fax: + 90 - (0)216 - 581 05 82
Istanbul
Ucraina 9, Moskovskiy Avenue Phone: + 380 - (0)44 499 18 70
Building 3 Fax: + 380 - (0)44 499 18 77
04073 Kiev
USA PO Box 1159 Phone: + 1 - 303 - 287 88 22
Commerce City CO 80022 Fax: + 1 - 303 - 217 28 39
Venezuela Apartado 76111 Phone: + 58 - (0)212 - 256 23 11
Caracas 1071 Fax: + 58 -(0)212 - 257 18 10
Vietnam Nr. 42, Street 37,Thao Dien Ward, District 2, Phone: + 84 - (0)8 - 898 96 38
Ho Chi Minh City Fax: + 84 - (0)8 - 898 96 37
Zambia P O Box 11291 Phone: + 260 - (0)2 - 31 12 81
Chingola Fax: + 260 - (0)2 - 31 38 77
Zimbabwe P.O. Box CY 935 Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61-5
Causeway Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94
Letreros para los componentes de compra

Los componentes de mayor tamaño del equipo perforador llevan placas. Al hacer
pedidos de repuestos o preguntas sobre el equipo, debe indicarse siempre la designa-
ción de tipo y el número de serie. La designación de tipo y el número de serie están
indicados en un documento aparte, el MI (Machine Identification). El pedido de
repuestos debe efectuarse siempre a través de Atlas Copco.
17
1. Generalidades
Desmontaje y montaje
PRECAUCIÓN
• Observe un máximo cuidado en el amarre
y elevación de objetos pesados
• Puede provocar daños personales.
• La elevación debe realizarse por el centro
de gravedad
• Emplee sólo correas que estén íntegras y
se adecuen a la carga que van a
desplazar
• Fije las correas en las horquillas de izado,
en caso de contar con éstas
Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario desmontar el equipo
perforador en partes grandes o más pequeñas. Tenga en cuenta lo siguiente al realizar
el desmontaje, elevado y montaje:
• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un detergente desengra-
sante.
• Observe una gran limpieza cuando se desmonten las mangueras hidráulicas, de
aire y barrido. Tapone inmediatamente todas las mangueras, racores y tubos de
aceite hidráulico, o hermetice y proteja de manera adecuada contra la suciedad.
• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no se haya hecho
con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar las confusiones.
• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño necesario.
Nota
Antes de desguazar el equipo perforador, hágase cargo del material nocivo para el
medio ambiente conforme a la normativa local aplicable.
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo

Deberán tenerse en cuenta los puntos siguientes en el almacenamiento prolongado
del equipo perforador. Si concurren condiciones especiales (tales como un entorno
corrosivo o con abundante polvo) podrán requerirse medidas adicionales.
• Debe protegerse el equipo perforador de la lluvia, la nieve y la radiación solar

intensa.
• Debe aplicarse un tratamiento antioxidación a las superficies de acero sin tratar.
• Vacíe el sistema de neblina de agua y enjuague con líquido anticongelante.
18
1. Generalidades
• Desconecte la batería. Si la temperatura baja del punto de congelación, guarde la

batería en un espacio interior.
• Engrase el adaptador de collarín de la perforadora.
• Vacíe el acumulador de gas de la perforadora.
• Si se va a mantener inoperativo el equipo perforador durante un largo período de
tiempo, desmonte la perforadora y guárdela bien protegida.
• Los depósitos de combustible y aceite deben permanecer llenos.
Inspección y mantenimiento durante el período de inoperatividad

Deberán realizarse las medidas siguientes cada mes.
• Compruebe los niveles de aceite y refrigerante.

• Arranque el motor diésel y déjelo en marcha hasta alcanzar la temperatura opera-
cional normal.
• Avance y retroceda varios metros el equipo perforador para lubricar los cambios
de desplazamiento.
• Maniobre los cilindros de inclinación, el brazo, el dispositivo de avance y el dis-
positivo de manejo de barras de forma que todos los cilindros alcances sus topes.
• Vierta el agua condensada del depósito de aceite hidráulico y del depósito de
aceite del compresor.
Escalada
En caso de desechar parte o todo el equipo perforador, respete las disposiciones loca-
les relativas a la manipulación de materiales, gestión de residuos, reciclaje y destruc-
ción. Recoja y procese:
• Los restos y derrames de aceite

• Los desechos con restos de aceite, p. ej. los filtros usados
• Restos y derrames de combustible
• Restos y derrames de grasa de lubricación
• Baterías
• Refrigerante desechado, aire acondicionado
• Productos químicos, p. ej. aditivos de líquido de lavado, otros aditivos y refrige-
rantes
• Metales, por ejemplo, acero, aluminio (metales no son reciclables)
• Plásticos y gomas (marcados a menudo de distintas maneras para su reciclaje)
• Componentes eléctricos, p. ej cables y electrónica
19
1. Generalidades
Par de apriete en las uniones roscadas

Todas las uniones están apretadas al par exigido por Atlas Copco Standard K 4369, si
no se indica lo contrario. En ese caso, el par se indica en las instrucciones de mante-
nimiento del módulo en cuestión.
Tabla: Par Atlas Copco Standard.

Dimensión Clase de Par en Nm. Tolerancia
resistencia ±
M6 8.8 8 2
M8 8.8 20 5
M10 8.8 41 10
M12 8.8 73 18
M14 8.8 115 25
M16 8.8 185 45
M20 8.8 355 85
M24 8.8 600 150
M12 x 1,25 10.9 135 6
M16 x 1,25 10.9 315 15
M18 x 1,25 10.9 460 20
M6 12.9 14 3
M8 12.9 34 8
M10 12.9 70 17
M12 12.9 120 30
M14 12.9 195 45
M16 12.9 315 75
M20 12.9 600 150
M24 12.9 1020 250
20
1. Generalidades
Tareas sobre superficies pintadas
ADVERTENCIA
• Este equipo perforador está cubierto con
pintura de óxido de etileno y polvo de
poliéster.
• Al recalentarse la pintura se forman
sustancias nocivas que pueden originar,
entre otras cosas, eccemas, irritación en
los ojos, molestias en las vías
respiratorias y acceso graves de asma y
otras enfermedades.
• La soldadura, lijado y demás tareas que
implican el recalentamiento de la pintura
se realizarán sólo si puede proveerse una
ventilación adecuada. Emplee
equipamiento de protección personal:
mascarilla alimentada con aire
comprimido, protección para los ojos y
guantes.
Soldadura
• Aplicable a equipos perforadores con alguno de los siguientes motores
- CAT C11
- CAT C13
- CAT C15
Nota
Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la aprobación de las
operaciones de soldadura y elección de los electrodos.
Conexiones que han de desacoplarse antes de la soldadura

• Alternador
• Batería
• Todos los sensores del brazo y el dispositivo de avance
• Todos los cables de la cabina
• Todas las conexiones del armario eléctrico, A1
• Unidad electrónica del motor (ECM). Ver las instrucciones del motor diésel.
• Todos los contactos de las unidades GPS y ProCom.
21
1. Generalidades
Puntos a observar al realizar trabajos de soldadura

• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura,
y realizar una buena preparación para la unión soldada.
• Soldar en un lugar seco.
• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia tan cerca como
posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar cerca de cojinetes y casquillos. Si
éstos no pueden desmontarse, conectar entonces cables de tierra a ambos lados de
la soldadura.
• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes consultar a Atlas
Copco.
• NO suelde en el depósito de aceite hidráulico, bloque de válvulas, depósito de aire
comprimido o tubos de presión.
• Tenga siempre a mano un extintor para incendios de aceite en todas las operacio-
nes de soldadura, corte y esmerilado. Aislar la zona de trabajo de los materiales
inflamables.
• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes eléctricos.
• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmerilándola. Si es posi-
ble, esmerilar también la superficie para que quede lisa y pintarla con un pintura
de protección contra la oxidación.
Recomendaciones referentes a los electrodos

Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un lugar seco. El tipo
de electrodo recomendado generalmente es el ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o
similar según el estándar siguiente:
Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos

ISO: 2560 E51 5B 120 20 H
SS: 14 3211 H10
DIN 1913: E51 55 B10
AWS: A/SFA 5.1 E 7018
Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig, siendo entonces el tipo
de electrodo recomendado el ESAB-OK Autorod 12.51, o similar según el estándar
siguiente:
Tabla: Electrodos Mig

SS: 14 3403 3423
DIN 8559: SG 2
AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6
Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con Atlas Copco.
22
1. Generalidades
Soldadura CAN-BUS
Medidas a tomar antes de la soldadura
Desconectar la tensión de alimentación a todos los módulos. Tanto + como - según lo
siguiente:
• El cable KC50A se desmonta del montante trasero derecho, exterior de cabina.

• El cable KC50B se desmonta del montante trasero derecho, exterior de cabina.
• El cable D530X1 se desmonta de D530/X1
• El contacto P61 se desmonta de J61 "Customer connection" del ECM.
• Desmonte el cable de tierra de la batería.
Localización averías
La localización de averías tiene como finalidad encontrar, siguiendo un orden lógico,
la avería y poder de esta manera repararla lo más rápidamente posible.
Intentar siempre averiguar qué es lo que no funciona, para que la localización de ave-
rías pueda limitarse a un sistema o función determinado.
23
1. Generalidades
Batería
Consideraciones medioambientales en la manipulación de

baterías
REGULACIONES MEDIOAMBIENTALES
• ¡Piense en el medio ambiente!

• Las pilas contienen ácidos y metales
pesados. Las pilas gastadas pueden ser
perniciosas para el medio ambiente y la
salud.
• Las baterías gastadas deben depositarse
para su desecho conforme a las
disposiciones locales aplicables.
Carga de la batería
ADVERTENCIA
• Riesgo de incendio y explosión
• Pueden provocar daños personales y
materiales
• Hidrógeno inflamable
• Líquido corrosivo
• Evite las llamas y chispas
• Suelte siempre primero el polo negativo y
conéctelo en último lugar
La batería se carga normalmente desde el alternador del equipo perforador. Si, por
alguna razón, la batería se ha descargado demasiado, deberá cargarse con un cargador
de baterías. Seguir las instrucciones de uso del cargados. Durante la carga, los tapo-
nes de los vasos deberán estar desenroscados pero seguir colocados en los agujeros.
Durante la carga se forma en la batería un gas explosivo. Los cortocircuitos, las lla-
mas abiertas o las chispas en las cercanías de la batería pueden ocasionar una fuerte
explosión. Tener una buena ventilación. Desconectar siempre la corriente de carga
24
1. Generalidades
antes de desacoplar los bornes de carga. Si la densidad no auments considerable-

mente, a pesar de muchas horas de carga, la batería está probablemente en mal
estado.
La carga rápida, realizada de una manera correcta, no daña a la batería. Sin embargo,
no debe realizarse demasiado a menudo y no es recomendable en baterías viejas.
Repetidas descargas a fondo, especialmente con baja corriente, durante largo tiempo,
p. ej. cuando está encendido el alumbrado pero el motor no está en marcha, influyen
negativamente sobre la vida de servicio de la batería. Las descargas con alta corriente
no son normalemente perjudiciales. Sin embargo, la batería deberá descansar entre
cada intento de arranque.
Debido a que el sistema eléctrico de 24 V del equipo perforador es alimentado con

dos baterías de 12 V acopladas en serie, deberán respetarse los puntos siguientes:
• Las baterías deberán tener la misma capacidad (Ah).

• Las baterías deberán tener una capacidad similar debido a que la corriente de carga
necesaria para que una batería alcance una determinada tensión se modifica con la
edad de la batería.
• No deberán existir cargas desequilibradas.
• Con un acoplamiento en serie se mantiene la misma capacidad pero se aumenta
(dobla) la tensión. Con un acoplamiento en serie de 2 baterías de 12V 60 Ah, la
tensión se convierte en 24 V pero la capacidad sigue siendo 60 Ah.
• Cuando se conecta un cargador de baterías deberá controlarse que usa el nivel de
tensión correcto. Para cargar baterías acopladas en serie se usa un cargador de 24
V. Para cargar las baterías una a una se usa un cargador de 12 V.
Proceda de la manera siguiente (cargador de 24 V)

Método a seguir antes de la carga
1. Inactivar el interruptor de batería S300.
2. Desconectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la batería G1B.
3. Conectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo en G1A.
4. Conectar la conexión de negativo del cargador al polo negativo en G1B.
5. Arrancar el cargador de la batería.
Método a seguir después de la carga

1. Apagar el cargador de batería.
2. Desconectar la conexión de negativo del cargador al polo negativo en G1B.
3. Desconectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo en G1A.
25
1. Generalidades
4. Conectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la batería G1B.
5. Activar el interruptor de batería S300.
Proceder de la manera siguiente (cargador de 12 V)

Método a seguir antes de la carga
1. Desconecte el interruptor de batería S300.
2. Desmontar la interconexión entre el polo negativo en la batería G1A y el polo

positivo en la batería G1B.
3. Conectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo en G1A.
4. Conectar la conexión de negativo del cargador al polo negativo en G1A.
5. Arrancar el cargador de la batería.
6. Cuando la batería G1A está cargada: Apagar el cargador de batería.
7. Desconectar la conexión de negativo del cargador al polo negativo en G1A.
8. Desconectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo en G1A.
9. Desconectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la batería G1B.
10. Repetir los puntos 3 - 8 en G1B.
Método a seguir después de la carga

1. Apague el cargador de batería.
2. Reinstale la interconexión entre el polo negativo G1A y el polo positivo G1B.
3. Conectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la batería G1B.
4. Activar el interruptor de batería S300.
Puesta en marcha con una batería auxiliar

Nota
Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar si una batería total-
mente cargada se acopla a una descargada.
Las conexiones de las baterías del equipo perforador no pueden cortarse por nin-
guna circunstancia durante el funcionamiento puesto que, en caso de hacerse, el
alternador puede sufrir averías.
Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:
26
1. Generalidades
1. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión que las baterías en
el chasis.
1250 0064 41
Figura: Ayuda de arranque.

1 Baterías auxiliares
2 Baterías del vehículo portador
2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la

batería del vehículo portador (2).
3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el cha-

sis.
4. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el cable de arranque

entre masa y el polo negativo de la batería auxiliar (1).
5. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.
Cables de acero
Criterios para el desecho de cables de acero

Los cables de acero deben desecharse cuando presenten alguna de las siguientes ano-
malías:
• Rotura de alambre en la fijación

• Roturas de hebras
• Roturas de alambre en ciertas posiciones
• Alteraciones producidas por el calor
• Roturas de alambre en función del tiempo de servicio
• Reducción de la elasticidad
27
1. Generalidades
• Reducción del diámetro del cable

• Cantidades y tipos determinados de roturas de alambre
• Corrosión
• Desgaste
• Deformaciones del cable
• Alargamiento permanente del cable
Rotura de alambre en la fijación del cable

La presencia de alambres quebrados en las puntas del cable es indicio de que están
sometidos a gran esfuerzo y pueden ser causados por piezas de anclaje defectuosas.
Acorte el cable y vuelva a hacer la fijación. No obstante, compruebe que el cable

tenga la suficiente longitud.
Roturas de hebras
Si se rompe una hebra, el cable debe desecharse.
Roturas de alambre en ciertas posiciones

Si se producen concentraciones de roturas de alambre, el cable debe desecharse.
Si dichas concentraciones se encuentran en un tramo de longitud inferior a 6 dm o en

una sola hebra, el cable debe desecharse.
De ser así, el cable debe desecharse aunque el número de roturas de alambre sea
menor que la cantidad máxima indicada en la tabla.
Alteraciones producidas por el calor

Los cables que hayan estado sometidos a calor intenso deben desecharse. Las altera-
ciones producidas por el calor pueden comprobarse por la presencia de colores de
recocido.
Roturas de alambre en función del tiempo de servicio

Las primeras roturas de alambre aparecen al cabo de cierto tiempo de servicio,
dependiendo de las condiciones de funcionamiento, y, a continuación, se producen
con más y más frecuencia.
En estos casos, debe determinarse y anotarse el número de roturas de alambre en rela-

ción con el tiempo de servicio.
De este modo, puede calcularse el aumento de roturas de alambre y la fecha prevista

para desechar el cable.
28
1. Generalidades
Reducción de la elasticidad
En ciertas circunstancias, el cable puede perder su elasticidad.
Es difícil descubrir las reducciones de elasticidad. En casos dudosos, debe consul-

tarse con un especialista.
Si el cable ha perdido elasticidad, presenta generalmente las siguientes característi-

cas:
• Reducción del diámetro

• Alargamiento del cable
• No hay separación entre cables metálicos o cordones. Esto se debe a que los com-
ponentes han sido comprimidos los unos contra los otros.
• La presencia de polvo fino de color marrón detrás de las hebras.
• Aunque no puedan apreciarse roturas de alambre, el cable se nota más tieso
durante la manipulación del mismo.
• La reducción del diámetro del cable se produce con mayor rapidez que la causada
por el desgaste normal de los alambres del cable.
La reducción de la elasticidad puede ocasionar una rotura repentina del cable en caso
de ser sometido a grandes esfuerzos. El cable debe desecharse.
Reducción del diámetro

La reducción del diámetro del cable por fatiga del material del cable puede tener las
siguientes causas:
• Desgaste interior y ranuras de desgaste

• Desgaste interior por roce entre hebras y alambres en el cable
• Fatiga del alma de plástico
• Rotura en alma de acero
• Roturas de capa interior en cables de hebras múltiples
Si el diámetro del cable disminuye en más de un 10% en relación con el diámetro

nominal del cable, el cable debe desecharse.
Debe desecharse aunque no puedan apreciarse roturas de hilos.
Cierto número de tipos de rotura de alambre

Los tambores de cables están construidos de tal manera que los cables no tienen una
vida útil ilimitada, por lo que pueden producirse roturas de alambres durante el servi-
cio.
En cables de 6 u 8 hebras, las roturas de alambre son generalmente superficiales.
29
1. Generalidades
Los cables deben desecharse cuando se haya localizado el número de roturas de

alambre indicado en la tabla.
Tabla:
Número de alambres Número de roturas de alambre visibles 2
portantes en hebra requeridas para desechar el cable
exterior 1 Grupos de máquinas M1 y M2
Cruzado De tipo "lang"
Longitud del tramo Longitud del tramo
n
6d 30d 6d 30d
201 - 220 9 18 4 9
221 - 240 10 19 5 10
d = Diámetro del cable
1
= El alambre de relleno no se considera portante.
En cables con varias capas de hebras, sólo se tiene en cuenta la capa exterior visible.
En cables con alma de acero, el alma se considera como una hebra interior y no está
incluida en el cálculo.
2
= En caso de rotura de alambre, puede haber dos puntas visibles.
Corrosión
La corrosión se produce sobre todo en ambientes marinos en los que el aire está con-
taminado por actividades industriales.
La corrosión puede reducir la resistencia en servicio por la presencia de hendiduras

causadas por el óxido y también la resistencia estática a la rotura por la reducción del
diámetro de la sección transversal de metal del cable.
Si la corrosión es grave, puede reducirse la elasticidad del cable.
Corrosión exterior: la corrosión exterior puede apreciarse fácilmente mediante una

inspección visual.
Corrosión interior: La corrosión interior es más difícil de descubrir. La corrosión

interior se caracteriza por lo siguiente:
• Ausencia de separación entre las hebillas de las capas exteriores del cable, en
combinación muchas veces con roturas de alambre en las hebillas.
• El diámetro del cable puede variar.
30
1. Generalidades
Las partes del cable que se doblan en poleas presentan normalmente una reducción
del diámetro. Al más mínimo indicio de corrosión, el cable debe ser comprobado por
una persona preparada para ello. Si se determina la presencia de corrosión interna, el
cable debe desecharse.
Desgaste
El desgaste interior se produce por el roce entre alambres y hebillas.
El desgaste exterior se produce por el roce entre los tambores de cable (rodillos) y un
cable sometido a presión (aceleración y frenado). El desgaste exterior puede apre-
ciarse por la formación de reflejos en los alambres exteriores.
Con el desgaste aumenta por falta de lubricación o por lubricación errónea y por los
efectos de la suciedad y el polvo.
El desgaste reduce la resistencia estática a la rotura del cable por reducción del diá-
metro de la sección transversal de metal del cable. La resistencia dinámica disminuye
por la presencia de hendiduras causadas por el desgaste.
Si el diámetro del cable disminuye en más de un 7% en relación con el valor nominal,

el cable debe desecharse.
En este caso, debe desecharse aunque no puedan apreciarse roturas de alambres.
Deformaciones del cable

