03 RCS Vista General

Conocimiento del Sistema y Localización de Fallas
Rig control system 4 3. Vista General

Servicio de Minería y Excavación de Roca
ADVERTENCIA
Este material debe usarse sólo como material de formación.

La información proporcionada en este material de entrenamiento no
reemplaza las instrucciones o informaciones proporcionadas en los
manuales de instrucciones de Atlas Copco, manuales de seguridad, o
manuales de proveedores.
Los números de parte, diagramas y especificaciones tales como presiones,

medidas y pesos deben ser tratados solo como ejemplos con fines de
formación.
Consulte siempre el manual de instrucciones provisto con el producto para

especificaciones e información de mantenimiento.
Información de sub – proveedores meramente es con fines de ilustración,

consulte siempre los manuales de los sub – proveedores o su página web
para mayores detalles.
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3. Vista general
Agenda del curso
Preguntas que podrás contestar luego del capítulo:
1. Introducción
2. Seguridad
 ¿Qué es RCS?
 ¿Quién lo desarrolló?
3. Vista General
 ¿Qué significa CAN?
 ¿Componentes principales del RCS?
4. Interacción del Sistema  ¿Dónde están ubicados los componentes principales sobre el
equipo?
5. Parámetros e Interlocks  ¿Cuáles son las funciones de los componentes principales?

 ¿Cómo trabaja el sistema de control?
 ¿Cuáles son los diferentes niveles de acceso?
6. Autolevel
 ¿Cómo hacer cada ajuste dentro de los diferentes menús del
RCS?
7. Autodrill
8. Solución de Problemas

3. Vista general
Seguridad
 Lea, comprenda y siga todas las instrucciones de seguridad relacionadas con el funcionamiento
de la máquina y su sistema de control.
 Lea minuciosamente los manuales de operación y mantenimiento antes de intentar operar o

reparar la máquina controlada por RCS. Nunca debe operar el equipo de perforación solo.
 Usar el PPE requerido.
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3. Vista general
Objetivos del curso
• Saber cómo operar y realizar la localización de problemas en el sistema RCS con calidad y de forma
segura para usted, la máquina y el medio ambiente
• Conocer los diferentes tipos de señales dentro del sistema, los mensajes que muestran y cómo se generan
• Saber cómo iniciar sesión y navegar dentro del software y cómo cargar / guardar un nuevo software
• Saber cómo interactúa el sistema RCS con otros sistemas en una Equipo
• Saber transmitir datos desde y hacia el sistema RCS en una máquina y qué datos pueden transmitirse
• Tener en cuenta los diferentes tipos de señales de entrada y salida y los mensajes que se muestran o
reciben dentro del sistema
• Saber utilizar los diferentes componentes y dispositivos del maletín de servicio del RCS
• Conocer los componentes avanzados para solucionar automáticamente los problemas del equipo
perforador

3. Vista general
Abreviaturas usadas en este documento
 AIN Entradas Analógicas  I/O IO Entradas /Salidas

 API Interfaz del tapón de dirección  LED Dispositivo emisor de luz
 AWG American Wire Gauge  MC2 Controlador Electrónico
 CAN Controller Area Network  MCU Unidad Microcontroladora
 CC Computadora Central  NCS Lado de no cabina
 CI Entrada CAN  NDE Extremo de no perforacion
 CO Salida CAN  NPN Negativo Positivo Negativo
 CS Lado Cabina  PNP Positivo Negativo Positivo
 DE Extremo de perforacion  PS Fuente de Alimentación
 DIO Entradas Salidas Digitales  PV Pit Viper
 DIOP Entradas Salidas Digitales PWM  PWM Modulación de Ancho de Pulso
 EARS Sistema electrónico de regulación de aire  RCS Sistema de Control de Equipo
 ECM Módulo de Control del Motor  SE Acceso al Sitio de Servicio
 EDIO Entradas/Salidas Digitales en Encoder  TBD Por ser Definido
 EMF Fuerza Electromotriz  USB Bus de Serie Universal
 EMI Interferencia Electromagnética  UTP Par Trenzado sin Blindaje
 GPS Sistema de posicionamiento global

