713593739.1 Es Maintenance Instructions SmartROC D65

SMARTROC
D65 T3
Cuidado
Traducción de las instrucciones originales
20150902 | No: 713593739.1 es
Comentario
! ATENCIÓN: Lea siempre la información de documento Seguridad antes de poner en
servicio el equipo perforador o iniciar los trabajos de mantenimiento.
SmartROC D65 T3 Índice
Índice
1 Comentario ............................................................................................................ 3
2 Generalidades ..................................................................................................... 11

2.1 Generalidades .......................................................................................................................... 11
2.1.1 Seguridad ............................................................................................................................... 11
2.1.2 Grupo objetivo y finalidad ....................................................................................................... 11
2.1.3 Para contactarnos .................................................................................................................. 11
2.1.4 Letreros para los componentes de compra ............................................................................ 16
2.1.5 Desmontaje y montaje............................................................................................................ 16
2.1.6 Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo .................................................................. 16
2.1.7 Desguace ............................................................................................................................... 17
2.1.8 Par de apriete en las uniones roscadas ................................................................................. 17
2.1.9 Tareas sobre superficies pintadas.......................................................................................... 18
2.1.10 Soldadura ............................................................................................................................... 18
2.1.11 Soldadura CANBUS .............................................................................................................. 20
2.1.12 Localización de averías .......................................................................................................... 20
2.2 Batería ....................................................................................................................................... 20
2.2.1 Consideraciones medioambientales en la manipulación de baterías..................................... 20
2.2.2 Carga de la batería................................................................................................................. 21
2.2.3 Puesta en marcha con una batería auxiliar ............................................................................ 23
2.3 Cables de acero........................................................................................................................ 23
2.3.1 Criterios para el desecho de cables de acero ........................................................................ 23
2.4 Aire acondicionado.................................................................................................................. 29
2.4.1 Seguridad ............................................................................................................................... 29
2.4.2 Consideraciones medioambientales en el manejo de frigorígeno.......................................... 30
2.4.3 Cambio del filtro de aire.......................................................................................................... 30
2.4.4 Localización de averías .......................................................................................................... 31
3 Instrucciones de transporte............................................................................... 33
3.1 Elevación .................................................................................................................................. 33
3.1.1 Modelo con brazo sencillo ...................................................................................................... 33
3.2 Transporte ................................................................................................................................ 35
3.2.1 Antes de situar el equipo perforador en el vehículo transportador......................................... 35
3.2.2 Al situar el equipo perforador en el vehículo transportador.................................................... 35
3.3 Remolcado................................................................................................................................ 37
4 DispositivoRCS .................................................................................................. 41

4.1 Módulo de pantalla, aplicación y CCI..................................................................................... 41
4.1.1 Conexiones............................................................................................................................. 41
4.1.2 Configuraciones de clavijas.................................................................................................... 42
4.1.3 Funciones de diodo ................................................................................................................ 42
4.2 Módulo resolver ....................................................................................................................... 43
4.2.1 Conexiones............................................................................................................................. 43
4.3 Módulo I/O................................................................................................................................. 45
4.3.1 Conexiones............................................................................................................................. 45
4.4 Panel de operario ..................................................................................................................... 48
4.4.1 Conexiones............................................................................................................................. 48
4.5 Descodificador, panel de maniobra ....................................................................................... 49
4.5.1 Conexiones............................................................................................................................. 49
4.5.2 Configuraciones de clavijas, X1X6........................................................................................ 49
v
4.5.3 Configuraciones de clavijas, X8X9........................................................................................ 50

5 Sistema de perforación RCS.............................................................................. 51
5.1 Sistema de perforación ........................................................................................................... 51
5.1.1 RCS ........................................................................................................................................ 51
5.1.2 Inicio de sesión....................................................................................................................... 53
5.2 Panorámica de los menús....................................................................................................... 54
5.2.1 Estructura de menús .............................................................................................................. 54
5.3 Ajustes ...................................................................................................................................... 57
5.3.1 Ajustes generales y específicos ............................................................................................. 57
5.3.2 Parámetros ............................................................................................................................. 58
5.3.3 Activaciones ........................................................................................................................... 59
5.4 Menús de selección directa .................................................................................................... 60
5.4.1 Menú de selección directa F1 .............................................................................................. 60
5.5 Sistema ..................................................................................................................................... 70
5.5.1 Menú Sistema......................................................................................................................... 70
5.5.2 Sistema Módulos.................................................................................................................. 70
5.5.3 Sistema Palancas................................................................................................................. 73
5.5.4 Sistema Supervisores .......................................................................................................... 75
5.5.5 Sistema Administración........................................................................................................ 76
5.5.6 Carga de nuevo software ....................................................................................................... 77
5.5.7 Sistema Estado del motor .................................................................................................... 80
5.5.8 Sistema Intervalo de servicio ............................................................................................... 81
5.5.9 Sistema Configuración ......................................................................................................... 82
5.5.10 Sistema Opciones de equipo perforador.............................................................................. 83
5.6 Acceso ...................................................................................................................................... 84
5.6.1 Menú Registro ........................................................................................................................ 84
5.7 Posicionamiento ...................................................................................................................... 91
5.7.1 Menú Posicionamiento ........................................................................................................... 91
5.8 Perforación ............................................................................................................................... 98
5.8.1 Menú Perforación ................................................................................................................... 98
5.9 Equ. perf.................................................................................................................................. 115
5.9.1 Menú del equipo perforador ................................................................................................. 115
5.10 RHS.......................................................................................................................................... 126
5.10.1 Menú RHS ............................................................................................................................ 126
6 Sistema hidráulico ............................................................................................ 139

6.1 Consideraciones medioambientales durante el manejo de aceites.................................. 139
6.2 Generalidades ........................................................................................................................ 139
6.3 Reparación de los componentes hidráulicos...................................................................... 140
6.4 Cambio de las mangueras hidráulicas................................................................................. 141
6.5 Talleres hidráulicos ............................................................................................................... 141
6.6 Filtro ........................................................................................................................................ 141
6.6.1 Filtro de aceite de retorno..................................................................................................... 141
6.6.2 Filtro de respiración .............................................................................................................. 143
7 Dispositivo de avance ...................................................................................... 145

7.1 Tensión de cadena de dispositivo de avance ..................................................................... 145
7.1.1 Tensión de cadena de dispositivo de avance....................................................................... 146
7.2 Cadena de escalada............................................................................................................... 147
vi
7.2.1 Lubricación del piñón de cadena y control de la tapa de la cadena de escalada. ............... 147

7.3 Unidad de rodamiento y control de guía de cadena........................................................... 148
7.3.1 Cambio de unidad de rodamiento (deslizadera de cadena)................................................. 148
7.4 Chapas protectoras ............................................................................................................... 149
7.5 Control de desgaste del piñón de cadena ........................................................................... 149
7.6 Disco de cierre ....................................................................................................................... 150
7.7 Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte ........................................................... 150
7.8 Cambio de las barras de deslizamiento............................................................................... 151
7.9 Lubricación de la deslizadera ............................................................................................... 153
8 Bastidores de oruga ......................................................................................... 155

8.1 Tensado de las orugas .......................................................................................................... 155
8.2 Controlar pares ...................................................................................................................... 156
8.3 Controlar el desgaste ............................................................................................................ 157
8.3.1 Compruebe el grado de desgaste de los rodillos de oruga .................................................. 157
8.3.2 Compruebe el grado de desgaste del rodillo portante.......................................................... 158
8.3.3 Compruebe el grado de desgaste de la rueda delantera ..................................................... 158
8.3.4 Compruebe el grado de desgaste de la placa de oruga....................................................... 159
8.3.5 Compruebe el desgaste de la articulación y el casquillo...................................................... 159
8.3.6 Compruebe el grado de desgaste de la cadena................................................................... 160
9 Colector de polvo (DCT) ................................................................................... 161

9.1 Prueba de filtro, captador de polvo (DCT) ........................................................................... 161
9.2 Ajuste la capacidad de aspiración ....................................................................................... 162
9.3 Cambio del filtro del captador de polvo (DCT).................................................................... 162
10 Radiador............................................................................................................. 165
10.1 Consideraciones medioambientales en la manipulación de refrigerante ........................ 165
10.2 Refrigerante ............................................................................................................................ 165
11 Motor diesel ....................................................................................................... 167

11.1 Seguridad................................................................................................................................ 167
11.2 Consideraciones medioambientales en la manipulación de aceite .................................. 167
11.3 Aceite al motor diesel ............................................................................................................ 167
11.4 Mantenimiento de componentes .......................................................................................... 168
11.4.1 Filtros de aire del motor y el compresor, intervalo de servicio ............................................. 168
11.4.2 Filtros de aire del motor y el compresor, mantenimiento...................................................... 169
11.4.3 Sistema de combustible ....................................................................................................... 171
11.4.4 Consideraciones medioambientales en la manipulación de combustible ............................ 174
11.4.5 Depósito de combustible, fijaciones ..................................................................................... 175
11.4.6 Drenaje del filtro de combustible .......................................................................................... 175
11.4.7 Correa................................................................................................................................... 176
11.4.8 Para unas instrucciones más detalladas, ver las instrucciones por separado para el motor
diesel. ................................................................................................................................... 177
12 Compresor y sistema de aire ........................................................................... 179

12.1 Seguridad................................................................................................................................ 179
12.2 Descripción del compresor................................................................................................... 179
12.3 Cuidado................................................................................................................................... 182
12.3.1 Drenaje de condensación del depósito de presión............................................................... 182
12.3.2 Drenaje del filtro de separación de agua.............................................................................. 183
12.3.3 Cambio del elemento de filtrado del filtro de separación de agua........................................ 183
12.3.4 Control del nivel de aceite .................................................................................................... 184
vii
12.3.5 Cambio del aceite y filtro ...................................................................................................... 184

12.3.6 Cambio a un nuevo tipo de aceite ........................................................................................ 185
12.3.7 Limpieza del refrigerador de aceite ...................................................................................... 187
12.3.8 Presurización de prueba de la válvula de seguridad............................................................ 187
12.3.9 Control de los sensores de presión B456............................................................................. 188
12.3.10 Control del protector de arranque......................................................................................... 188
12.3.11 Control de presión de carga mínima .................................................................................... 188
12.4 Sistema de regulación ........................................................................................................... 189
12.4.1 Descripción del sistema........................................................................................................ 189
12.4.2 Ajuste de la presión de percusión ........................................................................................ 189
12.5 Resolución de problemas ..................................................................................................... 189
13 Aceites y combustible ...................................................................................... 197

13.1 Consideraciones medioambientales en la manipulación de combustible ....................... 197
13.2 Llenado de combustible ........................................................................................................ 197
13.3 Consideraciones medioambientales durante el manejo de aceites.................................. 198
13.4 Aceite de compresor.............................................................................................................. 199
13.5 Toma de prueba de aceite ..................................................................................................... 199
13.6 Aceite hidráulico .................................................................................................................... 200
13.7 Aceite de lubricación ............................................................................................................. 200
13.8 Para el aceite de motor y el combustible, vea el capítulo "Motor diésel" ........................ 202
13.9 Vaciado de líquidos ............................................................................................................... 202
13.10Aceites y lubricantes recomendados................................................................................... 202
13.10.1 Aceite de motor .................................................................................................................... 202
13.10.2 Aceite hidráulico ................................................................................................................... 202
13.10.3 Depósito del aceite lubricante (ECL) (ECG) (HECL)............................................................ 203
13.10.4 Racores de lubricación y CLS .............................................................................................. 203
13.10.5 Unidad de rotación ............................................................................................................... 204
13.10.6 Marchas de desplazamiento, Rodillos de guía..................................................................... 204
13.10.7 Recomendaciones de aceite para compresor bietápico....................................................... 204
13.10.8 Refrigerante.......................................................................................................................... 204
14 Opciones............................................................................................................ 205
14.1 GPS.......................................................................................................................................... 205
14.1.1 Generalidades ...................................................................................................................... 205
14.1.2 Datos generales ................................................................................................................... 205
14.2 Equipamiento de servicio...................................................................................................... 207
14.2.1 Maletín de herramientas de servicio RCS ............................................................................ 207
14.2.2 Control de la tensión de alimentación y red CAN................................................................. 208
14.2.3 Módulo I/O ............................................................................................................................ 210
14.2.4 Módulo resolver .................................................................................................................... 215
14.2.5 Cambio del módulo............................................................................................................... 218
14.3 RC Circulación inversa........................................................................................................ 219
14.3.1 Generalidades ...................................................................................................................... 219
14.3.2 Lubricación ........................................................................................................................... 220
14.3.3 Mantenimiento de componentes .......................................................................................... 221
14.3.4 Adaptadores de soplado....................................................................................................... 227
14.3.5 Válvula de soplado descendente Metzke ............................................................................. 227
14.3.6 Localización de averías para fugas de aire .......................................................................... 228
14.3.7 Conversión a perforación normal ......................................................................................... 229
14.4 Sistema de extinción de incendios ...................................................................................... 229
14.4.1 Mantenimiento y controles diarios ........................................................................................ 229
14.4.2 Mantenimiento anual ............................................................................................................ 229
14.4.3 Soldadura eléctrica, lavado al vapor y lavado a alta presión ............................................... 230
14.5 Sistema de neblina de agua .................................................................................................. 230
viii
14.5.1 Bomba de agua sistema de neblina de agua ..................................................................... 230

14.6 Cabrestante de servicio......................................................................................................... 232
14.6.1 Limpieza ............................................................................................................................... 232
14.6.2 Caja de cambio..................................................................................................................... 232
14.6.3 Dispositivo de desacople...................................................................................................... 233
14.6.4 Ajuste Freno de tambor...................................................................................................... 233
14.6.5 Cable mecánico.................................................................................................................... 234
ix
x
SmartROC D65 T3 2 Generalidades
2 Generalidades
2.1 Generalidades
2.1.1 Seguridad
En la realización de tareas de manteniemiento en el equipo perforador, deben tenerse en
cuenta los siguientes puntos:
n No efectúe nunca tareas de servicio o mantenimiento con el equipo perforador en
marcha.
n Para evitar lesiones personales durante las tareas de mantenimiento y servicio, los
componentes que puedan entrar en movimiento deberán afianzarse.
n Asegúrese de que el sistema hidráulico y neumático estén despresurizados antes de
comenzar la intervención en los sistemas.
n Todos los mandos de maniobra deberán estar desactivados durante los trabajos de
servicio y mantenimiento.
n Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, compruebe que se sustituyen por
mangueras hidráulicas: con acoplamientos correctamente prensados, de la clase de
calidad y dimensiones correctas. Todas las mangueras hidráulicas sometidas a pre
sión tienen acoplamientos prensados y deben, por esta razón, ser obtenidas ya listas
de Atlas Copco. Las clases de calidad y dimensiones de manguera se indican en el
catálogo de piezas de repuesto. Compruebe también que las conexiones de mangue
ra estén limpias, intactas y apretadas correctamente.
2.1.2 Grupo objetivo y finalidad
ATENCIÓN: Este capítulo (Generalidades) incluye recomendaciones generales sobre
! el mantenimiento de un equipo perforador y dispositivos relacionados. Ello quiere decir
que algunos apartados no están perfectamente adaptados a componentes específicos.
Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los reparadores y personal de
mantenimiento y servicio. El usuario deberá haber asistido a la formación de Atlas Copco
para el equipo.
La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías en
una fase temprana, para poder evitar así las paradas operativas, los costosos daños se
cundarios y los accidentes. Un mantenimiento periódico constituye una precondición para
planificar las paradas operativas necesarias, así como las renovaciones y reparaciones.
Se pueden así realizar los trabajos de mantenimiento en los momentos más apropiados y
convenientes en la producción.
2.1.3 Para contactarnos
Country Address Phone and fax number
Argentina Estados Unidos 5335 Phone: +54 (0) 3327 43 18 00

B1667JHQ Malvinas Argentinas Fax: +54 (0)3327 43 18 66
Buenos Aires
11
Australia P O Box 6134 Delivery Centre Phone: +61 (0)2 9621 9700

Blacktown Fax: +61 (0)2 9621 9813
NSW 2148
Austria Postfach 108 A1111 Wien Phone: + 43 (0)1 76 01 20

Fax: + 43 (0)1 76 01 24 16
Bolivia P.O. Box 290 Santa Cruz de la Phone: + 591 (0)2 211 20 00

Sierra Fax: + 591 0(2) 211 78 01
Brazil P O Box 1080 Barueri SP Phone: + 55 (0)11 41 96 87

06460970 00
Fax: + 55 (0)11 41 95 37 22
Bulgaria 7, Iskarsko Shousse Blvd. Buil Phone: + 359 (0) 2 489 31 78

ding 3, Office 4 Fax: + 359 (0) 2 999 97 64
1528 Sofia, Bulgaria
Canada 1025 Tristar Drive Mississauga Phone: + 1 289 673 67 11

Ontario, L5T 1L8 Fax: + 1 289 562 01 00
Chile Panamericana Norte 5001 Phone: + 56 (0)2 442 36 00

Conchali Fax: +56 (0)2 623 44 60
Santiago, Chile 6553935 Con
chali
China 1 No 2 HengTai Road Nanjing Phone: + 86 (0) 25 85 75 75

Economic & 00
Technological Development Zo Fax: + 86 (0) 25 85 75 75 30
ne Nanjing
Postal code 210038
China 2 No. 12 Kun Ming Hu Street Phone: + 86 (0) 24 25 81 17

Shenyang 19
Economic & Technological De Fax: + 86 (0) 24 25 81 18 67
velopment Zone
CNShenyang 110027
CMT International S105 23 Stockholm Phone: + 46 (0)8 743 80 00

Fax: + 46 (0)8 702 21 29
Colombia A.A. 95310 Santafé de Bogotá, Phone: +57 (0)1 419 92 00

D.C. Fax: +57 (0)1 419 92 22
Czech Republic Prumyslova 10 Praha 10, Post Phone: + 420 (0)2 25 43 42

Code 102 00 20
Fax: + 420 (0)2 25 43 42 22
Egypt 520 ElObour Market Cairo Phone: + 20 (0)2 461 00 337

Fax: + 20 (0)2 461 00 341
12
Finland Tuupakankuja 1 SF01740 Van Phone: + 358 (0)2 07 18 94

taa 35
Fax: + 358 (0)2 07 18 94 02
France BP 27055 Saint Ouen l'Aumône Phone: + 33 (0)1 39 09 30 00

FR95052 Fax: + 33 (0)1 39 09 30 22
Cergy Pontoise Cedex
Germany Postfach 10 02 25 D46002 Es Phone: + 49 (0)201 217 70

sen Fax: + 49 (0)201 21 77 360
Ghana P O B 10071 Accra North Phone: + 233 (0) 302 77 45 12

Fax: + 233 (0) 302 77 61 47
Great Britain Swallowdale Lane Hemel Phone: + 44 (0)1442 26 12

Hempstead 01
Herts. HP2 7EA Fax: + 44 (0)1442 23 35 06
Greece 93, Koropiou Varis, Avenue Phone: +30 (0)210 349 96 00

Thesi Fax: +30 (0)210 345 47 83
Klossari, GR194 00 Koropi
Hong Kong P O Box 1516 Shatin Central Phone: + 852 27 97 66 00

Post Office Fax: + 852 23 41 43 13
New Territories
India Sveanagar Bombay Pune Road Phone: + 91 (0)20 39 85 24 15

Dapodi Fax: + 91 (0)20 27 14 59 48
Pune 411 012
Indonesia P O Box 7021/JKS CCE Jakarta Phone: +62 (0)21 780 10 08

12075 Fax: +62 (0)21 780 18 37
Iran PO Box 131451311 Tehran Phone: +98 (0)21 669 377 11

1345654551 Fax: +98 (0)21 669 273 14
Ireland Kylemore Road Bluebell Dublin Phone: +353 (0)1 450 59 78

12 Fax: +353 (0)1 456 7686
Italy Casella Postale 77 IT20092 Ci Phone: + 39 (0)2 61 79 91

nisello Fax: + 39 (0)2 61 79 95 20
Balsamo MI
Japan Sumitomo Fudosan Shipa Bldg Phone: + 81 (0)3 57 65 78 07

4 11F 2134 Fax: + 81 (0)3 57 65 31 95
Shiba, Minatoku, Tokyo
10500014
Kazakstan Floor 2, 8A Kurmangaliyev Stre Phone: + 7 (0)727 258 85 34

et. Fax: + 7 (0)727 258 85 35
050010 ALMATY
13
Kenya PO Box 400 90 00100 Nairobi Phone: + 254 (0) 70 305

4000
Fax: + 254 (0) 20 82 54 72 /
(0) 20 82 52 15
Korea 3rd Floor, Seowon Buil Phone: + 82 (0)2 21 89 40 00

ding15154 Fax: + 82 (0)2 522 82 39
Seocho 3dong, Seochoku Se
oul
Malaysia 26, Jalan Anggerik Mokara Phone: + 60 (0)3 5123 88 88

31/47 Kota Fax: + 60 (0)3 51 23 89 49
Kemuning, Section 31 40460
Shah Alam,
Selangor West Malaysia
Mexico Apartado Postal Box 104 54000 Phone: + 52 (0) 55 22 82 06

Tlalnepantla 00
Edo. De Mexico Fax: + 52 (0) 55 53 90 15 20
Marocco P O Box 13 844 20 100 Casa Phone: + 212 (0) 522 63 40

blanca 00
Fax: + 212 (0) 522 60 05 22
Mongolia Building BP9, Tavan Erdene Phone: + 976 (0)11 34 49 91

(MISHEEL) Fax: + 976 (0)11 70 13 02 23
Center, 2nd Khoroo, Khan Uul
District,
Chinggis Avenue, Ulaanbaatar,
Mongolia
Norway P O Box 334 N1401 Ski Phone: + 47 64 86 03 00 00

Fax: + 47 64 86 03 30 30
Perú Apartado 662 Lima 100 Phone: + 51 (0)1 224 86 80

Fax: + 51 (0)1 224 01 53
Philippines P.O. Box 1373 MCPO 1200 Ma Phone: + 63 (0)2 843 05 35

kati City Fax: + 63 (0)2 843 02 42
Poland Aleja Krakowska 61A Sekocin Phone: + 48 (0) 22 572 68 00

Nowy Fax: + 48 (0) 22 572 68 09
PL05090 Raszyn
Portugal Apartado 14 PT2796953 Lin Phone: + 351 21 416 85 00

daaVelha Fax: + 351 21 416 01 66
Russia 15, Vashutinskoe Road, Khimki Phone: + 7 495 933 55 52

Moscow Region, 141402 Fax: + 7 495 933 55 58
Saudi Arabia P O Box 7330 Jeddah 21462 Phone: + 966 (0)2 693 33 57
14
Fax: + 966 (0)2 693 28 92
Singapore Jurong Point P O Box 438 Sin Phone: + 65 (66) 68 62 28 11

gapore 916415 Fax: + 65 (66) 68 63 60 98
South Africa P O Box 14110 Witfield 1467 Phone: + 27 (0)11 821 90 00

Fax: + 27 (0)11 821 92 02
Spain Apartado 43 E28820 Coslada Phone: + 34 (9)1 627 91 00

Madrid Fax: + 34 (9)1 627 92 39
Sweden SE195 82 Märsta Phone: + 46 (0)8 58 77 85 00

Fax: + 46 (0)8 59 11 87 82
Switzerland Büetigenstrasse 80 CH2557 Phone: + 41 (0)32 374 15 00

Studen/Biel Fax: + 41 (0)32 374 15 15
Taiwan P O Box 1445, Chungli Tao Phone: + 886 (0)3 479 68 38

Yuen Hsien Fax: + 886 (0)3 479 68 20
Thailand 125 Moo 9 Wellgrow Industrial Phone: + 66 (0)38 56 29 00

Estate Bagna Fax: + 66 (0)38 56 29 01
Trad Km 36 Bnagwua Bangpa
kong
Chachoengsao 24180
Turkey Istasyon Mah. Ibisaga Cad. No Phone: + 90 (0)216 581 05

6 81
34940 Tuzla Istanbul Fax: + 90 (0)216 581 05 82
Ucraina 9, Moskovskiy Avenue Building Phone: + 380 (0)44 499 18 70

3 04073 Kiev Fax: + 380 (0)44 499 18 77
USA PO Box 1159 Commerce City Phone: + 1 303 287 88 22

CO 80022 Fax: + 1 303 217 28 39
Venezuela Apartado 76111 Caracas 1071 Phone: + 58 (0)212 300 83

00
Fax: + 58 (0)212 300 83 49
Vietnam Lot F, Street No 12, Song Than Phone: + 84 (0) 127 27 56

II 699
Industrial Zone, Di An District, Fax: + 84 (0) 650 373 84 85
Binh Duong
Zambia P O Box 11291 Chingola Phone: + 260 (0)2 12 31 12