Las deformaciones constituyen divergencias visibles en comparación con la forma
normal del cable que dan lugar a una distribución desigual de la tensión en el cable.
Pueden distinguirse los siguiente tipos de deformaciones principales:
• Desplazamiento de alambres
• Desplazamiento de hebras
• Ondulación
• Fractura
• Coca
• Aplastamiento
• Reducción localizada del diámetro del cable
• Aumento localizado del diámetro del cable
• Acumulaciones
Desplazamiento de alambres
Algunos alambres o grupos de alambres asoman como horquillas de pelo en el lado
que no va en contacto con del tambor. Los desplazamientos de cables se producen a
causa de tirones.
31
1. Generalidades
Los cables que presenten desplazamientos de alambres deben desecharse
Figura: Ejemplo de desplazamiento de alambres
Desplazamiento de hebras
Los desplazamientos de hebras se producen por haberse formado una "jaula de pája-
ros" con salida del alma de acero entre las hebillas.
Los cables que presenten desplazamientos de hebilla deben desecharse.
Ondulación
La ondulación es una deformación que hace que eje longitudinal del cable adopte
forma helicoidal.
Aunque las ondulaciones no dan lugar necesariamente al debilitamiento del cable,

una deformación de este tipo puede provocar un movimiento pulsante del cable.
Después de un breve tiempo de servicio, esto puede dar lugar a un mayor desgaste y a
rotura de alambres.
En caso de ondulaciones, el cable debe desecharse si
d 1 > 4d/3
d = Diámetro nominal del cable
d 1 = Diámetro del círculo que puede circunscribirse en el cable deformado. Compro-

bar en un tramo que no sea superior a 25d.
Figura: Ondulación
Fracturas
Las fracturas son deformaciones causadas por agresiones exteriores.
32
1. Generalidades
Los cables con fracturas deben desecharse.
Figura: Fracturas
Coca
Una coca es una deformación causada por haberse formado una vuelta que se ha
comprimido sin que el cable haya podido girar alrededor de su propio eje.
El paso de la hebilla queda modificado, lo que da lugar a un severo desgaste y, en

casos graves, a una gran reducción de la resistencia estática.
Los cables con cocas deben desecharse.
Figura: Coca
Aplastamiento
El aplastamiento es una deformación causada por daños mecánicos.
Los cables con aplastamientos graves deben desecharse.
Figura: Aplastamiento
Reducción localizada del diámetro del cable

Una reducción del diámetro del cable está relacionada muchas veces con la rotura del
alma.
La zona adyacente a las puntas de anclaje deben examinarse con atención especial, ya
que puede resultar difícil descubrir la reducción de diámetro del cable en dichos luga-
res.
33
1. Generalidades
Los cables con reducciones graves del diámetro deben desecharse.
Figura: Reducción localizada del diámetro del cable
Aumento localizado del diámetro del cable

Esto implica la repetición de zonas de mayor grosor en el cable en un tramo bastante
largo. En los lugares de mayor grosor, se producen salidas del alma del cable provo-
cando desigualdades en las hebillas exteriores.
Los cables con aumentos graves del diámetro del cable deben desecharse.
Figura: Aumento localizado del diámetro del cable
Acumulaciones
Las acumulaciones o "jaulas de pájaros" aparecen en cables con refuerzos o alma de
acero cuando la capa de cordones exterior se alarga más que la capa de cordones inte-
rior.
Las jaulas de pájaros pueden surgir también a causa de cargas repentinas en cables
flojos.
Los cables con acumulaciones o "jaulas de pájaro" deben desecharse.
Figura: Acumulaciones
Tensado de las orugas

La tensión de las orugas se controla entre la rueda delantera (3) y el rodillo de soporte
(1) cuando el equipo perforador se encuentra sobre una superficie homogénea y con
las orugas cargadas normalmente.
34
1. Generalidades
2 3
1
A
1250 0117 37
Figura: Oruga
N.B.
El juego (A, vea la figura: Orugas) entre la tabla de madera y la oruga deberá ser
entre 25 - 50 mm (0,9 - 1,9").
N.B.
El racor de lubricación no deberá llenarse con grasa durante la inspección nor-
mal.
1. Coloque una tabla (2, vea la figura: Orugas) en el lado superior de la oruga.
2. Llene con grasa a través del racor (4) para tensar la oruga.
3. En caso necesario, también se puede vaciar grasa del cilindro de tensado desator-
nillando el rácor (4).
35
1. Generalidades
Acondicionamiento de aire
Seguridad
ADVERTENCIA
• Refrigerante bajo presión
• Riesgo de lesiones personales graves
• El servicio del refrigerante debe realizarlo
siempre personal cualificado
Nota
Si falta líquido congelante, existen fugas o alguna otra avería, no utilizar el sistema
sin haber reparado la incorrección. En caso contrario existe el riesgo de averiar el
compresor.
36
1. Generalidades
Consideraciones medioambientales en el manejo de frigorí-

geno

• El desecho del refrigerante del aire
acondicionado puede suponer un riesgo
ambiental.
• El refrigerante del aire acondicionado
debe enviarse para su desecho conforme
a las disposiciones locales aplicables.
Cambio del filtro de aire
A
D
1250 0182 93
C
E B
b
B b
Figura: Filtro - aire acondicionado.
Cambio de filtro principal:
• Afloje los tornillos situados alrededor de la trampilla (C).

• Suelte la trampilla abierta y extraiga el filtro.
• Coloque el nuevo filtro y vuelva a montar la trampilla.
Cambio del prefiltro:
37
1. Generalidades
• Afloje los tornillos de la cortinilla (D).

• Extraiga la cortinilla y el filtro.
• Coloque el nuevo filtro y vuelva a montar la cortinilla.
Cambio del filtro de circulación:
• Afloje los tornillos de las trampillas (b).

• Extraiga las trampillas y los filtros.
• Coloque los nuevos filtros y vuelva a montar las trampillas.
Localización averías
Falta la refrigeración
Controlar lo siguiente:
• Fusibles, acoplamientos eléctricos, puesta a tierra del compresor, solenoide eléc-

trico, interruptores y presostatos
• Correa y compresor
• Válvula de expansión y válvula de regulación de calor
• Mangueras de refrigeración
Refrigeración insuficiente
• Ventilador de aire exterior y tensado de la correa

• Que el aire no salga sin atravesar el vaporizador
• Que el vaporizador y el condensador no estén obturados, y que el filtro de la toma
de aire no esté sucio
• Que el tubo capilar de la válvula de expansión tenga contacto adecuado con el
tubo de salida del vaporizador
• Que el termostato no inicie la rupción demasiado pronto
Refrigeración irregular
• Que no exista holgura en ninguno de los acoplamientos de los interruptores, sole-

noide ni presostatos
• Que la válvula de expansión no esté obturada
• Que el sistema esté adecuadamente lleno, y que el termostato no sea defectuoso
Ruidos anormales
38
1. Generalidades
• Que la correa múltiple del compresor esté tensada correctamente, y que los pernos
de fijación del compresor estén apretados
• Que el sistema esté correctamente lleno, y no excesivamente
• Que funcione la válvula de expansión
• Que sea suficiente el caudal de aire que atraviesa el vaporizador
• Que el condensador esté limpio, y que el caudal de aire sea suficiente
Los ruidos indeseados del sistema pueden a menudo deberse a un montaje incorrecto
de los componentes. Por ejemplo, si el compresor produce ruidos extraños con un
determinado régimen pero desaparecen cuando se incrementa o reduce el régimen, lo
más probable es que la incorrección no esté localizada en el compresor.
La diferencia entre la presión en el lado de aspiración y en el de presión también

influye sobre el nivel acústico. Un compresor con presión de aspiración baja produce
más ruido que un compresor con presión de aspiración alta. Del mismo modo, un
compresor con alta presión también genera más ruido al someter a mayor carga los
casquillos y otras piezas.
39
2. Instrucciones de transporte
Elevación
Modelo con brazo sencillo
ADVERTENCIA
• Carga en suspensión
materiales
• Manténgase a una distancia prudencial
de las cargas en suspensión
• Emplee sólo equipos y correas de
elevación con una capacidad de carga
suficiente
• Riesgo de vuelco
• Bloquee los cilindros de basculación de
oruga antes de elevar el equipo
perforador
40
Figura: Elevación
Compruebe que el chasis no resulte dañado al posicionar el dispositivo de avance en

la posición de transporte/elevación.
• Opere la perforadora/unidad de rotación a su posición trasera (superior)

• Use los controles dedicados a brazo y dispositivo de avance para colocar al dispo-
sitivo de avance sobre el soporte de avance.
• Compruebe que la pata hidráulica de apoyo esté replegada.
• Cilindros de basculación de orugas a posición BLOQUEADO (Botón 25).
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
35 36
11 12 19 20
13 14 21 22
15 16 23 24
17 18 25
1250 0239 54
Figura: Panel de mandos izquierdo

• Compruebe que ninguna de las mangueras, de los mandos ni ningún otro compo-
nente pueda engancharse ni resultar dañado cuando los estrobos de elvación que-
den tensados durante la carga.
• Coloque los estrobos bajo las dos orugas, en los puntos A y B que muestra la
figura Elevación.
41
Transporte
ADVERTENCIA
• Riesgo de vuelco
materiales
• Bloquee los cilindros de basculación de
oruga antes de elevar el equipo
perforador
• El equipamiento de transporte debe
ajustarse a las dimensiones y peso del
equipo perforador
1250 0179 72
Figura: Posición normal de transporte
Antes de situar el equipo perforador en el vehículo transpor-

tador
• Lleve la unidad de rotación/perforadora a su posición más baja.
Utilice alternamente los mandos correspondientes al brazo y al dispositivo de
avance, para colocar el dispositivo de avance en la posición de transporte y de
modo que quede firmemente apoyada en las patas de apoyo del dispositivo de
avance (A).
Una vez situado el equipo perforador en el vehículo transpor-

tador
• Baje las patas de apoyo hidráulicas (accesorio adicional).
• Cilindros de basculación de orugas a posición BLOQUEADO (Botón 25).
42
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
35 36
11 12 19 20
13 14 21 22
15 16 23 24
17 18 25
1250 0239 54
Figura: Panel de mandos izquierdo
• Apuntale la viga de avance al vehículo, para evitar sobrecargas.

• Desconecte el motor diesel.
• Asegure el equipo perforador en el vehículo.
Fije las bandas tensoras o cadenas a las argollas de elevación de la máquina y al
vehículo.
43
Remolcado
ADVERTENCIA
• Peligro con piezas móviles
materiales
• Coloque una cuña debajo de los dos
bastidores de oruga, antes de proceder al
desacople de los engranajes de
desplazamiento
1. Desmonte los dos pernos M8 de la tapa de recubrimiento.
1250 0131 32
Figura:
2. Desmonte la tapa de recubrimiento, y gire hacia adentro su lado exterior
1250 0131 33
Figura:
44
3. Vuelva a montar en su lugar la tapa de recubrimiento con ayuda de los dos pernos
M8.
1250 0131 34
Figura:
4. Una vez colocada la tapa de recubrimiento, el equipo perforador está listo para su
desplazamiento.
1250 0131 35
Figura:
Haga lo mismo con el otro bastidor de oruga.
Ahora se puede remolcar el equipo de perforación.
45
3. Dispositivo-RCS
3. Dispositivo-RCS
Módulo de pantalla, aplicación y CCI
X5
X4
X3
1250 0212 11
X2
X9
X1
X7
X6
X8
Figura: Módulo de pantalla/aplicación/CCI
Conexiones
Tabla: Función de la conexiones

Contacto Función
X1 Módulo de tensión de alimentación
X2 Red CAN 2
X3, X4 Red CAN 1
X5 Tapón de dirección
X6 COM2
X7 USB/COM1
X8 Vídeo
X9 Ethernet
46
3. Dispositivo-RCS
Configuraciones de clavijas
Contact Clavij Clavij Clavij
o Tipo Clavija 1 Clavija 2 a3 a4 a5
X1 M12, cuatro patillas, contacto Tensión de Tensión de GND GND
macho alimentación +24 alimentación +24
X2, X3, M12, cinco patillas, contacto NC (no CAN +24V CAN CAN CAN
X4 macho (X2, X4) o hembra conectado) GND Hi Lo
(X3)
X5 M12, cinco patillas, contacto Adaptador 2 Adaptador 1 GND Adapt Adapt
macho ador 0 ador 3
Cada adaptador de dirección se vincula a GND (tierra). El tapón de dirección puede asociarse
a cuatro direcciones diferentes.
Funciones de diodo
Estado de módulo (D16)
• El color del diodo es verde.
• Al iniciarse el sistema, el diodo parpadea dos veces por segundo.
• Cuando hay comunicación CAN, el diodo destella una vez por segundo.
• Cuando no hay comunicación CAN o el módulo I/O se está iniciando, el diodo
parpadea cinco veces al segundo.
Estado CAN, red 1 (D14) y red 2 (D15)

• El color del diodo es rojo.
• El diodo parpadea al establecerse comunicación.
• Diodo negro significa que no hay comunicación.
Tensión de alimentación, red CAN 1 (D19) y red CAN 2 (D20)

• El color del diodo es verde.
• Una luz verde fija significa tensión de alimentación mantenida.
• Diodo negro significa que no hay tensión de alimentación.
47
3. Dispositivo-RCS
Módulo resolver
1250 0140 46
Figura: Módulo resolver
Conexiones

Contacto Función
X3, X4 Red CAN
X6-X9 Entradas Resolver
X10 Entrada Encoder
X11, X12 Entradas análogas
48
3. Dispositivo-RCS
Contact Clavij Clavij Clavij Clavij
o Tipo Clavija 1 Clavija 2 a3 a4 a5 a6
X1 M12, cuatro patillas, Tensión de Tensión de GND GND
contacto macho alimentación alimentación
+24 +24
X3, X4 M12, cinco patillas, NC (no CAN +24V CAN CAN CAN
contacto macho (X3) o conectado) GND Hi Lo
hembra (X4)
X5 M12, cinco patillas, Adaptador 2 Adaptador 1 GND Adapt Adapt
contacto macho ador 0 ador 3
Cada adaptador de dirección se vincula a GND (tierra). El tapón de dirección puede
asociarse a cuatro direcciones diferentes.
X6, X7, Seis patillas, coninverse, Ref + Ref - Señal GND Señal GND
X9 contacto macho Sin Sin Cos Cos
X10 Seis patillas, coninverse, +15V +15V Señal GND Señal GND
contacto macho A B
X11, M12, cinco patillas, GND +15V NC NC GND
X12 contacto macho Cos
Funciones de diodo
Estado mód.
• Verde
- Al iniciarse el sistema, el diodo parpadea dos veces por segundo.
- Cuando hay comunicación CAN, el diodo destella una vez por segundo.
- Cuando no hay comunicación CAN o el módulo I/O se está iniciando, el diodo
• Rojo
- El diodo parpadea en caso de fallo de comunicación CAN.
49
3. Dispositivo-RCS
Módulo I/O
X19
X25 X19
X13
X7 X19
X1
X14
X8 X19
X2
X15
X9 X19
X3
X16
X10 X19
1250 0212 14
X4
X17
X11
X5
X18
X12
X6
Figura: Módulo I/O
Conexiones

Contacto Función
X1, X19 CAN entrada (X1), CAN salida (X19)
X2, X3, X4, X20, X21, Entradas análogas
X22
X5, X23 Codificador DI/DO NPN
X7, X8, X9, X10, X14, DI/DO PWM
X15, X16, X24
X11, X12, X17, X18 DI/DO PNP
50
3. Dispositivo-RCS
Contacto Función
Clavij
Contacto Tipo Clavija 1 Clavija 2 a3 Clavija 4 Clavija 5
X1, X19 M12, cinco Pantalla CAN +24V CAN CAN Hi CAN Lo
patillas, (conectada a GND
contacto tierra)
macho
X2, X3, M12, cinco Tensión de 0-5 V, señal de GND 0-20 mA, Tensión de
X4, X20, patillas, alimentación +24, entrada entrada A alimentación 5
X21, X22 contacto sensor V, sensor
hembra
X5, X23 M12, cinco Tensión de Entrada o salida B GND Entrada o GND
patillas, alimentación 12 V, salida A
contacto sensor
hembra
X7, X8, M12, cinco Tensión de Salida B GND Salida A GND
X9, X10, patillas, alimentación +24
X14, X15, contacto
X16, X24 hembra
Hay dos salidas por contacto, pero sólo se puede activar una salida a la vez.
La corriente de toma oscila entre 50 mA y 2,0 A.
La amplitud puede ajustarse entre 0 y 500 mA en pasos de 50 mA.
X11, X12, M12, cinco Tensión de Entrada o salida B GND Entrada o GND
X17, X18 patillas, alimentación +24 salida A
contacto
hembra
X13 M12, cinco Adaptador 2 Adaptador 1 GND Adaptador Adaptador 3
patillas, 0
contacto
macho
Cada adaptador de dirección se vincula a GND (tierra). El tapón de dirección puede
El adaptador 3 se emplea para la velocidad de baudios. Desconectado = 125 kbit; conectado
= 250 kbit.
X25 Cinco patillas, Tensión de Tensión de GND GND Tensión lógica
7/8”, contacto alimentación +24 alimentación +24 +24 V para
macho CPU y
comunicación
Toma de corriente para contacto de hasta 18 A.
51
3. Dispositivo-RCS
Funciones de diodo
Estado de módulo (X25)
• Alimentación 5 V para control CAN.
• Alimentación 24 V para válvulas y sensores.
Entradas análogas
• El diodo verde indica 5 y 24 V de tensión de alimentación.
• El diodo rojo indica cortocircuito a tierra de la tensión de alimentación del sensor.
La tensión de alimentación debe restablecerse un segundo después de la interrup-
ción del cortocircuito.
Salidas y entradas digitales

Nota
El diodo izquierdo recibe señal de la clavija 2 (B) y el diodo derecho de la clavija 4
(A).
Función/Contacto Negro Verde Naranja* Rojo

Salida PNP Carga no activada Circuito abierto Salida activada y Salida activada,
Salida no activada modulada pero cortocircuito a
tierra
Entrada PNP Tensión de entrada Tensión en entrada No presente si el No presente si el
baja Entrada activa puerto se ha puerto se ha
Sin señal en la iniciado como iniciado como
entrada entrada. entrada.
Salida NPN Desactivado Salida activada Salida activada y Salida activada,
desde el exterior modulada pero cortocircuito a
Cortocircuito a tierra
tierra.
Entrada NPN Sin señal Entrada activada No presente si el No presente si el
Tensión de entrada (hacia tierra) puerto se ha puerto se ha
excesiva. iniciado como iniciado como
entrada. entrada.
Salida PWM Desactivado Circuito abierto Salida activada y Salida activada
Con carga Salida no activada modulada (corriente baja) o
cortocircuito a
tierra
Entrada PWM Tensión de entrada Tensión en entrada No presente si el No presente si el
baja Entrada activa puerto se ha puerto se ha
Sin señal en la iniciado como iniciado como
entrada entrada. entrada.
52
3. Dispositivo-RCS
* El color naranja se produce cuando el diodo se ilumina simultáneamente de rojo y

verde.
Panel del operador

Conexiones
X1 X5
X1 X2 X3 X4 X5
X8 X6 X7 X9
D501
D500:2
D500:1
D569
X6 X5 X6 X5 X1
X9 X9
X1 X2 X3 X4 X5
X8 X8
1250 0231 99
X1 X3
X1 X4 X1 X3
X1 X4 X8 X6 X7 X9
D100
X3
X
X1 X1
Figura: Panel del operador

Contacto Función
X1 Tensión de alimentación
X3 Tapón final de red CAN
X4 Red CAN (a pantalla D501)
D569 Mirilla
A Parada de emergencia (SALVO red CAN)
53
3. Dispositivo-RCS
Descodificador, panel de maniobra
X1
X8 X9
X3 X6
X4 X5
1250 0215 07
RCS Decoder Unit
Figura: Descodificador, panel de maniobra
Conexiones

Contacto Función
X1 Tensión de alimentación
X3 Red Can
X4 Red Can
X6 RS232
X8, X9 Contacto Entrada/Salida
Configuraciones de clavijas, X1-X6

X1 M12, cuatro patillas, contacto Tensión de Tensión de GND GND
macho alimentación +24 alimentación +24
X3 M12, cinco patillas, contacto NC (no CAN +24V CAN CAN CAN
macho conectado) GND Hi Lo
X4 M12, cinco patillas, contacto NC (no CAN +24V CAN CAN CAN
hembra conectado) GND Hi Lo
X5 M12, cinco patillas, contacto ID 2 ID 1 GND ID 0 ID 3
macho
Cada identificador de dirección se vincula a GND (tierra). El tapón de dirección puede
54
3. Dispositivo-RCS

X6 M12, cinco patillas, contacto RXD 1 GND TXD 1 RXD 0 TXD 0
macho
Configuraciones de clavijas, X8-X9

Clavija X8 X9 Clavija X8 X9
1 GND LED FEED 20 Ain 10 LED OUT 19
2 Ain 1 LED OUT 1 21 GND LED OUT 20
3 POT FEED LED OUT 4 22 Din 1 LED OUT 21
4 Ain 2 LED OUT 3 23 Din 2 LED OUT 22
5 GND LED OUT 4 24 Din 3 LED OUT 23
6 Ain 3 LED OUT 5 25 GND LED OUT 24
7 POT FEED LED OUT 4 26 Din 4 LED OUT 25
8 Ain 4 LED OUT 3 27 Din 5 LED FEED
8 GND LED OUT 4 28 Din 6 Kbd IN 1
10 Ain 5 LED OUT 9 29 GND Kbd IN 2
11 POT FEED LED OUT 4 30 Din 7 Kbd IN 3
12 Ain 6 LED OUT 3 31 Din 8 Kbd IN 4
13 GND LED OUT 4 32 Din 9 Kbd IN 5
14 Ain 7 LED OUT 13 33 GND Kbd OUT 1
15 POT FEED LED OUT 4 34 Din 10 Kbd OUT 2
16 Ain 8 LED OUT 3 35 Din 11 Kbd OUT 3
17 GND LED OUT 4 36 Din 12 Kbd OUT 4
18 Ain 9 LED OUT 17 37 GND Kbd OUT 5
19 POT FEED LED OUT 4
Funciones de diodo
Estado mód.
55
4. Sistema de perforación RCS
Sistema de perforación
RCS
RCS (Rig Control System) es un sistema de regulación que controla y supervisa tanto
las funciones de perforación como otras funciones en el equipo perforador. El sistema
RCS se basa en la técnica CAN (CAN = Controller Area Network).
El número de módulos electrónicos varía entre los distintos equipos perforadores

dependiendo de las funciones que incorporen.
• Módulos de palanca 500:1, 500:2. Pantalla D500.