3. Vista general
Introducción al RCS
• El Sistema de Control de Equipo de ADS es un sistema de control que gobierna y monitorea el equipo.
• Controlar y monitorear los parámetros necesarios y esenciales de la maquina
• Transmitir la información necesaria al operador
• Ejecutar los comandos dados por el operador desde el panel del operador
• El hardware del sistema RCS básicamente es el mismo utilizado en un amplio rango de productos
manufacturados por Epiroc
Advanced Drill Control Teleremote
Options Software

3. Vista general
Introducción al RCS
• El diseño de RCS también proporciona muchas cualidades que son ventajosas no sólo para el operador,
sino también para los técnicos de servicio y los planificadores de minas. Algunas de estas ventajas son:
• Ambiente de funcionamiento limpio (Cabina sellada sin mangueras hidráulicas, ni conexiones en mamparo o fugas
en la cabina)
• Reducción del ruido en el entorno operativo. (Sin válvulas hidráulicas en cabina)
• Visualización de todas las presiones de perforación
• Visualización de la posición del cabezal
• Interruptores automáticos y de seguridad
• Identificación automática y visualización de avisos y fallos del sistema
• Visualización en pantalla de los datos del motor a través de CAN J1939
• Acceso a menús de diagnóstico y capacidades para resolución de problemas que se pueden ver directamente
desde la pantalla
• Calibración en pantalla y ajuste de los parámetros del sistema
• Análisis de la formación de rocas y registro de datos (Opcional)
• Navegación GPS a bordo (Opcional)
3. Vista general
Sistema de Autodiagnóstico – Tipos de Símbolos
 Símbolo Informativo
– Fondo verde
– Información para el Operador
 Símbolo de Advertencia
– Fondo amarillo
– Indica advertencia
 Símbolo de Error
– Fondo rojo
– Provoca automáticamente que el sistema
detenga las operaciones en curso
9
3. Vista general
Características clave
Diferentes niveles de automatización – Ejemplo de

Navegación Automática
1. El GPS calcula su posición

2. El sistema de navegación para barrenación, HNS
provee la posición exacta del equipo y los
barrenos
3. Cuando el equipo está siendo navegado, se
selecciona un barreno de la plantilla
4. El equipo automáticamente se posiciona sobre la
ubicación correcta
10
3. Vista general
Características clave
• Teleremote de la Pit Viper

• Opciones OPS
– OC
o Usa la oficina como cab/mina del PV-310
o Hasta 3 Masters de seguridad
o Silla para el RCS
o ACMS (Panel izquierdo)
o Portátil
o Monitor de cámara PTZ

3. Vista general
Evolución de los sistemas de control para ADS
Electro - Hidráulico
Mecánico - Hidráulico
RCS (CAN Bus)
Creando atmósferas que son:
• Sustentables
• Predecibles
• Operaciones mejoradas
consistentemente
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de
12
Aplicación del RCS en equipos ADS
Rotarias largas y equipos para barrenación de voladura DTH
PV 351
PV 311
PV 275
PV 271
PV 235

PV 231
3. Vista general
RCS3 Los Módulos de entrada/Salida (I/O)
son: D510, D511, D512, D513, D514,
Monitor de la computadora central Sistema electrónico de regulación de aire en redes RCS3 y RCS4 .
(EARS) o compresor de la máquina (MC2)
Control derecho del operador
Panel del OpR
Este indica que el equipo cuenta con motor eléctrico
Control izquierdo del operador

Mu = Unidad de Máquina/Unidad del operador
(OpL) Panel
Control remoto del equipo (RRC) opcional
Nota: D500:1 y D500:2 son cables CAN del
RCS 3 de Atlas Copco
RCS4
Monitor de computadora central ECU indica Unidad Electrónica de Control