81
Fax: + 260 (0)2 12 31 38 77
Zimbabwe P.O. Box CY 935 Causeway Phone: + 263 (0)4 62 17

63/64/65
15
Fax: + 263 (0)4 62 17 94
Tabla 1: Direcciones, números de teléfono y telefax a las empresas Atlas Copco
2.1.4 Letreros para los componentes de compra
Los componentes de mayor tamaño del equipo perforador llevan placas. Al hacer pedidos
de repuestos o preguntas sobre el equipo, debe indicarse siempre la designación de tipo y
el número de serie. La designación de tipo y el número de serie están indicados en un do
cumento aparte, el MI (Machine Identification). El pedido de repuestos debe efectuarse
siempre a través de Atlas Copco.
2.1.5 Desmontaje y montaje
PRECAUCIÓN
Riesgo de daños
Observe un máximo cuidado en el amarre y elevación de objetos pesados
u Puede provocar daños personales.
u La elevación debe realizarse por el centro de gravedad
u Emplee sólo correas que estén íntegras y se adecuen a la carga que van a desplazar
u Fije las correas en las horquillas de izado, en caso de contar con éstas
Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario desmontar el equipo perfo
rador en partes grandes o más pequeñas. Tenga en cuenta lo siguiente al realizar el des
montaje, elevado y montaje:
n Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un detergente desengrasan
te.
n Observe una gran limpieza al desmontar las mangueras hidráulicas, de aire y de agua
de barrido. Tapone inmediatamente todas las mangueras, racores y tubos de aceite
hidráulico, o hermetice y proteja de manera adecuada contra la suciedad.
n Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no se haya hecho con
anterioridad, para facilitar el montaje y evitar las confusiones.
n Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño necesario.
! ATENCIÓN: Antes de desguazar el equipo perforador, hágase cargo del material noci
vo para el medio ambiente conforme a la normativa local aplicable.
2.1.6 Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo
Deberán tenerse en cuenta los puntos siguientes en el almacenamiento prolongado del
equipo perforador. Si concurren condiciones especiales (tales como un entorno corrosivo o
con abundante polvo) podrán requerirse medidas adicionales.
n Debe protegerse el equipo perforador de la lluvia, la nieve y la radiación solar intensa.
n Debe aplicarse un tratamiento antioxidación a las superficies de acero sin tratar.
n Vacíe el sistema de neblina de agua y enjuague con líquido anticongelante.
n Desconecte la batería. Si la temperatura baja del punto de congelación, guarde la ba
tería en un espacio interior.
16
n Engrase el adaptador de collarín de la perforadora.
n Vacíe el acumulador de gas de la perforadora.
n Si se va a mantener inoperativo el equipo perforador durante un largo período de tiem
po, desmonte la perforadora y guárdela bien protegida.
n Los depósitos de combustible y aceite deben permanecer llenos.
Inspección y mantenimiento durante el período de inoperatividad
Deberán realizarse las medidas siguientes cada mes.
n Compruebe los niveles de aceite y refrigerante.
n Arranque el motor diésel y déjelo en marcha hasta alcanzar la temperatura operacio
nal normal.
n Avance y retroceda varios metros el equipo perforador para lubricar los cambios de
desplazamiento.
n Maniobre los cilindros de inclinación, el brazo, el dispositivo de avance y el dispositivo
de manejo de barras de forma que todos los cilindros alcances sus topes.
n Vierta el agua condensada del depósito de aceite hidráulico y del depósito de aceite
del compresor.
2.1.7 Desguace
En caso de desechar parte o todo el equipo perforador, respete las disposiciones locales
relativas a la manipulación de materiales, gestión de residuos, reciclaje y destrucción. Re
coja y procese:
n Los restos y derrames de aceite
n Los desechos con restos de aceite, p. ej. los filtros usados
n Restos y derrames de combustible
n Restos y derrames de grasa de lubricación
n Baterías
n Refrigerante desechado, aire acondicionado
n Productos químicos, p. ej. aditivos de líquido de lavado, otros aditivos y refrigerantes
n Metales, por ejemplo, acero, aluminio (metales no son reciclables)
n Plásticos y gomas (marcados a menudo de distintas maneras para su reciclaje)
n Componentes eléctricos, p. ej cables y electrónica
n Unidad de depuración de gases de escape
2.1.8 Par de apriete en las uniones roscadas
Todas las uniones están apretadas al par exigido por Atlas Copco Standard K 4369, si no
se indica lo contrario. En ese caso, el par se indica en las instrucciones de mantenimiento
del módulo en cuestión.
Dimensión Clase de resistencia Par en Nm. Tolerancia ±
M6 8,8 8 2
M8 8,8 20 5
M10 8,8 41 10
M12 8,8 73 18
M14 8,8 115 25
17
Dimensión Clase de resistencia Par en Nm. Tolerancia ±
M16 8,8 185 45
M20 8,8 355 85
M24 8,8 600 150
M12 x 1,25 10,9 135 6
M16 x 1,25 10,9 315 15
M18 x 1,25 10,9 460 20
M6 12,9 14 3
M8 12,9 34 8
M10 12,9 70 17
M12 12,9 120 30
M14 12,9 195 45
M16 12,9 315 75
M20 12,9 600 150
M24 12,9 1020 250
Tabla 2: Par Atlas Copco Standard.
2.1.9 Tareas sobre superficies pintadas
ADVERTENCIA
Daños graves
Este equipo perforador está cubierto con pintura de óxido de etileno y polvo de poliés
ter.
u Al recalentarse la pintura se forman sustancias nocivas que pueden originar, entre
otras cosas, eccemas, irritación en los ojos, molestias en las vías respiratorias y acce
so graves de asma y otras enfermedades.
u La soldadura, lijado y demás tareas que implican el recalentamiento de la pintura se
realizarán sólo si puede proveerse una ventilación adecuada. Emplee equipamiento de
protección personal: mascarilla alimentada con aire comprimido, protección para los
ojos y guantes.
2.1.10 Soldadura
n Aplicable a equipos perforadores con alguno de los siguientes motores
l CAT C11
l CAT C13
l CAT C15
! ATENCIÓN: Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la aprobación
de las operaciones de soldadura y elección de los electrodos.
18
Conexiones que han de desacoplarse antes de la soldadura
n Alternador
n Batería
n Todos los sensores del brazo y el dispositivo de avance
n Todos los cables de la cabina
n Todas las conexiones del armario eléctrico, A1
n Unidad electrónica del motor (ECM). Ver las instrucciones del motor diésel.
n Todos los contactos de las unidades GPS y ProCom.
Puntos a observar al realizar trabajos de soldadura
n Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura, y
realizar una buena preparación para la unión soldada.
n Soldar en un lugar seco.
n Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia tan cerca como posi
ble del lugar de la soldadura. Evitar soldar cerca de cojinetes y casquillos. Si éstos no
pueden desmontarse, conectar entonces cables de tierra a ambos lados de la solda
dura.
n No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes consultar a Atlas Copco.
n NO suelde en el depósito de aceite hidráulico, bloque de válvulas, depósito de aire
comprimido o tubos de presión.
n Tenga siempre a mano un extintor para incendios de aceite en todas las operaciones
de soldadura, corte y esmerilado. Aislar la zona de trabajo de los materiales inflama
bles.
n Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes eléctricos.
n Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmerilándola. Si es posible,
esmerilar también la superficie para que quede lisa y pintarla con un pintura de protec
ción contra la oxidación.
Recomendaciones referentes a los electrodos
Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un lugar seco. El tipo de
electrodo recomendado generalmente es el ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o similar
según el estándar siguiente:
ISO: 2560 E51 5B 120 20 H
SS: 14 3211 H10
DIN 1913: E51 55 B10
AWS: A/SFA 5.1 E 7018
Tabla 3: Recomendaciones referentes a los electrodos
Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig, siendo entonces el tipo de
electrodo recomendado el ESABOK Autorod 12.51, o similar según el estándar siguiente:
SS: 14 3403 3423
DIN 8559: SG 2
AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S6
Tabla 4: Electrodos Mig
Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con Atlas Copco.
19
2.1.11 Soldadura CANBUS
Medidas a tomar antes de la soldadura
Desconectar la tensión de alimentación a todos los módulos. Tanto + como según lo si
guiente:
n El cable KC50A se desmonta del montante trasero derecho, exterior de cabina.
n El cable KC50B se desmonta del montante trasero derecho, exterior de cabina.
n El cable D530X1 se desmonta de D530/X1
n El contacto P61 se desmonta de J61 "Customer connection" del ECM.
n Desmonte el cable de tierra de la batería.
2.1.12 Localización de averías
La localización de averías tiene como finalidad encontrar, siguiendo un orden lógico, la
avería y poder de esta manera repararla lo más rápidamente posible.
Intentar siempre averiguar qué es lo que no funciona, para que la localización de averías
pueda limitarse a un sistema o función determinado.
2.2 Batería
2.2.1 Consideraciones medioambientales en la manipulación de
baterías
AVISO
Efecto en el medio ambiente
¡Piense en el medio ambiente!
u Las pilas contienen ácidos y metales pesados. Las pilas gastadas pueden ser pernicio
sas para el medio ambiente y la salud.
u Las baterías gastadas deben depositarse para su desecho conforme a las disposicio
nes locales aplicables.
20
2.2.2 Carga de la batería
ADVERTENCIA
Daños graves
Riesgo de incendio y explosión
u Puede provocar daños personales y materiales graves
u Hidrógeno inflamable
u Líquido corrosivo
u Evite las llamas y chispas
u Suelte siempre primero el polo negativo y conéctelo en último lugar
La batería se carga normalmente desde el alternador del equipo perforador. Si, por alguna
razón, la batería se ha descargado demasiado, deberá cargarse con un cargador de bate
rías. Seguir las instrucciones de uso del cargados. Durante la carga, los tapones de los va
sos deberán estar desenroscados pero seguir colocados en los agujeros.
Durante la carga se forma en la batería un gas explosivo. Los cortocircuitos, las llamas
abiertas o las chispas en las cercanías de la batería pueden ocasionar una fuerte explo
sión. Tener una buena ventilación. Desconectar siempre la corriente de carga antes de de
sacoplar los bornes de carga. Si la densidad no auments considerablemente, a pesar de
muchas horas de carga, la batería está probablemente en mal estado.
La carga rápida, realizada de una manera correcta, no daña a la batería. Sin embargo, no
debe realizarse demasiado a menudo y no es recomendable en baterías viejas.
Repetidas descargas a fondo, especialmente con baja corriente, durante largo tiempo, p.
ej. cuando está encendido el alumbrado pero el motor no está en marcha, influyen negati
vamente sobre la vida de servicio de la batería. Las descargas con alta corriente no son
normalemente perjudiciales. Sin embargo, la batería deberá descansar entre cada intento
de arranque.
Debido a que el sistema eléctrico de 24 V del equipo perforador es alimentado con dos ba
terías de 12 V acopladas en serie, deberán respetarse los puntos siguientes:
n Las baterías deberán tener la misma capacidad (Ah).
n Las baterías deberán tener una capacidad similar debido a que la corriente de carga
necesaria para que una batería alcance una determinada tensión se modifica con la
edad de la batería.
n No deberán existir cargas desequilibradas.
n Con un acoplamiento en serie se mantiene la misma capacidad pero se aumenta (do
bla) la tensión. Con un acoplamiento en serie de 2 baterías de 12V 60 Ah, la tensión
se convierte en 24 V pero la capacidad sigue siendo 60 Ah.
n Cuando se conecta un cargador de baterías deberá controlarse que usa el nivel de
tensión correcto. Para cargar baterías acopladas en serie se usa un cargador de 24 V.
Para cargar las baterías una a una se usa un cargador de 12 V.
Proceda de la manera siguiente (cargador de 24 V)
Método a seguir antes de la carga
1. Inactivar el interruptor de batería S300.
21
2. Desconectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la batería G1B.
3. Conectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo en G1A.
4. Conectar la conexión de negativo del cargador al polo negativo en G1B.
5. Arrancar el cargador de la batería.
Método a seguir después de la carga
1. Apagar el cargador de batería.
2. Desconectar la conexión de negativo del cargador al polo negativo en G1B.
3. Desconectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo en G1A.
4. Conecte el cable entre tierra de chasis y el polo negativo en G1B.
5. Active el interruptor de batería S300.
Proceda de la manera siguiente (cargador de 12 V)
Método a seguir antes de la carga
1. Desconecte el interruptor de batería S300.
2. Desmontar la interconexión entre el polo negativo en la batería G1A y el polo positivo
en la batería G1B.
3. Conectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo en G1A.
4. Acople la conexión negativa del cargador de batería a la conexión negativa en G1A.
5. Arrancar el cargador de la batería.
6. Cuando la batería G1A está cargada: Apagar el cargador de batería.
7. Desacople la conexión negativa del cargador de batería de la conexión negativa en
G1A.
8. Desacople la conexión positiva del cargador de batería de la conexión positiva en
G1A.
9. Desconectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la batería G1B.
10. Repetir los puntos 3 8 en G1B.
Método a seguir después de la carga
1. Apague el cargador de batería.
2. Reinstale la interconexión entre el polo negativo G1A y el polo positivo G1B.
3. Conecte el cable entre tierra de chasis y el polo negativo en G1B.
4. Active el interruptor de batería S300.
22
2.2.3 Puesta en marcha con una batería auxiliar
ATENCIÓN: Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar si una
! batería totalmente cargada se acopla a una descargada.
ATENCIÓN: Las conexiones de las baterías del equipo perforador no pueden cortarse
por ninguna circunstancia durante el funcionamiento puesto que, en caso de hacerse,
el alternador puede sufrir averías.
Condiciones previas p Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:
1. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión que las baterías en
el chasis.
Ayuda de arranque.
1 Baterías auxiliares
2 Baterías del vehículo portador
2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la ba
tería del vehículo portador (2).
3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el chasis.
4. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el cable de arranque
entre masa y el polo negativo de la batería auxiliar (1).
5. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.
2.3 Cables de acero
2.3.1 Criterios para el desecho de cables de acero
Los cables de acero deben desecharse cuando presenten alguna de las siguientes ano
malías:
n Rotura de alambre en la fijación
n Roturas de hebras
n Roturas de alambre en ciertas posiciones
n Alteraciones producidas por el calor
n Roturas de alambre en función del tiempo de servicio
n Reducción de la elasticidad
n Reducción del diámetro del cable
n Cantidades y tipos determinados de roturas de alambre
n Corrosión
n Desgaste
23
n Deformaciones del cable
n Alargamiento permanente del cable
Rotura de alambre en la fijación del cable
La presencia de alambres quebrados en las puntas del cable es indicio de que están so
metidos a gran esfuerzo y pueden ser causados por piezas de anclaje defectuosas.
Acorte el cable y vuelva a hacer la fijación. No obstante, compruebe que el cable tenga la
suficiente longitud.
Roturas de hebras
Si se rompe una hebra, el cable debe desecharse.
Roturas de alambre en ciertas posiciones
Si se producen concentraciones de roturas de alambre, el cable debe desecharse.
Si dichas concentraciones se encuentran en un tramo de longitud inferior a 6 dm o en una
sola hebra, el cable debe desecharse.
De ser así, el cable debe desecharse aunque el número de roturas de alambre sea menor
que la cantidad máxima indicada en la tabla.
Alteraciones producidas por el calor
Los cables que hayan estado sometidos a calor intenso deben desecharse. Las alteracio
nes producidas por el calor pueden comprobarse por la presencia de colores de recocido.
Roturas de alambre en función del tiempo de servicio
Las primeras roturas de alambre aparecen al cabo de cierto tiempo de servicio, depen
diendo de las condiciones de funcionamiento, y, a continuación, se producen con más y
más frecuencia.
En estos casos, debe determinarse y anotarse el número de roturas de alambre en rela
ción con el tiempo de servicio.
De este modo, puede calcularse el aumento de roturas de alambre y la fecha prevista para
desechar el cable.
Reducción de la elasticidad
En ciertas circunstancias, el cable puede perder su elasticidad.
Es difícil descubrir las reducciones de elasticidad. En casos dudosos, debe consultarse
con un especialista.
Si el cable ha perdido elasticidad, presenta generalmente las siguientes características:
n Reducción del diámetro
n Alargamiento del cable
n No hay separación entre cables metálicos o cordones. Esto se debe a que los compo
nentes han sido comprimidos los unos contra los otros.
n La presencia de polvo fino de color marrón detrás de las hebras.
n Aunque no puedan apreciarse roturas de alambre, el cable se nota más tieso durante
la manipulación del mismo.
n La reducción del diámetro del cable se produce con mayor rapidez que la causada por
el desgaste normal de los alambres del cable.
24
La reducción de la elasticidad puede ocasionar una rotura repentina del cable en caso de
ser sometido a grandes esfuerzos. El cable debe desecharse.
Reducción del diámetro
La reducción del diámetro del cable por fatiga del material del cable puede tener las si
guientes causas:
n Desgaste interior y ranuras de desgaste
n Desgaste interior por roce entre hebras y alambres en el cable
n Fatiga del alma de plástico
n Rotura en alma de acero
n Roturas de capa interior en cables de hebras múltiples
Si el diámetro del cable disminuye en más de un 10% en relación con el diámetro nominal
del cable, el cable debe desecharse.
Debe desecharse aunque no puedan apreciarse roturas de hilos.
Número determinado de tipos de rotura de alambre
Los tambores de cables están construidos de tal manera que los cables no tienen una vida
útil ilimitada, por lo que pueden producirse roturas de alambres durante el servicio.
En cables de 6 u 8 hebras, las roturas de alambre son generalmente superficiales.
Los cables deben desecharse cuando se haya localizado el número de roturas de alambre
indicado en la tabla.
Número de alam Número de roturas de alambre visibles 2 requeridas para desechar el cable
bres portantes en
hebra exterior 1 Grupos de máquinas M1 y M2
n Cruzado De tipo "lang"
Longitud del tramo Longitud del tramo
6d 30d 6d 30d
201 220 9 18 4 9
221 240 10 19 5 10
d = Diámetro del cable
1 = El alambre de relleno no se considera portante.
En cables con varias capas de hebras, sólo se tiene en cuenta la capa exterior visible.
En cables con alma de acero, el alma se considera como una hebra interior y no está in
cluida en el cálculo.
2 = En caso de rotura de alambre, puede haber dos puntas visibles.
Corrosión
La corrosión se produce sobre todo en ambientes marinos en los que el aire está contami
nado por actividades industriales.
La corrosión puede reducir la resistencia en servicio por la presencia de hendiduras cau
sadas por el óxido y también la resistencia estática a la rotura por la reducción del diáme
tro de la sección transversal de metal del cable.
Si la corrosión es grave, puede reducirse la elasticidad del cable.
25
Corrosión exterior: la corrosión exterior puede apreciarse fácilmente mediante una ins
pección visual.
Corrosión interior: La corrosión interior es más difícil de descubrir. La corrosión interior
se caracteriza por lo siguiente:
n Ausencia de separación entre las hebillas de las capas exteriores del cable, en combi
nación muchas veces con roturas de alambre en las hebillas.
n El diámetro del cable puede variar.
Las partes del cable que se doblan en poleas presentan normalmente una reducción del
diámetro. Al más mínimo indicio de corrosión, el cable debe ser comprobado por una per
sona preparada para ello. Si se determina la presencia de corrosión interna, el cable debe
desecharse.
Desgaste
El desgaste interior se produce por el roce entre alambres y hebillas.
El desgaste exterior se produce por el roce entre los tambores de cable (rodillos) y un ca
ble sometido a presión (aceleración y frenado). El desgaste exterior puede apreciarse por
la formación de reflejos en los alambres exteriores.
Con el desgaste aumenta por falta de lubricación o por lubricación errónea y por los efec
tos de la suciedad y el polvo.
El desgaste reduce la resistencia estática a la rotura del cable por reducción del diámetro
de la sección transversal de metal del cable. La resistencia dinámica disminuye por la pre
sencia de hendiduras causadas por el desgaste.
Si el diámetro del cable disminuye en más de un 7% en relación con el valor nominal, el
cable debe desecharse.
En este caso, debe desecharse aunque no puedan apreciarse roturas de alambres.
Deformaciones del cable
Las deformaciones constituyen divergencias visibles en comparación con la forma normal
del cable que dan lugar a una distribución desigual de la tensión en el cable.
Pueden distinguirse los siguiente tipos de deformaciones principales:
n Desplazamiento de alambres
n Desplazamiento de hebras
n Ondulación
n Fractura
n Coca
n Aplastamiento
n Reducción localizada del diámetro del cable
n Aumento localizado del diámetro del cable
n Acumulaciones
Desplazamiento de alambres
Algunos alambres o grupos de alambres asoman como horquillas de pelo en el lado que
no va en contacto con del tambor. Los desplazamientos de cables se producen a causa de
tirones.
26
Los cables que presenten desplazamientos de alambres deben desecharse
Ejemplo de desplazamiento de alambres
Desplazamiento de hebras
Los desplazamientos de hebras se producen por haberse formado una "jaula de pájaros"
con salida del alma de acero entre las hebillas.
Los cables que presenten desplazamientos de hebilla deben desecharse.
Ondulación
La ondulación es una deformación que hace que eje longitudinal del cable adopte forma
helicoidal.
Aunque las ondulaciones no dan lugar necesariamente al debilitamiento del cable, una de
formación de este tipo puede provocar un movimiento pulsante del cable.
Después de un breve tiempo de servicio, esto puede dar lugar a un mayor desgaste y a ro
tura de alambres.
En caso de ondulaciones, el cable debe desecharse si
d 1 > 4d/3
d = Diámetro nominal del cable
d 1 = Diámetro del círculo que puede circunscribirse en el cable deformado. Comprobar en
un tramo que no sea superior a 25d.
Ondulación
Fracturas
Las fracturas son deformaciones causadas por agresiones exteriores.
27
Los cables con fracturas deben desecharse.
Fracturas
Coca
Una coca es una deformación causada por haberse formado una vuelta que se ha compri
mido sin que el cable haya podido girar alrededor de su propio eje.
El paso de la hebilla queda modificado, lo que da lugar a un severo desgaste y, en casos
graves, a una gran reducción de la resistencia estática.
Los cables que presenten retorceduras deben desecharse.
Coca
Aplastamiento
El aplastamiento es una deformación causada por daños mecánicos.
Los cables con aplastamientos graves deben desecharse.
Aplastamiento
Reducción localizada del diámetro del cable
Una reducción del diámetro del cable está relacionada muchas veces con la rotura del al
ma.
La zona adyacente a las puntas de anclaje deben examinarse con atención especial, ya
que puede resultar difícil descubrir la reducción de diámetro del cable en dichos lugares.
28
Los cables con reducciones graves del diámetro deben desecharse.
Reducción localizada del diámetro del cable
Aumento localizado del diámetro del cable
Esto implica la repetición de zonas de mayor grosor en el cable en un tramo bastante lar
go. En los lugares de mayor grosor, se producen salidas del alma del cable provocando
desigualdades en las hebillas exteriores.
Los cables con aumentos graves del diámetro deben desecharse.
Aumento localizado del diámetro del cable
Acumulaciones
Las acumulaciones o "jaulas de pájaros" aparecen en cables con refuerzos o alma de ace
ro cuando la capa de cordones exterior se alarga más que la capa de cordones interior.
Las jaulas de pájaros pueden surgir también a causa de cargas repentinas en cables flo
jos.
Los cables que presenten jaulas de pájaros deben desecharse.
Acumulaciones
2.4 Aire acondicionado
2.4.1 Seguridad
ADVERTENCIA
Daños graves
Refrigerante bajo presión
u Riesgo de lesiones personales graves
u El servicio del refrigerante debe realizarlo siempre personal cualificado
29
ATENCIÓN: Si falta líquido congelante, existen fugas o alguna otra avería, no utilizar
! el sistema sin haber reparado la incorrección. En caso contrario existe el riesgo de
averiar el compresor.
2.4.2 Consideraciones medioambientales en el manejo de frigorígeno
AVISO
u El desecho del refrigerante del aire acondicionado puede suponer un riesgo ambiental.
u El refrigerante del aire acondicionado debe depositarse para su desecho conforme a
las disposiciones locales aplicables.
2.4.3 Cambio del filtro de aire
Filtro aire acondicionado.
Cambio de filtro principal:
n Afloje los tornillos situados alrededor de la trampilla (C).
n Suelte la trampilla abierta y extraiga el filtro.
n Coloque el nuevo filtro y vuelva a montar la trampilla.
Cambio del prefiltro:
n Afloje los tornillos de la cortinilla (D).
n Extraiga la cortinilla y el filtro.
n Coloque el nuevo filtro y vuelva a atornillar la persiana.
Cambio del filtro de circulación:
n Afloje los tornillos de las trampillas (b).
n Extraiga las trampillas y los filtros.
n Coloque los nuevos filtros y reinstale las trampillas.
30
2.4.4 Localización de averías
Falta la refrigeración
Compruebe lo siguiente:
n Fusibles, acoplamientos eléctricos, puesta a tierra del compresor, solenoide eléctrico,
interruptores y presostatos
n Correa y compresor
n Válvula de expansión y válvula de regulación de calor
n Mangueras de refrigeración
Refrigeración insuficiente
n Ventilador de aire exterior y tensado de la correa
n Que el aire no salga sin atravesar el vaporizador
n Que el vaporizador y el condensador no estén obturados, y que el filtro de la toma de
aire no esté sucio
n Que el tubo capilar de la válvula de expansión tenga contacto adecuado con el tubo
de salida del vaporizador
n Que el termostato no inicie la rupción demasiado pronto
Refrigeración irregular
n Que no exista holgura en ninguno de los acoplamientos de los interruptores, solenoide
ni presostatos
n Que la válvula de expansión no esté obturada
n Que el sistema esté adecuadamente lleno, y que el termostato no sea defectuoso
Ruidos anormales
n Que la correa múltiple del compresor esté tensada correctamente, y que los pernos de
fijación del compresor estén apretados
n Que el sistema esté correctamente lleno, y no excesivamente
n Que funcione la válvula de expansión
n Que sea suficiente el caudal de aire que atraviesa el vaporizador
n Que el condensador esté limpio, y que el caudal de aire sea suficiente
Los ruidos indeseados del sistema pueden a menudo deberse a un montaje incorrecto de
los componentes. Por ejemplo, si el compresor produce ruidos extraños con un determina
do régimen pero desaparecen cuando se incrementa o reduce el régimen, lo más probable
es que la incorrección no esté localizada en el compresor.
La diferencia entre la presión en el lado de aspiración y en el de presión también influye
sobre el nivel acústico. Un compresor con presión de aspiración baja produce más ruido
que un compresor con presión de aspiración alta. Del mismo modo, un compresor con alta
presión también genera más ruido al someter a mayor carga los cojinetes y otras piezas.
31
32
SmartROC D65 T3 3 Instrucciones de transporte
3 Instrucciones de transporte
3.1 Elevación
3.1.1 Modelo con brazo sencillo
ADVERTENCIA
Daño grave
Carga en suspensión
u Manténgase a una distancia prudencial de las cargas en suspensión
u Emplee sólo equipos y correas de elevación con una capacidad de carga suficiente
u Riesgo de vuelco
u Bloquee los cilindros de basculación de oruga antes de elevar el equipo perforador
Elevación
Compruebe que el chasis no resulte dañado al posicionar el dispositivo de avance en la
posición de transporte/elevación.
n Opere la perforadora/unidad de rotación a su posición trasera (superior)
n Use los mandos del brazo y del dispositivo de avance para colocar firmemente dicho
dispositivo sobre el soporte de avance.
n Compruebe que la pata hidráulica de apoyo esté replegada.
33
n Cilindros de basculación de orugas a posición BLOQUEADO (botón 25).
Panel de mandos izquierdo
n Compruebe que ninguna de las mangueras, de los mandos ni ningún otro componente
pueda engancharse ni resultar dañado cuando los estrobos de elvación queden tensa
dos durante la carga.
n Coloque las correas de elevación bajo las dos orugas, en los puntos A y B, como se
muestra en la figura Elevación.
34
3.2 Transporte
ADVERTENCIA
Daño grave
Riesgo de vuelco
u Bloquee los cilindros de basculación de oruga antes de elevar el equipo perforador
u El equipamiento de transporte debe ajustarse a las dimensiones y peso del equipo per
forador
Posición de transporte normal
3.2.1 Antes de situar el equipo perforador en el vehículo
transportador
n Lleve la unidad de rotación/perforadora a su posición más baja.
Utilice alternamente los mandos correspondientes al brazo y al dispositivo de avance, para
colocar el dispositivo de avance en la posición de transporte y de modo que quede firme
mente apoyada en las patas de apoyo del dispositivo de avance (A).
3.2.2 Al situar el equipo perforador en el vehículo transportador
n Baje las patas de apoyo hidráulicas (accesorio adicional).
35
n Cilindros de basculación de orugas a posición BLOQUEADO (botón 25).
Panel de mandos izquierdo
n Apuntale la viga de avance al vehículo, para evitar sobrecargas.
n Desconecte el motor diesel.
n Asegure el equipo perforador en el vehículo.
Fije las bandas tensoras o cadenas a las argollas de elevación de la máquina y al vehícu
lo.
36
3.3 Remolcado
ADVERTENCIA
Daños graves
Peligro con piezas móviles
u Coloque una cuña debajo de los dos bastidores de oruga, antes de proceder al desa
cople de los engranajes de desplazamiento
AVISO
Riesgo de daños
Riesgo de daños en caso de remolcar el equipo con un nivel bajo de aceite en los en
granajes de propulsión.
u Asegúrese de que haya suficiente aceite en los engranajes de propulsión antes de pro
ceder al desacople.
AVISO
Riesgo de daños
Los engranajes de propulsión pueden resultar dañados si penetra suciedad o barro.
u Compruebe que los bastidores de oruga estén totalmente libres de suciedad y barro
antes de desmontar la tapa de los engranajes de propulsión.
Engranaje de propulsión de los bastidores de oruga
A Tapa del recubrimiento del engranaje de propulsión
B Tapa
C Eje central
D Anillo tórico
E Tubo de cilindro
F Tornillo embutido
G Vehículo transportador
37
Antes de poder remolcar el equipo deberá desacoplarse el eje central (C) de ambos basti
dores de oruga.
Condiciones previas p Los bastidores de oruga deben estar limpios y completamente libres de suciedad y ba
rro antes de proceder al desmontaje de la tapa (B) de los engranajes de propulsión.
1. Desmonte de la tapa (B) los cuatro tornillos embutidos (F).
2. Enrosque dos tornillos M8 de 80 mm en los orificios roscados de la tapa (B). Apriéte
los de manera uniforme para desprender la tapa (B) de la tapa de recubrimiento del
engranaje de propulsión.
3. Desmonte la tapa (B), el anillo tórico (D) y el tubo de cilindro (E).
4. Enrosque un tornillo M8 de 80 mm en la rosca situada en el medio del engranaje cen
tral (C).
5. Use la cabeza del tornillo para extraer el eje central.
6. Saque y compruebe el estado del anillo tórico (D). Si está dañado o desgastado, sus
titúyalo por otro nuevo.
7. Recoloque el anillo tórico (D) y el tubo de cilindro (E). Vuelva a fijar la tapa (B) en su
lugar con los 4 tornillos embutidos.
8. Haga lo mismo con el otro bastidor de oruga.
38
Ahora se puede remolcar el equipo.
39
40
SmartROC D65 T3 4 Dispositivo-RCS
4 DispositivoRCS
4.1 Módulo de pantalla, aplicación y CCI
Módulo de pantalla/aplicación/CCI
4.1.1 Conexiones
Contacto Función
X1 Módulo de tensión de alimentación
X2 Red CAN 2
X3, X4 Red CAN 1
X5 Tapón de dirección
X6 COM2
X7 USB/COM1
X8 Vídeo
X9 Ethernet
Tabla 5: Función de la conexiones
41
4.1.2 Configuraciones de clavijas
Contacto Tipo Clavija 1 Clavija 2 Clavija 3 Clavija 4 Clavija 5
X1 M12, cuatro Tensión de Tensión de GND GND

patillas, con alimentación alimentación
tacto macho +24 +24
X2, X3, X4 M12, cinco NC (no co CAN +24V CAN GND CAN Hi CAN

patillas, con nectado)
tacto macho
(X2, X4) o
hembra (X3)
X5 M12, cinco Adaptador 2 Adaptador 1 GND Adaptador 0 Adaptador 3

patillas, con
tacto macho
Cada adaptador de dirección se vincula a GND (tierra). El tapón de dirección puede
asociarse a cuatro direcciones diferentes.
4.1.3 Funciones de diodo
Estado de módulo (D16)
n El color del diodo es verde.
n Al iniciarse el sistema, el diodo parpadea dos veces por segundo.
n Cuando hay comunicación CAN, el diodo parpadea un vez por segundo.
n Cuando no hay comunicación CAN o el módulo I/O se está iniciando, el diodo parpa
dea cinco veces al segundo.
Estado CAN, red 1 (D14) y red 2 (D15)
n El color del diodo es rojo.
n El diodo parpadea al establecerse comunicación.
n Diodo negro significa que no hay comunicación.
Tensión de alimentación, red CAN 1 (D19) y red CAN 2 (D20)
n El color del diodo es verde.
n Una luz verde fija significa tensión de alimentación mantenida.
n Diodo negro significa que no hay tensión de alimentación.
42
4.2 Módulo resolver
Módulo resolver
4.2.1 Conexiones
Contacto Función
X3, X4 Red CAN
X6X9 Entradas Resolver
X10 Entrada Encoder
X11, X12 Entradas análogas
43
Contac Tipo Clavija 1 Clavija 2 Clavija 3 Clavija 4 Clavija 5 Clavija 6

to
X1 M12, cuatro Tensión Tensión GND GND

patillas, con de alimen de alimen
tacto macho tación +24 tación +24
X3, X4 M12, cinco NC (no CAN CAN GND CAN Hi CAN Lo

patillas, con conecta +24V
tacto macho do)
(X3) o hembra
(X4)
X5 M12, cinco Adaptador Adaptador GND Adaptador Adaptador

patillas, con 2 1 0 3
tacto macho
Cada adaptador de dirección se vincula a GND (tierra). El tapón de dirección puede aso
ciarse a cuatro direcciones diferentes.
X6, X7, Seis patillas, Ref + Ref Señal Sin GND Sin Señal Cos GND Cos