• Módulos de aplicación: D100
• Módulos I/O: D101, D102, D510 y D511
• Puente CAN D530
La configuración del sistema y colocación de los componentes se desprende de las

figuras siguientes, que también encontrará en el sistema de menús.
56
Figura: System layout | Configuración del sistema
57
Figura: Rig Layout | Conf. eq.p.
Figura: Feeder Layout | Config. d.a.
58
La pantalla del operario es el ordenador principal, encargado de dirigir la información

hasta los módulos de aplicación. Los módulos de aplicación procesan y controlan la
información proveniente del panel de operario, de los módulos I/O y del módulo
resolver, enviando la información correcta a los módulos I/O. Los módulos I/O
envían la señal correcta a cada válvula respectiva para obtener el movimiento o fun-
ción correctos, al tiempo que reciben información desde los distintos sensores del sis-
tema, por ejemplo el sensor de presión.
Registro
Nota
Los menús de servicio de estas instrucciones están destinados al personal de servicio
que haya completado la formación de Atlas Copco sobre el sistema de perforación.
Una manipulación incorrecta puede hacer que no funcione el sistema.
Para acceder a los menús de servicio se necesita un código de usuario, el cual sólo se
proporciona al personal de servicio autorizado. Después de iniciar el sistema de per-
foración, pulse Enter cuando se encuentre en el menú de inicio.
Aparecerá entonces un cuadro donde puede indicar su código de autorización. Con-

firme con Enter. Se mostrará el mensaje User approved | Usuarios válidos .
Pulse luego Esc.
Figura: Menú Registro.
Aparece ahora una vista inicial con distintos menús.
El registro al sistema se puede hacer según cuatro niveles de acceso distintos.
59
• Operario (OP)
• Servicio (SE)
• Empresas de venta Atlas Copco (AC)
• Empresas de producto Atlas Copco (ACP)
Panorámica de los menús
Estructura de menús
Tabla: Estructura de menús

Menú de selección directa
F1
F2.1
F2.2
F3
Menú de selección directa Reg. resultados
F3
F4
F5
Menú principal
Sistema
Sistema Módulos Estado mód.
Sistema Módulos Disposición de los
sistemas
Sistema Módulos Disposición del equipo
perforador
Sistema Módulos Disposición del
dispositivo de avance
Sistema Palancas
Sistema Palancas Calibrado
Sistema Supervisores
Sistema Administración
Sistema Estado motor
Sistema Intervalo de servicio
Sistema Configuración
60
Sistema Configuración Opciones de equipo

perforador
Acceso
Acceso Registro de eventos
Acceso Guardar
Acceso MWD
Acceso Reg. pistas
Acceso Reg. señ.
Acceso Registro de temperatura
adicional
Posicionamiento
Posicionamiento Sensor
Posicionamiento Sensor Calibrado
Posicionamiento Activaciones
Posicionamiento Parámetros
Posicionamiento Parámetros Parám. válvula
Posicionamiento Parámetros Parám. autom.
Perforado Sensor
Perforado Sensor Calibrado
Perforado Activaciones
Perforado Parámetros
Perforado Parámetros Velocidad de avance
Perforado Parámetros Presión de avance
Perforado Parámetros Presión de avance Calibrado
Perforado Parámetros Rotación
Perforado Parámetros Rotación Calibrado
Perforado Parámetros Aceite de lubricación
Perforado Parámetros Tiempos
Perforado Parámetros Broca
Perforado Parámetros Otros
Perforado DCT
Perforado DCT Parámetros
Perforado DCT Activaciones
Equ. perf.
Equ. perf. Sensor
Equ. perf. Sensor Mecanismo de
accionamiento
Equ. perf. Sensor Mecanismo de Calibrado
accionamiento
Equ. perf. Sensor Bastidor de vehículo
Equ. perf. Sensor Bastidor de vehículo Calibrado
Equ. perf. Activaciones
61
Equ. perf. Activaciones Mecanismo de

accionamiento
Equ. perf. Activaciones Bastidor de vehículo
Equ. perf. Activaciones Ventilador de
refrigeración
Equ. perf. Parámetros
Equ. perf. Parámetros Desplazamiento
RHS
RHS Sensor
RHS Sensor Calibrado
RHS Activaciones Pal. digital izq.
RHS Activaciones Pal. digital dcha.
RHS Activaciones Mesa quebrantadora
RHS Parámetros RHS
RHS Parámetros Enroscado
RHS Parámetros Sensor long.
RHS Posiciones cursor
RHS Parámetros de AutoRHS
RHS Parámetros de AutoRHS Velocidad de avance
RHS Parámetros de AutoRHS Rotación
RHS Parámetros de AutoRHS Tiempos
Ajustes
Ajustes generales y específicos

El ajuste de la velocidad de los cilindros hidráulicos se hace por separado en cada
cilindro. Estos menús cuentan con una lista para selección del cilindro deseado
(extensión del brazo, desplazamiento del dispositivo de avance, etc.).
El ajuste de la presión y los flujos de perforación se distribuye en una serie de menús.

Varios de dichos ajustes pueden realizarse para tipos específicos de brocas. Los pará-
metros que pueden adoptar valores distintos para brocas diferentes se señalizan con
un símbolo de broca. Estos menús incluyen una lista de selección de brocas.
Tabla: Símbolos
Símbolo Explicación
Broca. El símbolo está junto a distintos parámetros y
muestra que estos parámetros son específicos para el
tipo de broca. El símbolo también aparece junto a una
lista de selección en la que se puede seleccionar el tipo
deseado de broca.
62
Parámetros
Figura: Ejemplo de Parameters | Parámetros
Los menús de parámetros se utilizan para el ajuste de los distintos valores.
• Marcar con ayuda de las teclas de flechas la función deseada y pulsar Enter.
• Indique el valor de parámetro deseado con las flechas. El valor se indica en algu-
nos casos en miliamperios (mA) y en otros como 1 (on) o 0 (off).
• Pulse Enter para confirmar el valor seleccionado.
63
Activaciones
Figura: Ejemplo de Actuations | Activaciones
Los menús de actuaciones se utilizan si se desea forzar una función determinada, o si

se quiere probar una función, p. ej. en la localización de fallos en los componentes.
Esta función también puede utilizarse si se desea controlar que una función determi-
nada sea activada desde la salida de los módulos I/O.
• Marcar con ayuda de las teclas de flechas la función deseada y pulsar Enter.
• Indicar el valor de actuación deseado. El valor se indica en algunos casos en
miliamperios (mA) y en algunos casos como 1 (on) ó 0 (off).
• Seleccione la casilla Actuate desired value | Activar a valor deseado .
Pulse Enter y mantenga presionado. El valor deseado se actúa mientras se man-
tenga apretado Enter.
Nota
Los menús de actuaciones sólo deben utilizarlo personal de Atlas Copco u otro profe-
sional cualificado.
64
Menús de selección directa
Menú de selección directa - F1
Figura: Menú de selección directa - F1
Descripción de símbolos del menú de selección directa F1

Nota
GPS se trata en un capítulo aparte, Opciones
A continuación se recoge una aclaración de los símbolos mostrados en el menú de

selección directa F1.
Tabla: Aclaración de los símbolos del menú de selección directa F1.

Símbolo Nombre Explicación
Presión de depósito Muestra la presión
correspondiente del depósito (bar).
1250 0246 27
65

Presión de aceite de Muestra la presión de aceite
1250 0135 65
lubricación lubricante actual (bar).
Cantidad de agua Muestra el porcentaje de carga de

la bomba de neblina de agua.
1250 0246 30
Restauración de la Ajusta a cero la longitud del

longitud de barreno barreno obtenida. La puesta a cero
de la medición de longitud deberá
ser realizada con la broca contra el
suelo antes de iniciar la
perforación de un nuevo barreno.
Longitud de barreno El valor superior indica la longitud
actual de barreno actual (m) y el inferior
Penetración de la penetración de perforación (m/
perforación min). En el empalme se muestra la
penetración de perforación media
de la última barra. Si se ha
producido la parada de la
perforación por haberse alcanzado
la longitud de barreno, se mostrará
la penetración de perforación
media de todo el barreno.
Posición de la broca Muestra la posición de la broca en
metros.
1250 0135 58
Selección rápida, Aquí puede accederse

plano de perforación directamente a los planos de
1250 0194 72
perforación, en caso de aplicarse

éstos.
Profundidad de Aquí se indica el valor de la

barreno deseada profundidad de barreno deseada
(0-99,9 m). La perforación se
1250 0135 59
detendrá automáticamente una

vez alcanzada dicha profundidad.
Indicación de barras Muestra el número de barrenas en
el barreno.
66

Nr. barreno Número de barreno
correspondiente en el plano de
1250 0246 31
perforación, de aplicarse éste.
Presión de avance Muestra la presión de avance

actual tanto en avance hacia
adelante como en avance hacia
1250 0135 63
atrás (bar).
• Manómetros: Los manómetros muestran de izquierda a derecha: presión de rota-

ción, presión de percusión y presión de avance de perforación.
Bajo el manómetro de presión de rotación hay una casilla donde se puede ajustar
la intensidad de corriente que determina el flujo suministrado a la unidad de rota-
ción.
Bajo el manómetro de presión de rotación hay una casilla donde se puede ajustar
directamente la presión de avance de perforación.
• Barra de estado: Muestra directamente advertencias e información sobre el
motor y el sistema de perforación. El cuadro verde indica la activación de alguna
función automática. Los cuadros rojos apagan inmediatamente el motor diesel,
mientras que los amarillos sólo proporcionan información sobre la necesidad de
examinar algo en concreto (ver icono de la barra de estado).
67
Figura: Menú de selección directa - F2 Settings 1 | Ajustes 1
Ajustes rápidos
En F2 puede escogerse entre Settings 1 | Ajustes 1 (ver figura anterior) y Set-

tings 2 | Ajustes 2 (ver figura siguiente).
• Automatic close of drill support | Cierre autom. de portabarrena :

Los portabarrenas se cierran automáticamente tras una longitud de perforación
determinada después del emboquillado.
• Final air blow before removal | Barrido aire final antes desmont.
: Soplado adicional del barreno al alcanzar la profundidad de perforación.
• Half rod flushing | Barr. media barra : Soplado adicional del barreno al
taladrar la mitad de la barra. La cifra indica el número de barras con las que se va
a efectuar el soplado. Por ejemplo, 3 significa que se realizará el soplado con las
tres primeras barras.
• Extra flushing | Barrido adic. : Soplado adicional del barreno al taladrar
la totalidad de la barra. La cifra indica el número de barras con las que se va a
efectuar el soplado. Por ejemplo, 3 significa que se realizará el soplado con las tres
primeras barras.
• Cleaning | Limpieza : Una vez taladrada la barra, se subirá y se bajará luego
toda ella con soplado antes de proceder con el empalme. La cifra indica el número
de barras con las que se va a efectuar el soplado. Por ejemplo, 3 significa que se
realizará el soplado con las tres primeras barras.
68
• Automatic rod extraction | Extrac. barra automática :.

- Off | Off : Extracción normal
- Rotation | Rotación : Rotación y soplado durante extracción
- Rotation and air | Rotación y aire : Rotación durante extracción
• Hole Length/Hole deep | Longitud/Profundidad de barreno : Selección
del método de medición.
• Activate HECL-Pump manually | Activación manual de bomba HECL :
Bombee durante un momento aceite hasta la unidad de rotación sin activar el aire
de barrido. Se utiliza, por ejemplo, cuando se dispone de un nuevo martillo de per-
foradora.
• Ignore chair switch | Ignorar contacto de asiento : Normalmente hay
que estar sentado en el asiento para poder manejar las palancas de posiciona-
miento. Si se marca la casilla se podrá abandonar el asiento durante 10 segundos
sin que ello impida realizar el posicionamiento.
• Emergency mode, Length Sensor | Op. emerg., sensor long. : Se usa en
caso de estar inoperativo el sensor de longitud. No funciona ningún tope prepro-
gramado, pero se puede emplear el equipo perforador hasta la reparación del sen-
sor de longitud. Emplee con mucho cuidado el avance rápido, ya que no hay
ningún tope operativo.
• Emergency mode RHS | Operación de emergencia RHS : Se usa en caso de
estar inoperativo alguno de los sensores RHS. No funciona ningún tope, pese a lo
cual se podrá utilizar el equipo perforador con mucha precaución.
• Emergency mode, Break Table | Modo emerg., banco aper. : Normal-
mente la apertura es semiautomática. La activación permite una apertura total-
mente manual.
• Emergency mode, Water Mist | Modo emerg., neblina agua : Normal-
mente el sistema de neblina de agua se desactiva al bajar el nivel de agua del depó-
sito (advertencia en barra de estado). Esto permite utilizar el sistema de neblina de
agua si, por ejemplo, el sensor de nivel está estropeado.
• Beacon on | Baliza act. en modo : Indica cuándo se activa la baliza de
advertencia.
• Units of Measurement | Unid. med. : Selección de sistema Métrico/Imperial.
• Incremento (+) o disminución (-) de la intensidad de pantalla.

• Activate HECL-Pump manually | Activación manual de bomba HECL :
Bombee durante un momento aceite hasta la unidad de rotación sin activar el aire
de barrido. Se utiliza, por ejemplo, cuando se dispone de un nuevo martillo de per-
foradora.
69
• Ignore chair switch | Ignorar contacto de asiento : Normalmente hay

que estar sentado en el asiento para poder manejar las palancas de posiciona-
miento. Si se marca la casilla se podrá abandonar el asiento durante 10 segundos
sin que ello impida realizar el posicionamiento.
• Emergency mode, Length Sensor | Op. emerg., sensor long. : Se usa en
caso de estar inoperativo el sensor de longitud. No funciona ningún tope prepro-
gramado, pero se puede emplear el equipo perforador hasta la reparación del sen-
sor de longitud. Emplee con mucho cuidado el avance rápido, ya que no hay
ningún tope operativo.
• Emergency mode RHS | Operación de emergencia RHS : Se usa en caso de
estar inoperativo alguno de los sensores RHS. No funciona ningún tope, pese a lo
cual se podrá utilizar el equipo perforador con mucha precaución.
• Emergency mode, Break Table | Modo emerg., banco aper. : Normal-
mente la apertura es semiautomática. La activación permite una apertura total-
mente manual.
• Emergency mode, Water Mist | Modo emerg., neblina agua : Normal-
mente el sistema de neblina de agua se desactiva al bajar el nivel de agua del depó-
sito (advertencia en barra de estado). Esto permite utilizar el sistema de neblina de
agua si, por ejemplo, el sensor de nivel está estropeado.
• Beacon on | Baliza act. en modo : Indica cuándo se activa la baliza de
advertencia.
• Units of Measurement | Unid. med. : Selección de sistema Métrico/Imperial.
• Water Mist Draining | Neblina agua, drenaje : Al pulsar Enter se sopla
el sistema de neblina de agua durante 20 segundos. El compresor debe estar
encendido y el aire de barrido desactivado. Tras la limpieza deberá apagarse el sis-
tema de neblina de agua y activarse el aire de barrido para expulsar el agua de la
manguera de aire de barrido.
70
Figura: Menú de selección directa F2 Settings 2 | Ajustes 2
• Laser Plane | Plano láser : Selección de la función de plano láser.

• Dist. Laser Sens. to Drill Bit | Distancia, sensor láser a broca
• Dist. to Ref. Laser Plan | Distancia a pl. láser ref. : Se usa al con-
tar con varios planos láser. El plano de referencia es siempre el plano láser supe-
rior.
• Magazine Direction Automatic Rod Add | Dirección cargador añadir
barra automática
- CW | dcha. : El cargador gira a la derecha
- CCW | izqda. : El cargador gira a la izquierda
• Automatic Switching: Jaw / Drill Support | Alternanc. autom.:
Pinza/Portabarrena : Cambio automático de función de la Palanca 36 del panel
de mandos izquierdo. En modo manual, deberá utilizarse el Botón 3.
• Try Rod Add Without Adapter-Rod-Break | Probar añ. barra sin
apert. adapt.-barra : Desenroscado sencillo sin apertura. Si el desenroscado
fracasa se realizará automáticamente una apertura total. Sólo en perforación auto-
mática.
• MWD logging | Registro MWD (opcional): Activa la función MWD. MWD pre-
senta una serie de valores de la perforación en ROC Manager. Requiere la presen-
cia de una memoria USB en la toma del montante derecho, junto a la pantalla.
71
1250 0214 43
Figura: Toma USB
• Use Drillplan | Usar pl. perf. : Se utiliza al importar planos de perfora-
ción desde ROC Manager.
72
Tabla:
Consumo de diesel Contador restaurable para
comprobación del consumo de
diesel desde la última puesta a
1250 0135 66
cero.
Horas motor diesel Contadores de horas de

operación del motor diesel.
Restaurable en la parte superior;
número total de horas en la parte
inferior.
Horas de percusión Contadores de horas de
percusión. Restaurable en la
parte superior; número total de
horas en la parte inferior.
Horas de Contadores de horas de

desplazamiento desplazamiento. Restaurable en
la parte superior; número total de
horas en la parte inferior.
Metros perf. Contadores de metros de

perforación. Dos unidades
restaurables en la parte superior;
número total de metros en la
parte inferior.
Guardar Guarde en la memoria USB para
su eventual impresión desde un
ordenador.
Interv. rectific. Contador restaurable de

intervalo de rectificado.
• View performance log | Mostrar reg. result. :
73
• Posición del ángulo: El valor superior de la izquierda muestra el ángulo de bas-

culamiento actual del dispositivo de avance. Junto a este valor existe un campo de
ajuste donde puede ajustarse el ángulo de basculamiento deseado.
• Restauración metros de perforación: Puesta a cero del número de metros de
perforación.
• Posición de ángulo: El valor inferior muestra la posición de giro actual del dispo-
sitivo de avance. Junto a este valor existe un campo de ajuste donde puede ajus-
tarse el ángulo de basculación deseado.
Para poder cambiar este ajuste es necesario que el campo esté marcado, lo que se
hace pulsando el botón Enter de la pantalla o del panel de perforación derecho.
Seguidamente es posible modificar el valor mediante las teclas de flecha de la panta-
lla o las del panel de perforación derecho. Cuando se haya ajustado el valor deseado,
deberá confirmarse pulsando el botón Enter.
• Figura gráfica de la derecha : Se utiliza como herramienta de trabajo o instru-

mento para encontrar rápidamente el ángulo de ajuste correcto.
Para situar la palanca en el valor deseado debe desplazarse la palanca de posicio-
namiento al lado opuesto al que apunta la aguja. Entonces, el extremo de la aguja
mostrada en la pantalla se trasladará hacia el centro de la imagen.
Cuando el extremo de la aguja llegue al centro de la figura, la posición del disposi-
tivo de avance se corresponderá con el valor deseado.
Este ajuste puede también realizarse con “Posicionamiento automático del dispo-
sitivo de avance” (Equipamiento opcional).
74
• Drill Plan Handling | Gestión del plano de perforación : Crear y

modificar plano de perforación.