( Motor Diesel)
Los nuevos equipos vienen

Sistema Elecrónico de
con el modulo D515 para
regulación de Aire (EARS) o
Interfaz de comunicación Máquina de Compresión (MC2) apoyar las funciones
común (CCI) opcional relacionadas al teleremote
Io
D515

Nota: D500:1 (OpL) y D500:2 (OpR)
Son cables abiertos CAN en el RCS4
3. Vista general
Comunicación
Protocolos de Comunicación
 Con el RCS3 se utilizaba un protocolo interno CAN Open y CAN Atlas Copco en parte para la
comunicación del sistema.
 Actualmente en RCS4 solo es usado Can Open (Can 0). Este protocolo es usado para toda
comunicación dentro del sistema, excepto para el motor, donde aún se utiliza el J1939 (Can 1)
 Al actualizar de RCS3 a RCS4, la velocidad de comunicación en el sistema aumenta de 125 kbit
a 250 kbit / s.
15
3. Vista general
Diferencias entre los tapones de dirección
Color amarillo: RCS3 velocidad Color verde: RCS4 velocidad

de comunicación 125 kbit-seg de comunicación 250 kbits-seg
El ultimo dígito
corresponde al
módulo
(0-D510)
El último dígito
corresponde al
módulo
(4-D514) Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 16
MODULOS
17
3. Vista general
Controles del operador - monitor
• Conexiones en el monitor:
– X1 Voltaje (+24VDC)
– X2 Funciones específicas (J1939)
– X3 CAN
– X4 CAN
– X5 Dirección
– X6 Receptores 1 y 2 GPS
– X7 COM
– X8 USB
– X9 Ethernet (Tele remoto / Abierto)

3. Vista general
Controles del operador - Palancas
 Transfiere las instrucciones del operador al sistema

- Actúan en los ejes X-, Y-, Z
- Las palancas deben ser calibradas
 Están conectadas al sistema RCS a través del módulo Decoder
19
3. Vista general
Controles del operador – Control de la mano izquierda
 1 Eje simple, sin centrado, sujeción por

fricción, joystick analógico. Tiene un
interruptor de gatillo.
 1 palanca multifunción doble eje
autocentrada, con interruptor de gatillo
 Centrado por resorte, para retrono a cero
 1 Juego de botones en el panel de la mano

izquierda.

3. Vista general
Controles del operador – Control de la mano derecha
 1 Eje simple, sin centrado, sujeción por

fricción, joystick analógico. Tiene un
interruptor de gatillo.
 1 Juego de botones en el panel de la mano
derecha.
 2 Mandos de fricción giratorios,
potenciómetros

3. Vista general
Módulo CCI - Conexiones
– X1 Provee voltaje de alimentación
– X2 CAN (CAN 1 Comunicación)
– X5 Tapón direccional
– X6 COM (Ex. GPS)
– X7 USB / COM
– X8 USB (no activo)
– X9 Ethernet usado en algunas aplicaciones
 LED
– Lado izquierdo – Lado derecho
 Estado del módulo  LAN Enlazado
 CAN1 Estado (CAN 1)  LAN Activado
 CAN1 V+  Con. remota
 CAN2 Estado (CAN 0)  RRA Estado
 CAN2 V+
3. Vista general
Módulos Entrada / Salida (I/O)
Sensor de proximidad
con LED
Sensor Digital de
entrada
Señal de salida DIOP - PWM

3. Vista general
Módulos de Entrada / Salida (I/O)
Estado
 Conexiones Tapón direccional
X25 Voltaje(24V)
X1-CAN X19-CAN
X1 CAN
X19 CAN
X13 Tapón direccional

3. Vista general
Módulos de Entrada/ Salida (I/O)
 +5 LED - +5V voltaje de alimentación

 +24 LED - +24V voltaje de alimentación
• X25 Alimentación
• Grupo A • Grupo B
Led canal B Led canal A