X9 coninverse,
contacto ma
cho
X10 Seis patillas, +15V +15V Señal A GND Señal B GND

coninverse,
contacto ma
cho
X11, X12 M12, cinco GND +15V NC NC GND Cos

patillas, con
tacto macho
Estado de módulo
n Verde
l Al iniciarse el sistema, el diodo parpadea dos veces por segundo.
l Cuando hay comunicación CAN, el diodo parpadea un vez por segundo.
l Cuando no hay comunicación CAN o el módulo I/O se está iniciando, el diodo
parpadea cinco veces al segundo.
n Rojo
l El diodo parpadea en caso de fallo de comunicación CAN.
44
4.3 Módulo I/O
Módulo I/O
4.3.1 Conexiones
Contacto Función
X1, X19 CAN entrada (X1), CAN salida (X19)
X2, X3, X4, X20, X21, X22 Entradas análogas
X5, X23 Codificador DI/DO NPN
X7, X8, X9, X10, X14, X15, X16, X24 DI/DO PWM
X11, X12, X17, X18 DI/DO PNP
45
Contacto Función
X1, X19 M12, cinco Pantalla (co CAN +24V CAN GND CAN Hi CAN Lo

patillas, con nectada a
tacto macho tierra)
X2, X3, X4, M12, cinco Tensión de 05 V, señal GND 020 mA, Tensión de

X20, X21, X22 patillas, con alimentación de entrada entrada A alimentación
tacto hem +24, sensor +5 V, sen
bra sor
X5, X23 M12, cinco Tensión de Entrada o GND Entrada o GND

patillas, con alimentación salida B salida A
tacto hem +12 V, sen
bra sor
X7, X8, X9, M12, cinco Tensión de Salida B GND Salida A GND

X10, X14, patillas, con alimentación
X15, X16, X24 tacto hem +24
bra
Hay dos salidas por contacto, pero sólo se puede activar una salida a la vez.
La corriente de toma oscila entre 50 mA y 2,0 A.
La amplitud puede ajustarse entre 0 y 500 mA en pasos de 50 mA.
X11, X12, M12, cinco Tensión de Entrada o GND Entrada o GND

X17, X18 patillas, con alimentación salida B salida A
tacto hem +24
bra
X13 M12, cinco Adaptador 2 Adaptador 1 GND Adaptador 0 Adaptador 3

patillas, con
tacto macho
Cada adaptador de dirección se vincula a GND (tierra). El tapón de dirección puede
El adaptador 3 se emplea para la velocidad de baudios. Desconectado = 125 kbit; co
nectado = 250 kbit.
X25 Cinco pati Tensión de Tensión de GND GND Tensión ló

llas, 7/8", alimentación alimentación gica +24 V
contacto +24 +24 para CPU y
macho comunica
ción
Toma de corriente para contacto de hasta 18 A.
46
Estado de módulo (X25)
n Alimentación 5 V para control CAN.
n Alimentación 24 V para válvulas y sensores.
Entradas análogas
n El diodo verde indica 5 y 24 V de tensión de alimentación.
n El diodo rojo indica cortocircuito a tierra de la tensión de alimentación del sensor.
La tensión de alimentación debe restablecerse un segundo después de la interrupción del
cortocircuito.
Salidas y entradas digitales
! ATENCIÓN: El diodo izquierdo recibe señal de la clavija 2 (B) y el diodo derecho de la
clavija 4 (A).
Función/Con Negro Verde Naranja* Rojo

tacto
Salida PNP Carga no activada Circuito abierto Salida activada y Salida activada,

Salida no activada modulada pero cortocircuito
a tierra
Entrada PNP Tensión de entra Tensión en entra No presente si el No presente si el

da baja da puerto se ha ini puerto se ha ini
Sin señal en la en Entrada activa ciado como entra ciado como entra
trada da. da.
Salida NPN Desactivado Salida activada Salida activada y Salida activada,

desde el exterior modulada pero cortocircuito
Cortocircuito a tie a tierra
rra.
Entrada NPN Sin señal Entrada activada No presente si el No presente si el

Tensión de entra (hacia tierra) puerto se ha ini puerto se ha ini
da excesiva. ciado como entra ciado como entra
da. da.
Salida PWM Desactivado Circuito abierto Salida activada y Salida activada

Con carga Salida no activada modulada (corriente baja) o
cortocircuito a tie
rra
Entrada PWM Tensión de entra Tensión en entra No presente si el No presente si el

da baja da puerto se ha ini puerto se ha ini
Sin señal en la en Entrada activa ciado como entra ciado como entra
trada da. da.
47
* El color naranja se produce cuando el diodo se ilumina simultáneamente de rojo y verde.
4.4 Panel de operario
4.4.1 Conexiones
Panel de operario
Contacto Función
X1 Suministro de corriente
X3 Tapón final de red CAN
X4 Red CAN (a pantalla D501)
D569 Mirilla
A Parada de emergencia (SALVO red CAN)
48
4.5 Descodificador, panel de maniobra
Descodificador, panel de maniobra
4.5.1 Conexiones
Contacto Función
X1 Suministro de corriente
X3 Red CAN
X4 Red CAN
X6 RS232
X8, X9 Contacto Entrada/Salida
4.5.2 Configuraciones de clavijas, X1X6
X1 M12, cuatro Tensión de Tensión de GND GND

patillas, con alimentación alimentación
tacto macho +24 +24
X3 M12, cinco NC (no co CAN +24V CAN GND CAN Hi CAN Lo

tacto macho
X4 M12, cinco NC (no co CAN +24V CAN GND CAN Hi CAN Lo

tacto hem
bra
X5 M12, cinco ID 2 ID 1 GND ID 0 ID 3

patillas, con
tacto macho
49
Cada identificador de dirección se vincula a GND (tierra). El tapón de dirección puede
X6 M12, cinco RXD 1 GND TXD 1 RXD 0 TXD 0

patillas, con
tacto macho
4.5.3 Configuraciones de clavijas, X8X9
Clavija X8 X9 Clavija X8 X9
1 GND LED FEED 20 Ain 10 LED OUT 19
2 Ain 1 LED OUT 1 21 GND LED OUT 20
3 POT FEED LED OUT 4 22 Din 1 LED OUT 21
4 Ain 2 LED OUT 3 23 Din 2 LED OUT 22
5 GND LED OUT 4 24 Din 3 LED OUT 23
6 Ain 3 LED OUT 5 25 GND LED OUT 24
7 POT FEED LED OUT 4 26 Din 4 LED OUT 25
8 Ain 4 LED OUT 3 27 Din 5 LED FEED
8 GND LED OUT 4 28 Din 6 Kbd IN 1
10 Ain 5 LED OUT 9 29 GND Kbd IN 2
11 POT FEED LED OUT 4 30 Din 7 Kbd IN 3
12 Ain 6 LED OUT 3 31 Din 8 Kbd IN 4
13 GND LED OUT 4 32 Din 9 Kbd IN 5
14 Ain 7 LED OUT 13 33 GND Kbd OUT 1
15 POT FEED LED OUT 4 34 Din 10 Kbd OUT 2
16 Ain 8 LED OUT 3 35 Din 11 Kbd OUT 3
17 GND LED OUT 4 36 Din 12 Kbd OUT 4
18 Ain 9 LED OUT 17 37 GND Kbd OUT 5
19 POT FEED LED OUT 4
Estado de módulo
50
SmartROC D65 T3 5 Sistema de perforación RCS
5 Sistema de perforación RCS
5.1 Sistema de perforación
5.1.1 RCS
RCS (Rig Control System) es un sistema de regulación que controla y supervisa tanto las
funciones de perforación como otras funciones en el equipo perforador. El sistema RCS se
basa en la técnica CAN (CAN = Controller Area Network).
El número de módulos electrónicos varía entre los distintos equipos perforadores depen
diendo de las funciones que incorporen.
n Módulos de palanca 500:1, 500:2. Pantalla D500.
n Módulos de aplicación: D100
n Módulos I/O: D101, D102, D510 y D511
n Puente CAN D530
51
La disposición del sistema y la ubicación de los componentes se indican en las figuras si
guientes, que podrá hallar también en el sistema de menús.
System layout | Disposición de sistemas
Rig Layout | Disposición de equipo perforador
52
Feeder Layout | Disposición de dispositivo de avance
La pantalla del operario es el ordenador principal, encargado de dirigir la información hasta
los módulos de aplicación. Los módulos de aplicación procesan y controlan la información
proveniente del panel de operario, de los módulos I/O y del módulo resolver, enviando la
información correcta a los módulos I/O. Los módulos I/O envían la señal correcta a cada
válvula respectiva para obtener el movimiento o función correctos, al tiempo que reciben
información desde los distintos sensores del sistema, por ejemplo el sensor de presión.
5.1.2 Inicio de sesión
ATENCIÓN: Los menús de servicio de estas instrucciones están destinados al perso
! nal de servicio que haya completado la formación de Atlas Copco sobre el sistema de
perforación. Una manipulación incorrecta puede hacer que no funcione el sistema.
Para acceder a los menús de servicio se necesita un código de usuario, el cual sólo se
proporciona al personal de servicio autorizado. Después de iniciar el sistema de perfora
ción, pulse Enter cuando se encuentre en el menú de inicio.
53
Aparecerá entonces un cuadro donde puede indicar su código de autorización. Confirme
con Enter. Se mostrará el mensaje User approved | Usuarios válidos. Pulse luego Esc.
Menú Registro
Aparece ahora una vista inicial con distintos menús.
El registro al sistema se puede hacer según cuatro niveles de acceso distintos.
n Operario (OP)
n Servicio (SE)
n Empresas de venta Atlas Copco (AC)
n Empresas de producto Atlas Copco (ACP)
5.2 Panorámica de los menús
5.2.1 Estructura de menús
Menú de selección di
recta F1
recta F2.1
recta F2.2
recta F3
Menú de selección di Registro de resultados
recta F3
54
recta F4
recta F5
Menú principal
Sistema
Sistema Módulos Estado de módulo
Sistema Módulos Disposición de sistemas
Sistema Módulos Disposición de equipo

perforador
Sistema Módulos Disposición de dispositi

vo de avance
Sistema Palancas
Sistema Palancas Calibración
Sistema Supervisores
Sistema Administración
Sistema Estado del motor.
Sistema Intervalo de servicio
Sistema Configuración
Sistema Configuración Opciones de equipo

perforador
Acceso
Acceso Registro de eventos
Acceso Guardar
Acceso MWD
Acceso Registros de pistas
Acceso Registro de señales
Acceso Registro de temperatu
ra adicional
Posicionamiento
Posicionamiento Sensores
Posicionamiento Sensores Calibración
Posicionamiento Activaciones
55
Posicionamiento Parámetros
Posicionamiento Parámetros Parámetros de válvulas
Posicionamiento Parámetros Parámetros automáti

cos
Perforación Sensores
Perforación Sensores Calibración
Perforación Activaciones
Perforación Parámetros
Perforación Parámetros Velocidad de avance
Perforación Parámetros Presión de avance
Perforación Parámetros Presión de avance Calibración
Perforación Parámetros Rotación
Perforación Parámetros Rotación Calibración
Perforación Parámetros Aceite de lubricación
Perforación Parámetros Tiempos
Perforación Parámetros Broca
Perforación Parámetros Otras indicaciones
Perforación DCT
Perforación DCT Parámetros
Perforación DCT Activaciones
Equ. perf.
Equ. perf. Sensores
Equ. perf. Sensores Mecanismo de acciona

miento
Equ. perf. Sensores Mecanismo de acciona Calibración

miento
Equ. perf. Sensores Bastidor de vehículo
Equ. perf. Sensores Bastidor de vehículo Calibración
Equ. perf. Activaciones
Equ. perf. Activaciones Mecanismo de acciona

miento
Equ. perf. Activaciones Bastidor de vehículo
Equ. perf. Activaciones Ventilador de refrigera

ción
Equ. perf. Parámetros
56
Equ. perf. Parámetros Desplazamiento
RHS
RHS Sensores
RHS Sensores Calibración
RHS Activaciones Palanca digital izquier