En este menú se muestran los valores relativos al motor diesel.
Tabla:
Indicador de Muestra el consumo de
combustible combustible diesel en el
depósito. Para impedir el
1250 0135 66
agotamiento del depósito se

incluye un nivel de seguridad de
unos 80 litros. Cuando el nivel
de combustible sea demasiado
bajo aparecerá una advertencia
en pantalla.
75

Régimen, motor diesel Comprueba y muestra el
régimen de motor actual
1250 0135 67
Temperatura del Indica la temperatura del

refrigerante refrigerante
1250 0135 68
Temperatura del Indica la temperatura del aceite

aceite hidráulico hidráulico
1250 0135 69
Temperatura del Comprueba y muestra la

compresor temperatura actual del
compresor. Si el compresor
alcanza una temperatura
excesiva (130 ºC) se apagará
automáticamente el motor diesel
y aparecerá un cuadro
informativo en la pantalla
Temperatura exterior Muestra la temperatura exterior
Carga de motor Muestra la carga actual a la que

está sometido el motor diesel en
tanto por ciento
Presión ac. Muestra la presión de aceite del

motor en marcha. En caso de
presión de aceite baja, se
apagará automáticamente el
motor diesel y aparecerá un
cuadro informativo en la pantalla
Temperatura de aire Muestra la temperatura actual
de alimentación del aire de alimentación en
operación
Índice de combustible Muestra el consumo actual de

combustible en operación
76

Presión de aire de Muestra la presión actual del aire
alimentación de alimentación en operación
Estado de la batería Muestra el estado de carga de la

batería. En caso de no haber
carga se activará un cuadro
informativo en la barra de
estado.
Presión de Muestra la presión de trabajo del
combustible combustible hasta los inyectores
(sólo en algunos sistemas)
Sistema
Sistema de menú
Figura: System | Sistema
• Modules | Módulos
• Levers | Palancas
• Guards | Supervisores
• Administration | Administración
• Engine Status | Estado motor
77
• Service Interval | Interv. servicio

• Configure | Configurac.
Sistema - Módulos
Pueden elegirse cuatro vistas distintas:
1. Status view | Estado mód.
2. System Layout | Config. sist.
3. Rig layout | Conf. eq.p.
4. Feeder Layout | Config. d.a.
Figura: Status view | Estado mód.
En este menú puede comprobarse el estado de todos los módulos:
• D500:1 Módulo de palancas izquierdo

• D500:2 Módulo de palancas derecho
• D501 Pantalla del operario
• D569 Mirilla
• D100 Módulo de aplicación
• D510 Módulo I/O
78
• D530 Puente CAN

• D170 Sensor de ángulo de articulación de brazo
• D171 Sensor de inclinación, dispositivo de avance
Escoja el módulo con las flechas y abra con Enter para ver el mensaje que el sistema
ha escrito para dicho módulo (no se muestran estas ilustraciones).
Figura: System Layout | Config. sist.
79
Figura: Rig Layout | Conf. eq.p.
Figura: Feeder Layout | Config. d.a.
80
Sistema - Palancas
Figura: Levers | Palancas .
Desde este menú se puede comprobar el funcionamiento de las palancas, llevándolas

en la dirección del eje X (rotación izquierda/derecha) y en la del eje Y (avance hacia
adelante/hacia atrás). Si la palanca funciona se podrá ver el valor de actuación corres-
pondiente a la palanca, que es de 0-127 unidades. Cuando se cambie una palanca, o si
una palanca proporciona un valor de actuación inferior a 115 o superior a 127 unida-
des, se deberán calibrar todas las palancas (ver más abajo Calibration | Cali-
brado de palancas). El funcionamiento del contacto basculante también puede
probarse presionando el lado izquierdo/derecho de la cabeza de la palanca, indicán-
dose esto en el botón Left | Izq. / Right | Dcha. de la palanca.
• Boom Lever Left | Palanca de brazo, izquierda

• Drill Lever | Pal. perf.
• Boom Lever Right | Palanca de brazo, derecha
• Tram Lever | Pal. mcha.
• RHS Lever Left | Palanca RHS, izquierda
• RHS Lever Right | Palanca RHS, derecha
81
Sistema - Palancas - Calibración
Figura: Calibration | Calibrado
• Calibration status | Estado del calibrado : Indica si las palancas han

sido calibradas.
• Calibration mode | Posición de calibrado : Al activarse la posición de
calibración no se controlará ninguna función. Los movimientos de las palancas se
mostrarán únicamente como actuaciones en la pantalla.
• Calibrated | Calibrados : La calibración se efectúa llevando las palancas
hasta sus posiciones límites en todos sus elementos, incluido el botón lateral de la
palanca.
82
Sistema - Supervisores
Figura: Guards | Supervisores .
El estado de los distintos supervisores (on/off) puede verificarse en el menú Guards

| Supervisores . Aquí se indica también el módulo, marcación y contacto que cada
sensor tiene en el módulo. Ello facilita la localización de los fallos y, por lo tanto, la
agilización de su resolución.
Los supervisores del cuadro superior apagan el motor diesel.
• Emergency stop tripped | Parada de emergencia activada

• Hydraulic Oil Level, Low | Nivel aceite hid., bajo
• Hydraulic Oil Temp, High | Temp. aceite hid., alta
• Engine Coolan Level, Low | Nivel agua ref., bajo
• Compressor Temp. High Stage | Temp. compresor etapa alta
• Compressor Temp. Low stage, High | Temp. compresor etapa baja,
alta
• Chair Switch, On | Cont. asiento, on
• Hydraulic Jack Up | Patas apoyo, arr.
• Engine Air Filter Press High | Motor, pres. fil. aire, alta
• Compressor Air Filter Press High | Compresor, pres. fil. aire,
alta
83
Sistema - Administración
Figura: Administration | Administración
En este menú puede guardarse los parámetros de perforación para recuperarlos luego
a la hora de proceder a la localización de averías o la actualización del software
actual a una versión más reciente. La información se guarda en una memoria USB.
Nota
Emplee sólo memorias USB de Atlas Copco.
Save parameters | Guardar parámetros : Los parámetros se guardan en una

memoria USB.
Load parameters | Cargar parám. : Los parámetros se cargan desde una memo-
ria USB.
Nota
En todo caso de reprogramación, compruebe primeramente que todos los paráme-
tros estén guardados en una memoria USB para que puedan ser posteriormente car-
gados en la nueva versión del programa.
84
Guardar y cargar parámetros
1250 0214 43
Figura: Toma USB
Save parameters | Guardar parámetros se usa cuando se han realizado ajustes

y se quiere guardar una copia de seguridad en una memoria USB.
Load parameters | Cargar parám. se usa cuando se quieren buscar parámetros al

sistema RCS desde una memoria USB.
1. Conecte la memoria USB a la toma USB.
2. Vaya con ayuda de los botones de flechas a Save parameters | Guardar pará-
metros o Load parameters | Cargar parám. y pulse Enter.
Nota
En la pantalla aparece un cuadro de comunicado y cuando ha terminado la ope-
ración aparece “OK”.
3. Extraiga la memoria USB.
Carga de nuevo software

Nota
Al cargar un nuevo software se borran todos los ajustes. Así pues, antes de cargar un
nuevo software deberán guardarse los ajustes de parámetros en una memoria USB.
En algunos casos se debe cargar el denominado “programa boot” en conexión con la

carga de programas nuevos. El programa "boot" se carga como se describe a conti-
nuación. El programa "boot" siempre debe cargarse en primer lugar.
85
1. Desconecte el sistema RCS con el botón (23) RCS.
Figura: Panel de mandos para la cabina.
86
2. Conecte la memoria USB con el nuevo programa a la toma USB.
1250 0214 43
Figura: Toma USB
3. Poner en marcha el sistema RCS.
Nota
El sistema lee ahora el nuevo software, y cuando ha finalizado aparece en la pan-
talla el mensaje: “Load ready! “. Extraiga la memoria USB y vuelva a iniciar el
sistema de regulación.
4. Saque la memoria USB y vuelva a desconectar el sistema RCS.
5. Ponga en marcha el sistema RCS.
6. Si se desean usar los mismos ajustes que anteriormente y están guardados en una
memoria USB, los mismos pueden cargarse ahora al sistema. Ver la sección
Guardar y cargar parámetros.
Nota
Emplee sólo memorias USB de Atlas Copco.
Fecha y hora
En un equipo perforador nuevo o si se ha cargado un nuevo programa puede ser nece-
sario ajustar la fecha y la hora
Muchos ajustes se realizan modificando un valor numérico existente, p. ej., el ajuste

de la fecha y hora en el menú Administration | Administración .
87
Figura: Fecha y hora en el menú Administration | Administración
1. Desplazar el marcador al valor numérico existente con las teclas de flechas. Queda
marcado todo el valor numérico.
2. Pulse la tecla Enter. Se marca ahora una cifra individual con un color distinto.
3. Incremente el valor con la flecha hacia arriba o redúzcalo con la flecha hacia
abajo.
4. Termine pulsando Intro.
En algunos casos el número puede incluir varios dígitos. En ese caso se cambiará
dígito por dígito. Con ayuda de los botones de flecha derecha y flecha izquierda
puede desplazarse el marcador a la cifra deseada (unidad, decena, etc.).
Sistema - Estado del motor
Figura: Engine Status | Estado motor
En el menú Engine Status | Estado motor puede comprobarse el estado de todos

los sensores relacionados con el motor.
88
En cada avería aparecerá un código de diagnóstico en la lista deslizante del lado

izquierdo. Dicho código podrá interpretarse en el manual del fabricante del motor
diesel.
• 100 Engine Collant Temp Sensor | Sensor temp. agua refrig.

• 103 Intake Manifold Temp Sensor | Sensor temp. aire admisión
• 101A Engine Oil Temp Sensor, Mid | Sensor temp. aceite (med.)
• 101B Engine Oil Temp Sensor, End | Sensor temp. aceite (fin)
• 200 Turbo Outlet Pressure Sensor | Sensor pres. aire alim.
• 201 Engine Oil Pressure Sensor | Sensor pres. aceite
• 203 Atmospheric Pressure Sensor | Sensor pres. atmosférica
• 204 Injection Pressure Sensor | Sensor pres. inyección
• 401 Primary Engine Speed Sensor | Sensor rég. primario
• 402 Secondary Engine Speed Sensor | Sensor rég. secundario
• B362 Hydraulic Oil Temp Sensor | Sensor temp. aceite hidrá.
• B366A Compressor Oil Temp Sensor High Stage | Sensor temp. aceite
comp. etapa alta
• B366B Compressor Oil Temp Sensor Low Stage | Sensor temp. aceite
comp. etapa baja
Sistema - Intervalo de servicio
Figura: Service Interval | Interv. servicio
• Time To Service | Tpo. antes de servicio
89
• Service interval | Interv. servicio

• Service done | Serv. realiz.
• Distance to grinding | Tramo antes de rectificado
• Grinding interval | Interv. rectific.
• Grinding Done | Rectific. real.
Sistema - Configuración
Figura: Configure | Configurac.
En el menú Configure | Configuración puede verse lo que incluye el equipo per-

forador.
Archivo de configuración: Un archivo de configuración aprobado significa que el

software del equipo perforador coincide con los dispositivos que incorpora éste.
• Engine Type | Tipo motor

• Boom Type | Tipo br.
• Feeder Type | Tipo d. av.
• Rod Handling Type | Tipo manejo barras
• Length Sensor Type | Tipo sensor long.
• Sensor type: Compr. temp | Tipo sensor: Temp.compr.
• Sensor type: Ambient temp | Tipo sensor: Temp. ext.
• Aim Device Type | Tipo disp. or.
• HMS GPS reciever | Receptor GPS HMS
90
Sistema - Opciones de equipo perforador
Figura: Rig Options | Opciones e.p
En este menú se muestran Rig Options | Opciones e.p activas en el mismo
Algunas opciones de equipo perforador pueden activarse o desactivarse marcando la

casilla de la derecha y pulsando Enter.
• Laser Plane | Plano láser

• Angle Indication | Indicación de ángulo
• Hole Navigation | Naveg. barrenos
• Electr. Compass | Brújula electrónica
• Automatic Positioning | Posicionam. automático
• Automatic Rod Handling | Manejo barr. automático
• Maintenace Logging | Registro de mantenimiento
• MWD Logging | Registro MWD
• Water Mist | Niebla agua
• Thread Greasing Spray | Lubric.. rosca, pulv.
• Cold Start | Arranque frío
• Beacon | Baliza
91
Acceso
Menú Registro
Figura: Logging | Acceso

• Event log | Registro eventos
• Save | Guardar
• MWD | MWD
• Trace Log | Reg. pistas
• Signal Log | Reg. señ.
• Aux. Temp. | Temp. aux.
92
Registro - Registro de eventos
Figura: Event Log | Registro eventos
Guarde Event Log | Registro eventos introduciendo una memoria USB en la

toma USB del montante derecho, situada detrás de la pantalla. Seleccione el botón
inferior de la pantalla con ayuda de las flechas y pulse Enter.
93
Registro - Guardar
Figura: Save | Guardar
• Statistics | Estadística : Guarda la estadística del equipo perforador.

Puede almacenarse como texto o cálculo, dependiendo del fin que se le vaya a dar.
• Blast log | Reg.frent : Se usa para exportar el registro del frente al ROC
Manager.
• Performance log | Reg. resultados : Se emplea para guardar los últimos
treinta barrenos.
• Assert log | Registro Assert
94
Registro - MWD
Figura: MWD
• MWD Logging | Registro MWD : Desactivado o activado.

• Sample distance | Distancia de muestreo : El intervalo con que se guarda
el MWD.
95
Registro - Registro de pistas
Figura: Trace Log | Reg. pistas
Se utiliza únicamente tras consultar con el personal de Atlas Copco.
96
Registro - Registro de señales
Figura: Signal Log | Registro de señales
Registro - Registro de temperatura adicional
Figura: Auxiliary Temperature Logging | Temperatura auxiliar registro
• Threshold | Umbral
97
• Resolution | Resolución
Posicionamiento
Menú Posicionamiento
Figura: Positioning | Posicionamiento .
• Sensors | Sensor
• Actuations | Activaciones
• Parameters | Parámetros
98
Posicionamiento - Sensores
Figura: Posicionamiento - sensores.
• Sensores regulables:
- Feed Swing | Giro d.a.
- Feed dump | Inc. d.a.
- Boom Swing | Giro br.
- Aim Device | Mirilla
99
Posicionamiento - Sensores - Calibración
• Sensor | Sensor
- Feed Swing | Giro d.a.
- Feed Dump | Inc. d.a.
- Boom Swing | Giro br.
- Aim Device | Mirilla
• Raw value | Valor bruto
• Value | Valor
• Calibrate | Calibrar
• Offset | Offset
• Coefficient | Coeficiente
En el menú Calibration | Calibrado pueden ajustarse a cero los sensores del ins-
trumento de ángulo.
• Asegúrese de enderezar la mirilla de la cabina a 90° respecto al parabrisas.

• Enderece el brazo de forma que quede paralelo con la mirilla del interior de la
cabina.
• Emplee un nivel de agua y ajuste el dispositivo de avance en vertical, en las posi-
ciones de giro y basculación del dispositivo de avance.
• Ahora se puede restaurar los sensores marcando y ajustando a cero el sensor
correspondiente con una pulsación de Enter.
100
Posicionamiento - Actuaciones
Figura: Actuations | Activaciones .
• Boom Lift | Elev.br.

• Boom Swing | Giro br.
• Feed dump | Inc. d.a.
• Feed Swing | Giro d.a.
• Feed Extend | Despl. disp. av.
101
Posicionamiento - Parámetros
Figura: Parameters | Parámetros
• Valve parameters | Parám. válvula

Los parámetros empleados cuando se operan manualmente los cilindros de posi-
cionamiento.
• Auto parameters | Parám. autom.
Los parámetros empleados cuando se usa el posicionamiento de brazo semiauto-
mático (equipamiento opcional).
102
Posicionamiento - Parámetros - Parámetros de válvula
Figura: Valve Parameters | Parám. válvula
• Boom Lift | Elev.br.

• Bom Swing | Giro br.
• Feed Dump | Inc. d.a.
• Feed Extend | Despl. disp. av.
• Cylinder in | Entrada del cilindro
- Lowest valve current | Corriente mínima
- Highest valve current | Corriente máxima
• Cylinder out | Salida del cilindro
• Time Acceleration ramp | Tiempo, rampa de aceleración
103
Posicionamiento - Parámetros - Parámetros automáticos
Figura: Auto Parameters | Parám. autom.
• Feed Dump | Inc. d.a.

• Cylinder in | Entrada del cilindro
• Cylinder out | Salida del cilindro
• Calibration aid | Ayuda de calibrado
- Actuated value | Valor de salida
- Relative velocity | Velocidad relativa
104
Perforado
Menú Perforación
Figura: Drilling | Perforado
• DCT | DCT
105
Perforación - Sensores
Figura: Sensors | Sensor
• Rotation pressure | Presión de rotación

• Percussion | Percusión
• Feed pressure | Presión de avance
• Pump pressure HECL | Pres. bomba HECL
• Oil level HECL | Niv. ac. HECL
• Laser Sensor | Sensor láser
• Water Level, WM-Tank | Nivel agua, dep. WM
Perforación - Calibración de sensores

En este menú puede realizarse Calibration | Calibrado de los sensores incluidos
en el proceso de perforación.
106
• Compruebe que el sistema esté despresurizado.

• Marque Set to zero | Repos. del sensor de presión correspondiente.
• Set to zero | Repos. el sensor pulsando Enter. El sensor se ajustará a cero,
obteniendo automáticamente un valor de compensación (offset) y un coeficiente.
Perforación - Actuaciones
Figura: Actuations | Activaciones
107
• Feed speed | Velocidad de avance

• Rapid feed | Avance ráp.
• Rotation speed | Velocidad de rotación
• Rotation pressure threading | Pres. rotación enroscado
• Air flow, reduced | Flujo aire, reduc.
• Air flow, full | Fl. aire, total
• Lubrication | Aceite lubricación
• Thread greasing spray (air valve) | Pulv. lubric. rosca (válv.
aire)
• Thread greasing spray (grease valve) | Pulv. lubric. rosca (válv.
grasa)
• Water mist clean system | Neblina agua, sist. limp.
• Water mist flow control | Neblina de agua, control flujo
Perforación - Parámetros

• Rotation | Rotación
• Smörjolja | Lubricación
• Tider | Temporizadores
• Drill Bit | Broca
108
• Others | Otros
Perforación - Parámetros - Velocidad de avance
Figura: Feed speed | Velocidad de avance
• Min current, drill feed | Corr. mín., avan. perf.

• Max current, drill feed | Corr. máx., avan. perf.
• Min current, rapid feed | Corr. mín., avan. ráp.
• Max current, rapid feed | Corr. máx., avan. ráp.
• Min speed braking, forward | Fren. veloc. mín., adel.
• Min speed braking, backward | Fren. veloc. mín., atrás
• Speed, calibration | Velocidad, calibrac.
• Max speed, automatic collaring | Velocidad máxima, emboquillado
automático
• Speed drilling, forward | Veloc. perfor., adelante
• Speed drilling, backward | Veloc. perfor., atrás
109
Perforación - Parámetros - Presión de avance
Figura: Feed pressure | Presión de avance
• Feed pressure, collaring | Presión de avance, emboquillado

• Feed pressure, drilling | Presión de avance, perforación
• Max feed pressure, drilling | Presión máxima de avance, perfora-
ción
• Min feed pressure, drilling | Presión mínima de avance, perfora-
ción
• Pressure increase rock contact | Incremento de presión, contacto
con la roca
110
Perforación - Parámetros - Presión de avance - Calibración
• Calibración de presión de avance: Baje el carro hasta el tope mecánico. Selec-

cione Start calibration | Iniciar calibr. . El sistema leerá ahora automá-
ticamente las distintas presiones con las diferentes corrientes, insertándolo en el
sistema. Luego, al completarse la calibración, aparecerá una bandera.
111
Perforación - Parámetros - Rotación
Figura: Rotation | Rotación
• Rotation speed, drilling | Velocidad de rotación, perforación

• Rotation pressure, jamming | Presión rotac., atasco
• Pressure decrease, free | Descenso de presión, sin atasco
112
Perforación - Parámetros - Rotación - Calibración
Fije el adaptador al banco de apertura con una abrazadera e inicie la calibración.
Perforación - Parámetros - Aceite lubricante
Figura: Lubrication | Aceite lubricación
113
• Frequency Lubrication, HECL-pump | Frecuenc. lubricac. bomba HECL

• Min HECL Pressure | Presión HECL mín.
• Time Before HECL Guarding | Tiempo antes superv. HECL
• Timeout HECL Pressure | Desc. temp, pres.HECL
• Tread Greasing Spray, Pulse Duration | Pulv. lubricac. rosca,
durac. impulso
• Tread Greasing Spray, Start Delay | Pulv. lubricac. rosca,
retardo inicio
• Tread Greasing Spray, Stop Dealy | Pulv. lubricac. rosca, retardo
parada
Perforación - Parámetros - Tiempos
Figura: Timers | Tiempos
• Min collaring time | Tiempo de emboquillado

• Air flushing time | Tiempo, rociado de aire
• Half rod flushing, time | Barrido media barra, tpo.
• Extra flushing, time | Barrido adic., tpo.
114
Perforación - Parámetros - Broca
Figura: Drill Bit | Broca
• Feed pressure, drilling | Presión de avance, perforación

• Max speed, automatic collaring | Velocidad máxima, emboquillado
automático
• Speed drilling, forward | Veloc. perfor., adelante
• Speed drilling, backward | Veloc. perfor., atrás
• Rotation speed, drilling | Velocidad de rotación, perforación
• Pressure increase, jamming | Incremento de presión, atasco
115
Perforación - Parámetros - Otros
Figura: Others | Otros
• Min air pressure | Presión de aire mínima

• Air pressure, drill out | Pres. aire, sal. perf.
• Initial collar length | Long. inicial emboq.
• M4 offset | Comp. M4
116
Perforación - DCT
Figura: DCT
117
Perforación - DCT - Parámetros
• Time Clean Pulse | Tpo. impu. limp.

• Pause Time | Tpo. pausa
• Number of After Clean Pulses | Nº impuls. post. limp.
118
Perforación - DCT - Actuaciones
Figura: Actuations | Activaciones
• DCT Fan | Motor ven.