3. Vista general
Módulos de Entrada / Salida (I/O)
• PWM X7, X8, X9, X10, X14, X15, X16, X24

Modulación de ancho de pulso para las válvulas proporcionales
• PNP X6, X11, X12, X17, X18
Envía / recibe una señal positiva de 24V cuando está activa
• AIN X2, X3, X4, X20, X21, X22
Entradas analógicas para los sensores
• NPN X5, X23
Envía/Recibe una señal negativa cuando se activa
Cada módulo I/O tiene cinco Entradas/Salidas PNP

(X6, X11, X12, X17, X18, señales de entrada “fuentes”)
Señales digitales de entrada/salida del interruptor de
proximidad PNP.
Cada modulo I/O tiene dos entradas/salidas NPN (X5, x23, señales de entrada “sinking”)
Señales digitales de entrada/salida del interrruptor de proximidad NPN.
(NOTA: En la actualidad, los LEDs para X5 y X23 no se iluminarán cuando los

interruptores de proximidad conectados estén cerrados, aunque el sistema esté
funcionando correctamente Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 26
3. Vista general
Módulos de Entrada / Salida (I/O) Salida A
Salida B
 Salidas PWM
– Negro: Salida No Activada, Carga Conectada
– Verde: Circuito Abierto, Salida No Activada
– Naranja: Salida Activada y Carga Accionada
– Rojo: Salida Activada pero salida cortocircuitada
 Entrada Digital
– Negro: Sin señal en la Entrada
– Verde: Entrada Activada
– Naranja: Sin uso
– Rojo: Sin uso
 Salida Digital
– Negro: Salida no Activa
– Verde: Circuito Abierto, No Activado
– Naranja: Salida Activada y Accionada
– Rojo: Salida Activada pero Cortocircuitada

3. Vista general
Módulos de Entrada / Salida (I/O) Salida A
Salida B
 Entrada Digital (PNP)
– Negro: Sin Señal en la Entrada
– Verde: Salida activada
– Naranja: Sin Uso
– Rojo: Sin uso
 Salida digital (PNP)

– Negro: Salida no Activa, Carga Conectada
– Verde: Circuito abierto
– Naranja: Salida activada y Carga accionada
– Rojo: Salida Activada pero Cortocircuitada

3. Vista general
Módulos de Entrada / salida (I/O) Salida A
Salida B
 Entrada Digital (NPN)
– Negro: Sin Señal de entrada
– Verde: Entrada Activada
– Naranja: Sin Uso
– Rojo: Sin Uso
 Salida digital (NPN)
– Negro: No Activado
– Verde: Salida cortocircuitada a Tierra
– Naranja: Salida activada y Carga accionada
– Rojo: Salida activada pero salida en corto con Fuente de alimentación
 Encoder
– Negro: Pulso off
– Verde: Pulso on

3. Vista general
Módulos - Leds de Estado
LED de
estado LED de
estado
Tipo de Módulo (itermitencias/segundo)

Modo Módulos de
Móduo Decoder Módulo I/O
pantalla y CCI
Modo de Arranque 3 3 3
Carga 10 10 10
Modo en Marcha 1 1 1
Detenido N/A 10 10
Error CAN * N/A 0 10
* El led enciende rojo en un modulo I/O cuando hay Error CAN .

Un Decoder no tiene LED rojo. LED en verde para otros modos LED de
en módulos I/O y Decoder. estado
30
3. Vista general
Módulos - Leds de Estado
No sobre apriete los
cables del RCS
cuando los conecte
Torcer o girar el contacto M12 con

relación a la PCB lo romperá si está
suelto de la PCB y destruirá el módulo
completo I / O Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 31
3. Vista general
Ubicación de componentes
D512 D515
D511 D514 D515
D514
D511
D512
D511 D515
Rack de válvulas PV351 Rack de válvulas PV270
Rack de válvulas PV235

ENCODER
Ubicación de componentes D513,D514,

CAJA 3 Y NIVELACIÓN
(HBC) CABEZAL
BAJO CARRUSEL
AUTOMÁTICA
ENCODER ENCODER
(HUT)
(HBC) CABEZAL BAJO EL
CABEZAL
CARRUSEL
POR ENCIMA
DEL TOPE
(HCP) CABEZAL EN D511,D512 Y