da
RHS Activaciones Palanca digital derecha
RHS Activaciones Mesa quebrantadora
RHS Parámetros RHS
RHS Parámetros Enroscado
RHS Parámetros Sensor de longitud
RHS Posiciones cursor
RHS Parámetros AutoRHS
RHS Parámetros AutoRHS Velocidad de avance
RHS Parámetros AutoRHS Rotación
RHS Parámetros AutoRHS Tiempos
Tabla 10: Estructura de menús
5.3 Ajustes
5.3.1 Ajustes generales y específicos
El ajuste de la velocidad de los cilindros hidráulicos se hace por separado en cada cilindro.
Estos menús cuentan con una lista para selección del cilindro deseado (extensión del bra
zo, desplazamiento del dispositivo de avance, etc.).
El ajuste de la presión y los flujos de perforación se distribuye en una serie de menús. Va
rios de dichos ajustes pueden realizarse para tipos específicos de brocas. Los parámetros
que pueden adoptar valores distintos para brocas diferentes se señalizan con un símbolo
de broca. Estos menús incluyen una lista de selección de brocas.
Símbolo Explicación
Broca. El símbolo está junto a distintos paráme
tros y muestra que estos parámetros son específi
cos para el tipo de broca. El símbolo también apa
rece junto a una lista de selección en la que se
puede seleccionar el tipo deseado de broca.
Tabla 11: Símbolos
57
5.3.2 Parámetros
Ejemplos de Parameters | Parámetros
Los menús de parámetros se usan para ajustes de distintos valores.
n Marcar con ayuda de las teclas de flechas la función deseada y pulsar Enter.
n Indique el valor de parámetro deseado con las flechas. El valor se indica en algunos
casos en miliamperios (mA) y en otros como 1 (activado) o 0 (desactivado).
n Pulse Enter para confirmar el valor seleccionado.
58
5.3.3 Activaciones
Ejemplos de Actuations | Activaciones
Los menús de actuaciones se utilizan si se desea forzar una función determinada, o si se
quiere probar una función, p. ej. en la localización de fallos en los componentes. Esta fun
ción también puede utilizarse si se desea controlar que una función determinada sea acti
vada desde la salida de los módulos I/O.
n Marcar con ayuda de las teclas de flechas la función deseada y pulsar Enter.
n Indicar el valor de actuación deseado. El valor se indica en algunos casos en miliam
perios (mA) y en algunos casos como 1 (on) ó 0 (off).
n Seleccione la casilla Actuate desired value | Activar a valor deseado. Pulse Enter y
mantenga presionado. El valor deseado se actúa mientras se mantenga apretado En
ter.
! ATENCIÓN: Los menús de actuación solo deben utilizarlos el personal de Atlas Copco
u otros técnicos cualificados.
59
5.4 Menús de selección directa
5.4.1 Menú de selección directa F1
Menú de selección directa F1
Descripción de símbolos del menú de selección directa F1
! ATENCIÓN: El GPS se aborda aparte en el capítulo Opciones
A continuación se recoge una aclaración de los símbolos mostrados en el menú de selec
ción directa F1.
Símbolo Nombre Explicación
Presión de depósito Muestra la presión de depósito
actual (bar).
Presión de aceite de lubricación Muestra la presión de aceite lu
bricante actual (bar).
Cantidad de agua Muestra la carga de la bomba
de neblina de agua en tanto por
ciento.
60
Restauración de la longitud de Ajusta a cero la longitud de ba
barreno rreno obtenida. La puesta a cero
de la medición de longitud debe
rá ser realizada con la broca
contra el suelo antes de iniciar
la perforación de un nuevo ba
rreno.
Longitud de barreno actual El valor superior indica la longi
Velocidad de penetración tud de barreno actual (m) y el in
ferior la penetración de perfora
ción (m/min). En el empalme se
muestra la penetración de perfo
ración media de la última barra.
Si se ha producido la parada de
la perforación por haberse al
canzado la longitud de barreno,
se mostrará la penetración de
perforación media de todo el ba
rreno.
Posición de la broca Muestra la posición de la broca
en metros.
Selección rápida, plano de per Aquí puede accederse directa
foración mente al plano de perforación,
en caso de utilizar uno.
Profundidad de barreno desea Aquí se indica el valor de la pro
da fundidad de barreno deseada
(099,9 m). La perforación se
detendrá automáticamente una
vez alcanzada dicha profundi
dad.
Indicación de barras Muestra el número de barrenas
en el barreno.
Nr. barreno Número de barreno correspon
diente en el plano de perfora
ción, en caso de utilizar uno.
Presión de avance Muestra la presión de avance
actual tanto en avance hacia
adelante como en avance hacia
atrás (bar).
Tabla 12: Aclaración de los símbolos del menú de selección directa F1.
n Manómetros: Los manómetros indican, de izquierda a derecha: presión de rotación,
percusión y avance de perforación.
61
Debajo del manómetro de presión de rotación se incluye una casilla que permite regular la
intensidad de la corriente que determina el flujo de la unidad de rotación.
Debajo del manómetro de presión de avance de perforación se incluye una casilla que
permite regular directamente la presión de avance de perforación.
n Barra de estado: Muestra directamente advertencias e información sobre el motor y
el sistema de perforación. El cuadro verde indica la activación de alguna función auto
mática. Los cuadros rojos apagan inmediatamente el motor diésel, mientras que los
amarillos solo proporcionan información sobre la necesidad de examinar algo en con
creto (ver icono de la barra de estado).
Menú de selección directa F2Settings 1 | Ajustes 1
Ajustes rápidos
En F2 puede escogerse entre Settings 1 | Ajustes 1 (ver figura anterior) y Settings 2 |
Ajustes 2 (ver figura siguiente).
n Automatic close of drill support | Cierre automático de portabarrenas: Los por
tabarrenas se cierran automáticamente tras una longitud de perforación determinada
después del emboquillado.
n Final air blow before removal | Inyección final de aire antes de extracción: Lim
pieza adicional del barreno por inyección de aire al alcanzarse la profundidad de per
foración.
n Half rod flushing | Barrido de semibarra: Soplado adicional del barreno al taladrar
se la mitad de la barra. Esta cifra indica el número de barras en que se va a realizar el
soplado. Por ejemplo, 3 específica que va procederse al soplado de las tres primeras
barras.
62
n Extra flushing | Barrido adicional: Barrido adicional del barreno al taladrarse la to
talidad de la barra. Esta cifra indica el número de barras en que se va a realizar el ba
rrido. Por ejemplo, 3 específica que va procederse al barrido de las tres primeras ba
rras.
n Cleaning | Limpieza: Una vez completada la perforación de la barra, se sube y baja
toda la barra sometida a soplado antes de proceder a empalme. Esta cifra indica el
número de barras que van a limpiarse. Por ejemplo, 3 específica que va procederse al
soplado de las tres primeras barras.
n Automatic rod extraction | Extracción automática de barras:.
l Off | Desactivado: Extracción normal
l Rotation | Rotación: Rotación y soplado durante la extracción
l Rotation and air | Rotación y aire: Rotación durante la extracción
n Hole Length/Hole deep | Longitud/profundidad de barreno: Elección del método
de medición.
n Activate HECLPump manually | Activación manual, bomba HELC: Bombea
aceite a la unidad de rotación durante un tiempo determinado sin activar el aire de ba
rrido. Se utiliza, por ejemplo, al emplear un nuevo martillo de perforadora.
n Ignore chair switch | Ignorar contacto de asiento: Normalmente se debe estar
sentado en el asiento para poder manejar las palancas de posicionamiento. Marcando
esta casilla se podrá abandonar el asiento durante 10 segundos y seguir efectuando
el posicionamiento.
n Emergency mode, Length Sensor | Operación de emergencia, sensor de longi
tud: Se usa en caso de estar inoperativo el sensor de longitud. No funciona ningún to
pe preprogramado, pero se puede emplear el equipo perforador hasta la reparación
del sensor de longitud. Emplee con mucho cuidado el avance rápido, ya que no hay
ningún tope operativo.
n Emergency mode, RHS | Operación de emergencia, RHS: Se utiliza en caso de
estropearse alguno de los sensores RHS. No está operativo ningún tope, pero podrá
emplearse el equipo perforador con mucha precaución.
n Emergency mode, Break Table | Operación de emergencia, banco de apertura:
Normalmente la apertura se efectúa de forma semiautomática. Esta activación permite
una apertura totalmente manual.
n Emergency mode, Water Mist | Operación de emergencia, sistema de neblina
de agua: Normalmente, el sistema de neblina de agua se desconecta cuando el nivel
de agua del depósito desciende en exceso (advertencia en la barra de estado). Si, por
ejemplo, se estropea el sensor de nivel, ello no impedirá utilizar el sistema de neblina
de agua.
n Beacon on | Luz de advertencia activada en posición: Indica cuándo debe encen
derse la baliza de advertencia.
n Units of Measurement | Unid. med.: Selección de sistema Métrico/Imperial.
n Aumento (+) o reducción () de la intensidad luminosa de la pantalla.
n Activate HECLPump manually | Activación manual, bomba HELC: Bombea
aceite a la unidad de rotación durante un tiempo determinado sin activar el aire de ba
rrido. Se utiliza, por ejemplo, al emplear un nuevo martillo de perforadora.
63
n Ignore chair switch | Ignorar contacto de asiento: Normalmente se debe estar
sentado en el asiento para poder manejar las palancas de posicionamiento. Marcando
esta casilla se podrá abandonar el asiento durante 10 segundos y seguir efectuando
el posicionamiento.
n Emergency mode, Length Sensor | Operación de emergencia, sensor de longi
tud: Se usa en caso de estar inoperativo el sensor de longitud. No funciona ningún to
pe preprogramado, pero se puede emplear el equipo perforador hasta la reparación
del sensor de longitud. Emplee con mucho cuidado el avance rápido, ya que no hay
ningún tope operativo.
n Emergency mode, RHS | Operación de emergencia, RHS: Se utiliza en caso de
estropearse alguno de los sensores RHS. No está operativo ningún tope, pero podrá
emplearse el equipo perforador con mucha precaución.
n Emergency mode, Break Table | Operación de emergencia, banco de apertura:
Normalmente la apertura se efectúa de forma semiautomática. Esta activación permite
una apertura totalmente manual.
n Emergency mode, Water Mist | Operación de emergencia, sistema de neblina
de agua: Normalmente, el sistema de neblina de agua se desconecta cuando el nivel
de agua del depósito desciende en exceso (advertencia en la barra de estado). Si, por
ejemplo, se estropea el sensor de nivel, ello no impedirá utilizar el sistema de neblina
de agua.
n Beacon on | Luz de advertencia activada en posición: Indica cuándo debe encen
derse la baliza de advertencia.
n Units of Measurement | Unid. med.: Selección de sistema Métrico/Imperial.
n Water Mist Draining | Limpieza, sistema de neblina de agua: Al pulsar Enter se
efectuará una limpieza con aire del sistema de neblina de agua durante 20 segundos.
El compresor debe estar activado y el aire de barrido desactivado. Tras la limpieza de
berá apagarse el sistema de neblina de agua y conectarse el aire de barrido para eli
minar el agua restante de la manguera de aire de barrido.
Menú de selección directa F2Settings 2 | Ajustes 2
64
n Laser Plane | Plano láser: Elección de la función de plano láser.
n Dist. Laser Sens. to Drill Bit | Distancia, sensor láser a broca
n Dist. to Ref. Laser Plan | Distancia a plano láser de referencia:Se usa cuando se
dispone de varios planos láser. El plano de referencia es siempre el situado en la par
te superior.
n Magazine Direction Automatic Rod Add | Dirección del carrusel, empalme auto
mático de barras
l CW | A la derecha: El cargador gira a la derecha
l CCW | A la izquierda: El cargador gira a la izquierda
n Automatic Switching: Jaw / Drill Support | Cambio de marcha automático: zapa
tas de apertura/portabarrena: Cambio automático de función de la palanca 36 en el
panel de mandos izquierdo. En modo manual deberá utilizarse el botón 3.
n Try Rod Add Without AdapterRodBreak | Intentar empalmar barra sin apertura
de adaptadortubo: Desenroscado simplificado sin apertura. En caso de resultar falli
do el desenroscado se efectuará un apertura total de manera automática. Solo aplica
ble con perforación automática.
n MWD logging | Registro MWD (opcional): Activa la función MWD. MWD presenta
una serie de valores de la perforación en ROC Manager. Se requiere una memoria
USB en la toma del montante derecho, junto a la pantalla.
Toma USB
n Use Drillplan | Usar plano de perforación: Se utiliza en caso de importar un plano
de perforación desde Roc Manager.
65
Consumo de diesel Contador restaurable para com
probación del consumo de die
sel desde la última puesta a ce
ro.
Horas motor diesel Contadores de horas de opera
ción del motor diesel. Restaura
ble en la parte superior; número
total de horas en la parte infe
rior.
Horas de percusión Contadores de horas de percu
sión. Restaurable en la parte su
perior; número total de horas en
la parte inferior.
Horas de desplazamiento Contadores de horas de despla
zamiento. Restaurable en la
parte superior; número total de
horas en la parte inferior.
66
Metros perf. Contadores de metros de perfo
ración. Dos unidades restaura
bles en la parte superior; núme
ro total de metros en la parte in
ferior.
Guardar Guarde en la memoria USB pa
ra su eventual impresión desde
un ordenador.
Interv. rectific. Contador restaurable de interva
lo de rectificado.
n View performance log | Ver registro de resultados:
n Posición de ángulo: El valor superior de la izquierda muestra el ángulo de bascula
ción actual del dispositivo de avance. Junto a este valor se incluye un campo de ajuste
donde puede regularse el ángulo de basculación deseado.
n Restauración metros de perforación: Puesta a cero del número de metros de per
foración.
n Posición de ángulo: El valor inferior muestra la posición de giro actual del dispositi
vo de avance. Junto a este valor se incluye un campo de ajuste donde puede regular
se el ángulo de basculación deseado.
67
Para poder cambiar este ajuste es necesario que el campo esté marcado, lo que se hace
pulsando el botón Enter de la pantalla o del panel de perforación derecho. Seguidamente
es posible modificar el valor mediante las flechas de la pantalla o las del panel de perfora
ción derecho. Cuando se haya ajustado el valor deseado, deberá confirmarse pulsando el
botón Enter.
n Figura gráfica de la derecha: Se utiliza como herramienta de trabajo o instrumento
para encontrar rápidamente el ángulo de ajuste correcto.
Para situar la palanca en el valor deseado debe desplazarse la palanca de posicionamien
to al lado opuesto al que apunta la aguja. Entonces, el extremo de la aguja mostrada en la
pantalla se trasladará hacia el centro de la imagen.
Cuando el extremo de la aguja llegue al centro de la figura, la posición del dispositivo de
avance se corresponderá con el valor deseado.
Este ajuste puede también realizarse con "Posicionamiento automático del dispositivo de
avance" (equipamiento opcional).
n Drill Plan Handling | Gestión de plano de perforación: Crear y modificar planos
de perforación.
En este menú se muestran los valores relativos al motor diesel.
Indicador de combustible Muestra la disponibilidad de ga
sóleo en el depósito. Para impe
dir el agotamiento del depósito
68
se incluye un nivel de seguridad
de unos 80 litros. Cuando el ni
vel de combustible sea dema
siado bajo aparecerá una adver
tencia en pantalla
Régimen, motor diesel Comprueba y muestra el régi
men de motor actual
Temperatura del refrigerante Indica la temperatura del refrige
rante
Temperatura del aceite hidráuli Indica la temperatura del aceite
co hidráulico
Temperatura del compresor Comprueba y muestra la tempe
ratura actual del compresor. Si
el compresor alcanza una tem
peratura excesiva (130ºC) se
apagará automáticamente el
motor diésel y aparecerá un
cuadro informativo en la pantalla
Temperatura exterior Muestra la temperatura exterior
Carga de motor Muestra la carga actual a la que
está sometido el motor diesel en
tanto por ciento
Presión de aceite Muestra la presión de aceite del
motor en marcha. En caso de
presión de aceite baja, se apa
gará automáticamente el motor
diesel y aparecerá un cuadro in
formativo en la pantalla
Temperatura de aire de alimen Muestra la temperatura actual
tación del aire de alimentación en ope
ración
Índice de combustible Muestra el consumo actual de
combustible en operación
Presión de aire de alimentación Muestra la presión actual del ai
re de alimentación en operación
69
Estado de la batería Muestra el estado de carga de
la batería. En caso de no haber
carga se activará un cuadro in
formativo en la barra de estado.
Presión de combustible Muestra la presión de trabajo
del combustible hasta los inyec
tores (sólo en algunos sistemas)
5.5 Sistema
5.5.1 Menú Sistema
System | Sistema
n Modules | Módulos
n Levers | Palancas
n Guards | Supervisores
n Administration | Administración
n Engine Status | Estado motor
n Service Interval | Interv. servicio
n Configure | Configurac.
5.5.2 Sistema Módulos
Pueden seleccionarse cuatro vistas distintas:
70
1. Status view | Estado mód.
2. System Layout | Disposición de sistemas
3. Rig layout | Disposición de equipo perforador
4. Feeder Layout | Disposición de dispositivo de avance
Status view | Estado mód.
En este menú puede consultarse el estado de todos los módulos:
n D500:1 Módulo de palancas izquierdo
n D500:2 Módulo de palancas derecho
n D501 Pantalla del operario
n D569 Mirilla
n D100 Módulo de aplicación
n D510 Módulo I/O
n D511 Módulo I/O
n D512 Módulo I/O
n D530 Puente CAN
n D101 Módulo I/O
n D170 Sensor de ángulo de articulación de brazo
n D171 Sensor de inclinación, dispositivo de avance
n D102 Módulo I/O
n D103 Módulo I/O
71
Elija el módulo con las flechas y abra con Enter para comprobar el mensaje que el sistema
ha escrito para este módulo (no se muestran estas figuras).
System Layout | Disposición de sistemas
Rig Layout | Disposición de equipo perforador
72
Feeder Layout | Disposición de dispositivo de avance
5.5.3 Sistema Palancas
Levers | Palancas.
73
Desde este menú se puede comprobar el funcionamiento de las palancas, llevándolas en
la dirección del eje X (rotación izquierda/derecha) y en la del eje Y (avance hacia adelante/
hacia atrás). Si la palanca funciona se podrá ver el valor de actuación correspondiente a la
palanca, que es de 0127 unidades. Cuando se cambie una palanca, o si una palanca pro
porciona un valor de actuación inferior a 115 o superior a 127 unidades, se deberán cali
brar todas las palancas (ver más abajo Calibration | Calibrado de palancas). El funciona
miento del contacto basculante también puede probarse presionando el lado izquierdo/de
recho de la cabeza de la palanca, indicándose esto en el botón Left | izq./Right | dcha. de
la palanca.
n Boom Lever Left | Palanca de brazo izquierda
n Drill Lever | Pal. perf.
n Boom Lever Right | Palanca de brazo derecha
n Tram Lever | Pal. mcha.
n RHS Lever Left | Palanca RHS izquierda
n RHS Lever Right | Palanca RHS derecha
Sistema Palancas Calibración
Calibration | Calibrado
n Calibration status | Estado de calibración: Muestra si se han calibrado las palan
cas
n Calibration mode | Modo de calibración: Al activarse la posición de calibración no
se controlará ninguna función. Los movimientos de las palancas se mostrarán única
mente como actuaciones en la pantalla.
n Calibrated | Calibrado: La calibración se efectúa llevando las palancas hasta sus
posiciones límites en todos sus elementos, incluido el botón lateral de la palanca.
74
5.5.4 Sistema Supervisores
Guards | Supervisores.
El estado de los distintos supervisores (on/off) puede verificarse en el menú Guards | Su
pervisores. Aquí se indica también el módulo, marcación y contacto que cada sensor tie
ne en el módulo. Ello facilita la localización de los fallos y, por lo tanto, la agilización de su
resolución.
Los supervisores del cuadro superior apagan el motor diesel.
n Emergency stop tripped | Parada de emergencia activada
n Hydraulic Oil Level, Low | Nivel aceite hid., bajo
n Hydraulic Oil Temp, High | Temp. aceite hid., alta
n Engine Coolan Level, Low | Nivel agua ref., bajo
n Compressor Temp. High Stage | Temp. compresor etapa alta, alta
n Compressor Temp. Low stage, High | Temp. compresor etapa baja, alta
n Chair Switch, On | Cont. asiento, on
n Hydraulic Jack Up | Patas apoyo, arr.
n Engine Air Filter Press High | Motor, pres. fil. aire, alta
n Compressor Air Filter Press High | Compresor, pres. fil. aire, alta
75
5.5.5 Sistema Administración
Administration | Administración
En este menú se pueden guardar los parámetros de perforación y cargarse posteriormente
para la localización de averías y la actualización a una versión superior del software em
pleado. La información se almacena en una memoria USB.
! ATENCIÓN: Use únicamente memorias USB de Atlas Copco.
Save parameters | Guardar parámetros: Los parámetros se guardan en una memoria
USB.
Load parameters | Cargar parámetros: Los parámetros se obtienen de una memoria
USB.
ATENCIÓN: En todo caso de reprogramación, compruebe primeramente que todos los
! parámetros estén guardados en una memoria USB para que puedan ser posteriormen
te cargados en la nueva versión del programa.
76
Guardar y cargar parámetros
Toma USB
Save parameters | Guardar parámetros se usa cuando se han realizado ajustes y se
quiere guardar una copia de seguridad en una memoria USB.
Load parameters | Cargar parám. se usa cuando se quieren buscar parámetros al siste
ma RCS desde una memoria USB.
1. Conecte la memoria USB a la toma USB.
2. Vaya con ayuda de los botones de flechas a Save parameters | Guardar paráme
tros o Load parameters | Cargar parám. y pulse Enter.
! ATENCIÓN: En la pantalla aparece un cuadro de comunicado y
terminada la operación se muestra "OK".
3. Extraiga la memoria USB.
5.5.6 Carga de nuevo software
ATENCIÓN: Al cargar un nuevo software se borran todos los ajustes. Así pues, antes
! de cargar un nuevo software deberán guardarse los ajustes de parámetros en una me
moria USB.
En algunos casos se deberá cargar un "programa boot" durante la carga de software nue
vo. El boot se carga como se describe a continuación. Dicho programa siempre debe car
garse en primer lugar.
77
1. Desconecte el sistema RCS con el botón (23) RCS.
Panel de mandos de cabina.
2. Conecte la memoria USB con el nuevo programa a la toma USB.
Toma USB
3. Poner en marcha el sistema RCS.
ATENCIÓN: El sistema lee ahora el nuevo software y al finalizar
! aparece en la pantalla el mensaje "Load ready!". Extraiga la memo
ria USB y vuelva a iniciar el sistema de control.
78
4. Saque la memoria USB y vuelva a desconectar el sistema RCS.
5. Reinicie el sistema RCS.
6. Si se desean usar los mismos ajustes que anteriormente y están guardados en una
memoria USB, los mismos pueden cargarse ahora en el sistema. Vea la sección
Guardar y cargar parámetros.
! ATENCIÓN: Use únicamente memorias USB de Atlas Copco.
Fecha y hora
En un equipo perforador nuevo o si se ha cargado un nuevo programa puede ser necesa
rio ajustar la fecha y la hora
Muchos ajustes se realizan modificando un valor numérico existente, por ejemplo, la fecha
y hora en el menú . Administration | Administración.
Fecha y hora en el menú Administration | Administración
1. Desplazar el marcador al valor numérico existente con las teclas de flechas. Queda
marcado todo el valor numérico.
2. Pulse la tecla Enter. Se marca ahora una cifra individual con un color distinto.
3. Incremente el valor con la flecha hacia arriba o redúzcalo con la flecha hacia abajo.
4. Finalizar pulsando el botón Enter.
En algunos casos el número puede incluir varios dígitos. En ese caso se cambiará dígito
por dígito. Con ayuda de los botones de flecha derecha y flecha izquierda puede despla
zarse el marcador a la cifra deseada (unidad, decena, etc.).
79
5.5.7 Sistema Estado del motor
Engine Status | Estado motor
En el menú Engine Status | Estado motor puede comprobarse el estado de todos los
sensores relacionados con el motor.
En cada avería aparecerá un código de diagnóstico en la lista deslizante del lado izquier
do. Dicho código podrá interpretarse en el manual del fabricante del motor diesel.
n 100 Engine Collant Temp Sensor | Sensor temp. agua refrig.
n 103 Intake Manifold Temp Sensor | Sensor temp. aire admisión
n 101A Engine Oil Temp Sensor, Mid | Sensor temp. aceite (med.)
n 101B Engine Oil Temp Sensor, End | Sensor temp. aceite (fin)
n 200 Turbo Outlet Pressure Sensor | Sensor pres. aire alim.
n 201 Engine Oil Pressure Sensor | Sensor pres. aceite
n 203 Atmospheric Pressure Sensor | Sensor pres. atmosférica
n 204 Injection Pressure Sensor | Sensor pres. inyección
n 401 Primary Engine Speed Sensor | Sensor rég. primario
n 402 Secondary Engine Speed Sensor | Sensor rég. secundario
n B362 Hydraulic Oil Temp Sensor | Sensor temp. aceite hidrá.
n B366A Compressor Oil Temp Sensor High Stage | Sensor temp. aceite comp.
etapa alta
n B366B Compressor Oil Temp Sensor Low Stage | Sensor temp. aceite comp. eta
pa baja
80
5.5.8 Sistema Intervalo de servicio
Service Interval | Interv. servicio
n Time To Service | Tpo. antes de servicio
n Service interval | Interv. servicio
n Service done | Serv. realiz.
n Distance to grinding | Tramo antes de rectificado
n Grinding interval | Interv. rectific.
n Grinding Done | Rectific. real.
81
5.5.9 Sistema Configuración
Configure | Configurac.
El menú Configure | Configuración permite consultar los dispositivos que incluye el equi
po perforador.
Archivo de configuración: Para aprobarse un archivo de configuración, el software del
equipo perforador debe corresponderse con el equipamiento del mismo.
n Engine Type | Tipo motor
n Boom Type | Tipo br.
n Feeder Type | Tipo d. av.
n Rod Handling Type | Tipo manejo barras
n Length Sensor Type | Tipo sensor long.
n Sensor type: Compr. temp | Tipo sensor: Temp.compr.
n Sensor type: Ambient temp | Tipo sensor: Temp. ext.
n Aim Device Type | Tipo disp. or.
n HMS GPS reciever | Receptor GPS HMS
82
5.5.10 Sistema Opciones de equipo perforador
Rig Options | Opciones e.p
En este menú se muestran Rig Options | Opciones e.p activas en el mismo
Algunas opciones del equipo perforador pueden activarse y desactivarse marcando la ca
silla situada a la derecha y pulsando Enter.
n Laser Plane | Plano láser
n Angle Indication | Indicac. ángulo
n Hole Navigation | Naveg. barrenos
n Electr. Compass | Brújula electrónica
n Automatic Positioning | Posicionam. automático
n Automatic Rod Handling | Manejo barr. automático
n Maintenace Logging | Registro de mantenimiento
n MWD Logging | Registro MWD
n Water Mist | Niebla agua
n Thread Greasing Spray | Lubric.. rosca, pulv.
n Cold Start | Kit de arranque en frío
n Beacon | Baliza
83
5.6 Acceso
5.6.1 Menú Registro
Logging | Acceso
n Event log | Registro eventos
n Save | Guardar
n MWD | MWD
n Trace Log | Reg. pistas
n Signal Log | Registro de señales
n Aux. Temp. | Registro de temperatura adicional
84
Registro Registro de eventos
Event Log | Registro eventos
Guarde Event Log | Registro eventos introduciendo una memoria USB en la toma USB
del montante derecho, situada detrás de la pantalla. Seleccione el botón inferior de la pan
talla con ayuda de las flechas y pulse Enter.
85
Registro Guardar
Save | Guardar
n Statistics | Estadística:: Guarda la estadística del equipo perforador. Puede alma
cenarse como texto o cálculo, dependiendo del fin que se le vaya a dar.
n Blast log | Registro de frente: Se usa para exportar el registro del frente al Roc Ma
nager.
n Performance log | Registro de resultados: Guarda los 30 últimos barrenos.
n Assert log | Registro Assert
86
Registro MWD
MWD
n MWD Logging | Registro MWD: Desactivado o activado.
n Sample distance | Distancia de muestreo: El intervalo con que se guarda MWD.
87
Registro Registros de pistas
Trace Log | Reg. pistas
Use únicamente tras ponerse en contacto con personas de Atlas Copco.
88
Registro Registro de señales
Signal Log | Registro de señales
89
Registro Registro de temperatura adicional
Auxiliary Temperature Logging | Registro de temperatura adicional
n Threshold | Umbral
n Resolution | Resolución
90
5.7 Posicionamiento
5.7.1 Menú Posicionamiento
Positioning | Posicionam..
n Sensors | Sensor
n Actuations | Activaciones
n Parameters | Parámetros
91
Posicionamiento Sensores
Posicionamiento sensores.
n Sensores regulables:
l Feed Swing | Giro d.a.
l Feed dump | Inc. d.a.
l Boom Swing | Giro br.
l Aim Device | Mirilla
92
Posicionamiento Sensores Calibración
n Sensor | Sensor
l Feed Swing | Giro d.a.
l Feed Dump | Inc. d.a.
l Boom Swing | Giro br.
l Aim Device | Mirilla
n Raw value | Valor bruto
n Value | Valor
n Calibrate | Calibrar
n Offset | Offset
n Coefficient | Coeficiente
En el menú Calibration | Calibrado pueden ajustarse a cero los sensores del instrumento
de ángulo.
n Asegúrese de enderezar la mirilla de la cabina a 90° respecto al parabrisas.
n Enderece el brazo de forma que quede paralelo con la mirilla del interior de la cabina.
n Emplee un nivel de agua y ajuste el dispositivo de avance en vertical, en las posicio
nes de giro y basculación del dispositivo de avance.
n Ahora se puede restaurar los sensores marcando y ajustando a cero el sensor corres
pondiente con una pulsación de Enter.
93
Posicionamiento Actuaciones
Actuations | Activaciones.
n Boom Lift | Elev.br.
n Boom Swing | Giro br.
n Feed dump | Inc. d.a.
n Feed Swing | Giro d.a.
n Feed Extend | Despl. disp. av.
94
Posicionamiento Parámetros
Parameters | Parámetros
n Valve parameters | Parám. válvula
Los parámetros empleados cuando se operan manualmente los cilindros de posiciona
miento.
n Auto parameters | Parám. autom.
Los parámetros empleados cuando se usa posicionamiento de brazo semiautomático
(equipamiento opcional).
95
Posicionamiento Parámetros Parámetros de válvulas
Valve Parameters | Parám. válvula
n Boom Lift | Elev.br.
n Bom Swing | Giro br.
n Feed Dump | Inc. d.a.
n Feed Extend | Despl. disp. av.
n Cylinder in | Entrada del cilindro
l Lowest valve current | Corriente mínima
l Highest valve current | Corriente máxima
n Cylinder out | Salida del cilindro
n Time Acceleration ramp | Tiempo, rampa de aceleración
96
Posicionamiento Parámetros Parámetros automáticos
Auto Parameters | Parám. autom.
n Feed Dump | Inc. d.a.
n Cylinder in | Entrada del cilindro
n Cylinder out | Salida del cilindro
n Calibration aid | Ayuda de calibrado
l Actuated value | Valor de salida
l Relative velocity | Velocidad relativa
97
5.8 Perforación
5.8.1 Menú Perforación
Drilling | Perfor.
n Sensors | Sensor
n DCT | DCT
98
Perforación Sensores
Sensors | Sensor
n Rotation pressure | Presión de rotación
n Percussion | Percusión
n Feed pressure | Presión de avance
n Pump pressure HECL | Pres. bomba HECL
n Oil level HECL | Niv. ac. HECL
n Laser Sensor | Sensor láser
n Water Level, WMTank | Nivel agua, dep. WM
99
Perforación Sensores, calibración
En este menú se puede realizar Calibration | Calibración de los sensores relacionados
con el proceso de perforación.
n Compruebe que el sistema esté despresurizado.
n Marque Set to zero | Repos. del sensor de presión correspondiente.
n Set to zero | Repos. el sensor pulsando Enter. El sensor se ajustará a cero, obtenien
do automáticamente un valor de compensación (offset) y un coeficiente.
100
Perforación Actuaciones
Actuations | Activaciones
n Feed speed | Velocidad de avance
n Rapid feed | Avance ráp.
n Rotation speed | Velocidad de rotación
n Rotation pressure threading | Pres. rotación enroscado
n Air flow, reduced | Flujo aire, reduc.
n Air flow, full | Fl. aire, total
n Lubrication | Aceite lubricación
n Thread greasing spray (air valve) | Pulv. lubric. rosca (válv. aire)
n Thread greasing spray (grease valve) | Pulv. lubric. rosca (válv. grasa)
n Water mist clean system | Neblina agua, sist. limp.
n Water mist flow control | Neblina de agua, control flujo
101
Perforación Parámetros
n Rotation | Rotación
n Lubrication | Aceite lubricación
n Timers | Tiempos
n Drill Bit | Broca
n Others | Otros
102
Perforación Parámetros Velocidad de avance
Feed speed | Velocidad de avance
n Min current, drill feed | Corr. mín., avan. perf.
n Max current, drill feed | Corr. máx., avan. perf.
n Min current, rapid feed | Corr. mín., avan. ráp.
n Max current, rapid feed | Corr. máx., avan. ráp.
n Min speed braking, forward | Fren. veloc. mín., adel.
n Min speed braking, backward | Fren. veloc. mín., atrás
n Speed, calibration | Velocidad, calibrac.
n Max speed, automatic collaring | Velocidad máxima, emboquillado automático
n Speed drilling, forward | Veloc. perfor., adelante
n Speed drilling, backward | Veloc. perfor., atrás
103
Perforación Parámetros Presión de avance
Feed pressure | Presión de avance
n Feed pressure, collaring | Presión de avance, emboquillado
n Feed pressure, drilling | Presión de avance, perforación
n Max feed pressure, drilling | Presión máxima de avance, perforación
n Min feed pressure, drilling | Presión mínima de avance, perforación
n Pressure increase rock contact | Incremento de presión, contacto con la roca
104
Perforación Parámetros Presión de avance Calibración
n Calibración de presión de avance: El carro se baja hasta el tope mecánico. Selec
cione Start calibration | Iniciar calibr.. El sistema leerá ahora automáticamente las
distintas presiones con las diferentes corrientes y las introducirá en el sistema. Al fina
lizar la calibración aparecerá una banderita.
105
Perforación Parámetros Rotación
Rotation | Rotación
n Rotation speed, drilling | Velocidad de rotación, perforación
n Rotation pressure, jamming | Presión rotac., atasco
n Pressure decrease, free | Descenso de presión, sin atasco
106
Perforación Parámetros Rotación Calibración
Sujete el adaptador en el banco de apertura e inicie la calibración.
107
Perforación Parámetros Aceite lubricante
Lubrication | Aceite lubricación
n Frequency Lubrication, HECLpump | Frecuenc. lubricac. bomba HECL
n Min HECL Pressure | Presión HECL mín.
n Time Before HECL Guarding | Tiempo antes de supervisión HECL
n Timeout HECL Pressure | Desc. temp, pres.HECL
n Tread Greasing Spray, Pulse Duration | Pulv. lubricac. rosca, durac. impulso
n Tread Greasing Spray, Start Delay | Pulv. lubricac. rosca, retardo inicio
n Tread Greasing Spray, Stop Dealy | Pulv. lubricac. rosca, retardo parada
108
Perforación Parámetros Tiempos
Timers | Tiempos
n Min collaring time | Tiempo de emboquillado
n Air flushing time | Tiempo, rociado de aire
n Half rod flushing, time | Barrido media barra, tpo.
n Extra flushing, time | Barrido adic., tpo.
109
Perforación Parámetros Broca
Drill Bit | Broca
n Feed pressure, drilling | Presión de avance, perforación
n Max speed, automatic collaring | Velocidad máxima, emboquillado automático
n Speed drilling, forward | Veloc. perfor., adelante
n Speed drilling, backward | Veloc. perfor., atrás
n Rotation speed, drilling | Velocidad de rotación, perforación
n Pressure increase, jamming | Aumento de presión, atasco de perforación
110
Perforación Parámetros Otros
Others | Otros
n Min air pressure | Presión de aire mínima
n Air pressure, drill out | Pres. aire, sal. perf.
n Initial collar length | Long. inicial emboq.
n M4 offset | Comp. M4
111
Perforación DCT
DCT
112
Perforación DCT Parámetros
n Time Clean Pulse | Tpo. impu. limp.
n Pause Time | Tpo. pausa
n Number of After Clean Pulses | Nº impuls. post. limp.
113
Perforación DCT Actuaciones
Actuations | Activaciones
n DCT Fan | Motor ven.
n DCT Flap | Tramp. esca.
n Filter Clean A | Limp. filtro A
n Filter Clean B | Limp. filtro B
n Filter Clean C | Limp. filtro C
n Filter Clean D | Limpieza filt. D
114
5.9 Equ. perf.
5.9.1 Menú del equipo perforador
Menú Rig | Eq..
n Sensors | Sensor
115
Equipo perforador Sensores
Equipo perforador sensores
n Power Pack | Unidad pot
n Wagon Frame | Bast. veh.
116
Equipo perforador sensores mecanismo de accionamiento
n Start Key Ignition | Llave, posición de encendido
n Start Key Start | Llave, posición de arranque
n Fuel Meter | Medidor de combustible: Muestra el número de litros del depósito de
combustible.
117
n Calibre marcando y restableciendo la casilla.
Equipo perforador sensores bastidor del vehículo
Equipo perforador sensores bastidor del vehículo.
n Hydraulic Oil Temp | Temperatura del aceite hidráulico: Muestra la temperatura
del aceite hidráulico.
n Hyd Filter pressure | Presión de filtro hidráulico: Muestra la presión de filtro hi
dráulico.
n Compressor Temp. High Stage | Temperatura de compresor, etapa de alta pre
sión: Muestra la temperatura del compresor en la etapa de alta presión.
n Compressor Temp. Low Stage | Temperatura de compresor, etapa de baja pre
sión: Muestra la temperatura del compresor en la etapa de baja presión.
n Compressor Vessel Pressure | Presión del depósito, compresor: Muestra la pre
sión del depósito.
118
n Outer Temp. | Temperatura exterior: Muestra la temperatura exterior.
n Calibre marcando y restableciendo las casillas.
119
Equipo perforador actuaciones
Actuations | Activaciones.
n Power Pack | Unidad pot
n Wagon Frame | Bast. veh.
n Cooling Fan | Vent. refr.
120
Equipo perforador actuaciones mecanismo de accionamiento
n ECM Enabled | ECM activado
n Start Engine On | Motor arr. activado
n Enable Diesel Filler Pump | Habilitar bomba llen. gasól.
n Load Compressor | Compresor cargado
n Loading Valve, High Pressure | Válvula carga, alta presión
n Hydraulic Oil Heat | Calen., aceite hidr.
n Reverse Warning | Adv. mcha. atr.
n Signal Horn | Bocina
n Warning Lamp Auto | Luz advert. Auto
n Pilot Pressure Tramming | Presión pil. desplazam.
n Beacon | Baliza
121
Equipo perforador actuaciones bastidor del vehículo
n Tramming High Speed | Marcha, vel. alta
n Hydraulic Jack In | Gato hidráulico dentro
n Hydraulic Jack Out | Gato hidráulico fuera
n Track Oscillation Lock | Bloqueo basc. oruga
n Left Track Oscillation Fwd | Basc. oruga izq. adelante
n Left Track Oscillation Bwd | Basc. oruga izq. atrás
n Right Track Oscillation Fwd | Basc. oruga dcha. adelante
n Right Track Oscillation Bwd | Basc. oruga dcha. atrás
n Left Track, Fwd/Rev | Oruga izq., adel/atr.
n Right Track, Fwd/Rev | Oruga dcha., ad/atr.
n Pump 1: Tramming / Drilling | Bomba 1: Acarreo/perforación
n Positioning In Trammode | Posicionam. modo despl.
122
Equipo perforadoractuacionesventilador de refrigeración
n Cooling Fan Engine | Ventil. ref. motor
n Cooling Fan Hyd. oil/Compr. | Ventil. ref. ac. hid./comp.
123
Equipo perforador parámetros
Parameters | Parámetros.
n Tramming | Desplazamiento
124
Equipo perforador parámetros desplazamiento
n Left Track forward | Oruga izq., adel.
n Right Track forward | Oruga dcha., adel.
n Left Track Reverse | Oruga izq., atr.
n Right Track Reverse | Oruga dcha., atr.
n Time Acceleration Ramp | Tpo., rampa acelerac.
125
5.10 RHS
5.10.1 Menú RHS
RHS
n Sensors | Sensor
n Cradle positions | Posiciones cursor
n Auto RHS Parameters | Parámetros AutoRHS
126
RHS Sensores
Sensors | Sensor
Desde este menú puede controlarse el estado de todos los sensores que participan en el
manejo de barras. La colocación del módulo de cada sensor, el contacto y la marcación se
presentan para facilitar la posible localización de fallos.
n Cradle Position (pulses) | Posición de carro (impulsos)
n Upper Calibration Sensor | Sensor de calibración superior
n Lower Calibration Sensor | Sensor de calibración inferior
n Arm in magazine | Brazo en cargador
n Arm in middle position | Brazo en posición intermedia
n Arm in drill centrum | Brazo en centro de perforación
n Rod in Magazine Outlet | Tubo en salida de cargador
n Stop pos magazine rotation CCW | Parada, rotación de cargador a la izquierda
n Stop magazine rotation CW | Parada, rotación de cargador a la derecha
127
RHS Sensores Calibración
n Sensor | Sensor
l Cradle Position (pulses) | Posic. carro (imp.)
l Cradle Position (length) | Posic. carro (long.)
n Value | Valor
n Set to zero | Repos.
n Offset | Offset
n Coefficient | Coeficiente
n Activate Learn Mode Calibr. Sensor | Activ. modo aprendiz. calib., sensor
n Distance To Upper Calibration Sensor | Dist. a sensor calibr. superior
n Distance To Lower Calibration Sensor | Dist. a sensor calibr. inferior
n Desplace el carro hasta su tope mecánico.
n Restablezca marcando las casillas Set to zero | Repos. y Activate Learn Mode Ca
libr. Sensor | Activ. modo aprendiz. calib., sensor.
n Baje lentamente el carro hasta sobrepasar el sensor de calibración inferior.
n La distancia aparecerá automáticamente en las casillas.
n Finalice con ESC.
128
RHS Actuaciones
Actuations | Activaciones Left Digital Lever | Pal. digital izq.
n Actuate desired value | Activar a valor deseado
n Function | Función
l Grippers in Guide Position | Garras mordaza, pos. guía
l Grippers Open | G. mord., abr.
l Magazine Outlet Open | Salida cargador ab.
l Rotate Gripper Towards Drillcentre | Gire el brazo de barra hacia el cen
tro de perforación
l Rotate Gripper Towards Magazine | Girar el brazo de barra hacia el ca
rrusel
l Arm to Drill Centrum | Br. a ctro. perf.
l Arm to Magazine | Br. a cartuc.
l Magazine Rotation CW | Rotación cargador dcha.
l Magazine Rotation CCW | Rotación cargador izq.
n Actuated value | Valor de salida
n Desired value | Valor deseado
n Module | Módulo
n Contact | Contacto
n Marking | Marcac.
129
Actuations | Activaciones Right Digital Lever | Pal. digital dcha.
l Lower Drill Support Closed | Portab. inf., cerrar
l Lower Drill Support Open | Portab. inf., abrir
l Upper Drill Support Closed | Portab. sup., cerrar
l Upper Drill Support Open | Portab. sup., abrir
l Suction Hood Up | Cub. asp. arr.
l Suction Hood Down | Cubierta de aspiración, abajo
n Module | Módulo
n Marking | Marcac.
130
Actuations | Activaciones Break Table | Banco aper.
l Breaking Cylinder CW | Cilindro apert., dcha
l Breaking Cylinder CCW | Cilindro apert., izqda
l Break Out Jaws, Lower Open | Pinzas apert. infer. abie.
l Break Out Jaws, Lower Closed | Pinzas apert. infer. cerr.
l Break Out Jaws, Upper Open | Pinzas apert. super. abie.
l Break Out Jaws, Upper Closed | Pinzas apert. super. cerr.
n Module | Módulo
n Marking | Marcac.
131
RHS Parámetros
Parameters | Parámetros RHS | RHS
n Drill Rod / Drill Tube | Barra de empalme/Tubo de empalme
Parameters | Parámetros Threading | Enroscado
n Feed speed, threading | Velocidad de avance, enroscado
132
n Feed speed, unthreading | Velocidad de avance, desenroscado
n Feed pressure forward, RHS | Pres. avance adel., RHS
n Feed pressure backward, RHS | Pres. avance atrás, RHS
n Feed pressure, threading | Presión de avance, enroscado
n Feed pressure, unthreading | Presión de avance, desenroscado
n Rotation speed, threading | Velocidad de rotación, enroscado
n Rotation speed, unthreading | Velocidad de rotación, desenroscado
Parameters | Parámetros Length sensor | Sensor long.
n Pulses Per Revolution | Impuls./rev.
n Wheel Diameter | Diám. rueda cable
133
RHS Posiciones de carro
Cradle positions | Posiciones cursor
n Current position | Posición actual
n Set Current Position | Fijar pos. actual
n Break distance | Tramo frenado
n Position tolerance | Tolerancia de posicionamiento
n M1: Carro en posición inferior (debe situarse unos 3 cm por encima del tope mecáni
co) (aplicable con la activación del manejo de barras automático en el panel de man
dos derecho).
n M2: Posición de apertura de adaptadortubo (aplicable con la activación del manejo de
barras automático en el panel de mandos derecho).
n M3: Tope de avance rápido, adelante.
n M4: Posición de apertura de tubotubo. Se requiere la activación de Automatic rod
extraction | Extrac. barra automática en el menú de selección directa F2.
n M5: Posición de inserción de tubo en el cargador. Se requiere la activación de Auto
matic rod extraction | Extrac. barra automática en el menú de selección directa F2.
n M6: Carro en posición superior.
n M7: Posición donde puede cerrarse el portabarrena superior en la perforación del pri
mer tubo.
134
RHS Parámetros AutoRHS
Auto RHS parameters | Parám. AutoRHS
n Rotation | Rotación
n Tider | Temporizadores
n Others | Otros (No se utiliza)
135
RHS Parámetros AutoRHS Velocidad de avance
Feed speed | Velocidad de avance
n Feed Speed, Asynchronous Threading/Unthreading | Veloc. avance, enrosc./de
senrosc. asíncrono
136
RHS Parámetros AutoRHS Rotación
Rotation | Rotación
n Max. Rotation Pressure Threading, AdapterRod (Y155) | Presión rotac. máx. en
roscado, adaptadorbarra (Y155)
n Max. Rotation Pressure Threading, RodRod (Y155) | Presión rotac. máx. enros
cado, barrabarra (Y155)
n Threshold Value for Threading Completed, AdapterRod | Valor umbral de enros
cado completo, adaptadorbarra
n Threshold Value for Threading Completed, RodRod | Valor umbral de enrosca
do completo, barrabarra
n Max. Allowed Rotation Pressure, Unthreading(B101) | Presión de rotación máxi
ma permitida, desenroscado (B101)
137
RHS Parámetros AutoRHS Tiempos
Timers | Tiempos
n Rotation Time For Loosening AdapterRod Joint | Tiempo de rotación para desprendi
miento de adaptadortubo
138
SmartROC D65 T3 6 Sistema hidráulico
6 Sistema hidráulico
6.1 Consideraciones medioambientales durante el manejo
de aceites
AVISO
u Las conexiones hidráulicas con fugas y las grasas lubricantes constituyen un riesgo
medioambiental
u El cambio de aceites, mangueras hidráulicas y distintos tipos de filtros pueden suponer
un riesgo ambiental
u Recoja todos los desechos y vertidos de aceite, residuos oleaginosos y restos y verti
dos de grasa lubricante. Dispóngalos conforme a las disposiciones locales vigentes
u Emplee en la medida de lo posible aceites hidráulicos y lubricantes biodegradables con
los productos de Atlas Copco. Consulte con su oficina de Atlas Copco más próxima
6.2 Generalidades
ADVERTENCIA
Daños graves
Peligro de quemaduras
u El aceite hidráulico puede alcanzar una temperatura de 80°C
PRECAUCIÓN
Riesgo de daños
Presión de aceite hidráulico peligrosa
u Riesgo de lesiones personales
u Los trabajos en el sistema hidráulico pueden suponer un gran riesgo. Verifique que el
sistema esté despresurizado antes de intervenir
u El sistema hidráulico puede también estar presurizado durante un breve espacio de
tiempo tras la desconexión del motor diésel.
139
! ATENCIÓN: La presión de las mangueras hidráulicas puede variar en función del mo
do de operación seleccionado.
PRECAUCIÓN
Riesgo de daños
Presión de aceite hidráulico y de agua peligrosa
u Puede provocar daños personales
u Nunca reemplace las mangueras de alta presión por otras de calidad inferior a las ori
ginales o por mangueras con conexiones desmontables
El sistema hidráulico es muy sensible a las suciedades. El entorno en el que normalmente
trabaja el equipo perforador es por lo general inadecuado para realizar las reparaciones de
los componentes hidráulicos. Las intervenciones en el sistema hidráulico deberán, por es
to, limitarse a las absolutamente necesarias, es decir sólo el cambio de los componentes.
Cuando se cambian las válvulas, la unidad en cuestión deberá estar bien amarrada y
apuntalada. Los componentes deberán seguidamente repararse en un entorno adecuado.
Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en el aceite hidráulico,
deberá observarse lo siguiente:
n Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferentemente
con aditivos desengrasantes.
n Limpie minuciosamente el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las cone
xiones.
n Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.
n Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediatamente después de solta
das.
n Utilice tapones bien limpios.
n Los componentes hidráulicos como mangueras, válvulas, motores, etc., deben guar
darse con tapones protectores adecuados siempre montados.
n Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siempre deberán conservar
se en bolsas de plástico cerradas.
n Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el filtro indique obtura
ción.
6.3 Reparación de los componentes hidráulicos
La reparación y/o renovación de los componentes hidráulicos deberán ser realizado por
personal competente y en un lugar adecuado. Existen las alternativas siguientes:
n Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para realizar las reparaciones
hidráulicas. Las reparaciones son realizadas por personal propio con la formación de
bida, representantes de la marcha o personal de Atlas Copco.
n Los componentes son enviados para su reparación al representante local de la marca.
n Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco. Existen instrucciones
de reparación para los componentes hidráulicos más importantes y más complejos.
140
6.4 Cambio de las mangueras hidráulicas
La alta presión del sistema, con válvulas de seguridad ajustadas a 280 bar, junto con las
vibraciones y otros esfuerzos mecánicos, presentan unas altas exigencias a las mangue
ras hidráulicas. Todas las mangueras hidráulicas tienen acoplamientos prensados y de
ben, por esto, ser adquiridas ya listas de Atlas Copco. Las dimensiones y calidades de las
mangueras se indican en las listas de piezas de recambio de los equipos perforadores.
6.5 Talleres hidráulicos
Los talleres utilizados para la reparación de los componentes hidráulicos deberán:
n Estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo, solda
dura, esmerilado, transportes de vehículos, etc.
n Contar con un equipo de lavado especial necesario para la reparación de los compo
nentes.
n Tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza en este taller hidráu
lico, compuesto tanto por herramientas estándar como especiales.
n Tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al local.
n Contar con personal especializado.
6.6 Filtro
6.6.1 Filtro de aceite de retorno
Generalidades
El filtro de aceite de retorno tiene como función limpiar el aceite de retorno antes de que el
aceite vuelva a entrar de nuevo en el depósito.
Hay dos filtros de aceite de retorno conectados en paralelo. Dicho filtro consta de un tubo
y en cada tubo hay dos elementos filtrantes. Los tubos están instalados en el interior del
depósito de aceite hidráulico.
Aunque los elementos del filtro deberán cambiarse según el esquema de mantenimiento,
si el manómetro para el filtro de retorno, colocado en la pantalla de operario, indica "Filtro
atascado" (el campo rojo de la escala), todos los filtros de retorno deberán cambiarse in
mediatamente.
141
Símbolo de filtro atascado
! ATENCIÓN: Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cambiarse
cuando están obturados.
Cambio del filtro de aceite de retorno
Los elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado superior del depósito y
sacando rectos hacia arriba los elementos.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).
Cambio del filtro
2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.
142
3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.
4. Soltar la válvula de rebose (E) presionando hacia abajo y girando el asa en el sentido
contrario de las agujas del reloj.
5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.
6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y enroscar la tapa.
6.6.2 Filtro de respiración
Generalidades
Existe un filtro de respiración (A) en el depósito hidráulico. Este filtro tiene como tarea
equilibrar las diferencias de presión en el depósito, las cuales pueden producirse cuando
se modifica el nivel en el depósito según si, por ejemplo, está desplegada la pata de apo
yo.
Filtro de respiración
El filtro de respiración deberá cambiarse según el esquema de mantenimiento o si está
muy sucio.
! ATENCIÓN: El filtro se estropea si se sumerge en aceite. Esto puede ocurrir si el de
pósito se llena excesivamente. El filtro deberá cambiarse en esos casos.
Cambio del filtro de respiración
1. Limpiar en el filtro y sus alrededores (A).
2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Montar un nuevo filtro.
4. Apretar manualmente el filtro.
143
144
SmartROC D65 T3 7 Dispositivo de avance
7 Dispositivo de avance
7.1 Tensión de cadena de dispositivo de avance
Tensión correcta de cadena de deslizadera
1 Viga de la deslizadera
2 Piñón
3 Cadena
Es importante asegurarse de que la cadena de la deslizadera presente una tensión correc
ta. Una cadena mal tensada provocará un mayor desgaste tanto en la cadena como en las
piezas asociadas.
Una vez tensada correctamente la cadena de la deslizadera, esta deberá entrar en contac
to con el borde interior del prisma inferior situado sobre la viga de la deslizadera, en el
punto (B), al situar la deslizadera en posición horizontal (por ejemplo, modo de transporte).
145
7.1.1 Tensión de cadena de dispositivo de avance
tensión, cadena de la deslizadera
Tense y afloje la cadena de la deslizadera con los pernos (1).
En caso de tener que cambiar la tensión de la cadena de la deslizadera, lubrique los per
nos (1) antes de iniciar el ajuste con ayuda de los racores de lubricación (2). Deberá apli
carse también al mismo tiempo un poco de grasa sobre las roscas.
La distancia (A) debe ser como mínimo de 280 mm.
146
7.2 Cadena de escalada
7.2.1 Lubricación del piñón de cadena y control de la tapa de la
cadena de escalada.
Cadena de escalada, piñón y tapa de cadena de escalada
El engranaje de la cadena de escalada (2) se lubrica realizando 23 bomberos de grasa
del racor de lubricación (3) en el eje del engranaje.
En caso de estar desgastada, deberá sustituirse la tapa de la cadena de escalada (1).
Tras un cierto tiempo, los eslabones de la cadena comenzarán a rozar con la tapa de esta.
Cuando ello ocurra, sustituya la tapa de la cadena de escalada.
147
7.3 Unidad de rodamiento y control de guía de cadena
Unidad de rodamiento (2) y guía de cadena (1)
7.3.1 Cambio de unidad de rodamiento (deslizadera de cadena)
Tras 5000 horas de motor deberá sustituirse la unidad de rodamiento (2) por una nueva
unidad.
Compruebe cada 500 horas de motor el nivel de desgaste de la guía de cadena (1). Si es
tá dañada o demasiado desgastada deberá también sustituirse por una nueva.
148
7.4 Chapas protectoras
Deslizadera de cadena, chapas protectoras
La viga de la deslizadera cuenta con protectores de plástico negro (1) diseñados para im
pedir que la cadena y la viga se dañen entre sí. Los protectores deberán sustituirse si es
tán desgastados.
7.5 Control de desgaste del piñón de cadena
Un piñón de cadena desgastado
Compruebe si hay irregularidades o si se produce un atasco al conectar y desconectar la
cadena con los piñones.
Verifique si los dientes presentan un área reducida o puntas con forma de gancho. Si los
dientes se encuentran demasiado desgastados deberán sustituirse los piñones (vea la fi
gura: Un piñón de cadena desgastado).
No opere una cadena nueva sobre piñones desgastados. Ello hará que la nueva cadena
se desgaste con una enorme rapidez.
No opere una cadena desgastada sobre engranajes nuevos. Ello hará que los nuevos en
granajes se desgasten rápido.
149
Como regla general, sustituya los engranajes cada tres cambios de cadena.
7.6 Disco de cierre
Disco de cierre (1)
Los detritos de perforación se van depositando detrás del disco de cierre (1). Existe el ries
go de que los detritos puedan dañar la cadena y los engranajes. Doble el disco de cierre
hacia abajo para eliminar la suciedad acumulada detrás del mismo.
7.7 Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte
Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La pieza de deslizamiento
(C) está sujetada por tres cuñas (D). Las piezas de deslizamiento deben cambiarse a in
tervalos periódicos para que el acero en el soporte no entre en contacto con la viga propia
150
mente dicha. Cámbielas si queda menos de 1 mm de superficie de desgaste en la pieza.
Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso aunque alguna de ellas
tenga una superficie de desgaste de mayor grosor.
Cambio de las piezas de deslizamiento
1. Saque las piezas de deslizamiento (C) del soporte con ayuda de un destornillador y
desmonte las cuñas (D).
2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del soporte, y monte cuñas
nuevas.
3. Asegúrese de recolocar los soportes correctamente en el carro y de ajustarlos de mo
do que la separación total en el lateral sea de 23 mm.
7.8 Cambio de las barras de deslizamiento
! ATENCIÓN: Cambie siempre las piezas deslizantes al sustituir las barras de desliza
miento.
Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas o muy rayadas.
Cambio de las barras de deslizamiento
Las barras de deslizamiento están separadas para facilitar su cambio.
151
Antes de cambiar las barras de deslizamiento delanteras coloque la perforadora/unidad de
rotación en su tope trasero.
Antes de cambiar las barras de deslizamiento traseras coloque la perforadora/unidad de
rotación en su tope delantero.
1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, el portabarrena intermedio y el tam
bor de manguera.
2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el canto inferior de las ba
rras con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.
4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la barra de deslizamiento
deberá quedar orientado hacia arriba. Las barras deberán colocarse manualmente.
5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, guía de barrena intermedia y tambor
de manguera. Ajuste los soportes a los soportes según las indicaciones.
152
7.9 Lubricación de la deslizadera
La deslizadera requiere de lubricación en intervalos determinados. Hay distribuidos una
serie de racores de lubricación (A) rojos en distintos puntos de la deslizadera (B).
Las mangueras (C) deben lubricarse periódicamente con grasa a fin de reducir su desgas
te sobre el tambor.
153
154
SmartROC D65 T3 8 Bastidores de oruga
8 Bastidores de oruga
8.1 Tensado de las orugas
! ATENCIÓN: El juego (A, vea la figura: Orugas) entre la regla y la oruga deberá ser de
entre 20 y 30 mm (0,81,2").
! ATENCIÓN: El racor de lubricación no deberá llenarse con grasa durante la inspec
ción normal.
La tensión de las orugas se comprueba entre la rueda delantera (3) y el rodillo portante (1)
cuando el equipo perforador se encuentra sobre una superficie homogénea y con las oru
gas cargadas normalmente.
Oruga
1. Coloque una regla (2, vea la figura: Orugas) en el lado superior de la oruga.
2. Llene con grasa a través del racor (4) para tensar la oruga.
3. En caso necesario, también se puede vaciar grasa del cilindro de tensado desatorni
llando el rácor (4).
155
8.2 Controlar pares
Par de apriete de los bastidores de oruga
Dimensión Par en Nm Número/basti Observación