• DCT Flap | Tramp. esca.
• Filter Clean A | Limp. filtro A
• Filter Clean B | Limp. filtro B
• Filter Clean C | Limp. filtro C
• Filter Clean D | Limpieza filt. D
119
Equ. perf.
Menú del equipo perforador
Figura: Menú Rig | Equ. perf. .
120
Equipo perforador - Sensores
Figura: Equipo perforador - sensores
• Power Pack | Unidad pot

• Wagon Frame | Bast. veh.
Equipo perforador - sensores - mecanismo de accionamiento
121
• Start Key Ignition | Llave, pos. encen. :

• Start Key Start | Llave, pos. arr. :
• Fuel Meter | Indic. comb. : Muestra el número de litros en el depósito de
combustible.
• Calibre marcando y restableciendo la casilla.
122
Equipo perforador - sensores - bastidor del vehículo
Figura: Equipo perforador - sensores - bastidor del vehículo.
• Hydraulic Oil Temp | Temperatura del aceite hidráulico : Indica la

temperatura del aceite hidráulico.
• Hyd Filter pressure | Pres. filt. hidr. : Indica la presión del filtro
hidráulico.
• Compressor Temp. High Stage | Temp. compresor etapa alta : Muestra
la temperatura del compresor en la etapa de alta presión.
• Compressor Temp. Low Stage | Temp. compresor etapa baja : Muestra la
temperatura del compresor en la etapa de baja presión.
• Compressor Vessel Pressure | Presión depós., compresor : Muestra la
presión del depósito.
• Outer Temp. | Temp. ext. : Indica la temperatura exterior
123
• Calibre marcando y restableciendo las casillas.
Equipo perforador - actuaciones
Figura: Actuations | Activaciones .
• Power Pack | Unidad pot

• Wagon Frame | Bast. veh.
124
• Cooling Fan | Vent. refr.
Equipo perforador - actuaciones - mecanismo de accionamiento
• ECM Enabled | ECM activado

• Start Engine On | Motor arr. activado
• Enable Diesel Filler Pump | Habilitar bomba llen. gasól.
• Load Compressor | Compresor cargado
• Loading Valve, High Pressure | Válvula carga, alta presión
• Hydraulic Oil Heat | Calen., aceite hidr.
• Reverse Warning | Adv. mcha. atr.
• Signal Horn | Bocina
• Warning Lamp - Auto | Luz advert. - Auto
• Pilot Pressure Tramming | Presión pil. desplazam.
• Beacon | Baliza
125
Equipo perforador - actuaciones - bastidor del vehículo
• Tramming High Speed | Marcha, vel. alta

• Hydraulic Jack In | Gato hidráulico dentro
• Hydraulic Jack Out | Gato hidráulico fuera
• Track Oscillation Lock | Bloqueo basc. oruga
• Left Track Oscillation Fwd | Basc. oruga izq. adelante
• Left Track Oscillation Bwd | Basc. oruga izq. atrás
• Right Track Oscillation Fwd | Basc. oruga dcha. adelante
• Right Track Oscillation Bwd | Basc. oruga dcha. atrás
• Left Track, Fwd/Rev | Oruga izq., adel/atr.
• Right Track, Fwd/Rev | Oruga dcha., ad/atr.
• Pump 1: Tramming | Drilling
• Positioning In Trammode | Posicionam. modo despl.
126
Equipo perforador-actuaciones-ventilador de refrigeración
• Cooling Fan Engine | Ventil. ref. motor

• Cooling Fan Hyd. oil/Compr. | Ventil. ref. ac. hid./comp.
Equipo perforador - parámetros
Figura: Parameters | Parámetros .
127
• ¨Tramming | ¨Marcha
Equipo perforador - parámetros - desplazamiento
• Left Track forward | Oruga izq., adel.

• Right Track forward | Oruga dcha., adel.
• Left Track Reverse | Oruga izq., atr.
• Right Track Reverse | Oruga dcha., atr.
• Time Acceleration Ramp | Tpo., rampa acelerac.
128
RHS
Menú RHS
Figura: RHS
• Cradle positions | Posiciones cursor
• Auto RHS Parameters | Parám. AutoRHS
129
RHS - Sensores
Figura: Sensors | Sensor
Desde este menú puede controlarse el estado de todos los sensores que participan en
el manejo de barras. La colocación del módulo de cada sensor, el contacto y la marca-
ción se presentan para facilitar la posible localización de fallos.
• Cradle Position (pulses) | Posic. carro (imp.)

• Upper Calibration Sensor | Sensor calibr. superior
• Lower Calibration Sensor | Sensor calibr. inferior
• Arm in magazine | Br. en cartuc.
• Arm in middle position | Brazo posición interm.
• Arm in drill centrum | Br. en ctro. perf.
• Rod in Magazine Outlet | Barra salida cargador
• Stop pos magazine rotation CCW | Parada rotac. cartucho izqda.
• Stop magazine rotation CW | Parada rotac. cartucho dcha.
130
RHS - Sensores - Calibración
• Sensor | Sensor
- Cradle Position (pulses) | Posic. carro (imp.)
- Cradle Position (length) | Posic. carro (long.)
• Value | Valor
• Set to zero | Repos.
• Offset | Offset
• Coefficient | Coeficiente
• Activate Learn Mode Calibr. Sensor | Activ. modo aprendiz.
calib., sensor
• Distance To Upper Calibration Sensor | Dist. a sensor calibr.
superior
• Distance To Lower Calibration Sensor | Dist. a sensor calibr.
inferior
• Desplace el carro hasta el tope mecánico.

• Restablezca marcando las casillas Set to zero | Repos. y Activate Learn
Mode Calibr. Sensor | Activ. modo aprendiz. calib., sensor .
• Baje lentamente el carro hasta superar el sensor de calibración inferior.
• La distancia aparecerá automáticamente en las casillas.
• Finalice con ESC.
131
RHS - Actuaciones
Figura: Actuations | Activaciones - Left Digital Lever | Pal. digital izq.
• Actuate desired value | Activar a valor deseado

• Function | Función
- Grippers in Guide Position | Garras mordaza, pos. guía
- Grippers Open | G. mord., abr.
- Magazine Outlet Open | Salida cargador ab.
- Rotate Gripper Towards Drillcentre | Girar mordaza hacia centro
perfor.
- Rotate Gripper Towards Magazine | Girar mordaza hacia cargador
- Arm to Drill Centrum | Br. a ctro. perf.
- Arm to Magazine | Br. a cartuc.
- Magazine Rotation CW | Rotación cargador dcha.
- Magazine Rotation CCW | Rotación cargador izq.
• Actuated value | Valor de salida
• Desired value | Valor deseado
• Module | Módulo
• Contact | Contac.
• Marking | Marcac.
132
Figura: Actuations | Activaciones - Right Digital Lever | Pal. digital dcha.

- Lower Drill Support Closed | Portab. inf., cerrar
- Lower Drill Support Open | Portab. inf., abrir
- Upper Drill Support Closed | Portab. sup., cerrar
- Upper Drill Support Open | Portab. sup., abrir
- Suction Hood Up | Cub. asp. arr.
- Suction Hood Down | Cub. aspir. abajo
133
Figura: Actuations | Activaciones - Break Table | Banco aper.

- Breaking Cylinder CW | Cilindro apert., dcha
- Breaking Cylinder CCW | Cilindro apert., izqda
- Break Out Jaws, Lower Open | Pinzas apert. infer. abie.
- Break Out Jaws, Lower Closed | Pinzas apert. infer. cerr.
- Break Out Jaws, Upper Open | Pinzas apert. super. abie.
- Break Out Jaws, Upper Closed | Pinzas apert. super. cerr.
134
RHS - Parámetros
Figura: Parameters | Parámetros - RHS | RHS
• Drill Rod / Drill Tube | Barra/tubo de empalme
Figura: Parameters | Parámetros - Threading | Enroscado
• Feed speed, threading | Velocidad de avance, enroscado

• Feed speed, unthreading | Velocidad de avance, desenroscado
135
• Feed pressure forward, RHS | Pres. avance adel., RHS

• Feed pressure backward, RHS | Pres. avance atrás, RHS
• Feed pressure, threading | Presión de avance, enroscado
• Feed pressure, unthreading | Presión de avance, desenroscado
• Rotation speed, threading | Velocidad de rotación, enroscado
• Rotation speed, unthreading | Velocidad de rotación, desenroscado
Figura: Parameters | Parámetros - Length sensor | Sensor long.
• Pulses Per Revolution | Impuls./rev.

• Wheel Diameter | Diám. rueda cable
136
RHS - Posiciones de carro
Figura: Cradle positions | Posiciones cursor
• Current position | Posición actual

• Set Current Position | Fijar pos. actual
• Break distance | Tramo frenado
• Position tolerance | Tolerancia de posicionamiento
• M1: Carro en posición inferior (debe estar unos 3 cm por encima del tope mecá-
nico) (con manejo de barras automático activado en el panel de mandos derecho).
• M2: Posición de apertura de adaptador-tubo (con manejo de barras automático
activado en el panel de mandos derecho).
• M3: Tope delantero de avance rápido.
• M4: Posición de apertura de tubo-tubo. Automatic rod extraction |
Extrac. barra automática debe estar activado en el menú de selección directa
F2.
• M5: Posición para inserción de tubo en cargador. Automatic rod extraction |
Extrac. barra automática debe estar activado en el menú de selección directa
F2.
• M6: Carro en posición superior.
• M7: Posición en que puede cerrarse el portabarrena superior al perforar el primer
tubo.
137
RHS - Parámetros AutoRHS
Figura: Auto RHS parameters | Parám. AutoRHS

• Rotation | Rotación
• Tider | Temporizadores
• Others | Otros (No se utiliza)
138
RHS - Parámetros AutoRHS - Velocidad de avance
Figura: Feed speed | Velocidad de avance
• Feed Speed, Asynchronous Threading/Unthreading | Veloc. avance,

enrosc./desenrosc. asíncrono
RHS - Parámetros AutoRHS - Rotación
Figura: Rotation | Rotación
139
• Max. Rotation Pressure Threading, Adapter-Rod (Y155) | Presión

rotac. máx. enroscado, adaptador-barra (Y155)
• Max. Rotation Pressure Threading, Rod-Rod (Y155) | Presión rotac.
máx. enroscado, barra-barra (Y155)
• Threshold Value for Threading Completed, Adapter-Rod | Valor
umbral de enroscado completo, adaptador-barra
• Threshold Value for Threading Completed, Rod-Rod | Valor umbral
de enroscado completo, barra-barra
• Max. Allowed Rotation Pressure, Unthreading(B101) | Presión de
rotación máxima permitida, desenroscado (B101)
RHS - Parámetros AutoRHS - Tiempos
Figura: Timers | Tiempos
• Rotation Time For Loosening Adapter-Rod Joint | Tiempo de rotación para des-
prendimiento de adaptador-tubo
140
5. Sistema hidráulico
Consideraciones medioambientales durante el

manejo de aceites

• Las conexiones hidráulicas con fugas y
las grasas lubricantes constituyen un
riesgo medioambiental
• El cambio de aceites, mangueras
hidráulicas y distintos tipos de filtros
pueden suponer un riesgo ambiental
• Recoja siempre los restos y vertidos de
aceite, los residuos oleaginosos y los
restos y vertidos de grasa lubricante.
Gestione siempre conforme a las
disposiciones aplicables
• Emplee en la medida de lo posible aceites
hidráulicos y lubricantes biodegradables
con los productos de Atlas Copco.
Consulte con su oficina de Atlas Copco
más próxima
Generalidades
ADVERTENCIA
• Peligro de quemaduras
• El aceite hidráulico puede alcanzar una
temperatura de 80°C
141
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico peligrosa
• Riesgo de lesiones personales
• Los trabajos en el sistema hidráulico
pueden suponer un gran riesgo. Verifique
que el sistema esté despresurizado antes
de intervenir
• El sistema hidráulico puede también estar
presurizado durante un breve espacio de
tiempo tras la desconexión del motor
diésel.
Nota
La presión de las mangueras hidráulicas puede variar en función del modo de opera-
ción seleccionado.
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico y de agua
peligrosa
• Puede provocar daños personales
• Nunca reemplace las mangueras de alta
presión por otras de calidad inferior a las
originales o por mangueras con
conexiones desmontables
El sistema hidráulico es muy sensible a las suciedades. El entorno en el que normal-

mente trabaja el equipo perforador es por lo general inadecuado para realizar las
reparaciones de los componentes hidráulicos. Las intervenciones en el sistema
hidráulico deberán, por esto, limitarse a las absolutamente necesarias, es decir sólo el
cambio de los componentes. Cuando se cambian las válvulas, la unidad en cuestión
deberá estar bien amarrada y apuntalada. Los componentes deberán seguidamente
repararse en un entorno adecuado.
Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en el aceite hidráu-
lico, deberá observarse lo siguiente:
• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-

mente con aditivos desengrasantes.
• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las conexiones.
142
• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.

• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediatamente después de sol-
tadas.
• Utilice tapones bien limpios.
• Los componentes hidráulicos como mangueras, válvulas, motores, etc., deben
guardarse con tapones protectores adecuados siempre montados.
• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siempre deberán conser-
varse en bolsas de plástico cerradas.
• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el filtro indique obtu-
ración.
Reparación de los componentes hidráulicos

La reparación y/o renovación de los componentes hidráulicos deberán ser realizado
por personal competente y en un lugar adecuado. Existen las alternativas siguientes:
• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para realizar las reparacio-

nes hidráulicas. Las reparaciones son realizadas por personal propio con la forma-
ción debida, representantes de la marcha o personal de Atlas Copco.
• Los componentes son enviados para su reparación al representante local de la
marca.
• Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco. Existen instruccio-
nes de reparación para los componentes hidráulicos más importantes y más com-
plejos.
Cambio de las mangueras hidráulicas

La alta presión del sistema, con válvulas de seguridad ajustadas a 280 bar, junto con
las vibraciones y otros esfuerzos mecánicos, presentan unas altas exigencias a las
mangueras hidráulicas. Todas las mangueras hidráulicas tienen acoplamientos pren-
sados y deben, por esto, ser adquiridas ya listas de Atlas Copco. Las dimensiones y
calidades de las mangueras se indican en las listas de piezas de recambio de los equi-
pos perforadores.
Talleres hidráulicos
Los talleres utilizados para la reparación de los componentes hidráulicos deberán:
• Estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo sol-

dadura, esmerilado, transportes de vehículos, etc.
• Contar con un equipo de lavado especial necesario para la reparación de los com-
ponentes.
143
• Tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza en este taller

hidráulico, compuesto tanto por herramientas estándar como especiales.
• Tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al local.
• Contar con personal especializado.
Filtro
Filtro de aceite de retorno
Generalidades
El filtro de aceite de retorno tiene como función limpiar el aceite de retorno antes de
que el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depósito.
Hay dos filtros de aceite de retorno conectados en paralelo. Dicho filtro consta de un
tubo y en cada tubo hay dos elementos filtrantes. Los tubos están instalados en el
interior del depósito de aceite hidráulico.
Aunque los elementos del filtro deberán cambiarse según el esquema de manteni-
miento, si el manómetro para el filtro de retorno, colocado en la pantalla de operario,
indica “Filtro atascado” (el campo rojo de la escala), todos los filtros de retorno debe-
rán cambiarse inmediatamente.
Figura: Símbolo de filtro atascado
Nota
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cambiarse cuando están
obturados.
Cambio del filtro de aceite de retorno

Los elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado superior del depó-
sito y sacando rectos hacia arriba los elementos.
144
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).
A
B
D
1250 0097 64
Figura: Cambio del filtro
2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.
3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.
4. Soltar la válvula de rebose (E) presionando hacia abajo y girando el asa en el sen-
tido contrario de las agujas del reloj.
5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.

6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y enroscar la tapa.
Filtro de respiración
Generalidades
Existe un filtro de respiración (A) en el depósito hidráulico. Este filtro tiene como
tarea equilibrar las diferencias de presión en el depósito, las cuales pueden producirse
cuando se modifica el nivel en el depósito según si, por ejemplo, está desplegada la
pata de apoyo.
145
1250 0197 42 A
Figura: Filtro de respiración
El filtro de respiración deberá cambiarse según el esquema de mantenimiento o si

está muy sucio.
Nota
El filtro se estropea si se sumerge en aceite. Esto puede ocurrir si el depósito se llena
excesivamente. El filtro deberá cambiarse en esos casos.
Cambio del filtro de respiración

1. Limpiar en el filtro y sus alrededores (A).
2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Montar un nuevo filtro.
4. Apretar manualmente el filtro.
146
6. Dispositivo de avance
Cables
Cables del dispositivo de avance

E D
F
C
1250 0198 28
A B
Figura: Dispositivo de avance con carro en tope superior
1 Soporte
2 Carro de tambor
3 Cable de arrastre
4 Cable de retorno
5 Cable de arrastre del carro de tambor
6 Cable de retorno del carro de tambor
A-E Puntos de tensión y chapas de fijación
F Distancia carro de tambor - talón de tope
Tipo de dispositivo de
avance Distancia F
Dispositivo de avance corto 5 mm
Dispositivo de avance largo 60 mm
Dispositivo de avance largo 160 mm
COPROD
1250 0158 12
Figura: Dispositivo de avance con carro en tope inferior
147
Ajuste de la tensión de cable
Generalidades
Herramienta: llave en U de 36 mm, llave en U de 19 mm, llave en U de 16 mm y
galga o calibre corredizo
Las instrucciones hacen referencia a la tensión del cable de arrastre del carro y del
cable de retorno del tambor de manguera. En una de las dos fijaciones de cada cable
hay arandelas de resorte que mantienen la tensión del cable, la cual viene determi-
nada por la medida en que se compriman dichas arandelas. Ajustando la fijación del
cable se modificará la compresión de las arandelas de resorte y, por lo tanto, la ten-
sión del cable. Las arandelas de resorte están tensadas entre dos arandelas de mayor
tamaño. Para obtener una tensión adecuada, la distancia entre las arandelas mayores
debe situarse dentro de un intervalo determinado. Para asistir en esta labor hay dispo-
nible una galga que muestra la distancia máxima y mínima del cable de arrastre del
carro o del cable de retorno del tambor de manguera. Si no se dispone de una galga
puede usarse un calibre corredizo. Vea la tabla de distancias más abajo.
C D
1250 0245 70
Figura: Indicadores
A Distancia mínima para cable de arrastre del carro
B Distancia máxima para cable de arrastre del carro
C Distancia mínima para cable de retorno del tambor de manguera
D Distancia máxima para cable de retorno del tambor de manguera
Tabla: Tabla de distancias, cable de arrastre del carro

Distancias Tensión de cable
(mm) (Kp) Medidas a tomar
>22,1 <2000 Demasiado suelto. Ajuste la tensión de
inmediato.
148

>21,9 <2300 Demasiado suelto. Ajuste la tensión antes
del siguiente turno
21,7 - 21,9 2300 - 2600 Tensión correcta
<21,7 >2600 Demasiado apretado. Ajuste la tensión
antes del siguiente turno
<21,6 >2900 Demasiado apretado. Ajuste la tensión de
inmediato.
Tabla: Tabla de distancias, cable de retorno del tambor de manguera

>14,7 <250 Demasiado suelto. Ajuste la tensión de
inmediato.
>14,4 <350 Demasiado suelto. Ajuste la tensión antes
del siguiente turno
14,3 - 14,4 350 - 400 Tensión correcta
<14,3 >400 Demasiado apretado. Ajuste la tensión
antes del siguiente turno
<14,1 >500 Demasiado apretado. Ajuste la tensión de
inmediato.
149
Ajuste del cable de arrastre del carro

Control de la tensión
1250 0245 69
Compruebe la distancia entre las dos arandelas con ayuda de la galga. Si la distancia
es más pequeña que la parte más estrecha de la galga, significa que la tensión es exce-
siva. Si la distancia es más grande que la parte más ancha de la galga, significa que la
tensión es insuficiente.
Ajuste de la tensión
1. Afloje el cable de retorno del tambor de manguera.
2. Suelte la parte superior del bloqueo de cable y retire la contratuerca del extremo
del cable.
3. Afloje la tensión del cable.
4. Tense el cable. Tenga cuidado de que no gire el cable.
150
5. Compruebe la distancia entre las arandelas mayores y ajuste la tensión hasta obte-
ner una distancia adecuada.
6. Enrosque la parte superior del bloqueo de cable. Compruebe que haya una
pequeña distancia entre el bloqueo de cable y la fijación de cable del dispositivo
de avance.
7. Apriete la contratuerca.
8. Compruebe la tensión de cable y vuelva a ajustar en caso necesario.
9. Suba y baje varias veces el carro y compruebe la tensión del cable.
Ajuste del cable de retorno del carro de tambor

Control de la tensión
1250 0245 68
Compruebe la distancia entre las dos arandelas con ayuda de la galga. Si la distancia
es más pequeña que la parte más estrecha de la galga, significa que la tensión es exce-
siva. Si la distancia es más grande que la parte más ancha de la galga, significa que la
tensión es insuficiente.
Ajuste de la tensión.
1. Suelte la parte superior del bloqueo de cable y retire la contratuerca del extremo
del cable.
151
2. Afloje la tensión del cable.
3. Tense el cable. Tenga cuidado de que no gire el cable.
4. Compruebe la distancia entre las arandelas mayores y ajuste la tensión hasta obte-
ner una distancia adecuada.
5. Enrosque la parte superior del bloqueo de cable. Compruebe que haya una
pequeña distancia entre el bloqueo de cable y la fijación de cable del dispositivo
de avance.
6. Apriete la contratuerca.
7. Compruebe la tensión de cable y vuelva a ajustar en caso necesario.
8. Suba y baje varias veces el carro y compruebe la tensión del cable.
9. Asegúrese de que la distancia entre el carro de tambor y la placa terminal del dis-
positivo de avance sea de un mínimo de 10 mm con el carro de tambor en su tope
(F).
Cambio del cable de tracción