SOPORTE DE POSICIPON DE D515
BARRAS D510 Y D512 NCS CARRUSEL CC Y
TORRE CONTROLADORES
( PV271)
D513 / INTERFAZ SOLAMENTE)
DEL EARS
(HUT) CABEZAL
EN POSICIÓN
MÁS ALTA
SOPORTE DE
BARRAS
D510 / BOX6
D511 Y D514
PV-235 SOPORTE DE VÁLVULA
PV-275
CC Y
CONTROLADORES
CAJA 3,NIVELACIÓN
D511,D512 Y D515 AUTOMÁTICA,D513 Y
SOPORTE DE D514 NCS
TORRE
PV-271 CC Y
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CONTROLADORES
3. Vista general CAJA 7
Ubicación de componentes (HBC) CABEZAL POR DEBAJO

DE CARRUSEL
CAJA5
HBC) CABEZAL POR

DEBAJO DE
CARRUSEL (HCP) CABEZAL EN
POSICIÓN DEL
HCP) CABEZAL EN CARRUSEL
POSICIÓN DEL
CARRUSEL (HUT) CABEZAL EN POSICIÓN
TOPE DEL (HUT) CABEZAL EN MÁS ALTA
CARRUSEL POSICIÓN MÁS ALTA
SOPORTE TOPE DEL

DE SOPORTE CARRUSEL
BARRAS CAJA 4 Y D510 DE
BARRAS CAJA 6 D511,D512,
CC Y D514,D515,
CONTROLADORES CAJA 2
CC Y
CAJA 3, D515 CAJA 3
CONTROLADORES
D511,D512,D513,
D514,BOX 2 AND
CAJA DE
NIVELACIÓN
AUTOMÁTICA CAJA 1 CAJA 4
(SOPORTE DE LA
VÁLVULA)
PV-310 PV-351
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TIPOS DE SENSORES
36
3. Vista general
Tipos de sensors - Encoders
• El Encoder rotativo incremental emite dos señales digitales (de las salidas A y B) a medida que
se gira.
• La computadora de a bordo mira el patrón de estas dos señales de salida para determinar la
velocidad y la dirección de la rotación.
Los encoders incrementales se utilizan para seguir el movimiento y se pueden utilizar para determinar la
posición y la velocidad. Esto puede ser movimiento lineal o giratorio. Debido a que se puede determinar la
dirección, se pueden realizar mediciones muy precisas.
3. Vista general
Tipos de sensors - Entrada del Encoder X5 en el módulo D510
Coupling

3. Vista general
Tipos de sensors - Sensores de Presión
Sólo se utilizan en Usado en los puertos GA, GB
el tanque receptor de la válvula de desvío
para EARS Bomba del ventilador de
PV351
50 bar / 725 psi Presión de frenos de la PV351
En color azul (unidades antiguas)
Se usa para las presiones de
entrada 6 y 7 spool
350 bar / 5076 psi

En color rojo
Sólo se utilizan en Usada en el Puerto GC de la

el compresor para válvula de desvío
EARS Usada en la presión de aire dela
broca
1 bar / 14.75 psi Usada sobre el retorno y drenaje
En color amarillo del colector
Se utiliza en la sobrealimentación
del colector
50 bar / 725 psiConfidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 40
En color azul
3. Vista general
Tipos de sensors - Ubicación de los sensores de presión
Sensor de presión de entrada del compressor P/N 2658449678 Presión de la bomba del
ventilador P/N 2657804809
Presión de aire en la broca P/N 2658368051
PV 270 Series

3. Vista general
Cabezal bajo carrusel (PNP)
Tipos de sensors - Diagrama ADS para sensores digitales
PV-271 Encoder (NPN)

3. Vista general
Tipos de sensors - Sensores Inductivos
• Se comportan como un cambio en la inductancia cuando se expone a un estímulo físico,

químico, o biológico.
• Utiliza un campo magnético para detectar objetos
• Puede sensar metales y no metales
• Ejemplo: posición de gatos, posición del cabezal, pasadores verticales y angulares