dor de oruga
A M16 295 20
B1 M12 86 4 T45, C50, D50,
D55, T50SF,
C65SF
B2 M16 210 1 T50LF, D60, D65,

C65LF
C M16 210 32
D M12 90 3
E M16 295 18
F1 9/16” UNF 260 ±10 176 T45, C50, D50,

D55, T50SF,
C65SF
156
Dimensión Par en Nm Número/basti Observación

dor de oruga
F2 M16 370 ±20 176 T50LF, D60, D65,

C65LF
G M16 210 28
G M16 210 10
Tabla 13: Par de apriete de los bastidores de oruga
8.3 Controlar el desgaste
8.3.1 Compruebe el grado de desgaste de los rodillos de oruga
El desgaste se comprueba tomando las medidas (A) y (B).
Rodillo de oruga
Nivel de Rodillo de 25% 50% 75% 100%

desgaste oruga
nuevo
A mm 155,0 152,4 149,5 146,0 142,0
B mm 17,5 18,8 20,3 22,0 24,0
157
8.3.2 Compruebe el grado de desgaste del rodillo portante
El desgaste se comprueba tomando las medidas (A) y (B) en el rodillo portante.
Rodillo portante T45, C50, D55, T50SF, C65SF
Rodillo portante T50LF, D60, D65, C65LF
Nivel de Rodillo 25% 50% 75% 100%

desgaste portante
nuevo
A mm 100,0 98,5 96,7 94,6 92,0
B mm 7,5 8,2 9,1 10,2 11,5
8.3.3 Compruebe el grado de desgaste de la rueda delantera
El desgaste se comprueba tomando la distancia entre el extremo superior e inferior de la
rueda delantera.
Rueda delantera
158
Nivel de des Rueda de 25% 50% 75% 100%

gaste lantera nue
va
mm 17,5 19,1 20,9 23,0 25,5
8.3.4 Compruebe el grado de desgaste de la placa de oruga
El desgaste de la placa de oruga se comprueba tomando la distancia (A) entre el extremo
superior e inferior de la misma.
Placa de oruga
Nivel de des Placa de 25% 50% 75% 100%

gaste oruga nue
va
mm 25,0 20,4 15,7 10,9 6,0
Tabla 14: Placa de tres levas
8.3.5 Compruebe el desgaste de la articulación y el casquillo
El desgaste se comprueba tomando las medidas (A) y (B) en la articulación y el casquillo.
Articulación y casquillo
Nivel de Articula 25% 50% 75% 100%

desgaste ción/cas
quillo nue
vo
A mm 89,0 87,6 86,0 84,2 82,0
159
Nivel de Articula 25% 50% 75% 100%

desgaste ción/cas
quillo nue
vo
B mm 50,7 49,8 48,7 47,4 45,9
8.3.6 Compruebe el grado de desgaste de la cadena
El desgaste de la cadena se comprueba tomando la distancia entre el punto central del pri
mer pasador y el punto central del quinto pasador.
Placa de oruga
Nivel de des Cadena 25% 50% 75% 100%

gaste nueva
mm 686,0 688,5 691,4 694,8 698,7
160
SmartROC D65 T3 9 Colector de polvo (DCT)
9 Colector de polvo (DCT)
9.1 Prueba de filtro, captador de polvo (DCT)
Puntos de medición para el filtro del captador de polvo
Para controlar los filtros en el captador de polvo. Desenroscar los (a) los tapones, aplicar
el medidor de caída de presión a los dos agujeros.
Medir la caída de presión mientras está activado el aire de barrido. Si la caída de presión
excede 800 mm (wg) columna de agua, deberán cambiarse todos los filtros.
ATENCIÓN: Si la bomba 3 no mantiene la presión predeterminada ello puede deberse
! a un atasco del filtro del captador de polvo.
ATENCIÓN: Si se opera el captador de polvo con filtros defectuosos se desgastarán
las aletas del ventilador.
161
9.2 Ajuste la capacidad de aspiración
Bloque de válvulas
La rueda de ventilador del DCT la acciona P3.
A veces es necesario ajustar la capacidad de aspiración del DCT. Para ello se regula la
presión de la bomba 3 del bloque de válvulas, ubicado sobre el DCT.
La presión se regula con el tornillo de ajuste CT3, mientras que el tiempo de frenado de la
rueda de ventilador se ajusta con CT4.
Ha de procurarse buscar una distribución de 70% (precaptador) 30% (DCT). El tiempo de
frenado debe ser de 810 segundos. El ajuste de fábrica es de 140 bar.
9.3 Cambio del filtro del captador de polvo (DCT)
El filtro del captador de polvo está colocado en el interior del captador de polvo. Abra la (a)
la tapa y cambie todos los filtros.
Use una llave de bloque para desenroscar los filtros. Enrosque las tuercas en el lado infe
rior de los filtros, a izquierdas.
162
El par de apriete recomendado en el montaje de los filtros nuevos es de 1820 Nm.
Captador de polvo
163
164
SmartROC D65 T3 10 Radiador
10 Radiador
10.1 Consideraciones medioambientales en la
manipulación de refrigerante
AVISO
u Los productos químicos, tales como los aditivos de líquido de lavado y otros aditivos y
refrigerantes, pueden ser contaminantes.
u Trate conforme a las disposiciones locales aplicables, tanto en su manipulación como
en la gestión de residuos.
10.2 Refrigerante
ADVERTENCIA
Daños graves
Riesgo de temperatura y presión altas
u Puede ocasionar lesiones personales graves
u Suelte la presión del radiador antes de quitar la tapa de éste
El equipo de perforación cuenta con dos refrigeradores: el de la izquierda, para el aceite
del compresor y aceite hidráulico, y el de la derecha, para el refrigerante del motor.
165
SmartROC D65 T3 10 Radiador
El control y llenado del refrigerante se realiza en un depósito de expansión aparte. Sólo
debe utilizarse refrigerante CAT ELC.
Refrigerador y depósito de expansión
166
SmartROC D65 T3 11 Motor diesel
11 Motor diesel
11.1 Seguridad
ADVERTENCIA
Daños graves
Peligro con piezas giratorias
u Piezas de motor calientes
u Las tareas de mantenimiento en el equipo perforador sólo pueden realizarse con el
motor apagado
manipulación de aceite
AVISO
medioambiental.
un riesgo ambiental.
dos de grasa lubricante. Dispóngalos conforme a las disposiciones locales vigentes.
u Emplee en la medida de lo posible aceites hidráulicos y lubricantes biodegradables con
los productos de Atlas Copco. Consulte con su oficina de Atlas Copco más próxima.
11.3 Aceite al motor diesel
! ATENCIÓN: Vea también el manual de instrucciones separado del motor diesel para
lo referente a mantenimiento del motor diesel.
! ATENCIÓN: Reposte (2) si el nivel de aceite está por debajo o a ras de la marca infe
rior de la varilla de nivel.
167
! ATENCIÓN: Vea el capítulo Aceites y combustible para calidad del aceite.
1. Controle que el nivel de aceite se encuentre entre las marcas superior e inferior de la
varilla (1).
Motor diesel
1. Varilla de nivel de aceite
2. Llenado
2. Reposte aceite (2) si su nivel se encuentra por debajo o a ras de la marca inferior de
la varilla de aceite (ver la tabla "Aceites y lubricantes recomendados").
11.4 Mantenimiento de componentes
11.4.1 Filtros de aire del motor y el compresor, intervalo de servicio
Los filtros de aire incluyen caja de filtro con tapa, cartucho de filtro, cartucho de seguridad,
indicador y válvula de evacuación. La depuración se realiza en dos pasos: el primero es
un depurador ciclón y el segundo un filtro normal. Ambos pasos de limpieza se realizan
dentro de la caja del filtro.
Los filtros van mejorando su rendimiento hasta que se atascan. Por ello no ha de cambiar
se los filtros a intervalos regulares, sino sólo cuando empiezan a atascarse. No hay que
limpiar nunca los cartuchos de filtro, ya que ello empeora el proceso de depuración y, ade
más, existe el riesgo de dañar los elementos de filtrado.
168
Para saber cuándo se atasca un cartucho de filtro, la caja del filtro incluye un indicador, el
cual conecta con la pantalla HEC de la cabina, o bien con la pantalla LCD del lateral iz
quierdo de los equipos perforadores sin cabina. Aparecerá un símbolo de advertencia
amarillo en la barra de estado de la parte inferior de la pantalla si se ha empezado a atas
car algún filtro. Este indicador debe comprobarse cada 1000 horas de operación del motor.
Símbolos de advertencia en la pantalla HEC del equipo perforador
A Símbolo de advertencia del filtro de aire del com
presor
B Símbolo de advertencia del filtro de aire del motor
La salida del primer paso de la depuración tiene lugar a través de una válvula sencilla de
evacuación. Compruebe ésta en cada turno de trabajo.
La caja de filtro incluye también un cartucho de seguridad que debe remplazarse cada tres
cambios de cartucho de filtro.
Si, por algún motivo, debe realizarse el mantenimiento y sustitución a intervalos determi
nados (lo cual no se recomienda normalmente), se aplicarán las directrices indicadas a
continuación.
Horas 0 500 1000 1500 2000
Cambio del cartu Nvo X X X X
cho de filtro y lim
pieza de la caja
del filtro
Cambio del cartu Nvo Cambio