Herramientas: Llaves en U de 36, 24, 19, 18 y 16 mm
Otras herramientas: martillo deslizante, manguitos de 18 y 12 mm o llaves de blo-

queo, espaciador de 185 mm o banda tensora (en caso de rotura de cable).
El cable de arrastre está enroscado en un extremo y cuenta con una argolla en el otro.
1. Desatornille las tapas de protección.
2. Opere el cilindro hidráulico hasta que el paquete de ruedas de cable se encuentre

en el hueco del lateral izquierdo del dispositivo de avance (C).
Figura: Paquete de ruedas de cable
152
3. Coloque un cepo distanciador de 185 mm de longitud entre los carros con el tam-
bor de cable en su posición superior.
Figura: Cepo distanciador
4. Si se va a sustituir el cable debido a una rotura deberán separarse los carros con
bandas tensoras para facilitar el montaje del nuevo cable (ver figura de la dere-
cha). El carro de perforación ha de desplazarse con la banda tensora en el sentido
de avance.
Figura: Bandas tensoras

5. Suelte el extremo roscado del cable. Desmonte la rueda de cable C extrayendo la
arandela de tope del eje de rueda y enrosque el martillo deslizante en el orificio
central. Saque a continuación el cable y suelte la rueda por el orificio B. Desmonte
también la rueda de cable siguiendo el mismo procedimiento. Extraiga primero la
manguera de lubricación y separe el racor de lubricación situado en el orificio cen-
tral de la rueda de cable (F).
6. Extraiga el extremo roscado del cable.
153
7. Acceda a la fijación de cable del carro y suelte los ocho pernos que sujetan la
placa A, en la que está fijada el otro extremo del cable. Gire la placa y tire de ella
en el sentido del cable. Afloje el perno que sujeta la argolla de cable B y suelte el
cable de la placa.
Fije la argolla del nuevo cable en la placa. A continuación, resitúe la placa en la

posición adecuada y atornillo los ocho pernos.
Figura: Fijación del cable en el carro
8. Resitúe el extremo roscado del cable donde vaya a colocarse la rueda delantera (A
en la figura inferior) y suba por el orificio (B en la figura inferior).
Figura: Trazado de cable
9. Fije la tuerca de tope, las arandelas y el manguito espaciador. A continuación

coloque el extremo roscado del cable en el orificio (ver figura en el paquete de
ruedas de cable, A).
Resitúe la rueda de cable (ver figura en paquete de ruedas de cable, B) y atornille

la primera tuerca y la contratuerca en el extremo del cable.
154
10. Tense el cable y extraiga el espaciador o banda tensora. Compruebe que los cables
estén correctamente tensados conforme a las instrucciones.
Cambio del cable de retorno

Herramientas: Llaves en U de 36, 24, 19, 18 y 16 mm. Otras herramientas: martillo
deslizante, manguito de 18 mm o llave de bloque, espaciador de 185 mm o banda ten-
sora (en caso de rotura de cable).
El cable de retorno está enroscado en un extremo y cuenta con una argolla en el otro.
1. Desenrosque las tapas de protección.
2. Adelante/baje la perforadora hasta que el carro del tambor se sitúe casi en su tope
conforme a la figura Carro de tambor.
Figura: Carro de tambor

3. Suelte y desmonte la tuerca de tope de la fijación del cable (figura Carro de tam-
bor, A). A continuación, desenrosque la otra tuerca hasta que quede libre el
extremo roscado del cable.
4. Extraiga el extremo roscado del cable por el orificio B de la figura Carro de tam-
bor.
5. Afloje los ocho pernos que sujetan la fijación de la argolla de fijación en el cable
en el carro. Suelte luego la argolla de la placa.
155
6. A continuación lleve el carro hasta el tope inferior, de forma que el eje de ruedas
A quede visible en el hueco, conforme a la figura Eje de rueda.
Figura: Eje de rueda
7. Suelte la rueda aflojando primero la arandela de bloqueo del eje y extrayendo el

eje con un martillo deslizante.
8. Tire ahora del extremo roscado del cable hasta que la argolla salga por el orificio
(B en la figura Carro de tambor).
9. Inserte el nuevo cable con el extremo de argolla por delante y deslice hasta que
salga por la viga, en la rueda de cable superior. Enrolle el cable en la rueda y fije la
argolla en la placa. Atornille la placa con los ocho pernos.
Figura: Rueda de cable superior
156
10. Desplace el carro a la posición que se indica en la figura Carro de tambor. Fije la
tuerca de tope con arandelas en el extremo roscado de cable, inserte el extremo de
cable en el orificio de fijación y apriete arandelas, tuerca y contratuerca.
11. Tense los cables conforme a las instrucciones.
Cambio del cable de arrastre del carro de tambor

Herramientas: Llaves en U de 36 y 19 mm
El cable de arrastre del carro de tambor está enroscado en ambos extremos.
1. Afloje las tuercas de los dos extremos roscados del cable de arrastre.
2. Suelte el cable y fije el nuevo cable.
3. Tense el cable conforme a las instrucciones.
Cambio del cable de retorno del carro de tambor

Herramientas: Llaves en U de 36, 30, 19 y 16 mm
El cable de retorno del carro de tambor está enroscado en un extremo y cuenta con
una argolla en el otro.
1. Baje el carro de perforación hasta llegar al tope inferior.
2. Suelte del carro el extremo roscado del cable.
3. Desmonte la tapa de protección situada encima de la fijación de la argolla del

cable. A continuación, desmonte el perno de la argolla.
Figura: Argolla de cable
157
4. Extraiga el cable de la viga desde la rueda de cable trasera.
5. Guíe la parte dotada de argolla del nuevo cable en la fijación y atornille la argolla.
6. Fije la tuerca de tope y la arandela de parada en la parte roscada. Fije a continua-

ción la parte roscada del cable en el carro de tambor y apriete la tuerca y la tuerca
de tope.
7. Tense los cables conforme a las instrucciones
Cambio de la pieza de deslizamiento en el

soporte
Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La pieza de desliza-
miento (C) está sujetada por tres cuñas (D). Las piezas de deslizamiento deben cam-
biarse a intervalos periódicos para que el acero en el soporte no entre en contacto con
la viga propiamente dicha. Cámbielas si queda menos de 1 mm de superficie de des-
gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso
aunque alguna de ellas tenga una superficie de desgaste de mayor grosor.
D
A
C
B
1250 0064 90
Figura: Cambio de las piezas de deslizamiento
1. Saque las piezas de deslizamiento (C) del soporte con ayuda de un destornillador y
desmonte las cuñas (D).
2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del soporte, y monte

cuñas nuevas.
3. Asegúrese de recolocar los soportes correctamente en el carro y de ajustarlos de

modo que la separación total en el lateral sea de 2-3 mm.
Cambio de las barras de deslizamiento

Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas o muy rayadas.
158
A
1250 0020 11
Figura: Cambio de las barras de deslizamiento
Las barras de deslizamiento están separadas para facilitar su cambio.
Antes de cambiar las barras de deslizamiento delanteras coloque la perforadora/uni-

dad de rotación en su tope trasero.
Antes de cambiar las barras de deslizamiento traseras coloque la perforadora/unidad

de rotación en su tope delantero.
1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, el portabarrena intermedio y el

tambor de manguera.
2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el canto inferior de las

barras con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.
4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la barra de desliza-

miento deberá quedar orientado hacia arriba. Las barras deberán colocarse
manualmente.
5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, guía de barrena intermedia y tam-
bor de manguera. Ajuste los soportes a los soportes según las indicaciones.
Nota
Cambie siempre las piezas deslizantes al sustituir las barras de deslizamiento.
159
Lubricación del interior
A
1250 0196 16
A C
B B
A fin de reducir el desgaste de los calzos guía (B) situados en el extremo de la barra
de émbolo del cilindro de avance, deberá lubricarse con grasa el interior de la viga de
avance.
La viga de avance cuenta con un total de 6 racores de lubricación (A), montados por
pares. Los racores se lubrican también a pares.
Lubricación de rueda de cable (C).
Preste atención a los huecos de inspección del lado derecho del dispositivo de avance
y haga avanzar el carro de forma que los calzos se aproximen lo máximo posible a las
parejas de racores. Inserte unos 50 ml de grasa en cada lado. La grasa debe introdu-
cirse lentamente, de forma que permanezca en la pared interior de la viga. Adelante y
retrase luego el carro para esparcir la grasa por el interior de la viga.
Si el equipo perforador incorpora la función de perforación de minas horizontales y la

lubricación se efectúa con el dispositivo de avance en horizontal, la mitad de los
racores se orientarán en vertical. De ocurrir esto, si se inyecta toda la grasa de una vez
es muy probable que la mayor parte de la grasa vaya a parar a la pared interior
opuesta del dispositivo de avance. En ese caso, lo mejor es insertar una pequeña can-
tidad cada vez y desplazar luego el carro adelante y atrás en cada ocasión.
Las mangueras deben lubricarse periódicamente con grasa a fin de reducir su des-
gaste sobre el tambor.
160
7. Captador de polvo (DCT)
Prueba de filtro, captador de polvo (DCT)

1250 0106 33
Figura: Puntos de medición para el filtro del captador de polvo
Para controlar los filtros en el captador de polvo. Desenroscar los (a) los tapones,
aplicar el medidor de caída de presión a los dos agujeros.
Medir la caída de presión mientras está activado el aire de barrido. Si la caída de pre-
sión excede 800 mm (wg) columna de agua, deberán cambiarse todos los filtros.
Nota
Si la bomba 3 no mantiene la presión predeterminada ello puede deberse a un atasco
del filtro del captador de polvo.
Si se opera el captador de polvo con filtros defectuosos se desgastarán las aletas del
ventilador.
161
Ajuste la capacidad de aspiración
CT3
CT4
1250 0201 29
Figura: Bloque de válvulas
La rueda de ventilador del DCT la acciona P3.
A veces es necesario ajustar la capacidad de aspiración del DCT. Para ello se regula
la presión de la bomba 3 del bloque de válvulas, ubicado sobre el DCT.
La presión se regula con el tornillo de ajuste CT3, mientras que el tiempo de frenado
de la rueda de ventilador se ajusta con CT4.
Ha de procurarse buscar una distribución de 70% (precaptador) - 30% (DCT). El

tiempo de frenado debe ser de 8-10 segundos. El ajuste de fábrica es de 140 bar.
Cambio del filtro del captador de polvo (DCT)

El filtro del captador de polvo está colocado en el interior del captador de polvo.
Abra la (a) la tapa y cambie todos los filtros.
Use una llave de bloque para desenroscar los filtros. Enrosque las tuercas en el lado
inferior de los filtros, a izquierdas.
162
1250 0116 41
b
Figura: Captador de polvo
163
8. Radiador
8. Radiador
Consideraciones medioambientales durante la

manipulación del refrigerante

• Los productos químicos, tales como los
aditivos de líquido de lavado y otros
aditivos y refrigerantes, pueden ser
contaminantes.
• Trate conforme a las disposiciones
locales aplicables, tanto en su
manipulación como en la gestión de
residuos.
Refrigerante
ADVERTENCIA
• Riesgo de temperatura y presión altas
• Puede ocasionar lesiones graves
• Suelte la presión del radiador antes de
quitar la tapa de éste
El equipo de perforación cuenta con dos refrigeradores: el de la izquierda, para el

aceite del compresor y aceite hidráulico, y el de la derecha, para el refrigerante del
motor.
El control y llenado del refrigerante se realiza en un depósito de expansión aparte.

Sólo debe utilizarse refrigerante CAT ELC.
164
8. Radiador
1250 0177 87
Figura: Refrigerador y depósito de expansión
165
9. Motor diesel
9. Motor diesel
Seguridad
ADVERTENCIA
• Peligro con piezas giratorias
• Piezas de motor calientes
• Las tareas de mantenimiento en el equipo
perforador sólo pueden realizarse con el
motor apagado

manipulación del aceite

riesgo medioambiental.
pueden suponer un riesgo ambiental.
disposiciones aplicables.
• Emplee en la medida de lo posible aceites
más próxima.
166
9. Motor diesel
Aceite al motor diesel

N.B.
Vea también el manual de instrucciones separado del motor diesel para lo referente
a mantenimiento del motor diesel.
N.B.
Reposte (2) si el nivel de aceite se encuentra por debajo o a ras de la marca inferior
de la varilla de medición (ver la tabla “Aceites y lubricantes recomendados”).
1. Controle que el nivel de aceite se encuentre entre las marcas superior e inferior de
la varilla (1).
2
1250 0167 38
1
Figura: Motor diesel
1. Varilla de nivel de aceite
2. Llenado
2. Reposte aceite (2) si su nivel se encuentra por debajo o a ras de la marca inferior
de la varilla de aceite (ver la tabla “Aceites y lubricantes recomendados”).
167
9. Motor diesel
Mantenimiento de componentes
Filtros de aire del motor y el compresor, intervalo de servicio

Los filtros de aire incluyen caja de filtro con tapa, cartucho de filtro, cartucho de
seguridad, indicador y válvula de evacuación. La depuración se realiza en dos pasos:
el primero es un depurador ciclón y el segundo un filtro normal. Ambos pasos de lim-
pieza se realizan dentro de la caja del filtro.
Los filtros van mejorando su rendimiento hasta que se atascan. Por ello no ha de cam-
biarse los filtros a intervalos regulares, sino sólo cuando empiecen a obstruirse. No
hay que limpiar nunca los cartuchos de filtro, ya que ello empeora el proceso de
depuración y, además, existe el riesgo de dañar los elementos filtrantes.
Para saber cuándo se atasca un cartucho de filtro, la caja del filtro incluye un indica-
dor, el cual conecta con la pantalla LCD de la cabina, o bien con la pantalla LCD del
lateral de los equipos perforadores sin cabina. Aparecerá un símbolo de advertencia
amarillo en la barra de estado de la parte inferior de la pantalla si se ha empezado a
atascar algún filtro. Este indicador debe comprobarse cada 1000 horas de operación
del motor.
1250 0194 86
A B
Figura: Símbolos de advertencia en la pantalla LCD del equipo perforador
A Símbolo de advertencia del filtro de aire del motor
B Símbolo de advertencia del filtro de aire del compresor
La salida del primer paso de la depuración tiene lugar a través de una válvula sencilla
de evacuación. Compruebe ésta en cada turno de trabajo.
La caja de filtro incluye también un cartucho de seguridad que debe remplazarse cada
tres cambios de cartucho de filtro.
Si, por algún motivo, debe realizarse el mantenimiento y sustitución a intervalos

determinados (lo cual no se recomienda normalmente), se aplicarán las directrices
indicadas a continuación.
Tabla: Intervalo de mantenimiento de filtros

Horas 0 500 1000 1500 2000
Cambio del cartucho de Nvo X X X X
filtro y
limpieza de la caja del
filtro
168
9. Motor diesel
Horas 0 500 1000 1500 2000

Cambio del cartucho de Nvo - - Cambio -
seguridad
Control del indicador - X X
Filtros de aire del motor y el compresor, mantenimiento

Nota
Nunca limpie los cartuchos de filtro.
Cuando esté dañada la válvula de evacuación, cámbiela.
Si aparece el símbolo de advertencia de filtro de aire obturado, también deberá cam-
biarse el cartucho de seguridad.
Cambio del cartucho de filtro

1. Suelte las abrazaderas (1) y desmonte la tapa (2).
1
2
3
4
1250 0194 87
Figura: Filtro de aire
2. Extraiga el cartucho principal (3).
3. Limpie el interior de la caja del filtro y la tapa con un trapo limpio y seco.
169
9. Motor diesel
Nota
ATENCIÓN: Si también se ha sacado el cartucho de seguridad para su sustitu-
ción, deberá cubrirse con cuidado la salida de aire de la caja del filtro con cinta
adhesiva antes de proceder a la limpieza de la caja de filtro.
4. Controlar que la válvula de evacuación (4) no presente daños. Cambiar en caso

necesario.
5. Quitar la cinta adhesiva de la salida de aire de la caja del filtro.
6. Monte un nuevo cartucho principal y, en su caso, un cartucho de seguridad nuevo.
7. Volver a colocar la tapa y fijar las abrazaderas.
Control del indicador
6
1250 0026 25
Deberá comprobarse periódicamente el funcionamiento del indicador (6) para garan-

tizar la supervisión del atasco de los filtros de aire. Para ello, bloquee gradualmente la
admisión de aire con una plancha de madera o similar. El indicador deberá emitir
entonces una señal y mostrar el símbolo de advertencia, o bien encenderse la luz de
advertencia. En caso de que no se produzca advertencia alguna, compruebe primero
las conexiones de cable. Si las conexiones son correctas ello quiere decir que el indi-
cador está averiado y deberá sustituirse.
Nota
El indicador no se incluye en la caja del filtro, sino que se encarga aparte.
Asegúrese de emplear planchas enteras y limpias para evitar que entre suciedad u
otras partículas en la caja del filtro.
170
9. Motor diesel
Consideraciones medioambientales durante la manipulación

del combustible

• Los vertidos de combustible son nocivos
para el ambiente e inflamables.
combustible. Gestione siempre conforme
Drenaje del filtro de combustible

Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible de calidad correcta
según la temperatura.
1. Suelte la placa protectora delantera, en la parte inferior del equipo perforador.
2. Soltar el tapón del fondo sujetando la tuerca con una llave de 22 mm y desenroscar
con una llave allen de 8 mm. Dejar que salga el agua.
3. Emplee la basculación de oruga para inclinar el equipo perforador, de forma que el

depósito puede vaciarse adecuadamente.
4. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.
Correas
Medidor de tensado
Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.
171
9. Motor diesel
1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.
Figura: Herramienta de medición para las correas.
2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar que el tope se
adapte en sentido lateral.
3. Presione el botón (4) en ángulo recto respecto a la correa (2), de manera que se
escuche o se detecte que suelta el muelle.
4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la posición del brazo
(1).
5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5 y brazo (1).
6. Tensar en los casos necesarios.
Cambio de la correa del alternador

Cambiar las correas solamente si el motor está desconectado.
1. Desmonte la cubierta de la correa
172
9. Motor diesel
2. Afloje la tuerca de la suspensión del alternador (1).
2
1
3
1250 0001 93
Figura: Alternador
3. Afloje el tensado de las correas desenroscando la tuerca superior del brazo de

ajuste del contraapoyo (2).
4. Suelte y saque los cuatro pernos en el acoplamiento del eje hasta que quede una
separación (4).
1250 0105 03
4
Figura: Suelte los pernos
173
9. Motor diesel
5. Cambie las correas sacándolas a través de la separación entre la goma del acopla-
miento y la brida del eje.
6. Vuelva a enroscar la goma del acoplamiento y apriete los pernos (185 Nm).
7. Tense la correas enroscando la tuerca superior del brazo de ajuste hacia el contra-
apoyo (2).
8. Cuando las correas están lo suficientemente tensadas (use un tensómetro) deberá

bloquearse el brazo de ajuste enroscando la tuerca inferior hacia el contraapoyo
(3).
9. Apriete la tuerca a la suspensión del alternador (1).
10. Vuelva a montar la cubierta sobre la correa.
Para unas instrucciones más detalladas, ver las instruccio-

nes por separado para el motor diesel.
174
10. Compresor y sistema de aire
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de sistema y temperaturas altas
• Puede provocar daños personales.
• No realice nunca tareas de
mantenimiento con el equipo perforador
en marcha
• Antes de intervenir en el equipo
perforador, compruebe que estén
despresurizados los sistemas hidráulico,
de agua y de aire y que el sistema
eléctrico se encuentre sin tensión
• El empleo de un aceite erróneo o usado,
así como la mezcla de aceites, puede
suponer un riesgo de incendio o
explosión en el sistema del compresor
• Riesgo de incendio si no se respetan los
intervalos de cambio del aceite de
compresor
El compresor debe suministrar una presión de hasta 35 bar. Antes de intervenir en el

compresor debe enfriarse el aceite de éste. El aceite puede alcanzar temperaturas de
hasta 130°C en operación. En el cambio de las mangueras de aire deberán emplearse
únicamente mangueras originales Atlas Copco, o bien consulte con Atlas Copco. Si
sospecha que hay fugas, no emplee bajo ningún concepto las manos para tratar de
detectarlas/localizarlas. Ello puede suponer un riesgo de muerte.
Las mangueras deben considerarse como artículos consumibles. Por ello, las man-
gueras situadas entre el compresor y el depósito de presión deben cambiarse con un
intervalo máximo de 5 años.
Descripción del compresor

El equipo perforador incorpora un compresor de tornillo monoetápico accionado por
el motor diésel. El aire a presión procedente del compresor va a parar a un depósito
de aire, que hace también las veces de separador de aceite. En el depósito de aire se
175
extrae la mayor parte del aceite con ayuda de la fuerza centrífuga. El resto se captura
en un elemento de separación de aceite situado en el depósito de aire. El aceite
extraído se concentra en la parte inferior del depósito de aire, que funciona de depó-
sito de aceite.
176
2
3
22
15
1 4
16 23
12 17
18
13 27
6 5 25
9 10 14 26
7 8 11 28
19
20
1250 0245 92
21
Figura: Esquema, sistema de compresor