3. Vista general
Tipos de sensors - Interruptor de proximidad cilindro Strut, 2 por cilindro
Los LED indican que las señales de salida van al módulo I/O
PNP
Conectividad

NIVELES DE ACCESO
Operador, Servicio y Atlas Copco
45
3. Vista general
Niveles de acceso - RCS – Niveles de Acceso
Nivel de Acceso operador(OP)
Acceso al Sitio de Servicio(SE)
Nivel de acceso Atlas Copco (AC)

3. Vista general
Niveles de acceso - RCS – Niveles de Acceso
Nivel de Acceso Operador(OP)
• No requiere código de acceso.
• Provee acceso de solo lectura al operador a todas las pantallas.
• El operador puede ajustar pocos parámetros de operación para una operación más cómoda.
• No tiene acceso de escritura, se da para cambiar la calibración de las salidas del equipo.
Acceso al Sitio de servicio(SE)
• Se requiere código para este nivel de acceso y no debe ser distribuido a personal que no
sea de servicio.
• En el nivel de acceso de todas las pantallas son visibles, pero solo pueden cambiarse
algunas calibraciones; Accese a más pantallas para solución de problemas y ajuste de
parámetros.
• Hacer cambios de forma inapropiada puede ser perjudicial en muchos aspectos.
• El supervisor puede ajustar ciertos parámetros a su gusto, y también pueden ver
comportamientos, así como que pantallas no deben estar disponibles para el operador.
Nivel de Acceso Atlas Copco(AC)
• Este nive de acceso es dado a personal de CC Atlas Copco CC y provee ligeramente de un
mayor nivel de acceso.
• Permite al personal de AC cambiar coeficientes sobre el equipo, como por ejemplo os
comportamientos. Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 47
• El registro de eventos almacena hasta 250 entradas.

3. Vista general
Estructura de las
Sistema
pantallas del RCS
Registro
Setup
Equipo
Principal
Perforación
Compresor
Mantenimiento
Navegación
Nivel RCS 4 de AC Pantalla
Registro de principal Versión 4.16
producción Revisión .8
Navegación
Automática
Orealyzer
Software
Guardar registros y parámetros, cargar códigos y parámetros
49
3. Vista general
Software - Parámetros
 Contiene todos los ajustes para el RCS y calibración de sensores

 Siempre haga un respaldo de los parámetros, antes de cargar
Nuevo software al equipo
 Nunca modifique los archivos de parámetros fuera del sistema RCS
Los Archivos de parámetros protegidos por comprobación
serán anulados por el sistema si son modificados
Los datos que encabezan los parámetros contienen:
 Fecha y hora de cuando fueron exportados desde
la pantalla
 Número de serie del equipo desde el cual se
exportaron los parámetros
 La versión del software del equipo
DATABASE.TXT – ejemplo de archivo de

parámetros

3. Vista general
• Cómo guardar los parámetros a una memoria USB
1. Inserte una memoria USB dentro del enchufe USB.

A pesar de que la unidad USB con formato FAT32 estándar
funcionará, se recomienda utilizar la memoria USB Atlas Copco,
ya que es la única memoria que se admite oficialmente
2. Navegue a la pantalla principal y regístrese al menos con el nivel
de usuario SE

3. Vista general
• Cómo guardar los parámetros a una memoria USB
3. Navegue al sistema → Administración

4. Presione el botón de "Guardar parámetros” y espere a finalizar el
proceso
los parámetros son guardados en una memoria con el nombre
de archivo “DATABASE.TXT”
Sí existen algunos parámetros anteriores en la memoria USB
previo a guardar los últimos parámetros, estos serán
reemplazados.

