Atlas Copco Opciones de Perforación de Frente

Sistema de Control de Equipos de Perforación – RCS

Sistema de perforación controlado por computadora y de
alta velocidad para la Nueva Generación de equipos de
perforación subterránea

Deslizadera
APM I/O
Rotación

Impacto

La Nueva Generación de equipos de perforación subterránea de Atlas Copco con el nuevo Sistema de
Control de Equipo de Perforación computerizado RCS ha sido desarrollado especialmente para satisfacer
los requisitos de los clientes de alta productividad, alta disponibilidad, perforación precisa y bajos costes
de producción. El diseño de hardware de RCS es modular y está basado en componentes compatibles
con PC y potentes microprocesadores. La complejidad de las distintas funciones en el sistema de control
de un equipo de perforación moderno de máxima calidad requiere un intercambio de datos rápido, exacto
y fiable entre los distintos dispositivos en el equipo de perforación. La experiencia positiva adquirida por
otras industrias, tal como la industria automotriz moderna, de una técnica de intercambio de datos muy
fiable y bien probada, conocida generalmente como CAN (Red de Area de Controlador), ha llevado a que
esta técnica sea desarrollada aún más y adaptada para aplicación a RCS. La técnica está basada en
módulos comunes y un cable principal único por el equipo de perforación. En aplicaciones subterráneas
se usa RCS para todos los equipos de perforación Boomer, Boltec y Simba de Nueva Generación.

Características y beneficios principales

• Interfaz excelente hombre/máquina. Toda la comunicación entre
el operador y el equipo de perforación se hace por medio de un
panel de operador diseñado especialmente con un indicador
grande a todo color, palancas universales multifuncionales y
mandos directos de pulsador. Un operador con un panel único
puede controlar todas las funciones en un equipo de perforación
de brazos múltiples. Si es necesario se pueden instalar paneles
múltiples en el equipo de perforación. RCS es fácil de hacer
funcionar y mantener.
• Un sistema de perforación superior controlado por computadora
resulta en una mejor velocidad de penetración y una mejor
economía de aceros de perforación.
• Ajustes basados en computadoras y distintos niveles de accesos
con control de contraseña aseguran que todas las regulaciones
de ajustes sean hechas por personal correctamente entrenado
y autorizado.
• Un sistema de diagnóstico incorporado para componentes elec-
trónicos reduce el tiempo de localización de averías y de esta
manera aumenta la disponibilidad del equipo de perforación.
• Un hardware eléctrico común en el equipo de perforación así
como en distintos tipos de equipos de perforación subterránea
de Nueva Generación aseguran un different types of New Gen-
eration underground drill rigs, ensure inventario reducido en el
lugar de trabajo.
• Un registro de sucesos incorporado puede ser usado para repro-
ducir y analizar el transcurso de sucesos durante la perforación.
• La transferencia de datos rápida, exacta y fiable entre dis positivos
electrónicos está basada en Industry Standard CAN. Una longitud
de cable en el equipo de perforación que se ha reducid dramáti-
camente resulta en costes de mantenimiento más bajos y una
disponibilidad más alta del equipo de perforación.
• El diseño modular del sistema electrónico permite la puesta en
marcha con un nivel bajo de automatización y posteriormente
perfeccionar a niveles más altos.
• El hardware electrónico común e interfaces similares hom-
bre/máquina en los equipos de perforación Boomer, Boltec
y Simba hace que sea fácil entrenar operadores y personal de
servicio distintos modelos de equipos de perforación subter-
ránea de Nueva Generación.
 RCS para equipos de perforación Boomer
RCS consta de un número de componentes de hardware desarrollados especialmente y
aplicaciones de software que se instalan en el equipo de perforación y controlan todas
las funciones del equipo de perforación. Además hay dos programas de apoyo que están
diseñados para ser usados en la computadora de oficina para la planificación y evaluación
de las operaciones de perforación. Tarjeta PC

Las funciones de aplicación pueden ser clasificadas como:

• Fundamental, u I/O
• Opcional APM
APM APM I/O
Las funciones fundamentales son esenciales para el funcionamiento del equipo de per-
I/O I/O
foración y se incluyen siempre en un equipo de perforación RCS. El equipo de perforación
no funcionará sin estas. I/O I/O
Las funciones opcionales han sido desarrolladas para mejorar más el rendimiento y la RES RES
exactitud de las operaciones de perforación de túneles. Estas funciones, aunque no son RES RES
vitales para el funcionamiento básico del equipo de perforación, puede ahorrar una con-
siderable cantidad de tiempo y dinero.
Un equipo de perforación subterráneo Boomer
con RCS consta de los siguientes componentes
Funciones fundamentales de aplicación de hardware electrónico básico:
Panel del operador, Módulo indicador con lectora
Control Avanzado de Perforación, ADC de tarjetas PC incorporada, Módulos I/O de
ADC es una función fundamental y una parte integral del equipo de perforación Boomer. Entrada/Salida, Módulos de programa de
Su función principal es de controlar activamente el proceso de perforación, ejecutar los aplicación APM y Módulos transformadores.
mandos del operador que se asientan el panel de mando, y de reenviar información de Los componentes de hardware se describen en
control al operador. Se describe con más detalles en esta hoja de especificaciones. la especificación separada 9851 2325 05.

Control Avanzado de Perforación, ADC

ADC es una función fundamental que forma una parte integral del equipo de perforación
Boomer con RCS. Es esencial para el funcionamiento del equipo de perforación, y su
función principal es de:
• Un panel único puede ser usado para controlar manualmente el movimiento de brazos
y deslizaderas en el equipo de perforación así como de iniciar manualmente la per-
foración del barreno. Un panel adicional es opcional.
• Permitir que los valores standard y límite puedan entran en el sistema
• Controlar activamente el proceso de perforación
• Comunicar información necesaria al operador
• Ejecutar mandos dados por el operador en el panel de mando, tales como el posiciona-
miento de los brazos y las deslizaderas
• Indicar el estado del sistema de perforación en el indicador del panel

Asentar valores standard y límite en el sistema

El excelente interfaz hombre/máquina especialmente desarrollado para los equipos de
perforación RCS da al operador una manera simple y lógica de comunicar con el equipo
de perforación.
El indicador tiene un soporte de idiomas múltiple. Además del sueco y el inglés, se pueden
instalar cinco idiomas adicionales. Cualquiera de los idiomas instalados puede ser activado
en cualquier momento.
Todos los cambios de valores standard y límite para perforación se hacen entrar por el
panel de mando del operador. Hay distintos niveles de acceso controlados por contraseña
para registrar valores en el sistema. El objetivo es de asegurar que los cambios se hacen
sólo por el personal que tiene el nivel apropiado de entrenamiento y autorización. Los
clientes usan típicamente dos niveles de acceso – uno para operadores, otro para ingenieros
de servicio del cliente.

Control del proceso de perforación

La tarea más importante del equipo de perforación es de perforar cada barreno exactamente,
a una alta velocidad y un bajo coste. Un número de procedimientos incorporados en ADC
controlan el proceso de perforación también cuando se inicia la perforación manualmente,
como se describe abajo. Un control preciso y proporcional de la velocidad de avance y la
fuerza de avance permite un emboquillado suave con un mínimo de flexión del acero de
perforación, mejorando así la rectitud del barreno y aumentando la vida útil del acero de Tarjeta PC para la transferencia de datos y
perforación. para que los ingenieros de servicio puedan
almacenar los ajustes de perforación óptimos.
Después del apuntalamiento, el operador inicia la perforación del barreno moviendo la
palanca universal del medio a la izquierda y después derecho hacia adelante. El mover la
palanca universal a la izquierda hace que el acero de perforación empiece a hacer rotación
y que haya flujo del agua de barrido.
El mover la palanca universal hacia adelante hace que la perforadora se mueva hacia
adelante a velocidad proporcional. Después de que la broca establece contacto con la roca,
la perforadora sigue
perforando el barreno a presiones bajas de impacto y avance (también se llaman presiones
de emboquillado) según los valores asentados en el sistema con anterioridad. La perforación
a presiones de emboquillado continúa durante un tiempo predeterminado, incluso después
de que el operador haya soltado la palanca universal. Esto es para alcanzar un emboquil-
lado suave, para evitar la flexión de la barra de perforación, y para obtener barrenos rectos.

Presión

Presión de Rotación atasco

ROTACION

Presión de Rotación Perforación

Presión de Rotación Emboquillado

Perforación por percusión

PERCUSION

La función RPCF mantiene las juntas de barras

apretadas, lo que asegura una transmisión de
energía eficaz y una vida útil más larga del
Emboquillado por percusión
acero de perforación.