cho de seguridad
Control del indica X X
dor
Tabla 15: Intervalo de mantenimiento de filtros
11.4.2 Filtros de aire del motor y el compresor, mantenimiento
ATENCIÓN: Nunca limpie los cartuchos de filtro.
! ATENCIÓN: Cuando esté dañada la válvula de evacuación, cámbiela.
ATENCIÓN: Si aparece el símbolo de advertencia de filtro de aire obturado, también
deberá cambiarse el cartucho de seguridad.
169
Cambio del cartucho de filtro
1. Suelte las abrazaderas (1) y desmonte la tapa (2).
Filtro de aire
2. Extraiga el cartucho principal (3).
3. Limpie el interior de la caja del filtro y la tapa con un trapo limpio y seco.
ATENCIÓN: ATENCIÓN: Si también se ha sacado el cartucho de
! seguridad para su sustitución, deberá cubrirse con cuidado la sali
da de aire de la caja del filtro con cinta adhesiva antes de proceder
a la limpieza de la caja de filtro.
4. Controlar que la válvula de evacuación (4) no presente daños. Cambiar en caso ne
cesario.
5. Quitar la cinta adhesiva de la salida de aire de la caja del filtro.
6. Monte un nuevo cartucho principal y, en su caso, un cartucho de seguridad nuevo.
7. Volver a colocar la tapa y fijar las abrazaderas.
Control del indicador
Deberá comprobarse periódicamente el funcionamiento del indicador (6) para garantizar la
supervisión del atasco de los filtros de aire. Para ello, bloquee gradualmente la admisión
de aire con una plancha de madera o similar. El indicador deberá emitir entonces una se
ñal y mostrar el símbolo de advertencia, o bien encenderse la luz de advertencia. En caso
170
de que no se produzca advertencia alguna, compruebe primero las conexiones de cable.
Si las conexiones son correctas ello quiere decir que el indicador está averiado y deberá
sustituirse.
! ATENCIÓN: El indicador no se incluye en la caja del filtro, sino que se encarga aparte.
Asegúrese de emplear planchas enteras y limpias para evitar que entre suciedad u otras
partículas en la caja del filtro.
11.4.3 Sistema de combustible
Calidad de combustible
Vea el capítulo Aceites y combustible.
Filtro
Existen dos filtros de combustible para el motor diesel. El filtro diesel del motor y un prefil
tro. El prefiltro tiene un elemento suelto, el cual deberá limpiarse cada mes. Un elemento
de filtro dañado deberá cambiarse.
El filtro fino del motor diesel deberá cambiarse y no puede limpiarse.
171
Prefiltro
El prefiltro se encuentra a la izquierda del motor.
Prefiltro
Drenaje
n Vacíe diariamente el agua del recipiente del prefiltro cerrando la espita de combustible
(a) y abriendo la espita de drenaje (b).
Cambio del filtro de combustible:
n Extraiga el casquillo de filtro (d) y límpielo con combustible diesel limpio.
n Extraiga el filtro de combustible (c) y limpie la superficie de hermeticidad en la base
del filtro. Compruebe que extrae todos los fragmentos de empaquetadura.
n Aplicar gasóleo limpio en la nueva empaquetadura del filtro de combustible.
n Enroscar el nuevo filtro de combustible en la base del filtro hasta que la empaquetadu
ra entre en contacto con la base del filtro. Utilizar las marcaciones de giro como ayuda
para el apriete. Apretar con la mano el filtro otros tres cuartos de vuelta. No apretar el
filtro con demasiada fuerza.
n Vuelva a montar la cazoleta del filtro limpia (c).
172
Filtro fino
1. Cierre la espita de combustible del prefiltro. Ver sección anterior acerca del prefiltro.
Filtro fino
2. Afloje el filtro de combustible (a) con una herramienta adecuada y desmóntelo.
3. Recoger el posible combustible derramado.
Cambio del filtro de combustible
173
4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del filtro.
5. Aceitar ligeramente el retén de goma del filtro nuevo.
6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
Cambio del filtro de combustible
7. Apretar el filtro otra media vuelta.
8. Abrir la espita de combustible.
9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.
11.4.4 Consideraciones medioambientales en la manipulación de
combustible
AVISO
u Los vertidos de combustible son nocivos para el ambiente e inflamables.
u Recoja siempre los restos y vertidos de combustible. Gestione siempre conforme a las
disposiciones locales aplicables.
174
11.4.5 Depósito de combustible, fijaciones
ADVERTENCIA
Daños graves
No retire nunca la chapa protectora de la parte inferior del equipo perforador sin com
probar primero que TODOS los pernos de fijación del depósito de combustible (parte
delantera y trasera) estén apretados a 73 Nm y que el depósito se encuentre sujeto en
la fijación trasera.
u Al realizar tareas de mantenimiento debajo del equipo perforador, tenga en cuenta que
va a operar debajo de una carga suspendida. Antes de iniciar la intervención deberá
apoyarse el equipo con caballetes adecuados.
Depósito de combustible, fijaciones
Compruebe cada 500 horas de motor que los pernos de fijación delanteros del depósito de
combustible (A) estén correctamente apretados a un par de 73 Nm.
Todos los pernos de fijación del depósito de combustible (A + B) y los anclajes deberán
comprobarse antes de efectuar cualquier tarea de mantenimiento debajo del equipo perfo
rador.
11.4.6 Drenaje del filtro de combustible
Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible de calidad correcta según
la temperatura.
175
1. Suelte la placa protectora delantera, en la parte inferior del equipo perforador.
2. Soltar el tapón del fondo sujetando la tuerca con una llave de 22 mm y desenroscar
con una llave allen de 8 mm. Dejar que salga el agua.
3. Emplee la basculación de oruga para inclinar el equipo perforador, de forma que el
depósito puede vaciarse adecuadamente.
4. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.
11.4.7 Correa
Cambio de correa múltiple
Asegúrese de que esté apagado el motor.
1. Desmonte la cubierta de la correa.
2. Reduzca la tensión de la correa girando la rueda de tensado (A).
Tensión de correa
! ATENCIÓN: Vea el capítulo Datos técnicos para la opción de mo
tor adecuada.
3. Inmovilice la rueda de tensado en la posición con la correa floja mediante un pasador
(A).
176
4. Suelte y saque los cuatro pernos (4) del acoplamiento del eje hasta que quede una
separación.
Suelte los pernos
5. Cambie la correa ensartándola a través de la separación entre la goma del acopla
miento y la brida del eje.
6. Vuelva a enroscar la goma del acoplamiento y apriete los pernos (185 Nm).
7. La correa se tensa automáticamente al extraer el trinquete de la rueda de tensado.
8. Vuelva a montar la cubierta sobre la correa.
11.4.8 Para unas instrucciones más detalladas, ver las instrucciones
por separado para el motor diesel.
177
178
SmartROC D65 T3 12 Compresor y sistema de aire
12 Compresor y sistema de aire
12.1 Seguridad
ADVERTENCIA
Daños graves
Presión de sistema y temperaturas altas
u Puede provocar daños personales.
u No realice nunca tareas de mantenimiento con el equipo perforador en marcha
u Antes de intervenir en el equipo perforador, compruebe que estén despresurizados los
sistemas hidráulico, de agua y de aire y que el sistema eléctrico se encuentre sin ten
sión
u El empleo de un aceite erróneo o usado, así como la mezcla de aceites, puede supo
ner un riesgo de incendio o explosión en el sistema del compresor
u Riesgo de incendio si no se respetan los intervalos de cambio del aceite de compresor
El compresor debe suministrar una presión de hasta 35 bar. Antes de intervenir en el com
presor debe enfriarse el aceite de éste. El aceite puede alcanzar temperaturas de hasta
130°C en operación. En el cambio de las mangueras de aire deberán emplearse única
mente mangueras originales Atlas Copco, o bien consulte con Atlas Copco. Si sospecha
que hay fugas, no emplee bajo ningún concepto las manos para tratar de detectarlas/loca
lizarlas. Ello puede suponer un riesgo de muerte.
Las mangueras deben considerarse como artículos consumibles. Por ello, las mangueras
situadas entre el compresor y el depósito de presión deben cambiarse con un intervalo
máximo de 5 años.
12.2 Descripción del compresor
El equipo perforador incorpora un compresor de tornillo monoetápico accionado por el mo
tor diésel. El aire a presión procedente del compresor va a parar a un depósito de aire,
que hace también las veces de separador de aceite. En el depósito de aire se extrae la
179
mayor parte del aceite con ayuda de la fuerza centrífuga. El resto se captura en un ele
mento de separación de aceite situado en el depósito de aire. El aceite extraído se con
centra en la parte inferior del depósito de aire, que funciona de depósito de aceite.
3
2
21
4
14
15 22
1
16
12 17 24
6 5 9 10 26 25
13 27
7 8 11 23
18
19
20
Esquema, sistema de compresor
1 Válvula de carga, Y210B
2 Válvula de carga, Y210A
3 Válvula reguladora, presión alta de percusión
4 Válvula reguladora, presión baja de percusión
5 Válvula de entrada
6 Filtro de aire
7 Indicador de filtro
8 Válvula de vaciado
9 Compresor, etapa de presión baja
10 Compresor, etapa de presión alta
11 Válvula de interrupción de aceite
12 Válvulas limitadoras de presión
13 Válvula de retención
14 Manómetro, presión de depósito
15 Manómetro, presión interfásica
16 Sensor de temperatura, etapa de presión baja
180
17 Sensor de temperatura, etapa de presión alta
18 Filtros de aceite
19 Termostato
20 Radiador
21 Válvula de descarga de presión (equipamiento
adicional)
22 Sensor de depósito de presión, B456
23 Filtro de separador de agua
24 Válvula de seguridad
25 Válvula de presión mínima
26 Recipiente de aire
27 Restrictor
Piezas del compresor
3 Válvula reguladora, presión alta de percusión
4 Válvula reguladora, presión baja de percusión
5 Válvula de entrada
9 Compresor, etapa de presión baja
10 Compresor, etapa de presión alta
11 Válvula de interrupción de aceite
13 Válvulas limitadoras de presión
14 Válvula de retención
181
15 Manómetro, presión de depósito
16 Manómetro, presión interfásica
19 Filtros de aceite
25 Válvula de seguridad
26 Válvula de presión mínima
27 Recipiente de aire
28 Restrictor
29 Elemento separador de aceite
30 Filtro de separador de agua
12.3 Cuidado
Punto de vaciado derecho e izquierdo
1 Radiador
2 Enfriador de aceite hidráulico
3 Refrigerador del compresor
4 Elemento del compresor
5 Aceite de motor
6 Depósito de compresor
12.3.1 Drenaje de condensación del depósito de presión
El depósito de presión debe drenarse de su condensación a diario, a ser posible antes de
iniciar el turno de trabajo. El equipo perforador debe haber estado desconectado 1 hora
como mínimo. El drenaje se efectúa desde la llave (6) del punto de vaciado, en el lateral
izquierdo del equipo perforador.
182
12.3.2 Drenaje del filtro de separación de agua
El agua debe vaciarse a diario, a ser posible antes de iniciarse el turno de trabajo. Para
drenar, abra la llave situada bajo el filtro de separación de agua.
12.3.3 Cambio del elemento de filtrado del filtro de separación de
agua.
El elemento de filtrado (A) debe sustituirse conforme al intervalo del programa de manteni
miento.
183
12.3.4 Control del nivel de aceite
El control del nivel de aceite debe realizarse a diario.
1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
2. Apague el equipo perforador y deje que el aceite se deposite durante un mínimo de 5
minutos.
3. Compruebe el nivel de aceite del compresor. La agua del indicador (1) debe situarse
dentro de la zona verde.
4. En caso necesario, reposte aceite en (2).
ATENCIÓN: Nunca llene de aceite en exceso. El sobrellenado causará un consumo
! alto de aceite.
ATENCIÓN: Asegúrese de utilizar la calidad de aceite correcta". Vea "Aceites y lubri
cantes recomendados".
12.3.5 Cambio del aceite y filtro
Los intervalos de cambio vienen determinados por la calidad del aceite y la temperatura
operacional. El intervalo prescrito (ver esquemas de mantenimiento) se basa en una tem
peratura de aceite máxima determinada y condiciones normales de operación (ver tempe
ratura del aceite en el epígrafe "Seguridad", capítulo "Compresores y sistema de aire" de
las instrucciones de mantenimiento). Si se opera a una alta temperatura ambiente o en
condiciones de abundante polvo o humedad, el aceite deberá cambiarse con más frecuen
cia.
1. Opere el compresor para calentarlo. Apague el motor y espere a que descienda la
presión a través de la válvula de escape automática. Afloje una vuelta el tapón de lle
nado de aceite. Ello pondrá al descubierto un orificio de ventilación que expulsará
presión del sistema.
2. Vierta el aceite desmontando los tapones de vaciado del depósito, el enfriador y el
elemento del compresor. Recoja el aceite en un recipiente. Desenrosque el tapón de
la caja de filtro para acelerar el vaciado. Una vez vertido, apriete los tapones.
184
3. Saque los filtros de aceite. Utilice para ello, por ejemplo, una herramienta especial.
Recoja el aceite en un recipiente.
4. Limpie con aceite el asiento del filtro de la caja del filtro, asegurándose de que ningu
na sociedad penetre en el sistema. Lubrique la empaquetadura de los nuevos filtros.
Enrosque los filtros hasta que la empaquetadura toque el asiento. A continuación,
apriete media vuelta más.
5. Llene el recipiente de aire hasta que el nivel de aceite alcance el tubo de llenado. La
aguja del indicador (1) debe situarse en la parte superior de la zona verde. Asegúre
se de que no penetre suciedad en el sistema. Monte y apriete de nuevo el tapón de
llenado.
6. Opere la unidad sin carga durante unos minutos para que el aceite circule y expulse
el aire remanente en el sistema de aceite.
7. Detenga el compresor. Deje que el aceite se deposite unos minutos. Compruebe que
el sistema se encuentre despresurizado. Desenrosque el tapón de llenado (2) y re
poste aceite hasta que la aguja del indicador de nivel de aceite (1) se sitúe dentro de
la zona verde. Monte y apriete de nuevo el tapón de llenado.
ATENCIÓN: Si se ha destruido el aceite por el uso de un aceite erróneo, una tempera
! tura excesiva o una operación demasiado prolongada tras el último cambio, deberá re
alizar un barrido del sistema antes de repostar con aceite nuevo. Vea "Cambio a un
nuevo tipo de aceite" para el procedimiento a seguir.
ATENCIÓN: Nunca llene de aceite en exceso. El sobrellenado causará un consumo
alto de aceite. Asegúrese de utilizar la calidad de aceite correcta". Vea "Aceites y lubri
cantes recomendados".
12.3.6 Cambio a un nuevo tipo de aceite
Para evitar problemas con el cambio a un nuevo tipo de aceite (ver tabla más abajo) debe
rá seguirse un procedimiento específico en el barrido de aceite del compresor. La tabla se
aplica sólo si el aceite sustituido no ha sobrepasado su fecha de caducidad. La mejor for
ma de detectar el aceite viejo es mediante SOS (Scheduled Oil Sampling), un programa
de análisis para el muestreo de aceite. Entre los indicios de antigüedad del aceite están un
fuerte olor, la presencia de impurezas tales como sedimentos en el depósito de aceite o la
válvula de cierre o un color parduzco del aceite.
Paroil M Paroil S Paroil Sxtreme
Paroil M drenaje* barrido barrido
Paroil S drenaje** drenaje* drenaje
Paroil Sxtreme drenaje** drenaje drenaje*
185
* Si se cambia por el mismo aceite dentro del intervalo de cambio basta con el drenaje. **
Cambio no recomendado
A Parte inferior de la tapa del depósito
B Interior del depósito
C Conexiones de manguera
D Válvula de cierre de aceite
E Tubo
Procedimiento de barrido del compresor
1. En primer lugar, el sistema debe vaciarse minuciosamente con el aceite caliente para
reducir al máximo la presencia de este en el sistema, en particular en áreas de difícil
acceso. A ser posible, deberá procederse al barrido a presión del sistema de aceite
para eliminar el aceite restante. Para una descripción detallada, vea el punto 1 y 2
dentro del epígrafe "Cambio del aceite y filtro de aceite".
2. Extraiga los filtros de aceite (a).
3. Abra la tapa del depósito de aire y desmonte el elemento separador de aceite.
4. Compruebe el interior del depósito de aceite. Si halla sedimentos deberá limpiar muy
bien las piezas (AE) antes de completar el procedimiento. Contacte con el departa
mento de servicio de Atlas Copco.
186
5. Inserte un nuevo elemento separador de aceite. Enrosque un nuevo filtro de aceite y
cierre la válvula conforme a las instrucciones del epígrafe "Cambio del aceite y filtro
de aceite".
6. Llene el depósito de aceite con la cantidad mínima permitida de aceite y opere el
compresor sin carga en modo ligero durante 30 minutos.
7. Vacíe minuciosamente el sistema con el aceite caliente, para reducir al máximo la
presencia de éste en el sistema, en particular en áreas de difícil acceso. A ser posi
ble, deberá procederse al barrido a presión del sistema de aceite para eliminar el
aceite restante.
8. Llene el sistema hasta el nivel máximo.
9. Opere el compresor sin carga en modo ligero 15 minutos y compruebe que no haya
fugas.
10. Compruebe el nivel de aceite y, en caso necesario, reposte.
11. Recoja todo el lubricante excedente y deséchelo conforme a las normas de gestión
de lubricantes usados. Vea el capítulo "Aceites y combustible" de las instrucciones de
mantenimiento.
12.3.7 Limpieza del refrigerador de aceite
Mantenga limpio el refrigerador de aceite del compresor con ayuda de aire comprimido pa
ra un eficaz enfriamiento.
12.3.8 Presurización de prueba de la válvula de seguridad
1. Desconecte los cables de las válvulas de aire de barrido Y115 y Y116:
2. Cargue el compresor (S180 en cabina).
3. Active la percusión alta (S446 en cabina).
4. Anote la presión correspondiente del manómetro (15).
5. Ajuste el regulador de presión alta hasta que se accione la válvula de seguridad. La
presión no debe haber superado la presión máxima de accionamiento conforme a la
tabla mostrada más abajo.
Modelo de equipo de perforación Presión máxima de accionamien
to
FlexiROC D50 32 bar
FlexiROC D55 35 bar
FlexiROC D60 32 bar
SmartROC y FlexiROC D65 35 bar
6. Ajuste el regulador de presión alta de modo que la presión se restablezca al valor an
terior.
7. Reconecte los cables de las válvulas de aire de barrido Y115 y Y116:
187
ATENCIÓN: El regulador no debe ajustarse durante la perforación.
! ATENCIÓN: Bajo ningún concepto podrá modificarse la presión ajustada a otra que no
sea la grabada en la válvula.
12.3.9 Control de los sensores de presión B456
Lado superior del depósito de presión
A Bloque de válvulas
B Sensor de presión B456
Compruebe que la presión de depósito mostrada en la pantalla coincida con la indicada
por el manómetro junto a los reguladores. La diferencia no puede superar 0,1 bar.
12.3.10 Control del protector de arranque
Si la presión del depósito supera 1,5 bar no podrá arrancarse el motor.
1. Apague el motor si descargar el compresor.
2. Reintente de inmediato el arranque del motor con la presión por encima de 1,5 bar.
No debe poderse arrancar el motor.
12.3.11 Control de presión de carga mínima
Si la presión del depósito es inferior a 4 bar, no debe poderse cargar el compresor.
1. Sitúe el equipo perforador en modo Desplazamiento con el botón (5) del panel de
mandos izquierdo.
2. Ajuste el régimen del motor a 1500 rpm.
3. Cargue el compresor con el botón (5) del panel de mandos derecho.
4. Compruebe que no cargue el compresor hasta que la presión del depósito no alcance
4 bar.
188
12.4 Sistema de regulación
12.4.1 Descripción del sistema
El sistema de regulación se compone de:
n Válvula reguladora de presión baja de percusión
n Válvula reguladora de presión alta de percusión
n Válvula de carga (válvula solenoide), Y210A
n Válvula de carga (válvula solenoide), Y210B
n Válvula de aire de barrido, Y115
n Válvula de aire de barrido, Y116
Con el compresor descargado, las válvulas de carga Y210A y Y210B se hallan activadas
(abiertas). Al cargar el compresor (botón (5) del panel de mandos derecho) se activará la
válvula solenoide Y210A (cerrada), conduciendo el aire a través del regulador de baja pre
sión (4), siempre y cuando la presión supere los 4 bar.
Al activar percusión baja (S38 se adelanta a medio camino hacia adelante), la válvula de
aire de barrido bajo (Y116) se activará, dejando pasar el aire hasta el martillo. En la válvu
la de aire de barrido bajo se puede ajustar el flujo de aire del martillo de perforadora a un
nivel adecuado para el emboquillado.
Al activar percusión alta (S38 se adelanta completamente), se activará también Y210 B
(cerrada), lo que resulta en la conducción del aire por el regulador de presión alta (3). Aho
ra se abrirá también la válvula de aire de barrido (Y115), lo que desemboca en una pre
sión y flujo de aire máximos suministrados al martillo.
12.4.2 Ajuste de la presión de percusión
El ajuste de la presión de percusión se efectúa regulando la presión del depósito con la
percusión apagada.
Se recomienda una presión del depósito de 32 bar para presión de percusión alta y de 20
bar para presión de percusión baja
1. Compruebe que la percusión esté desconectada.
2. Cargue el compresor (botón (5) del panel de mandos derecho).
3. Ajuste las dos válvulas reguladoras (3, 4) alternativamente hasta alcanzar en el ma
nómetro (15) la presión alta de percusión recomendada.
4. Ajuste la válvula reguladora (4) hasta alcanzar en el manómetro (15) la presión baja
de percusión recomendada.
ATENCIÓN: El ajuste no debe realizarse durante la perforación.
! ATENCIÓN: La presión de percusión se ve influenciada por numerosos factores, entre
otros, las características de la roca, el tamaño y desgaste de la perforadora, la broca,
la presión de avance de perforación, el consumo de aire de la perforadora, etc.
12.5 Resolución de problemas
La tabla de localización de averías ayuda a solventar los problemas mecánicos.
Se presupone que el motor diésel se halla en buen estado.
189
Problema Errores po Medidas

sibles
1 El compresor a La válvula de a Desmonte y

se carga auto carga (1, 2) se compruebe la
máticamente a ha atascado en válvula de car
plena capaci la posición de ga. En caso
dad tras el carga. necesario, sus
arranque. tituya la válvu
la.
b La válvula de b Saque los fil
entrada (5) se tros de aire, el
ha atascado en tubo de bifur
la posición de cación de en
apertura. trada de aire y
la caja de mari
posa de la vál
vula de entra
da. Extraiga e
inspeccione la
válvula de en
trada. En caso
necesario, sus
tituya compo
nentes.
c Hay escapes c Compruebe las
de aire en el mangueras y
sistema de re conexiones.
gulación. Detenga las fu
gas. Cambie
las mangueras
con fugas.
d Hay una válvu d Compruebe el
la de carga (1, imán y la vál
2) defectuosa. vula. Corrija y,
en caso nece
sario, sustitu
ya.
2 El compresor a La membrana a Si la unidad de

no suministra de la válvula ventilación su
aire al activar reguladora (3, ministra aire,
la válvula de 4) está rota. desconecte y
carga. desmonte la
válvula regula
dora. Cambie
la membrana.
b La válvula de b Vea la medida
entrada (5) se de ajuste 1b.
ha atascado en
la posición de
cierre.
190

sibles
c Hay una válvu c Compruebe la
la de carga (1, válvula de car
2) defectuosa. ga. Corrija y,
en caso nece
sario, sustitu
ya.
3 Consumo de a Nivel de aceite a Alivie la pre

aceite excesi excesivo. sión, aguarde
vo. La neblina unos 10 minu
de aceite pro tos y vierta
viene de la aceite hasta el
broca. Aceite nivel correcto.
de compresor
b Restrictor (28) b Desmonte las
en filtro DCT y
atascado en el mangueras y
válvulas de
conducto de limpie el res
limpieza.
barrido de trictor.
aceite (AP19).
c Filtro del sepa c Haga que un
rador de aceite técnico de ser
defectuoso. vicio de Atlas
Copco desco
necte e inspec
cione el filtro
de aceite.
d El interruptor d Inspeccione. El
de presión de interruptor im
alimentación pedirá la carga
mínima (24) se mientras que la
ha atascado en presión del re
posición de cipiente sea in
apertura o está ferior a 4 bar.
incorrectamen
te ajustado.
4 Capacidad o a El consumo de a Compruebe las

presión del aire supera la posibles fugas
compresor por capacidad del del dispositivo
debajo de lo compresor. conectado.
normal
b Elementos de b Desconecte e
filtrado de aire inspeccione los
atascados. elementos de
filtrado de aire.
En caso nece
sario, sustitu
ya.
191

sibles
c La válvula re c Ajuste la válvu
guladora (3, 4) la reguladora.
se abre dema Desmonte e
siado pronto o inspeccione las
está defectuo piezas si la vál
sa. vula no res
ponde. En ca
so necesario,
sustituya.
d El motor diésel d Compruebe y
no alcanza su corrija, en caso
régimen máxi necesario, el
mo. motor diésel.
e Fugas en una e Desconecte de
válvula de car la válvula la
ga (1, 2). manguera de
la unidad de
ventilación
mientras se
opera el com
presor a veloci
dad máxima de
carga. Si hay
fugas de aire,
separe e ins
peccione la
válvula. Cam
bie los anillos
tóricos daña
dos o desgas
tados.
f Filtro del sepa f Cambie el fil
rador de aceite tro.
atascado.
192

sibles
g La válvula de g Saque los fil
entrada de aire tros de aire, el
(5) está toda tubo de bifur
vía parcialmen cación de en
te cerrada. trada de aire y
la caja de mari
posa de la vál
vula de entra
da. Extraiga e
inspeccione la
válvula de en
trada. En caso
necesario, sus
tituya compo
nentes.
h Fugas en la h Extraiga e ins
válvula de se peccione la
guridad (25). válvula de se
guridad. Cam
bie la válvula si
ésta no es to
talmente her
mética tras la
reinstalación.
i Fugas en la i Desconecte e
válvula de va inspeccione la
ciado (8). válvula de va
ciado. En caso
necesario, sus
tituya la válvu
la.
5 La presión del a La válvula re a Ajuste la válvu

depósito de ai guladora (3) se la reguladora.
re (27) supera abre demasia Desmonte e
el valor máxi do tarde o el inspeccione las
mo, lo que ac muelle de la piezas si la vál
ciona la válvula válvula de bola vula no res
de seguridad está roto. ponde. En ca
(25). so necesario,
sustituya.
b Hay escapes b Compruebe las
de aire en el mangueras y
sistema de re conexiones.
gulación. Detenga las fu
gas. Cambie
las mangueras
con fugas.
193

sibles
c La válvula de c Vea la medida
entrada (5) no de ajuste 4g.
se cierra.
6 Sale neblina a Si es sobre to a Extraiga la vál

de aire y de do aire: com vula e inspec
aceite de los pruebe la vál cione. En caso
filtros de aire vula de reten necesario,
(6) y también ción (14) o la cambie la vál
de la válvula válvula de re vula. Sustituya
de sobrepre bose (13) para los elementos
sión de la caja comprobar si de filtrado de
de cambios hay un exceso aire y los case
tras una para de fugas o al tes de seguri
da. gún fallo. dad. Comprue
be el nivel de
aceite y repos
te aceite en ca
so necesario.
Opere la uni
dad durante
varios minutos.
Deténgala y
compruebe de
nuevo el nivel
de aceite.
b Si es sobre to b Vea la medida
do aceite: el de ajuste 6a.
émbolo de in
terrupción de
aceite (11) es
tá atascado o
la válvula de
interrupción de
aceite se ha
enganchado
en posición
abierta.
7 El compresor a Refrigeración a Compruebe el