3. Vista general
• Cómo cargar los parámetros desde una memoria USB
1. Asegúrese que los datos que desea cargar tengan el nombre

”DATABASE.TXT” en su memoria USB Atlas Copco USB
2. Navegue hasta la pantalla principal y regístrese al menos con el
nivel de usuario SE

3. Vista general
• Cómo cargar parámetros desde una memoria USB
3. Navegar el sistema → Administración

4. Presione el botón ”Load parameters” y espere a que termine el
proceso
el proceso regularmente toma por encima de un minuto para
terminar

3. Vista general
Software - Actualización del software del equipo
• Preparación
1. Coloque el archivo .BV4 en el directorio raíz de una memoria

vacía USB Atlas Copco
Aunque una unidad USB estándar con formato FAT32
funcionará, se recomienda utilizar la memoria USB de Atlas
Copco, ya que es la única memoria USB que se admite
oficialmente
2. Inicie sesión con al menos nivel de usuario de SE y guarde los RCS
parámetros en una memoria USB
3. Apague el sistema de control e inserte la memoria USB Atlas
Copco que preparó en el paso 1 en la ranura USB
4. Encienda el sistema de control y espere a que este arranque el
menú Cargar código en la pantalla

3. Vista general
• Cargar códigos
1. Seleccione ”Code Load” y presione Enter
2. Seleccione Carga normal para actualizar sólo el software más
reciente que el existente o Incondicional para actualizar RCS
independientemente de la versión existente (a veces es necesario
para instalar antiguo software).

3. Vista general
• Cargar códigos (continuación)

3. Seleccione Sí, si se guardan los parámetros. Esto iniciará el proceso
de carga de código. Al seleccionar No, se cancelará la carga del
código y se pedirá al usuario que reinicie el sistema
4. Cuando esté listo, apague el sistema de control y retire la memoria RCS
USB
5. Reinicie y vuelva a cargar los parámetros que guardó en los pasos
de preparación
Siempre verifique que la máquina esté completamente funcional después de una

nueva actualización de software antes de regresar la máquina a la producción Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 57
United in performance.
Inspired by innovation.

59

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Conocimiento del Sistema y Localización de Fallas

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Los números de parte, diagramas y especificaciones tales como presiones,

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5. Parámetros e Interlocks  ¿Cuáles son las funciones de los componentes principales?

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 Lea minuciosamente los manuales de operación y mantenimiento antes de intentar operar o

 Usar el PPE requerido.

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 AIN Entradas Analógicas  I/O IO Entradas /Salidas

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Advanced Drill Control Teleremote

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Diferentes niveles de automatización – Ejemplo de

1. El GPS calcula su posición

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• Teleremote de la Pit Viper

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Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 13

Control izquierdo del operador

Monitor de computadora central ECU indica Unidad Electrónica de Control

Los nuevos equipos vienen

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Color amarillo: RCS3 velocidad Color verde: RCS4 velocidad

– X2 Funciones específicas (J1939)

– X9 Ethernet (Tele remoto / Abierto)

 Transfiere las instrucciones del operador al sistema

 Están conectadas al sistema RCS a través del módulo Decoder

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 1 Eje simple, sin centrado, sujeción por

 1 Juego de botones en el panel de la mano

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 1 Eje simple, sin centrado, sujeción por

Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 21

Señal de salida DIOP - PWM

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 +5 LED - +5V voltaje de alimentación

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• PWM X7, X8, X9, X10, X14, X15, X16, X24

Cada módulo I/O tiene cinco Entradas/Salidas PNP

(NOTA: En la actualidad, los LEDs para X5 y X23 no se iluminarán cuando los

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 Salida digital (PNP)

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Tipo de Módulo (itermitencias/segundo)

* El led enciende rojo en un modulo I/O cuando hay Error CAN .

Torcer o girar el contacto M12 con

Rack de válvulas PV351 Rack de válvulas PV270

Rack de válvulas PV235

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Ubicación de componentes D513,D514,

(HCP) CABEZAL EN D511,D512 Y

Ubicación de componentes (HBC) CABEZAL POR DEBAJO

HBC) CABEZAL POR

SOPORTE TOPE DEL

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350 bar / 5076 psi