Presión de avance perforación

AVANCE

Presión de avance emboquillado

Arranque Tiempo
Avance Embo- Aumentar Perforación Antiatascos Avance marcha Avance
quillado (RPCF) atrás hacia delante
RPCF y RPCI activos

Después las presiones aumentan a niveles máximos predefinidos durante un período pre-
determinado, normalmente alrededor de dos segundos. Cuando el barreno ha sido perfo-
rado a la profundidad requerida, se para la perforación y se hace retroceder la perforadora.
Durante toda la fase de emboquillado y perforación, la RPCF (presión de Avance Controlada
por Presión de Rotación) y FPCI (presión de Impacto Controlada por Presión de Avance)
optimizan dinámicamente la velocidad de penetración y prácticamente eliminan el riesgo
de el acero de perforación quede atascado.

Sistema incorporado de localización de averías

Hay un sistema avanzado de localización de averías para los componentes electrónicos.
Si se sospecha que hay una avería en el hardware electrónico, el operador puede cambiar
a una serie de vistas de indicador, localizar el origen de la avería y repararla rápidamente,
reduciendo así el tiempo improductivo y aumentando la disponibilidad del equipo de El sistema de localización de averías indica la
perforación. condición del módulo.

Funciones de aplicaciones opcionales

Hay un número de funciones opcionales, que se describen brevemente aquí. Para más
detalles se hace referencia a las hojas de especificaciones individuales apropiadas.

Control Avanzado de Brazo, ABC

Los barrenos posicionados y perforados exactamente llevan a un avance más largo, a un perfil ABC Básico
de túnel excavado de forma exacta y a un mínimo de daño a la roca circundante, lo que resulta
en ahorros importantes.
ABC es una herramienta opcional para el posicionamiento y la perforación de los barrenos
de forma exacta.
• Se encuentra disponible en tres niveles de automatización:
- Sistema ABC Básico, controlado por el operador, apoyado por RCS para una alineación
exacta de la deslizadera. (Ver la especificación 9851 2185 05) ABC Regular
- Sistema ABC Regular, controlado por el operador, guiado por RCS para un posiciona
miento, un emboquillado y una perforación de barrenos de forma exacta según un
plano de perforación planeado con anticipación. (Ver la espe cificación 9851 2186 05)
- ABC Total es el nivel más alto de automatización de brazo y deslizadera, y permite
que se pueda perforar una pega completa de forma automática, bajo la dirección de,
pero con el mínimo de interferencia por parte del operador.
(Ver la especificación 9851 2187 05)
• Contribuye a una reducción considerable de la sobre excavación. ABC Total
Función Automática de Registro de Datos
• Permite que el operador pueda registrar y evaluar el rendimiento del equipo de perforación
y los datos de producción:
- Registro de pegas
- Registro de mantenimiento
- Registro de estadísticas

Medir Mientras que se Perfora, MWD

• Se registra un número de parámetros a intervalos previamente determinados y se usan
para predecir las características geomecánicas de la roca delante del frente del túnel.
Pantalla MWD
• Una predicción temprana contribuye a mejorar la seguridad y a alcanzar ahorros
considerables en tiempo y dinero. (Ver la especificación 9851 2303 05)

Vista de perno
Esta es una función opcional que muestra la posición real y la dirección de los barrenos de
perno y la posición y dirección de la deslizadera en relación con los barrenos de perno
planeados.
El operador puede posicionar la deslizadera exactamente, guiado por las posiciones planeadas
de los barrenos de perno que se muestran en el indicador.
Posición real, dirección y profundidad de barreno son datos que se registran en la tarjeta
PC y que pueden ser usados para generar informes para validación.

Acceso Remoto al Equipo de Perforación, RRA

En minas con máquinas múltiples que funcionan en algún tipo de modo de automatización,
se requiere una comunicación continua en línea entre la sala de control central y el equipo
de perforación. Es fácil hacer un interfaz del sistema RCS para comunicación en línea por
medio de la red de datos de la mina Vista de perno

Software de apoyo para planificación y evaluación

El fabricante se reserva el derecho de hacer modificaciones sin previo aviso.

Los dos programas de apoyo están desarrollados para uso con las funciones opcionales

©Atlas Copco Rock Drills AB. Todos los derechos reservados. 2004.10
indicadas arriba. Estos están instalados en la computadora de oficina y se usan para la
planificación, administración y evaluación de los datos de perforación.

Tunnel Manager Lite, TML

Este es un software de apoyo standard entregado con ABC Regular y ABC Total.
Se usa para definir el perfil del túnel, la alineación del túnel y el plano de perforación y
para presentar los datos de perforación registrados. Este incluye una simple herramienta
para la evaluación de los resultados MWD.
(Ver la especificación 9851 2302 05)

9851 2304 05