1 Válvula de carga, Y210B
2 Válvula de carga, Y210A
3 Válvula reguladora, presión alta de percusión
4 Válvula reguladora, presión baja de percusión
5 Válvula de entrada
6 Filtro de aire
7 Indicador de filtro
8 Válvula de vaciado
9 Compresor, etapa de presión baja
10 Compresor, etapa de presión alta
11 Válvula de interrupción de aceite
12 Válvula de escape
13 Válvulas limitadoras de presión
14 Válvula de retención
15 Manómetro, presión de depósito
16 Manómetro, presión interfásica
17 Sensor de temperatura, etapa de presión baja
18 Sensor de temperatura, etapa de presión alta
19 Filtro de aceite
20 Termostato
21 Radiador
22 Válvula de descarga de presión (equipamiento adicional)
23 Sensor de presión, B456
25 Válvula de seguridad
26 Válvula de presión mínima
27 Elemento separador de aceite
28 Restrictor
177
25 4
3
28 15
16
19
29
5
27
1250 0200 12
10 11
26 14
13
Figura: Piezas del compresor

3 Válvula reguladora, presión alta de percusión
4 Válvula reguladora, presión baja de percusión
5 Válvula de entrada
9 Compresor, etapa de presión baja
10 Compresor, etapa de presión alta
11 Válvula de interrupción de aceite
13 Válvulas limitadoras de presión
14 Válvula de retención
15 Manómetro, presión de depósito
16 Manómetro, presión interfásica
19 Filtro de aceite
25 Válvula de seguridad
26 Válvula de presión mínima
28 Restrictor
178
Cuidado
1 2 3 4 5
1250 0200 47
6
Figura: Punto de vaciado derecho e izquierdo
1 Radiador
2 Enfriador de aceite hidráulico
3 Refrigerador del compresor
4 Elemento del compresor
5 Aceite de motor
6 Depósito de compresor
Drenaje de condensación del depósito de presión

El depósito de presión debe drenarse de su condensación a diario, a ser posible antes
de iniciar el turno de trabajo. El equipo perforador debe haber estado desconectado 1
hora como mínimo. El drenaje se efectúa desde la llave (6) del punto de vaciado, en
el lateral izquierdo del equipo perforador.
Control del nivel de aceite

El control del nivel de aceite debe realizarse a diario.
179
1250 0200 31
1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
2. Apague el equipo perforador y deje que el aceite se deposite durante un mínimo de

5 minutos.
3. Compruebe el nivel de aceite del compresor. La agua del indicador (1) debe
situarse dentro de la zona verde.
4. En caso necesario, reposte aceite en (2).
Nota
Nunca llene de aceite en exceso. El sobrellenado causará un consumo alto de aceite.
Asegúrese de utilizar la calidad de aceite correcta”. Vea “Aceite y lubricantes reco-
mendados”.
Cambio del aceite y filtro de aceite

Los intervalos de cambio vienen determinados por la calidad del aceite y la tempera-
tura operacional. El intervalo prescrito (ver esquemas de mantenimiento) se basa en
una temperatura de aceite máxima determinada y condiciones normales de operación
(ver temperatura del aceite en el epígrafe “Seguridad”, capítulo “Compresores y sis-
tema de aire” de las instrucciones de mantenimiento). Si se opera a una alta tempera-
tura ambiente o en condiciones de abundante polvo o humedad, el aceite deberá
cambiarse con más frecuencia.
1. Opere el compresor para calentarlo. Apague el motor y espere a que descienda la

presión a través de la válvula de escape automática. Afloje una vuelta el tapón de
llenado de aceite. Ello pondrá al descubierto un orificio de ventilación que expul-
sará presión del sistema.
2. Vierta el aceite desmontando los tapones de vaciado del depósito, el enfriador y el

elemento del compresor. Recoja el aceite en un recipiente. Desenrosque el tapón
de la caja de filtro para acelerar el vaciado. Una vez vertido, apriete los tapones.
180
3. Saque los filtros de aceite. Utilice para ello, por ejemplo, una herramienta espe-
cial. Recoja el aceite en un recipiente.
4. Limpie con aceite el asiento del filtro de la caja del filtro, asegurándose de que
ninguna sociedad penetre en el sistema. Lubrique la empaquetadura de los nuevos
filtros. Enrosque los filtros hasta que la empaquetadura toque el asiento. A conti-
nuación, apriete media vuelta más.
5. Llene el recipiente de aire hasta que el nivel de aceite alcance el tubo de llenado.
La aguja del indicador (1) debe situarse en la parte superior de la zona verde. Ase-
gúrese de que no penetre suciedad en el sistema. Monte y apriete de nuevo el
tapón de llenado.
6. Opere la unidad sin carga durante unos minutos para que el aceite circule y
expulse el aire remanente en el sistema de aceite.
7. Detenga el compresor. Deje que el aceite se deposite unos minutos. Compruebe

que el sistema se encuentre despresurizado. Desenrosque el tapón de llenado (2) y
reposte aceite hasta que la aguja del indicador de nivel de aceite (1) se sitúe dentro
de la zona verde. Monte y apriete de nuevo el tapón de llenado.
Nota
Si se ha destruido el aceite por el uso de un aceite erróneo, una temperatura excesiva
o una operación demasiado prolongada tras el último cambio, deberá realizar un
barrido del sistema antes de repostar con aceite nuevo. Vea ”Cambio a un nuevo tipo
de aceite” para el procedimiento a seguir.
Asegúrese de utilizar la calidad de aceite correcta”. Vea “Aceite y lubricantes reco-
mendados”.
Cambio a un nuevo tipo de aceite

Para evitar problemas con el cambio a un nuevo tipo de aceite (ver tabla más abajo)
deberá seguirse un procedimiento específico en el barrido de aceite del compresor. La
tabla se aplica sólo si el aceite sustituido no ha sobrepasado su fecha de caducidad.
La mejor forma de detectar el aceite viejo es mediante SOS (Scheduled Oil Sam-
pling), un programa de análisis para el muestreo de aceite. Entre los indicios de anti-
güedad del aceite están un fuerte olor, la presencia de impurezas tales como
sedimentos en el depósito de aceite o la válvula de cierre o un color parduzco del
aceite.
1250 0263 82
Paroil M Paroil S Paroil Sxtreme

Paroil M drenaje* barrido barrido
Paroil S drenaje** drenaje* drenaje
Paroil Sxtreme drenaje** drenaje drenaje*
181
* Si se cambia por el mismo aceite dentro del intervalo de cambio basta con el dre-
naje
** No se recomienda cambiar
B
A
C
1250 0263 81
D E
A Parte inferior de la tapa del depósito

B Interior del depósito
C Conexiones de manguera
D Válvula de cierre de aceite
E Tubo
Procedimiento de barrido del compresor

1. En primer lugar, el sistema debe vaciarse minuciosamente con el aceite caliente,
para reducir al máximo la presencia de éste en el sistema, en particular en áreas de
difícil acceso. A ser posible, deberá procederse al barrido a presión del sistema de
aceite para eliminar el aceite restante. Para una descripción detallada, vea el punto
1 y 2 bajo el epígrafe ”Cambio del aceite y filtro de aceite”.
2. Extraiga los filtros de aceite (a).
182
3. Abra la tapa del depósito de aire y desmonte el elemento separador de aceite.
4. Compruebe el interior del depósito de aceite. Si halla sedimentos deberá limpiar

muy bien las piezas (A-E) antes de completar el procedimiento. Contacte con el
departamento de servicio de Atlas Copco.
5. Inserte un nuevo elemento separador de aceite. Enrosque un nuevo filtro de aceite

y cierre la válvula conforme a las instrucciones del epígrafe ”Cambio del aceite y
filtro de aceite”.
6. Llene el depósito de aceite con la cantidad mínima permitida de aceite y opere el

compresor sin carga en modo ligero durante 30 minutos.
7. Vacíe minuciosamente el sistema con el aceite caliente, para reducir al máximo la

presencia de éste en el sistema, en particular en áreas de difícil acceso. A ser posi-
ble, deberá procederse al barrido a presión del sistema de aceite para eliminar el
aceite restante.
8. Llene el sistema hasta el nivel máximo.
9. Opere el compresor sin carga en modo ligero 15 minutos y compruebe que no

haya fugas.
10. Compruebe el nivel de aceite y, en caso necesario, reposte.
11. Recoja todo el lubricante excedente y deséchelo conforme a las normas de gestión
de lubricantes usados. Vea el capítulo ”Aceites y combustible” de las instrucciones
de mantenimiento.
Limpieza del refrigerador de aceite

Mantenga limpio el refrigerador de aceite del compresor con ayuda de aire compri-
mido para un eficaz enfriamiento.
Presurización de prueba de la válvula de seguridad

1. Desconecte los cables de las válvulas de aire de barrido Y115 y Y116:
2. Cargue el compresor (S180 en cabina).
3. Active la percusión alta (S446 en cabina).
4. Anote la presión correspondiente del manómetro (15).
5. Ajuste el regulador de presión alta hasta que se accione la válvula de seguridad. La

presión no debe haber superado la presión máxima de accionamiento conforme a
la tabla mostrada más abajo.
183
Modelo de
equipo de Presión máxima de
perforación accionamiento
L6(25) 32 bar
L6(30) 35 bar
L8(25) 32 bar
L8(30) 35 bar
6. Ajuste el regulador de presión alta de modo que la presión se restablezca al valor

anterior.
7. Reconecte los cables de las válvulas de aire de barrido Y115 y Y116:
Nota
El regulador no debe ajustarse durante la perforación.
Bajo ningún concepto podrá modificarse la presión ajustada a otra que no sea la
grabada en la válvula.
Control de los sensores de presión B456
A
1250 0245 99
B
Figura: Lado superior del depósito de presión
A Bloque de válvulas
B Sensor de presión B456
Compruebe que la presión de depósito mostrada en la pantalla coincida con la indi-

cada por el manómetro junto a los reguladores. La diferencia no puede superar 0,1
bar.
Control del protector de arranque

Si la presión del depósito supera 1,5 bar no podrá arrancarse el motor.
184
1. Apague el motor si descargar el compresor.
2. Reintente de inmediato el arranque del motor con la presión por encima de 1,5 bar.
No debe poderse arrancar el motor.
Control de presión de carga mínima

Si la presión del depósito es inferior a 4 bar, no debe poderse cargar el compresor.
1. Sitúe el equipo perforador en modo Desplazamiento con el botón (5) del panel de
mandos izquierdo.
2. Ajuste el régimen del motor a 1500 rpm.
3. Cargue el compresor con el botón (5) del panel de mandos derecho.
4. Compruebe que no cargue el compresor hasta que la presión del depósito no

alcance 4 bar.
Sistema de regulación
Descripción del sistema
El sistema de regulación se compone de:
• Válvula reguladora de presión baja de percusión

• Válvula reguladora de presión alta de percusión
• Válvula de carga (válvula solenoide), Y210A
• Válvula de carga (válvula solenoide), Y210B
• Válvula de aire de barrido, Y115
• Válvula de aire de barrido, Y116
Cuando el compresor está descargado, las válvulas de carga Y210A y Y210B presen-
tan activación 0 (abiertas). Al cargar el compresor (botón (5) del panel de mandos
derecho), la válvula solenoide Y210A se activará (cerrada), conduciendo el aire por
el regulador de baja presión (4), siempre que la presión supere los 4 bar.
Al activar percusión baja (S38 se adelanta a mitad de camino), se activará también la

válvula de aire de barrido bajo (Y116), permitiendo la conducción de aire hasta el
martillo. Con la válvula de aire de barrido bajo se puede adecuar el caudal de aire del
martillo de perforadora para el emboquillado.
Al activar percusión alta (S38 se adelanta al máximo), se activará también Y210B

(cerrada), permitiendo la conducción de aire a través del regulador de alta presión (3).
Ahora se abrirá también la válvula de aire de barrido alto (Y115), lo que resulta en
un máxima presión y caudal pleno para el martillo.
185
Ajuste de la presión de percusión

El ajuste de la presión de percusión se efectúa regulando la presión del depósito con
la percusión apagada.
La presión de depósito recomendada para presión de percusión alta es de 32 bar y de

20 bar para presión de percusión baja.
1. Compruebe que la percusión esté desconectada.
2. Cargue el compresor (Botón (5) del panel de mandos derecho).
3. Ajuste las dos válvulas reguladoras (3, 4) alternativamente hasta alcanzar en el

manómetro (15) la presión alta de percusión recomendada.
4. Ajuste la válvula reguladora (4) hasta alcanzar en el manómetro (15) la presión

baja de percusión recomendada.
Nota
El ajuste no debe realizarse durante la perforación.
La presión de percusión se ve influenciada por numerosos factores, entre otros, las
características de la roca, el tamaño y desgaste de la perforadora, la broca, la pre-
sión de avance de perforación, el consumo de aire de la perforadora, etc.
Resolución de problemas
La tabla de localización de averías ayuda a solventar los problemas mecánicos.
Se presupone que el motor diésel se halla en buen estado.
Problema Errores posibles Medidas

1 El compresor se a La válvula de carga (1, 2) se ha a Desmonte y compruebe la válvula de
carga atascado en la posición de carga. En caso necesario, sustituya la
automáticamente a carga. válvula.
plena capacidad tras b La válvula de entrada (5) se ha b Saque los filtros de aire, el tubo de
el arranque. atascado en la posición de bifurcación de entrada de aire y la caja
apertura. de mariposa de la válvula de entrada.
Extraiga e inspeccione la válvula de
entrada. En caso necesario, sustituya
componentes.
c Hay escapes de aire en el c Compruebe las mangueras y
sistema de regulación. conexiones. Detenga las fugas.
Cambie las mangueras con fugas.
d Hay una válvula de carga (1, 2) d Compruebe el imán y la válvula.
defectuosa. Corrija y, en caso necesario, sustituya.
186

2 El compresor no a La membrana de la válvula a Si la unidad de ventilación suministra
suministra aire al reguladora (3, 4) está rota. aire, desconecte y desmonte la
activar la válvula de válvula reguladora. Cambie la
carga. membrana.
b La válvula de entrada (5) se ha b Vea la medida de ajuste 1b.
atascado en la posición de
cierre.
c Hay una válvula de carga (1, 2) c Compruebe la válvula de carga.
defectuosa. Corrija y, en caso necesario, sustituya.
3 Consumo de aceite a Nivel de aceite excesivo. a Alivie la presión, aguarde unos 10
excesivo. La neblina minutos y vierta aceite hasta el nivel
de aceite proviene de correcto.
la broca. Aceite de b Restrictor (28) atascado en el b Desmonte las mangueras y limpie el
compresor en filtro conducto de barrido de aceite restrictor.
DCT y válvulas de (AP19).
limpieza.
c Filtro del separador de aceite c Haga que un técnico de servicio de
defectuoso. Atlas Copco desconecte e
inspeccione el filtro de aceite.
d El interruptor de presión de d Inspeccione. El interruptor impedirá la
alimentación mínima (24) se ha carga mientras que la presión del
atascado en posición de recipiente sea inferior a 4 bar.
apertura o está incorrectamente
ajustado.
187

4 Capacidad o presión a El consumo de aire supera la a Compruebe las posibles fugas del
del compresor por capacidad del compresor. dispositivo conectado.
debajo de lo normal b Elementos de filtrado de aire b Desconecte e inspeccione los
atascados. elementos de filtrado de aire. En caso
necesario, sustituya.
c La válvula reguladora (3, 4) se c Ajuste la válvula reguladora.
abre demasiado pronto o está Desmonte e inspeccione las piezas si
defectuosa. la válvula no responde. En caso
d El motor diésel no alcanza su d Compruebe y corrija, en caso
régimen máximo. necesario, el motor diésel.
e Fugas en una válvula de carga e Desconecte de la válvula la manguera
(1, 2). de la unidad de ventilación mientras
se opera el compresor a velocidad
máxima de carga. Si hay fugas de
aire, separe e inspeccione la válvula.
Cambie los anillos tóricos dañados o
desgastados.
f Filtro del separador de aceite f Cambiar el filtro.
atascado.
g La válvula de entrada de aire (5) g Saque los filtros de aire, el tubo de
está todavía parcialmente bifurcación de entrada de aire y la caja
cerrada. de mariposa de la válvula de entrada.
Extraiga e inspeccione la válvula de
entrada. En caso necesario, sustituya
componentes.
h Fugas en la válvula de h Extraiga e inspeccione la válvula de
seguridad (25). seguridad. Cambie la válvula si ésta
no es totalmente hermética tras la
reinstalación.
i Fugas en la válvula de vaciado i Desconecte e inspeccione la válvula
(8). de vaciado. En caso necesario,
sustituya la válvula.
5 La presión del a La válvula reguladora (3) se a Ajuste la válvula reguladora.
depósito de aire (27) abre demasiado tarde o el Desmonte e inspeccione las piezas si
supera el valor muelle de la válvula de bola está la válvula no responde. En caso
máximo, lo que roto. necesario, sustituya.
acciona la válvula de b Hay escapes de aire en el b Compruebe las mangueras y
seguridad (25). sistema de regulación. conexiones. Detenga las fugas.
Cambie las mangueras con fugas.
c La válvula de entrada (5) no se c Vea la medida de ajuste 4g.
cierra.
188

6 Sale neblina de aire y a Si es sobre todo aire: a Extraiga la válvula e inspeccione. En
de aceite de los filtros compruebe la válvula de caso necesario, cambie la válvula.
de aire (6) y también retención (14) o la válvula de Sustituya los elementos de filtrado de
de la válvula de rebose (13) para comprobar si aire y los casetes de seguridad.
sobrepresión de la hay un exceso de fugas o algún Compruebe el nivel de aceite y
caja de cambios tras fallo. reposte aceite en caso necesario.
una parada. Opere la unidad durante varios
minutos. Deténgala y compruebe de
nuevo el nivel de aceite.
b Si es sobre todo aceite: el b Vea la medida de ajuste 6a.
émbolo de interrupción de aceite
(11) está atascado o la válvula
de interrupción de aceite se ha
enganchado en posición abierta.
7 El compresor se a Refrigeración insuficiente del a Compruebe el régimen del ventilador.
recalienta. compresor.
b Refrigerador de aceite (21) b Limpie el refrigerador de aceite.
atascado por fuera.
c Refrigerador de aceite (21) c Contacte con Atlas Copco.
atascado por dentro.
e Nivel de aceite insuficiente. e Antes de comprobar el nivel de aceite,
aguarde unos 10 minutos tras la
parada de la unidad. En caso
necesario, reposte aceite.
f La válvula de derivación f Extraiga y compruebe si se abre y
termostática (20) se bloquea en cierra la válvula a la temperatura
posición de cierre. adecuada. En caso de funcionamiento
incorrecto, cambie la válvula.
g Ventilador de refrigeración g Cambie el ventilador.
defectuoso.
h Válvula de interrupción de aceite h Desconecte e inspeccione la válvula
(11) cerrada. de interrupción de aceite. En caso
(temperatura de toma k Elemento de compresor de baja k Consulte con Atlas Copco.
de aire de baja presión (9) averiado.
presión y presión de
punto intermedio por
encima de su valor
habitual)
(temperatura de L Elemento de compresor de alta L Consulte con Atlas Copco.
salida de aire de alta presión (10) averiado
presión por encima de
su valor habitual)
189

8 Presión interfásica por a Elementos de filtrado de aire a Limpie o renueve el elemento de
debajo de lo normal. atascados. filtración de aire.
b Fugas entre el elemento de b Desconecte los tubos unidos e
compresor de baja y alta inspeccione los anillos tóricos. En
presión. caso necesario, sustituya.
c El elemento de compresor de c Contacte con Atlas Copco.
baja presión (9) no funciona
bien.
9 Presión interfásica por a Fugas en la la válvula de rebose a Desconecte e inspeccione la válvula
encima de lo normal. (14). de vaciado. En caso necesario,
sustituya.
b El elemento de compresor de b Contacte con Atlas Copco.
alta presión está desgastado.
190
11. Aceites y combustible

manipulación del combustible

• Los vertidos de combustible son nocivos
para el ambiente y la salud.
combustible. Gestione siempre conforme
Llenado de combustible
Apague el motor antes de repostar combustible. No lo manipule en la proximidad de
superficies calientes, chispas o llamas.
La limpieza es importante en el repostaje de combustible. Asegúrese de que el depó-

sito y su tapa estén limpios. No se deberá repostar combustible si hay riesgo de conta-
minación; por ejemplo, en caso de viento, lluvia o polvo en el aire.
El combustible almacenado no puede entrar en contacto con el aire, sino guardarse en

recipientes herméticos. Dichos recipientes deben estar homologados y mantenerse
limpios.
191
Figura: Llenado de combustible

1 Colocación del llenado de combustible
Utilice combustible cuyas especificaciones coincidan con las recomendaciones del

fabricante del motor.
192
Consideraciones medioambientales durante el

manejo de aceites

riesgo medioambiental.
pueden suponer un riesgo ambiental.
disposiciones aplicables.
• Emplee siempre que sea posible aceites
más próxima.
Aceite de compresor
ADVERTENCIA
• Peligro con piezas giratorias
• Piezas de motor calientes
• Las tareas de mantenimiento en el equipo
de perforación sólo pueden realizarse
con el motor parado
El control del nivel de aceite debe realizarse a diario.
193
1250 0200 31
1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
2. Apague el equipo perforador y deje que el aceite se deposite durante un mínimo de