se recalienta. insuficiente del régimen del
compresor. ventilador.
b Refrigerador b Limpie el refri
de aceite (21) gerador de
atascado por aceite.
fuera.
c Refrigerador c Contacte con
de aceite (21) Atlas Copco.
atascado por
dentro.
194

sibles
e Nivel de aceite e Antes de com
insuficiente. probar el nivel
de aceite,
aguarde unos
10 minutos tras
la parada de la
unidad. En ca
so necesario,
reposte aceite.
f La válvula de f Extraiga y
derivación ter compruebe si
mostática (20) se abre y cie
se bloquea en rra la válvula a
posición de la temperatura
cierre. adecuada. En
caso de funcio
namiento inco
rrecto, cambie
la válvula.
g Ventilador de g Cambie el ven
refrigeración tilador.
defectuoso.
h Válvula de in h Desconecte e
terrupción de inspeccione la
aceite (11) ce válvula de inte
rrada. rrupción de
aceite. En caso
necesario, sus
tituya.
(temperatura k Elemento de k Consulte con

de toma de ai compresor de Atlas Copco.
re de baja pre baja presión
sión y presión (9) averiado.
de punto inter
medio por en
cima de su va
lor habitual)
(temperatura v Elemento de l Consulte con

de salida de ai compresor de Atlas Copco.
re de alta pre alta presión
sión por enci (10) averiado
ma de su valor
habitual)
8 Presión interfá a Elementos de a Limpie o re

sica por debajo filtrado de aire nueve el ele
de lo normal. atascados. mento de filtra
ción de aire.
195

sibles
b Fugas entre el b Desconecte los
elemento de tubos unidos e
compresor de inspeccione los
baja y alta pre anillos tóricos.
sión. En caso nece
sario, sustitu
ya.
c El elemento de c Contacte con
compresor de Atlas Copco.
baja presión
(9) no funciona
bien.
9 Presión interfá a Fugas en la a Desconecte e

sica por enci válvula de re inspeccione la
ma de lo nor bose (14). válvula de va
mal. ciado. En caso
necesario, sus
tituya.
b El elemento de b Contacte con
compresor de Atlas Copco.
alta presión es
tá desgastado.
196
SmartROC D65 T3 13 Aceites y combustible
13 Aceites y combustible
manipulación de combustible
AVISO
u Los vertidos de combustible constituyen un peligro para el medio ambiente y la salud.
u Recoja siempre los restos y vertidos de combustible. Gestione siempre conforme a las
disposiciones locales aplicables.
13.2 Llenado de combustible
Apague el motor antes de repostar combustible. No lo manipule en la proximidad de su
perficies calientes, chispas o llamas.
La limpieza es importante en el repostaje de combustible. Asegúrese de que el depósito y
su tapa estén limpios. No se deberá repostar combustible si hay riesgo de contaminación;
por ejemplo, en caso de viento, lluvia o polvo en el aire.
197
El combustible almacenado no puede entrar en contacto con el aire, sino guardarse en re
cipientes herméticos. Dichos recipientes deben estar homologados y mantenerse limpios.
Llenado de combustible
1 Colocación del llenado de combustible
Utilice combustible cuyas especificaciones coincidan con las recomendaciones del fabri
cante del motor.
13.3 Consideraciones medioambientales durante el manejo
de aceites
AVISO
medioambiental.
un riesgo ambiental.
dos de grasa lubricante. Dispóngalos conforme a las disposiciones locales vigentes.
u Emplee siempre en la medida de lo posible aceites hidráulicos y lubricantes biodegra
dables con los productos de Atlas Copco. Consulte con su oficina de Atlas Copco más
próxima.
198
13.4 Aceite de compresor
ADVERTENCIA
Daños graves
Peligro con piezas giratorias
u Piezas de motor calientes
u Las tareas de mantenimiento en el equipo de perforación sólo pueden realizarse con el
motor parado
El control del nivel de aceite debe realizarse a diario.
1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
2. Apague el equipo perforador y deje que el aceite se deposite durante un mínimo de 5
minutos.
3. Compruebe el nivel de aceite del compresor. La agua del indicador (1) debe situarse
dentro de la zona verde.
4. En caso necesario, reposte aceite en (2).
! ATENCIÓN: Nunca llene de aceite en exceso. El sobrellenado causará un consumo
alto de aceite.
13.5 Toma de prueba de aceite
Una prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el sistema hidráulico.
199
13.6 Aceite hidráulico
PRECAUCIÓN
Riesgo de daños
Protéjase los ojos del aceite hidráulico
! ATENCIÓN: No llene con exceso de aceite hidráulico, porque podría obturarse el filtro
de ventilación.
El nivel de aceite hidráulico puede leerse en la mirilla en el lado delantero del depósito de
aceite hidráulico. La mirilla inferior (2) deberá estar llena mientras que la superior (1) debe
rá estar medio llena.
n Compruebe el nivel de aceite hidráulico (1 y 2)
n En caso necesario, llene con la bomba de mano (3) (vea el capítulo "Aceites y lubri
cantes recomendados")
Depósito de aceite hidráulico
13.7 Aceite de lubricación
El depósito de aceite lubricante (1) se sitúa sobre el depósito de aceite hidráulico (2).
200
El nivel de aceite lubricante puede consultarse en las mirillas (4). En caso de nivel bajo se
verá también una advertencia en la pantalla del instrumento de motor y dirección.
En caso necesario, reposte (3) (vea el capítulo "Aceites y lubricantes recomendados").
ATENCIÓN: Utilice siempre un embudo con filtro para el llenado.
! ATENCIÓN: Si se vacía completamente de aceite el sistema de lubricación deberá
purgarse el sistema. Vea las instrucciones de mantenimiento del sistema de perfora
ción.
201
13.8 Para el aceite de motor y el combustible, vea el
capítulo "Motor diésel"
13.9 Vaciado de líquidos
1 Radiador
2 Enfriador de aceite hidráulico
3 Refrigerador del compresor
4 Elemento del compresor
5 Aceite de motor
6 Depósito de compresor
13.10 Aceites y lubricantes recomendados
13.10.1 Aceite de motor
Temperatura ambiente °C Atlas Copco Fluids
30 a 0 Engine 200
> 0 Engine 100
Tabla 16: Temperatura ambiente °C
13.10.2 Aceite hidráulico
Utilice una aceite de base mineral o un aceite hidráulico sintético (polialfaolefina o diéster)
con propiedades adecuadas contra la corrosión, desgaste, oxidación y antiespumación.
Seleccione un aceite con clase (VG) e índice de viscosidad (VI) según la tabla "Tempera
tura ambiente". Un aceite con un índice de viscosidad alto reduce la dependencia térmica
del aceite.
202
! ATENCIÓN: El aceite deberá ser manipulado de forma medioambientalmente correcta
y acorde con lo dispuesto por las autoridades.
Temperatura ambiente, Grado de viscosidad VG Índice de viscosidad VI

2550 (ºC) St. (ISO 3448)
+ 25 a +50 ISO VG 68 Mín. 150
0 a +25 ISO VG 46 Mín. 150
30 a 0 ISO VG 32 Mín. 150
Tabla 17: Temperatura ambiente °C
! ATENCIÓN: Al trabajar con temperaturas extremadamente bajas, se recomienda ins
talar un calefactor adicional.
13.10.3 Depósito del aceite lubricante (ECL) (ECG) (HECL)
Atlas Copco recomienda el uso de COP OIL de Atlas Copco, que ha sido especialmente
desarrollado para nuestras perforadoras hidráulicas y martillos DTH.
COP OIL es un aceite ecológico y biodegradable que puede emplearse en un intervalo de
temperatura ambiente de 25 a +50°C.
En caso de que no haya disponible COP OIL, el aceite empleado deberá cumplir las si
guientes especificaciones:
n Utilice un aceite con propiedades lubricantes adecuadas y concebido para herramien
tas de aire comprimido.
n Dependiendo de la temperatura ambiente, el aceite debe ofrecer los siguientes grados
de viscosidad si el índice de viscosidad (VI) se aproxima a 100:
Temperatura ambiente °C Clase de viscosidad (ISO 3448)
30 a +0 VG 32 68
10 a +20 VG 68 100
+10 a +50 VG 100 150
n El aceite debe contener aditivos que inhiban la espumación.
ASTM D 2783 Mín. 250 kg
ASTM D 4172 (40 kg) Máx. 0,5 mm
n El aceite debe ofrecer una adherencia adecuada.
n El aceite debe contener aditivos que inhiban la espumación.
13.10.4 Racores de lubricación y CLS
Temperatura de trabajo °C
Grasa universal NLGI 2 Máx. 100°C
Aditivos de litio/molibdeno
Natrio sintético o grasa de calcio Máx. 140°C
Tabla 18: Racores de lubricación y CLS
203
13.10.5 Unidad de rotación
Grasa: compuesto de litio, grasa EP a base de aceite mineral. NLGI 2, viscosidad de
300600 cST a 40°C. Mecánicamente estable. Diseñada para uso en aplicaciones vibrato
rias (Shell: Limona LX2).
! ATENCIÓN: No emplee otros tipos de grasa, ya que algunas de ellas no son misci
bles.
13.10.6 Marchas de desplazamiento, Rodillos de guía
Use aceite para caja de cambios de base mineral con aditivos EP que tengan ISO VG cla
se 220. Deberá cumplir la especificación ACMA respecto a aceites R & O EP. Se clasifica
como ISOLCKC de acuerdo con ISO 6743/6 y SSISO/TR 3498.
13.10.7 Recomendaciones de aceite para compresor bietápico
Atlas Copco recomienda únicamente el uso de PAROIL de Atlas Copco para compresores
bietápicos. El empleo de cualquier otro aceite se realizará por cuenta y riesgo del cliente
El tipo de PAROIL debe ajustarse a la tabla mostrada más abajo. Si la temperatura am
biente lo permite, debe elegirse en primera instancia PAROIL S XTREME.
Temperatura circundante Aceite
Inferior a +30°C PAROIL S
Superior a 10°C PAROIL S EXTREME
No mezcle nunca aceites de marcas distintas.
13.10.8 Refrigerante
No mezcle nunca propileno con etilenglicol. Utilice solo refrigerante ya mezclado con
ASTM de DG210.
204
SmartROC D65 T3 14 Opciones
14 Opciones
14.1 GPS
14.1.1 Generalidades
El GPS se compone de dos antenas y un receptor. Las antenas van instaladas con una
separación de 0,5 m. No debe haber ningún objeto permanente entre las antenas y hori
zonte aparte del dispositivo de avance del equipo perforador.
14.1.2 Datos generales
Tensión 24 V CC
Consumo de corriente 0,2 A
Temperatura operacional +70 y 30°C
Clase de encapsulado IP65
Precisión <0,3° rms
Duración de la puesta en marcha <60 s
Protocolo CAN CAN Open
Brújula GPS
A Cable de alimentación
205
B Cable CAN BUS
C Cable CAN BUS
1 PRW: Lámpara verde que indica el correcto fun
cionamiento de la tensión de alimentación.
2 Bloqueo GPS: Lámpara amarilla que indica la co
rrecta recepción por satélite.
3 HDG : Lámpara verde que indica la transmisión
de los datos de dirección del equipo perforador a
CAN BUS.
4 Antena primaria
5 Antena secundaria
Cables GPS
Cable Conductor 1 Conductor 2 Conductor 3 Conductor 4 Conductor 5
A marrón 24 V blanco GND azul datos Tx negro datos

Rx
B blanco 24 V azul GND negro CAN HI gris CAN LO
C blanco 24 V azul GND negro CAN HI gris CAN LO
! ATENCIÓN: *El conductor de 24 V (1) del cable de alimentación lleva conectado un
fusible de 1 A.
206
14.2 Equipamiento de servicio
14.2.1 Maletín de herramientas de servicio RCS
Maletín de servicio
A Probador CAN
B Probador Resolver
C Multímetro
D Probador Encoder
E Cable CANopen
F Probador I/O
G Cable de señal
H Cables de prueba
I Caja de prueba
J Dispositivo de contacto
K Herramienta dinamométrica
L Herramienta dinamométrica
M Contacto
207
El maletín de servicio se utiliza para la detección de averías en los equipos perforadores
equipaso con el sistema de mando RCS (Rig Control System) de Atlas Copco.
14.2.2 Control de la tensión de alimentación y red CAN
Generalidades
La tensión de alimentación al módulo, CAN tensión de alimentación y CAN comunicación
pueden medirse y controlarse con el probador CAN.
! ATENCIÓN: Emplee siempre las herramientas dinamométricas para apretar las cone
xiones de cable.
n MAIN POWER se enciende si llega tensión de alimentación al módulo.
n CAN POWER se enciende si llega tensión a la red CAN.
n CAN HI y CAN LO destellan si existe comunicación en la red CAN.
Probador CAN
A Multímetro
B Probador CAN
Clavija Función
1 Pantalla / Shield
2 CAN +
3 CAN
4 CAN HI
5 CAN LO
Tabla 19: Configuración de clavijas, entradas y salidas CAN, módulos I/O
208
Clavija Función
1 NC / no conectado
2 CAN +
3 CAN
4 CAN HI
5 CAN LO
Tabla 20: Configuración de clavijas, entradas y salidas CAN, otros módulos
Montar el probador en el multímetro. Comprobar que las clavijas queden en los lugares co
rrectos según las marcaciones de color. La clavija roja a V/Ohm en el multímetro. Poner el
multímetro en el sector de medición DC volt.
Medición CAN
Conecte los contactos de 5 polos del probador a la red CAN que desea medirse:
n Descodificador: contacto X3 o X4.
n Módulos de pantalla, aplicación y principal: contacto X2, X3 o X4.
n Módulos I/O: contacto X1 o X19.
n Módulos resolver: contacto X3 o X4.
Estado normal
n Tensión de alimentación (MAIN POWER) 2428 V (luz verde).
n CAN tensión de alimentación (CAN POWER) 2024 V (se enciende con luz verde).
n CAN comunicación (CAN HI) aprox. 2,5 V (destella con luz verde).
n CAN comunicación (CAN LO) aprox. 2,3 V (destella con luz verde).
Indicación de averías
n CAN HI se enciende con luz constante roja si existe cortocircuito a tierra.
n CAN HI se enciende con luz constante verde si la tensión es superior a 3,5 V.
n CAN LO se enciende con luz constante verde si existe cortocircuito a tierra.
n CAN LO se enciende con luz constante roja si la tensión es superior a 3,5 V.
n Si CAN HI o CAN LO no están encendidas falta la comunicación. Puede existir, sin
embargo, la tensión de alimentación.
n Si alguna destella con luz roja, la comunicación CAN puede tener un nivel incorrecto o
estar invertida.
Suministro de corriente
Conecte el contacto de 5 polos del probador a la tensión de alimentación del módulo:
n Módulos I/O: contacto X25. Contacto de 7 polos. Utilice la pieza en T adjunta.
n Otros módulos: contacto X1. Contactos de 4 polos.
Normalmente, la tensión de alimentación (MAIN POWER) debe ser de 2428 V (luz verde).
Prueba de cable CAN
! ATENCIÓN: El sistema deberá estar desconectado.
209
1. Monte el probador en el multímetro. Compruebe que las clavijas se sitúen en los lu
gares correctos de acuerdo a las marcas de color. La clavija roja para V/Ohm en el
multímetro. Sitúe el intervalo de medición del multímetro en ohmios
2. Conecte los contactos de 5 polos del probador a la red CAN que desea medirse:
Descodificador: contacto X3 o X4.
Módulos de pantalla, aplicación y principal: contacto X2, X3 o X4.
Módulos I/O: contacto X1 o X19.
Módulos resolver: contacto X3 o X4.
3. Seleccione CABLE TEST en el probador CAN. El multímetro debe mostrar unos
6065 ohmios si el cable está integro.
n Si el multímetro muestra 120 Ohm falta un tapón final o existe una interrupción en un
cable.
ATENCIÓN: Debido a la resistencia propia interior del probador, el multímetro mostra
! rá aprox. 100 kOhm si no están conectados los cables o si existe interrupción en los
cables.
14.2.3 Módulo I/O
Control de las entradas digitales
En cada contacto existen dos entradas digitales, A y B. Normalmente, la señal deberá ser
0 V con el contacto abierto y +24 V con el contacto cerrado.
Clavija Función
1 +24 V CC
2 Señal B
3 GND
4 Señal A
5 GND
Tabla 21: Configuración de las clavijas
210
Medición de la tensión
Conexión del probador I/O
1. Acoplar el probador I/O entre la entrada del módulo I/O y el supervisor según la figu
ra.
2. Mida la tensión conforme a la tabla.
Control de salidas digitales
En cada contacto existen dos salidas digitales, A y B.
Clavija Función
1 +24 V CC
2 Señal B
3 GND
4 Señal A
5 GND
211
Medición de tensión
1. Acoplar el contacto de 5 polos del probador I/O entre la salida del módulo I/O y la vál
vula según la figura.
2. Acoplar el contacto de 5 polos del probador I/O a algún contacto de 5 polos libre en el
módulo I/O.
3. Conectar el multímetro entre GND y la salida actual +A ó +B.
4. Hacer salir la señal de la función. Normalmente, el multímetro deberá mostrar ~ 24V.
n Si no se activa la válvula, existe una interrupción en el cable a la válvula o en la bobi
na en la válvula.
212
Medición de la corriente
2. Conectar el multímetro en serie con la salida actual +A o +B.
3. Actúe la función. Normalmente el multímetro deberá mostrar ~1A.
n Si el multímetro muestra 0,00A y se enciende el diodo de la bobina de solenoide exis
te una interrupción en la bobina de la válvula.
Control de las entradas analógicas
Clavija Función
1 +24 V CC
2 05V
3 GND
4 420mA
5 +5 V CC
213
Medición de tensión
1. Acople el contacto de 5 polos del probador I/O entre la entrada correspondiente del
módulo I/O y el sensor (ver figura).
2. Mida las tensiones conforme a la tabla.
Control de salidas PWM
En cada contacto hay dos salidas PWM: A y B.
Clavija Función
2 salida +B
3 salida B
4 salida +A
5 Salida A
214
Medición de corriente
2. Conectar el multímetro en serie con la salida actual +A o +B.
3. Accione la función y verifique que la corriente se corresponda con el valor operacio
nal mostrado en pantalla.
Entradas Encoder (sensor de impulsos) X12, X18
En cada contacto de codificador hay dos señales: A y B.
Clavija Función
1 +24 V CC
2 B
3 GND
4 A
5 GND
14.2.4 Módulo resolver
Control de las entradas resolver X6 X9
La configuración de las clavijas es:
Clavija Función
1 Ref +
215
Clavija Función
2 Ref
3 Señal Sin
4 GND Sin
5 Señal Cos
6 GND Cos
1. Conectar el probador de resolver en el extremo del cable actual. Girar lentamente el
sensor de prueba y controlar si el ángulo se modifica en el menú para el sensor.
Probador Resolver
Si se modifica el ángulo, es defectuoso el sensor en el brazo.
Si NO se modifica el ángulo, debe controlarse el cable en el brazo.
2. Conectar el sensor de prueba con el cable de prueba en la entrada del módulo resol
ver. Girar lentamente el sensor de prueba y controlar si el ángulo se modifica en el
menú para el sensor.
Si se modifica el ángulo, significa que el cable del brazo está estropeado.
Si NO se modifica el ángulo es defectuoso el módulo resolver.
Control de la entrada Encoder (entrada de sensor de impulsos) X10
Clavija Función
1 +15V
2 +15V
3 Señal A
4 GND
5 Señal B
6 GND
216
1. Conecte el probador Encoder al extremo del cable correspondiente. Gire lentamente
el sensor de prueba y compruebe si se modifica la medición de longitud en el menú
del sensor.
Probador Encoder
Si se modifica, significa que el sensor del brazo está estropeado.
Si NO se modifica, deberá comprobarse el cable del brazo.
2. Conecte el sensor de prueba con el cable de prueba directamente en la entrada del
módulo resolver. Gire lentamente el sensor de prueba y compruebe si se modifica la
medición de longitud en el menú del sensor.
Si se modifica el valor de medición, significa que el cable del brazo está estropeado.
Si NO se modifica el valor de medición, significa que el módulo resolver está estrope
ado.
Control de las entradas análogas X11 y X12
Clavija Función
1 GND
2 + 4,5V tensión de alimentación, salida
3 Señal, entrada
4 (No se utiliza)
5 (No se utiliza)
Tabla 28: Configuración de clavijas, entrada X11
Clavija Función
1 GND
2 Tensión de alimentación de +15 V, salida
3 Señal, entrada
4 (No se utiliza)
5 (No se utiliza)
Tabla 29: Configuración de clavijas, entrada X12
217
1. Conecte el contacto X11 ó X12 del módulo resolver al contacto (B) de la caja de
prueba.
Caja de prueba
2. Conecte el multímetro a las clavijas 2 y 3 de la caja de prueba.
3. Ajuste el multímetro en tensión continua (=). Deberá indicar 4,5 V con el contacto
X11 y 15 V con el contacto X12.
Si el multímetro indica 0 V, puede deberse a un fallo en el cable de señal o en el mó
dulo resolver. Continúe con la localización de fallos como sigue:
a. Conecte el cable (C) de la caja de prueba a la entrada X11 o X12 del módulo re
solver. Mida entre 1 y 2.
b. Vuelva a comprobar la indicación del multímetro. Si marca una tensión de 0 V,
hay un fallo en la entrada (X11 ó X12) del módulo resolver.
14.2.5 Cambio del módulo
1. Comprobar que el módulo obtenga el tapón de dirección correcto y, en los casos ne
cesarios, que se monte el tapón terminal.
2. Cuando se cambia alguno de los módulos de aplicación, I/O o resolver, se deberá
volver a cargar el programa en el sistema.
3. Introduzca la memoria USB con el programa en el puerto USB e inicie el sistema
RCS.
4. Una vez finalizada la carga del programa aparecerá en la pantalla: "Remove Card
and restart the system!".
5. Desconecte el sistema saque la memoria USB y reinicie el sistema.
ATENCIÓN: Compruebe que la electricidad esté acoplada al equi
! po perforador y que el motor diesel trabaje antes de cargar el pro
grama. Evite poner en marcha el motor diesel mientras se carga el
programa. No desconecte nunca el sistema mientras se carga el
programa.
218
14.3 RC Circulación inversa
14.3.1 Generalidades
La mayor parte de las tareas de mantenimiento consisten en comprobar las fugas y des
gaste, así como la sustitución de las piezas de desgaste. Todos los componentes en con
tacto con los detritos de perforación son piezas de desgaste. Los componentes que se
desgastan más son los tubos interiores y los deflectores, en particular el primero.
También hay una serie de puntos de lubricación.
Se recomienda una revisión semanal o cada 50 horas de motor.
Antes de desmontar ningún componente deberá despresurizarse el sistema. De no hacer
lo, los anillos tóricos se desplazarán de sus ranuras al pasar el aire junto a ellos.
Para el mantenimiento de la unidad de rotación, vea la documentación aparte.
Para el mantenimiento de la perforadora, vea la documentación del proveedor.
219
14.3.2 Lubricación
Los puntos de lubricación están en el brazo, el dispositivo de rotación, la giratoria de salida
y la giratoria de aire. Se recomienda lubricar el dispositivo de rotación cada dos meses o
cada 500 horas de motor. El resto de puntos deben lubricarse a diario.
PRECAUCIÓN
Riesgo de daños
Se precisa de herramientas especiales para efectuar el servicio: Número de artículo
9495 6730 00 6 tornillos, calidad 12:9 en el montaje del adaptador.
Puntos de lubricación
A Giratoria de salida
B Giratoria de aire
C Eje
D Dispositivo de giro
La giratoria de aire debe lubricarse con cuidado. Basta con un máximo de dos pulsaciones
de grasa en cada racor. Una lubricación excesiva puede presurizar los retenes, originando
un calentamiento que puede dañar retenes y cojinetes.
220
Aparte de ello, se recomienda lubricar tras la limpieza del equipo.
Lubricantes recomendados:
n Castrol APX T Grease
n Shell Albida Grease HD 2
n Fuchs Renolite LXEP2
n BP Energrease LC 2
14.3.3 Mantenimiento de componentes
Perforadora
Una lubricación adecuada, aire limpio y un mantenimiento periódico son factores esencia
les para una óptima vida útil de la perforadora.
El motivo más común de avería es los desperfectos del tubo interior. Éste tiende a desgas
tarse primero por el extremo inferior. Si se permite que sea demasiado corto o fino se rom
perá el extremo del tubo, atascándose bajo el pistón en su carrera descendente, lo que
originará el fallo del pistón y daños en el cilindro.
La mayoría de los tubos interiores de las perforadoras incluyen un indicador de desgaste
que muestra cuándo debe sustituirse. Puede verse y/o comprobarse dentro del fondo de la
perforadora, al desmontar la broca. Suele resultar evidente cuando resulta difícil hacer pa
sar la muestra por la broca.
La vida útil del tubo interior de la perforadora puede variar ostensiblemente, pero el prome
dio es de unos 800 m. No obstante, en determinados tipos de roca de fricción, su vida útil
puede descender hasta los 300 m.
Tubo de perforación
Los tubos de perforación se desgastan por el exterior y deben medirse si no se está segu
ro de su tamaño. El diámetro se mide por la junta de soldadura, que suele ser el punto
más débil cuando se desgasta. Una barra de perforación de 114,3 mm (4,5") debe susti
tuirse al alcanzar los 109 mm. Una barra de 101,6 mm (4") ha de cambiarse en torno a los
96 mm. Los tubos de perforación de tamaño insuficiente pueden desprenderse, lo que
puede ocasionar cuantiosas pérdidas.
Los tubos de perforación e interiores, así como los tubos interiores de los adaptadores,
son piezas de desgaste. El nivel de desgaste depende fundamentalmente de las caracte
rísticas de la roca.
Los tubos interiores se sustituyen desde el extremo superior de los tubos de perforación
mediante el desmontaje del circlip. Un tubo interior dañado ocasiona pérdidas considera
bles de presión, por lo que resulta sencillo de diagnosticar.
PRECAUCIÓN
Riesgo de daños
Un tubo interior dañado incrementa notablemente el desgaste en el resto de las pie
zas. Detenga de inmediato la perforación en caso de sospechar de la presencia de
desperfectos en un tubo interior.
221
Giratoria de aire
El mantenimiento ordinario incluye la lubricación de retenes y cojinetes a través de los 4
racores de lubricación (14) del armazón (1). Ello deberá realizarse diariamente o cada 10
horas de motor. Basta con un máximo de dos bombeos de grasa en cada racor. No lubri
que demasiado Una lubricación excesiva puede presurizar los retenes, originando un
calentamiento que puede dañar retenes y cojinetes.
La vida útil normal de un retén puede ser de hasta 2000 horas, mientras que la vida útil del
eje y el cojinete puede ser ésta multiplicada muchas veces. No obstante, es inevitable el
cambio de los retenes.
En el desmontaje se extrae la contratuerca (6), la arandela de seguridad (7) y la arandela
de sujeción (3), lo que permite extraer el armazón (1) del eje (2). Compruebe las superfi
cies de deslizamiento del retén en el eje. Si está muy ranurado debe cambiarse el eje.
Compruebe también el posible desgaste o daños de otras piezas y, en caso necesario,
sustituya. Cambie los retenes y monte.
Algunos consideran necesario la unión del eje de la giratoria de aire (2) con el eje de la
unidad de rotación mediante soldadura de punteo. En caso de hacerlo, deberán emplearse
terminales de soldadura en ambos ejes. La junta entre los ejes no debe soldarse.
PRECAUCIÓN
Riesgo de daños
Antes de proceder a la soldadura de punteo deberá verificarse el apriete.
222
Giratoria de salida (con válvula de soplado descendente Metzke)
1 Válvula de soplado descendente Metzke
2 Retén
3 Retén
4 Junta tórica
5 Retén
6 Tornillo con cabeza hexagonal
7 Arandela
8 Caja de adaptador corto
9 Arandela
10 Tornillo allén
223
11 Junta tórica
12 Vástago, adaptador
13 Vástago DHR6RC
14 Circlip
15 Tubo interior
16 Tubo exterior
17 Junta tórica
18 Tornillo con cabeza hexagonal
19 Deflector 1
20 Deflector 2
En la giratoria de salida, el retén 5 requiere de lubricación periódica. A tal fin se incluye un
racor de lubricación en la caja de adaptador (8). Deberá aplicarse a diario grasa sobre
este retén (5) a través del racor de lubricación.
Sustituya los retenes cuando empiecen a presentar fugas. Los retenes de detritos con fu
gas pueden hacer que penetre agua e impurezas en la unidad de rotación. El manguito de
retén en torno al cual giran los retenes puede también precisarse de un cambio frecuente
si está ranurado.
224
Deflectores
El primer deflector (A) toma toda su fuerza del flujo de muestra que puede alcanzar una
velocidad de hasta 200 m/seg, lo que quiere decir que está sometido a un fuerte desgaste.
El deflector incluye un pesado bloque cerámico (4), que se cambia sencillamente extra
yendo el puente (1) y la tapa (2). Dado que su vida útil varía considerablemente en función
de las características de la roca, deberá comprobarse este bloque cada mes o cada 250
horas de motor hasta establecerse un programa de cambio.
El otro deflector (B) ofrece una vida útil mayor, aunque ello también depende de las carac
terísticas de la roca.
La tapa de conexión (C) se desgasta. Deberá comprobarse normalmente al cambiar la
manguera de muestra.
225
Compruebe que todos los tornillos presenten una clase de resistencia mínima de 8.8 y que
todas las tuercas tengan Nylock en la reinstalación de estos componentes.
Sistema de vaciado
El rodillo de la manguera de muestra, en el dispositivo de avance, no requiere manteni
miento alguno, por ser de nailon.
El extremo de la manguera de muestra debe cambiarse de vez en cuando. La manguera
suele utilizarse hasta su rotura, pero en ocasiones deberá cambiarse de inmediato. La
manguera tiene que integrar mallas de seguridad. En el montaje de la manguera es impor
tante asegurarse de que las pinzas agarren la ranura de sujeción por el collarín.
Las mangueras de muestra deben contar con protecciones (mallas) en ambos extremos
de la misma en caso de rotura operacional. Las protecciones de manguera deben sujetar
se con grilletes en los puntos de fijación del cubo.
PELIGRO
Daños graves o la muerte
La rotura de mangueras implica un alto riesgo de daños personales.
Ciclón y divisor
El ciclón incorpora placas de desgaste desechables dentro del caparazón y en la admi
sión, que deberán sustituirse cuando estén muy desgastadas.
Las válvulas de cuchilla del divisor cónico tienen un retén de cuerda. Si la muestra co
mienza a presentar fugas podrá apretarse el retén hasta detener el escape, enroscando
los 8 tornillos que sujetan el soporte de retén. Esta operación puede realizarse varias ve
ces antes de que sea preciso cambiar el retén. Tenga cuidado de no apretar demasiado,
ya que ello puede provocar el bloqueo de la hoja de cuchilla. El retén de cuerda deberá
sustituirse en caso necesario.
Acerca del tubo interior
Todos los componentes desde el eje del cabezal de rotación hacia abajo contienen un tu
bo interior.
Junto con los deflectores, los tubos interiores son los componentes que más se desgas
tan. Hay tubos interiores en el martillo de perforadora, los tubos de perforación, los distin
tos adaptadores, la giratoria de aire y el eje que atraviesa la unidad y el cabezal de rota
ción. No se puede estimar la vida útil restante de un tubo interior, lo que quiere decir que
normalmente éstos se utilizan hasta que se rompen. Aparte del tubo de la unidad de rota
ción, un tubo interior dañado causa una considerable pérdida de presión, por lo que resul
ta fácil su diagnóstico. Ello puede provocar desperfectos en los componentes próximos y,
en el mejor de los casos, la detención de la perforación.
Todos los tubos interiores se cambian y desmontan por la parte superior del componente.
Para ello, se desmonta éste de la sarta de perforación, se extrae el circlip y se saca el tu
bo.
El tubo interior del cabezal de rotación es de metal templado y su grosor es muy superior
al de otros tubos interiores, por lo que resiste más. No obstante, es importante inspeccio
narlo visualmente (el grosor de su pared) cuando se presente la ocasión (en el desmontaje
de la giratoria o en el cambio de los retenes del cabezal de rotación).
226
El coste de unos pocos tubos interiores suele compensar la menor duración de las para
das operativas necesarias para el cambio de todos ellos cuando hay que sustituir alguno.
Todos los tubos interiores se hermetizan con anillos tóricos a fin de separar el aire de alta
presión del aire de retorno. Es esencial que dichos anillos tóricos estén bien colocados y
en perfecto estado. Cuando se pueda acceder a ellos, resulta aconsejable sustituir los ani
llos tóricos correspondientes, independientemente de que estén o no desgastados.
14.3.4 Adaptadores de soplado
Adaptador de soplado descendente (Blowdown)
Algunos equipos RC de Atlas Copco integran un sistema de soplado descendente de
Metzke. Los equipos perforadores RC que no llevan instalado un sistema de soplado des
cendente permiten el montaje de uno suelto sobre la sarta de perforación. El adaptador de
soplado descendente dirige el aire comprimido hacia abajo a través de los tubos interiores,
limpiando de este modo los eventuales atascos y forzando el aire de retorno hacia el exte
rior de los tubos de perforación. Le recomendamos que se ponga en contacto con un téc
nico de servicio de Atlas Copco antes de introducir cualquier cambio en un equipo perfora
dor.
Adaptador de soplado ascendente
PELIGRO
Daños graves o la muerte
Hay disponible comercialmente adaptadores de soplado ascendente que hacen subir
el aire comprimido por los deflectores y la manguera de muestra, hasta llegar al ciclón.
Resulta enormemente fácil dañar la manguera de muestra, lo que también puede pro
vocar daños personales si hay alguien en las inmediaciones. Por lo tanto, se desacon
seja el uso de adaptadores de soplado ascendente.
14.3.5 Válvula de soplado descendente Metzke
La válvula de soplado descendente Metzke dirige el aire comprimido a través de los tubos
interiores, eliminando de este modo los eventuales atascos y forzando el aire de retorno
hacia el exterior de los tubos de perforación.
ADVERTENCIA
Daños graves
La válvula de soplado descendente funciona con aire a alta presión, el cual entraña pe
ligros.
u Retire o aísle las entradas hidráulicas o de aire antes de proceder a realizar tareas de
servicio o mantenimiento.
u La válvula incluye piezas internas móviles, que pueden resultar peligrosas debido a las
fuerzas de presión. No coloque ninguna parte de su cuerpo ni ningún objeto en los
puertos de válvula durante la conducción.
227
Deberá efectuarse una inspección visual diaria para comprobar posibles desgastes anó
malos, fugas hidráulicas o daños en los componentes. En caso necesario sustituya las pie
zas respectivas.
La válvula de soplado descendente de Metzke no incluye puntos de lubricación.
El manguito de barrido, los insertos superiores e inferiores y los retenes se desgastarán
con el paso del tiempo, lo cual es algo normal. Teniendo esto en cuenta deberán realizar
se inspecciones periódicas a través del extremo superior de la válvula. Es importante re
emplazar dichas piezas antes de que se desgasten. Un mayor desgaste provocará consi
derables daños en otros componentes de la válvula.
Los insertos de material templado presentan un grosor de pared de 6 mm y un diámetro
interior (ID) original de 50 mm. Deberán sustituirse si el diámetro interior supera los 5860
mm.
Compruebe si los insertos muestran un desgaste irregular ya que ello puede ofrecer una
indicación de la presencia de fugas en los retenes de aire principales.
Es importante que se encuentren en buen estado los tubos interiores integrados en los
componentes montados en el sistema después de la válvula de soplado descendente. Los
tubos interiores en mal estado puede afectar negativamente al flujo de muestreo, generan
do un desgaste adicional en la válvula de soplado descendente.
La caja de cilindro incluye un orificio indicador. Si empieza a escaparse aceite o aire por
este orificio, ello significa que el retén de la barra de cilindro presenta fugas y debe susti
tuirse.
PRECAUCIÓN
Riesgo de daños
Las modificaciones o reparaciones de este sistema por parte de personal no cualifica
do pueden resultar en lesiones graves e incluso mortales.
u Recomendamos que se ponga siempre contacto con un técnico de servicio cualificado
antes de efectuar cualquier intervención en este sistema.
14.3.6 Localización de averías para fugas de aire
Si la perforadora parece recibir una presión inferior a la esperada o hay problemas en el
retorno de la muestra, el motivo más probable es la ausencia de anillos tóricos o la pre
sencia de agujeros en un tubo interior.
En la localización de averías se utiliza una tapa anular (adaptador de cambio de rosca de
prueba compruebe en la lista de repuestos el número de artículo correcto) que permite
bloquear el flujo de aire comprimido entre el tubo interior y exterior, permitiendo así el ais
lamiento de dicho caudal de aire. Consulte en la lista de repuestos el número de artículo
correspondiente.
Se enrosca a mano en la barra de perforación o el cabezal de rotación, tras lo que se acti
va el aire. Si sale aire por el centro de la tapa, ello indica que faltan anillos tóricos o que
están defectuosos, o bien la presencia de agujeros en alguno de los tubos interiores por
encima de la tapa. Si el aire de fuga se escapa suavemente, el problema probablemente
esté en la ausencia de anillos tóricos; si sale soplado, lo más verosímil es que haya un
agujero en algún tubo interior.
Mediante el método de exclusión se puede subir o bajar el adaptador por la sarta de perfo
ración para determinar el componente que genera el problema. Conforme se va realizando
cada paso del muestreo, se desmonta el componente y se comprueba hasta constatar
cuál es el defectuoso. El problema debe corregirse, es decir, la pieza ha de ser sustituida
228
o reparada, efectuándose a continuación un ensayo para confirmar que era éste el único
problema. Es importante no presuponer que un componente está intacto. Todos deben ve
rificarse siguiendo un orden lógico hasta hallar el problema.
14.3.7 Conversión a perforación normal
Si se exige la conversión de perforación RC a normal, se podrán seguir distintos métodos,
todos ellos de distinto alcance:
n Una perforadora ordinaria se utiliza en los tubos RC junto con un adaptador para ros
cas API. Se monta también un tapón de tope en los tubos interiores de la perforadora
o del adaptador de espato para evitar que el aire se salga por los tubos interiores. No
se trata de una alternativa a largo plazo, puesto que el aumento de las vibraciones
tiende a dañar los tubos interiores.
n Los tubos interiores pueden desmontarse de los tubos RC. También pueden extraerse
los deflectores y la manguera de muestra. Si se desmonta la manguera tendrán que
quitarse también los deflectores, y viceversa.
n Los tubos RC se desmontan y sustituyen por tubos de perforación ordinarios. La gira
toria de aire se desmonta y sustituye por un adaptador. Los deflectores y la manguera
de muestra pueden extraerse. En el cabezal de rotación se coloca un adaptador para
el suministro de aire a la sarta de perforación. Ésta es una conversión más a largo pla
zo y se utiliza en caso de realizar una perforación durante varias semanas, o incluso
más tiempo.
14.4 Sistema de extinción de incendios
14.4.1 Mantenimiento y controles diarios
Si dispone de un manómetro, compruebe que la aguja del indicador de presión de los reci
pientes se mantenga dentro del campo verde.
En el sistema de extinción semiautomático, compruebe el funcionamiento de los diodos
luminosos conforme a la descripción del Manual de operario. Realice una prueba pulse el
botón de prueba verde (7) durante 1 segundo como mínimo. Los diodos se encenderán
escalonadamente, finalizando con la prueba de alarma, tanto acústica como luminosa.
14.4.2 Mantenimiento anual
En muchos países, las compañías aseguradoras exigen un certificado que muestre que un
técnico cualificado ha verificado y aprobado el sistema de extinción una vez al año. Le re
comendamos que consulte este punto con su aseguradora para conocer los requisitos de
esta en relación a este sistema.
229
14.4.3 Soldadura eléctrica, lavado al vapor y lavado a alta presión
PRECAUCIÓN
Riesgo de daños
El panel de mandos del sistema de extinción semiautomático debe desconectarse en
la realización de las tareas siguientes:
u Soldadura eléctrica, carga de batería y arranque asistido. Una corriente incorrecta pue
de dañar el dispositivo electrónico.
u Lavado al vapor. Los detectores térmicos se disparan a 120ºC, lo que hace que pue
dan ser activados por el vapor.
u Lavado de alta presión. Los componentes y cables pueden resultar dañados por el
chorro, accionando el dispositivo.
Al volver a conectar el sistema de extinción semiautomático, compruebe el funcionamiento
de los diodos luminosos y del sistema general conforme a la descripción del Manual de
operario. Realice una prueba pulse el botón de prueba verde del panel de mandos duran
te 1 segundo como mínimo. Los diodos se encenderán escalonadamente, finalizando con
la prueba de alarma, tanto acústica como luminosa. Podrá hallar una descripción del panel
de mandos en el Manual de operario.
14.5 Sistema de neblina de agua
14.5.1 Bomba de agua sistema de neblina de agua
230
El equipo incorpora un sistema de neblina de agua no presurizado. Los retenes de la bom
ba de agua deben ser inspeccionados cada 250 horas de motor.
La bomba (A) esta situada debajo de una tapa, en la parte superior del depósito.
1. Opere la bomba (A) durante 1 minuto.
2. Cuente el número de gotas vertidas por el orificio de drenaje de la bomba (B).
è Si hay más de 10 gotas por minuto, cambie los retenes.
231
A Componentes incluidos en el juego de retenes
Para información adicional, consulte el catálogo de repuestos.
14.6 Cabrestante de servicio
14.6.1 Limpieza
Limpie siempre el cabrestante tras su uso.
14.6.2 Caja de cambio
Compruebe periódicamente el nivel de aceite. Sustituya el aceite cada 8000 horas de mo
tor.
Cabrestante de servicio, repostaje de aceite
1 Tapón de vaciado de aceite
2 Dispositivo de llenado aceite, tapa
El engranaje de cabrestante tiene una capacidad de 0,5 l de aceite. Vierta el aceite anti
guo retirando el tapón de vaciado de aceite (1). Inserte aceite nuevo en la caja de cambios
del cabrestante a través de la tapa del dispositivo de llenado de aceite (2).
232
14.6.3 Dispositivo de desacople
Cabrestante de servicio
1 Dispositivo de desacople
2 Dispositivo de llenado aceite, tapa
3 Tornillo de ajuste del freno de tambor
Lubrique el dispositivo de desacople (1) cada 1000 horas de motor.
14.6.4 Ajuste Freno de tambor
ADVERTENCIA
Daños graves
Compruebe periódicamente el correcto ajuste del freno. Con el tambor en posición
desbloqueada existe el riesgo de que el cable mecánico se desenrolle sin control.
Aumente la potencia de frenado
1. Afloje la contratuerca del tornillo de ajuste (3).
2. Gire un cuarto de vuelta a la derecha el racor de freno (3)
3. Apretar la contratuerca.
Reduzca la potencia de frenado
1. Afloje la contratuerca del tornillo de ajuste (3).
2. Gire un cuarto de vuelta a la izquierda el racor de freno (3)
3. Apretar la contratuerca.
233
14.6.5 Cable mecánico
PRECAUCIÓN
Riesgo de daños
Compruebe periódicamente el cable mecánico. No utilice el cabrestante si el cable es
tá dañado.
234
14 Opciones
235
20150902 | No: 713593739.1
www.atlascopco.com

713593739.1 Es Maintenance Instructions SmartROC D65

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SMARTROC

2 Generalidades ..................................................................................................... 11

4 Dispositivo­RCS .................................................................................................. 41

4.5.3 Configuraciones de clavijas, X8­X9........................................................................................ 50

6 Sistema hidráulico ............................................................................................ 139

7 Dispositivo de avance ...................................................................................... 145

7.2.1 Lubricación del piñón de cadena y control de la tapa de la cadena de escalada. ............... 147

8 Bastidores de oruga ......................................................................................... 155

9 Colector de polvo (DCT) ................................................................................... 161

11 Motor diesel ....................................................................................................... 167

12 Compresor y sistema de aire ........................................................................... 179

12.3.5 Cambio del aceite y filtro ...................................................................................................... 184

13 Aceites y combustible ...................................................................................... 197

14.5.1 Bomba de agua ­ sistema de neblina de agua ..................................................................... 230

Country Address Phone­ and fax number

Argentina Estados Unidos 5335 Phone: +54 ­ (0) 3327 43 18 00

Country Address Phone­ and fax number

Australia P O Box 6134 Delivery Centre Phone: +61 ­ (0)2 ­ 9621 9700

Austria Postfach 108 A­1111 Wien Phone: + 43­ (0)1 ­76 01 20

Bolivia P.O. Box 290 Santa Cruz de la Phone: + 591 ­ (0)2 ­ 211 20 00

Brazil P O Box 1080 Barueri ­ SP Phone: + 55 ­ (0)11 ­ 41 96 87

Bulgaria 7, Iskarsko Shousse Blvd. Buil­ Phone: + 359 ­ (0) ­ 2 489 31 78

Canada 1025 Tristar Drive Mississauga Phone: + 1 ­ 289 ­ 673 67 11

Chile Panamericana Norte 5001 ­ Phone: + 56 ­ (0)2 ­ 442 36 00

China 1 No 2 HengTai Road Nanjing Phone: + 86 ­(0) 25 ­ 85 75 75

China 2 No. 12 Kun Ming Hu Street Phone: + 86 ­(0) 24 ­ 25 81 17

CMT International S­105 23 Stockholm Phone: + 46 ­ (0)8 ­ 743 80 00

Colombia A.A. 95310 Santafé de Bogotá, Phone: +57 ­ (0)1 ­419 92 00

Czech Republic Prumyslova 10 Praha 10, Post Phone: + 420 ­ (0)2 ­ 25 43 42

Egypt 520 El­Obour Market Cairo Phone: + 20 ­ (0)2 ­ 461 00 337

Country Address Phone­ and fax number

Finland Tuupakankuja 1 SF­01740 Van­ Phone: + 358 ­ (0)2 ­ 07 18 94

France BP 27055 Saint Ouen l'Aumône Phone: + 33 ­ (0)1 ­ 39 09 30 00

Germany Postfach 10 02 25 D­46002 Es­ Phone: + 49 ­ (0)201 ­ 217 70

Ghana P O B 10071 Accra North Phone: + 233 ­ (0) 302 77 45 12

Great Britain Swallowdale Lane Hemel Phone: + 44 ­ (0)1442 ­ 26 12

Greece 93, Koropiou ­ Varis, Avenue Phone: +30 ­ (0)210 ­ 349 96 00

Hong Kong P O Box 1516 Shatin Central Phone: + 852 ­ 27 97 66 00

India Sveanagar Bombay Pune Road Phone: + 91­ (0)20 ­39 85 24 15

Indonesia P O Box 7021/JKS CCE Jakarta Phone: +62 ­ (0)21 780 10 08

Iran PO Box 13145­1311 Tehran Phone: +98 ­ (0)21 ­ 669 377 11

Ireland Kylemore Road Bluebell Dublin Phone: +353 ­ (0)1 ­ 450 59 78

Italy Casella Postale 77 IT­20092 Ci­ Phone: + 39 ­ (0)2 ­ 61 79 91

Japan Sumitomo Fudosan Shipa Bldg Phone: + 81 ­ (0)3 ­ 57 65 78 07

Kazakstan Floor 2, 8A Kurmangaliyev Stre­ Phone: + 7 ­ (0)727 ­ 258 85 34

Country Address Phone­ and fax number

Kenya PO Box 400 90 ­ 00100 Nairobi Phone: + 254 ­ (0) 70 ­ 305

Korea 3rd Floor, Seowon Buil­ Phone: + 82 ­ (0)2 ­ 21 89 40 00

Malaysia 26, Jalan Anggerik Mokara Phone: + 60 ­ (0)3 ­ 5123 88 88

Mexico Apartado Postal Box 104 54000 Phone: + 52 ­ (0) 55 ­ 22 82 06

Marocco P O Box 13 844 20 100 Casa­ Phone: + 212 ­ (0) 522 ­ 63 40

Mongolia Building BP9, Tavan Erdene Phone: + 976 ­ (0)11 ­ 34 49 91

Norway P O Box 334 N­1401 Ski Phone: + 47 ­ 64 ­ 86 03 00 00

Perú Apartado 662 Lima 100 Phone: + 51 ­ (0)1 ­ 224 86 80

Philippines P.O. Box 1373 MCPO 1200 Ma­ Phone: + 63 ­ (0)2 ­ 843 05 35

Poland Aleja Krakowska 61A Sekocin Phone: + 48 ­ (0) 22 ­ 572 68 00

Portugal Apartado 14 PT­2796­953 Lin­ Phone: + 351 ­ 21­ 416 85 00

Russia 15, Vashutinskoe Road, Khimki Phone: + 7 ­ 495 ­ 933 55 52

Saudi Arabia P O Box 7330 Jeddah 21462 Phone: + 966 ­ (0)2 ­ 693 33 57

Country Address Phone­ and fax number

Singapore Jurong Point P O Box 438 Sin­ Phone: + 65 ­ (66) 68 62 28 11

South Africa P O Box 14110 Witfield 1467 Phone: + 27 ­ (0)11 ­ 821 90 00

Spain Apartado 43 E­28820 Coslada Phone: + 34 ­ (9)1 ­ 627 91 00

Sweden SE­195 82 Märsta Phone: + 46 ­ (0)8 ­ 58 77 85 00

4 DispositivoRCS .................................................................................................. 41

4.5.3 Configuraciones de clavijas, X8X9........................................................................................ 50

14.5.1 Bomba de agua sistema de neblina de agua ..................................................................... 230

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Argentina Estados Unidos 5335 Phone: +54 (0) 3327 43 18 00

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Australia P O Box 6134 Delivery Centre Phone: +61 (0)2 9621 9700

Austria Postfach 108 A1111 Wien Phone: + 43 (0)1 76 01 20

Bolivia P.O. Box 290 Santa Cruz de la Phone: + 591 (0)2 211 20 00

Brazil P O Box 1080 Barueri SP Phone: + 55 (0)11 41 96 87

Bulgaria 7, Iskarsko Shousse Blvd. Buil Phone: + 359 (0) 2 489 31 78

Canada 1025 Tristar Drive Mississauga Phone: + 1 289 673 67 11

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China 1 No 2 HengTai Road Nanjing Phone: + 86 (0) 25 85 75 75

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Egypt 520 ElObour Market Cairo Phone: + 20 (0)2 461 00 337

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Finland Tuupakankuja 1 SF01740 Van Phone: + 358 (0)2 07 18 94

France BP 27055 Saint Ouen l'Aumône Phone: + 33 (0)1 39 09 30 00

Germany Postfach 10 02 25 D46002 Es Phone: + 49 (0)201 217 70

Ghana P O B 10071 Accra North Phone: + 233 (0) 302 77 45 12

Great Britain Swallowdale Lane Hemel Phone: + 44 (0)1442 26 12

Greece 93, Koropiou Varis, Avenue Phone: +30 (0)210 349 96 00

Hong Kong P O Box 1516 Shatin Central Phone: + 852 27 97 66 00

India Sveanagar Bombay Pune Road Phone: + 91 (0)20 39 85 24 15

Indonesia P O Box 7021/JKS CCE Jakarta Phone: +62 (0)21 780 10 08

Iran PO Box 131451311 Tehran Phone: +98 (0)21 669 377 11

Ireland Kylemore Road Bluebell Dublin Phone: +353 (0)1 450 59 78

Italy Casella Postale 77 IT20092 Ci Phone: + 39 (0)2 61 79 91

Japan Sumitomo Fudosan Shipa Bldg Phone: + 81 (0)3 57 65 78 07

Kazakstan Floor 2, 8A Kurmangaliyev Stre Phone: + 7 (0)727 258 85 34

Country Address Phone and fax number

Kenya PO Box 400 90 00100 Nairobi Phone: + 254 (0) 70 305

Korea 3rd Floor, Seowon Buil Phone: + 82 (0)2 21 89 40 00

Malaysia 26, Jalan Anggerik Mokara Phone: + 60 (0)3 5123 88 88

Mexico Apartado Postal Box 104 54000 Phone: + 52 (0) 55 22 82 06

Marocco P O Box 13 844 20 100 Casa Phone: + 212 (0) 522 63 40

Mongolia Building BP9, Tavan Erdene Phone: + 976 (0)11 34 49 91

Norway P O Box 334 N1401 Ski Phone: + 47 64 86 03 00 00

Perú Apartado 662 Lima 100 Phone: + 51 (0)1 224 86 80

Philippines P.O. Box 1373 MCPO 1200 Ma Phone: + 63 (0)2 843 05 35

Poland Aleja Krakowska 61A Sekocin Phone: + 48 (0) 22 572 68 00

Portugal Apartado 14 PT2796953 Lin Phone: + 351 21 416 85 00

Russia 15, Vashutinskoe Road, Khimki Phone: + 7 495 933 55 52

Saudi Arabia P O Box 7330 Jeddah 21462 Phone: + 966 (0)2 693 33 57

Country Address Phone and fax number

Singapore Jurong Point P O Box 438 Sin Phone: + 65 (66) 68 62 28 11

South Africa P O Box 14110 Witfield 1467 Phone: + 27 (0)11 821 90 00

Spain Apartado 43 E28820 Coslada Phone: + 34 (9)1 627 91 00

Sweden SE195 82 Märsta Phone: + 46 (0)8 58 77 85 00

Switzerland Büetigenstrasse 80 CH2557 Phone: + 41 (0)32 374 15 00

Taiwan P O Box 1445, Chungli Tao Phone: + 886 (0)3 479 68 38

Thailand 125 Moo 9 Wellgrow Industrial Phone: + 66 (0)38 56 29 00

Turkey Istasyon Mah. Ibisaga Cad. No Phone: + 90 (0)216 581 05

Ucraina 9, Moskovskiy Avenue Building Phone: + 380 (0)44 499 18 70

USA PO Box 1159 Commerce City Phone: + 1 303 287 88 22

Venezuela Apartado 76111 Caracas 1071 Phone: + 58 (0)212 300 83

Vietnam Lot F, Street No 12, Song Than Phone: + 84 (0) 127 27 56

Zambia P O Box 11291 Chingola Phone: + 260 (0)2 12 31 12

Zimbabwe P.O. Box CY 935 Causeway Phone: + 263 (0)4 62 17

Country Address Phone and fax number

X2, X3, X4 M12, cinco NC (no co CAN +24V CAN GND CAN Hi CAN

Contac Tipo Clavija 1 Clavija 2 Clavija 3 Clavija 4 Clavija 5 Clavija 6

X6, X7, Seis patillas, Ref + Ref Señal Sin GND Sin Señal Cos GND Cos

X1, X19 M12, cinco Pantalla (co CAN +24V CAN GND CAN Hi CAN Lo

X2, X3, X4, M12, cinco Tensión de 05 V, señal GND 020 mA, Tensión de

X25 Cinco pati Tensión de Tensión de GND GND Tensión ló

Función/Con Negro Verde Naranja* Rojo

Entrada PNP Tensión de entra Tensión en entra No presente si el No presente si el

Entrada PWM Tensión de entra Tensión en entra No presente si el No presente si el

X3 M12, cinco NC (no co CAN +24V CAN GND CAN Hi CAN Lo

X4 M12, cinco NC (no co CAN +24V CAN GND CAN Hi CAN Lo