5 minutos.
3. Compruebe el nivel de aceite del compresor. La agua del indicador (1) debe
situarse dentro de la zona verde.
4. En caso necesario, reposte aceite en (2).
Nota
Toma de prueba de aceite

Una prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el sistema hidráulico.
Aceite hidráulico
PRECAUCIÓN
• Protéjase los ojos del aceite hidráulico
Nota
No llene con exceso de aceite hidráulico, porque podría obturarse el filtro de ventila-
ción.
194
El nivel de aceite hidráulico puede leerse en la mirilla en el lado delantero del depó-
sito de aceite hidráulico. La mirilla inferior (2) deberá estar llena mientras que la
superior (1) deberá estar medio llena.
• Compruebe el nivel de aceite hidráulico (1 y 2)

• En caso necesario, llene con la bomba de mano (3) (ver capítulo “Aceites y lubri-
cantes recomendados”)
1250 0167 46
1
2
Figura: Depósito de aceite hidráulico
Aceite de lubricación
El depósito de aceite lubricante (1) se sitúa sobre el depósito de aceite hidráulico (2).
El nivel de aceite lubricante puede consultarse en las mirillas (4). En caso de nivel
bajo se verá también una advertencia en la pantalla del instrumento de motor y direc-
ción.
195
1250 0200 46
En caso necesario, llene (3) (ver capítulo “Aceites y lubricantes recomendados”).
Nota
Utilice siempre un embudo con filtro para el llenado.
Si se vacía completamente de aceite el sistema de lubricación deberá purgarse el sis-
tema. Vea las instrucciones de mantenimiento del sistema de perforación.
196
Respecto al aceite de motor, vea el capítulo

“Motor diesel”
Vaciado de líquidos
1 2 3 4 5
1250 0200 47
6
1 Radiador
2 Enfriador de aceite hidráulico
3 Refrigerador del compresor
4 Elemento del compresor
5 Aceite de motor
6 Depósito de compresor
Aceites y lubricantes recomendados
Aceite hidráulico
Utilizar una aceite de base mineral o un aceite hidráulico sintético (polyalfa-olefin o
diester) con buenas propiedades contra la corrosión, desgaste, oxidación y de preven-
ción de formación de espuma. Seleccionar un aceite con la clase de viscosidad (VG)
e índice de viscosidad (VI) según la tabla “Temperatura ambiente”. Un aceite con un
índice de viscosidad alto reduce la dependencia a la temperatura del aceite.
Nota
El aceite deberá ser manipulado de forma medioambientalmente correcta y acorde
con lo dispuesto por las autoridades.
197
Tabla: Temperatura ambiente °C

Temperatura ambiente, Grado de viscosidad Índice de viscosidad
25-50 (°C) St. VG (ISO 3448) VI
+25 a +50 ISO VG 68 Mín. 150
0 a +25 ISO VG 46 Mín. 150
-30 a 0 ISO VG 32 Mín. 150
Nota
Al trabajar con temperaturas extremadamente bajas, se recomienda instalar un cale-
factor adicional.
Depósito del aceite lubricante (ECL) (ECG) (HECL)

Atlas Copco recomienda el uso de COP OIL de Atlas Copco, que ha sido especial-
mente desarrollado para nuestras perforadoras hidráulicas y martillos DTH.
COP OIL puede encargarse con el siguiente número de artículo:
Cantidad Número de artículo

1 bidón de 10 litros 3115 3125 00
48 bidones de 10 litros 3115 3126 00
1 barril de 208 litros 3115 3127 00
COP OIL es un aceite ecológico y biodegradable que puede emplearse en un inter-

valo de temperatura ambiente de -25 a +50°C.
En caso de que no haya disponible COP OIL, el aceite empleado deberá cumplir las
siguientes especificaciones:
• Utilice un aceite con propiedades lubricantes adecuadas y concebido para herra-

mientas de aire comprimido.
• En función de la temperatura ambiente, el aceite deberá poseer los grados de vis-
cosidad siguientes con un índice de viscosidad (IV) cercano a 100:
Temperatura ambiente °C Grado de viscosidad (ISO 3448)
-30 a +-0 VG 32 - 68
-10 a +20 VG 68 - 100
+10 a +50 VG 100 - 150
• El aceite debe contener un aditivo EP con las siguientes propiedades portadoras:

ASTM D 2783 Mín. 250 kg
ASTM D 4172 (40 kg) Máx. 0,5 mm
• El aceite ha de ofrecer una buena adherencia.

• El aceite debe contener aditivos que impidan la espumación.
198
Racores de lubricación y CLS
Tabla: Racores de lubricación y CLS

Temperatura de trabajo °C
Grasa universal NLGI 2 Máx. 100°C
Aditivos de litio/molibdeno
Natrio sintético o grasa de calcio Máx. 140°C
Unidad de rotación
Grasa: compuesto de litio, grasa EP a base de aceite mineral. NLGI 2, viscosidad de
300-600 cST a 40°C. Mecánicamente estable. Diseñada para uso en aplicaciones
vibratorias (Shell: Limona LX2).
Nota
No emplee otros tipos de grasa, ya que algunas de ellas no son miscibles.
Marchas de desplazamiento, Rodillos de guía

Use aceite para caja de cambios de base mineral con aditivos EP que tengan ISO VG
clase 220. Deberá cumplir la especificación ACMA respecto a aceites R & O EP. Se
clasifica como ISO-L-CKC de acuerdo con ISO 6743/6 y SS-ISO/TR 3498.
Recomendaciones de aceite para compresor bietápico

Atlas Copco recomienda únicamente el uso de PAROIL de Atlas Copco para compre-
sores bietápicos. El empleo de cualquier otro aceite se realizará por cuenta y riesgo
del cliente
El tipo de PAROIL debe ajustarse a la tabla mostrada más abajo. Si la temperatura

ambiente lo permite, debe elegirse en primera instancia PAROIL S XTREME.
Temperatura circundante Aceite

Inferior a +30°C PAROIL S
Superior a -10°C PAROIL S EXTREME
Atlas Copco PAROIL puede encargarse con el número de artículo siguiente.
Tipo de aceite Cantidad Número de artículo

PAROIL S 5 litros 1630 0160 00
PAROIL S XTREME 20 litros 1630 0180 00
199
Tipo de aceite Cantidad Número de artículo

PAROIL S XTREME 210 litros 1630 0181 00
No mezcle nunca aceites de marcas distintas.
Refrigerante
Se recomienda utilizar únicamente anticongelante de la marca “ELC Caterpillar” en
el radiador.
Nunca mezcle distintos tipos de anticongelante.
200
12. OPCIONES
12. OPCIONES
GPS
Generalidades
El GPS’consta de dos antenas y un receptor. Las antenas van separadas por 0,5 m. No
debe haber ningún objeto permanente entre las antenas y el horizonte aparte del dis-
positivo de avance del equipo perforador.
Datos generales
Tensión 24V CC
Consumo de corriente 0,2 A
Temperatura de trabajo +70°C - -30°C
Clase de cápsula IP65
Precisión <0,3° rms
Tiempo de puesta en marcha <60 seg.
Protocolo CAN CAN Open
201
12. OPCIONES
4 5
1 2
1250 0245 36
3
A
B C
Figura: Brújula GPS

A Cable de alimentación
B Cable CAN BUS
C Cable CAN BUS
1 PWR: Luz verde que indica el correcto funcionamiento de la tensión de alimentación.
2 Bloqueo GPS : Luz amarilla que indica el correcto funcionamiento de la recepción por satélite.
3 HDG : Luz verde que indica la transmisión de los datos de dirección del equipo perforador a
CAN BUS.
4 Antena primaria
5 Antena secundaria
2 1
A
3 4
2 1
B
5
3 4
1 2
C
1250 0245 41 5
4 3
Figura: Cables de GPS
202
12. OPCIONES
Conductor Conducto
Cable 1 r2 Conductor 3 Conductor 4 Conductor 5
A marrón 24 GND azul datos negro datos -
V blanco Tx Rx
B - blanco 24 GND azul negro CAN HI gris CAN LO
V
C - blanco 24 GND azul negro CAN HI gris CAN LO
V
Nota
*El conductor (1) de 24 V del cable de alimentación va conectado a un fusible de 1
A.
203
12. OPCIONES
Equipamiento de servicio
Maletín de herramientas de servicio RCS
M
A
B
C
1250 0220 01
J E
I F
H G
Figura: Maletín de servicio

A Probador CAN
B Probador Resolver
C Multímetro
D Probador Encoder
E Cable CAN-open
F Probador I/O
G Cable de señal
H Cables de prueba
I Caja de prueba
J Dispositivo de contacto
K Herramienta dinamométrica
L Herramienta dinamométrica
M Contacto
El maletín de servicio se utiliza para la detección de averías en los equipos perforado-

res equipaso con el sistema de mando RCS (Rig Control System).
204
12. OPCIONES
Control de la tensión de alimentación y red CAN
Generalidades
La tensión de alimentación al módulo, CAN tensión de alimentación y CAN comuni-
cación pueden medirse y controlarse con el probador CAN.
Nota
Emplee siempre las herramientas dinamométricas para apretar las conexiones de
cable.
• MAIN POWER se enciende si llega tensión de alimentación al módulo.

• CAN POWER se enciende si llega tensión a la red CAN.
• CAN HI y CAN LO destellan si existe comunicación en la red CAN.
1250 0066 83
Figura: Probador CAN

A Multímetro
B Probador CAN
Tabla: Configuración de clavijas, entradas y salidas CAN, módulos I/O

Clavija Función
1 Pantalla / Shield
2 CAN +
3 CAN -
4 CAN HI
5 CAN LO
205
12. OPCIONES
Tabla: Configuración de clavijas, entradas y salidas CAN, otros módulos

Clavija Función
1 NC / no conectado
2 CAN +
3 CAN -
4 CAN HI
5 CAN LO
Montar el probador en el multímetro. Comprobar que las clavijas queden en los luga-
res correctos según las marcaciones de color. La clavija roja a V/Ohm en el multíme-
tro. Poner el multímetro en el sector de medición DC volt.
Medición CAN
Conecte los contactos de 5 polos del probador a la red CAN que desea medirse:
• Descodificador: contacto X3 o X4.

• Módulos de pantalla, aplicación y principal: contacto X2, X3 o X4.
• Módulos I/O: contacto X1 o X19.
• Módulos resolutores: contacto X3 o X4.
Estado normal
• Tensión de alimentación (MAIN POWER) 24-28 V (luz verde).
• CAN tensión de alimentación (CAN POWER) 20-24 V (se enciende con luz
verde).
• CAN comunicación (CAN HI) aprox. 2,5 V (destella con luz verde).
• CAN comunicación (CAN LO) aprox. 2,3 V (destella con luz verde).
Indicación de averías
• CAN HI se enciende con luz constante roja si existe cortocircuito a tierra.
• CAN HI se enciende con luz constante verde si la tensión es superior a 3,5 V.
• CAN LO se enciende con luz constante verde si existe cortocircuito a tierra.
• CAN LO se enciende con luz constante roja si la tensión es superior a 3,5 V.
• Si CAN HI o CAN LO no están encendidas falta la comunicación. Puede existir,
sin embargo, la tensión de alimentación.
• Si alguna destella con luz roja, la comunicación CAN puede tener un nivel inco-
rrecto o estar invertida.
Tensión de alimentación
Conecte el contacto de 5 polos del probador a la tensión de alimentación del módulo:
• Módulos I/O: contacto X25. Contacto de 7 polos. Utilice la pieza en T adjunta.
206
12. OPCIONES
• Otros módulos: contacto X1. Contactos de 4 polos.
Normalmente, la tensión de alimentación (MAIN POWER) debe ser de 24-28 V (luz

verde).
Prueba de cable CAN
N.B.
El sistema deberá estar desconectado.
1. Montar el probador en el multímetro. Comprobar que las clavijas queden en el

lugar correcto según las marcaciones de color. La clavija roja a V/Ohm en el mul-
tímetro. Poner el multímetro en el sector de medición Ohm.
2. Conecte los contactos de 5 polos del probador a la red CAN que desea medirse:
• Descodificador: contacto X3 o X4.

• Módulos de pantalla, aplicación y principal: contacto X2, X3 o X4.
• Módulos I/O: contacto X1 o X19.
• Módulos resolutores: contacto X3 o X4.
3. Seleccione CABLE TEST en el probador CAN. El multímetro debe mostrar unos

60-65 ohmios si el cable está intacto.
• Si el multímetro muestra 120 Ohm falta un tapón final o existe una interrupción en
un cable.
Nota
Debido a la resistencia propia interior del probador, el multímetro mostrará
aprox. 100 kOhm si no están conectados los cables o si existe interrupción en los
cables.
Módulo I/O
Control de las entradas digitales

En cada contacto existen dos entradas digitales, A y B. Normalmente, la señal deberá
ser 0 V con el contacto abierto y +24 V con el contacto cerrado.
Tabla: Configuración de las clavijas

Clavija Función
1 +24VCC
2 Señal B
207
12. OPCIONES
Clavija Función
3 GND
4 Señal A
5 GND
Medición de la tensión
1. Acoplar el probador I/O entre la entrada del módulo I/O y el supervisor según la
figura.
2. Mida la tensión conforme a la tabla.
Figura: Conexión del probador I/O
Control de las salidas digitales

En cada contacto existen dos salidas digitales, A y B.

Clavija Función
1 +24VCC
2 Señal B
3 GND
4 Señal A
5 GND
208
12. OPCIONES
1. Acoplar el contacto de 5 polos del probador I/O entre la salida del módulo I/O y la
válvula según la figura.
2. Acoplar el contacto de 5 polos del probador I/O a algún contacto de 5 polos libre
en el módulo I/O.
3. Conectar el multímetro entre GND y la salida actual +A ó +B.
4. Hacer salir la señal de la función. Normalmente, el multímetro deberá mostrar ~

24V.
• Si no se activa la válvula, existe una interrupción en el cable a la válvula o en la
bobina en la válvula.
209
12. OPCIONES
Medición de la corriente
1250 0212 19
2. Conectar el multímetro en serie con la salida actual +A o +B.
3. Hacer salir la señal de la función. Normalmente, el multímetro deberá mostrar

~1A.
• Si el multímetro muestra 0.00A y se enciende el diodo de la bobina de solenoide
existe una interrupción en la bobina de la válvula.
Control de las entradas analógicas

Clavija Función
1 +24VCC
2 0-5V
3 GND
4 4-20mA
5 +5VCC
210
12. OPCIONES
1. Acoplar el contacto de 5 polos del probador I/O entre la entrada actual del módulo
I/O y el sensor según la figura.
2. Mida las tensiones conforme a la tabla.
Control de salidas PWM

En cada contacto existen dos salidas PWM, A y B

Clavija Función
1
2 salida +B
3 salida -B
4 salida +A
5 Salida -A
211
12. OPCIONES
Medición de la corriente
1250 0212 19

2. Conectar el multímetro en serie con la salida actual +A o +B.
3. Accione la función y verifique que la corriente se corresponda con el valor opera-

cional mostrado en pantalla.
Entradas Encoder (sensor de impulsos) X12, X18

En cada contacto de codificador hay dos señales: A y B.

Clavija Función
1 +24VCC
2 B
3 GND
4 A
5 GND
212
12. OPCIONES
Módulo resolver
Control de las entradas resolver X6 - X9

La configuración de las clavijas es:

Clavija Función
1 Ref +
2 Ref -
3 Señal Sin
4 GND Sin
5 Señal Cos
6 GND Cos
1. Conectar el probador de resolver en el extremo del cable actual. Girar lentamente

el sensor de prueba y controlar si el ángulo se modifica en el menú para el sensor.
1250 0066 92
Figura: Probador Resolver

• Si se modifica el ángulo, es defectuoso el sensor en el brazo.
• Si NO se modifica el ángulo, debe controlarse el cable en el brazo.
2. Conectar el sensor de prueba con el cable de prueba en la entrada del módulo

resolver. Girar lentamente el sensor de prueba y controlar si el ángulo se modifica
en el menú para el sensor.
• Si se modifica el ángulo, es defectuoso el cable en el brazo.

• Si NO se modifica el ángulo es defectuoso el módulo resolver.
Control de la entrada Encoder (entrada de sensor de impulsos) X10

Clavija Función
1 +15V
2 +15V
213
12. OPCIONES
Clavija Función
3 Señal A
4 GND
5 Señal B
6 GND
1. Conectar el probador encoder en el extremo del cable actual. Girar lentamente el

sensor de prueba y controlar si la medición de longitud se modifica en el menú
para el sensor.
1250 0066 91
Figura: Probador Encoder
• Si se modifica, es defectuoso el sensor en el brazo.

• Si NO se modifica debe controlarse el cable en el brazo.
2. Conectar el sensor de prueba con el cable de prueba directamente a la entrada del

módulo resolver. Girar lentamente el sensor de prueba y controlar si la medición
de longitud se modifica en el menú para el sensor.
• Si se modifica el valor de medición, es defectuoso el cable en el brazo.

• Si NO se modifica el valor de medición, es defectuoso el módulo resolver.
Control de las entradas análogas X11 y X12
Tabla: Configuración de clavijas, entrada X11

Clavija Función
1 GND
2 + 4,5V tensión de alimentación, salida
3 Señal, entrada
4 (No se utiliza)
5 (No se utiliza)
Tabla: Configuración de clavijas, entrada X12

Clavija Función
1 GND
2 + 15V tensión de alimentación, salida
3 Señal, entrada
214
12. OPCIONES
Clavija Función
4 (No se utiliza)
5 (No se utiliza)
1. Conecte el contacto X11 ó X12 del módulo resolver al contacto (B) de la caja de
prueba.
C
1250 0140 49
A B
Figura: Caja de prueba
2. Conecte el multímetro a las clavijas 2 y 3 de la caja de prueba.
3. Ajuste el multímetro en tensión continua (=). Deberá indicar 4,5 V con el contacto
X11 y 15 V con el contacto X12.
Si el multímetro indica 0 V, puede deberse a un fallo en el cable de señal o en el

módulo resolver. Continúe con la localización de fallos como sigue:
a. Conecte el cable (C) de la caja de prueba a la entrada X11 o X12 del módulo
resolver. Mida entre 1 y 2.
b. Vuelva a comprobar la indicación del multímetro. Si marca una tensión de 0 V,

hay un fallo en la entrada (X11 ó X12) del módulo resolver.
Cambio del módulo

1. Comprobar que el módulo obtenga el tapón de dirección correcto y, en los casos
necesarios, que se monte el tapón terminal.
2. Cuando se cambia alguno de los módulos de aplicación, I/O o resolver, se deberá

volver a cargar el programa en el sistema.
3. Introduzca la memoria USB con el programa en el puerto USB e inicie el sistema

RCS.
4. Cuando ha terminado la carga del sistema aparece en la pantalla “Remove Card
and restart the system!”
5. Desconecte el sistema - saque la memoria USB y reinicie el sistema.
215
12. OPCIONES
Nota
Compruebe que la electricidad esté acoplada al equipo perforador y que el motor
diesel trabaje antes de cargar el programa. Evite poner en marcha el motor diesel
mientras se carga el programa. No desconecte nunca el sistema mientras se carga
el programa.
216

9852 2682 05 Maintenance Instructions SmartROC D65

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PM No. 9852 2682 05

Se debe prestar atención especial a

Sólo se pueden usar piezas originales de

© Copyright 2011, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

Traducción del manual de instrucciones en la lengua original.

Atlas Copco Rock Drills AB

Aumento localizado del diámetro del cable ................................................. 34

4. Sistema de perforación RCS .................................................................................. 56

Posicionamiento - Parámetros.................................................................... 102

5. Sistema hidráulico ................................................................................................ 141

6. Dispositivo de avance........................................................................................... 147

Cambio de las barras de deslizamiento ............................................................... 158

7. Captador de polvo (DCT)..................................................................................... 161

8. Radiador ............................................................................................................... 164

9. Motor diesel ......................................................................................................... 166

10. Compresor y sistema de aire .............................................................................. 175

11. Aceites y combustible......................................................................................... 191

12. OPCIONES ........................................................................................................ 201

• No efectúe nunca tareas de servicio o mantenimiento con el equipo perforador en

Grupo objetivo y finalidad

Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los reparadores y personal de

La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

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• Compruebe los niveles de aceite y refrigerante.

• Los restos y derrames de aceite

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• Las baterías deberán tener la misma capacidad (Ah).

Proceda de la manera siguiente (cargador de 24 V)

2. Desconectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la batería G1B.

3. Conectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo en G1A.

4. Conectar la conexión de negativo del cargador al polo negativo en G1B.

5. Arrancar el cargador de la batería.

Método a seguir después de la carga

2. Desconectar la conexión de negativo del cargador al polo negativo en G1B.

3. Desconectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo en G1A.

4. Conectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la batería G1B.

5. Activar el interruptor de batería S300.

Proceder de la manera siguiente (cargador de 12 V)

2. Desmontar la interconexión entre el polo negativo en la batería G1A y el polo

3. Conectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo en G1A.

4. Conectar la conexión de negativo del cargador al polo negativo en G1A.

5. Arrancar el cargador de la batería.