Unidad 3

1 //Escenario
Escenario25
Lectura fundamental
Fundamental

Gestióndedeun
Etapas Capacidades
plan de comunicación
estratégica

Contenido

1 Planificación de la capacidad

2 Capacidad disponible

3 Capacidad demostrada

4 Capacidad requerida

5 Ejecución del plan de capacidades

Palabras clave: capacidad, capacidad disponible, capacidad requerida, planeación de capacidades.

Introducción
Un elemento fundamental en los sistemas de planeación de la producción son las capacidades de las
organizaciones, pues, como vimos en la Unidad 2, de estas depende el balance entre demanda y el
abastecimiento. Podemos definir capacidad como la producción de un trabajador, máquina, centro
de trabajo, planta u organización por un período de tiempo. Es necesario decir que la capacidad es
una tasa de trabajo y no la cantidad de trabajo realizado. En general, podemos definir dos tipos de
capacidades: la capacidad disponible y la capacidad requerida.

La capacidad disponible es la fuerza de trabajo y recursos que tiene una organización para producir
producto o un servicio en un período de tiempo determinado, mientras que la capacidad requerida
hace referencia a la fuerza necesaria para producirlos en un tiempo determinado. Un término
estrechamente relacionado con la capacidad requerida es la “carga”, la cual hace referencia a la
cantidad de trabajo liberado y planificado que se asigna a una instalación por un período de tiempo en
particular. Estos tres términos (capacidad requerida, capacidad disponible y carga) son importantes en
la gestión de la capacidad. El proceso para planificar la capacidad es:

1. Determinar la capacidad disponible en cada centro de trabajo en cada periodo de tiempo.

2. Determinar la carga en cada centro de trabajo en cada período de tiempo.

a. Tener en cuenta las prioridades de cada centro de trabajo y traducir ese plan en horas/
hombre en cada periodo de tiempo.

b. Sumar las capacidades de cada centro de trabajo en cada periodo de tiempo.

3. Tratar de reducir las diferencias entre la capacidad disponible y la capacidad requerida. Si es

posible, ajustar la capacidad disponible para que coincida con la carga. De lo contrario, los planes
de producción deben ser cambiados para que coincida con la capacidad disponible.

Esto se debe tener en cuenta en cada nivel durante el proceso de planificación de prioridad, variando
solo en el nivel de detalle y los periodos de tiempo involucrados.

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1. Planificación de la capacidad
La planificación de la capacidad implica el cálculo del esfuerzo necesario para lograr el plan de
producción y la generación de su disponibilidad. Si el requisito de capacidad no se puede cumplir,
los planes de producción deben cambiarse, lo que implica modificaciones en los planes del S&OP.
Estos planes generalmente se expresan en unidades de producto o en alguna unidad estándar de
producción. La capacidad a veces se puede establecer en las mismas unidades, por ejemplo, toneladas
de acero o metros de tela. Si no hay una unidad común, la capacidad debe indicarse como las horas
disponibles. En ese sentido, el plan del S&OP debe traducirse a horas de trabajo requeridas y
compararse con las horas disponibles.

1.1. Niveles de panificación de la capacidad

La planificación de capacidad se puede llevar a cabo en diferentes niveles. Dependiendo del nivel se
puede pensar a:

1. Largo plazo: planeación de recursos y planeación en cuellos de botella (Rough-Cut Capacity

Planning, RCCP por sus siglas en inglés).

2. Mediano plazo: planificación de requisitos de capacidad (Capacity Requirement Planning, CRP

por sus siglas en inglés)

3. Corto plazo: planeación de operaciones y balanceos de línea

1.1.1. Planeación de recursos

La planificación de recursos implica la gestión de los recursos necesarios a largo plazo y está directamente
vinculada a la planificación de la producción. Por lo general, implica traducir las prioridades de productos
mensuales, trimestrales o anuales del plan de producción a una medida total de la capacidad, como horas
hombre o unidades por unidad de tiempo. La planificación de recursos implica cambios en la dotación de
personal, el equipo de capital, el diseño de productos u otras instalaciones. Si no se puede diseñar un plan
de recursos para cumplir con el plan de producción, este se debe cambiar. Los dos planes, el de producción
y el de capacidad, establecen los límites y niveles de producción. Si son realistas, el programa maestro de
producción debería funcionar sin mayor novedad.

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 1.1.2. Planeación de cuellos de botella

Los propósitos de la planificación de capacidad en cuellos de botella o cadenas de producción lenta son:

1. Verificar la viabilidad del plan maestro de producción, entendido como la fuente principal de
información.

2. Garantizar la utilización de los centros de trabajo.

3. Asesorar a los proveedores respecto a los requisitos de capacidad.

4. Lleva la planificación de la capacidad al siguiente nivel de detalle.

1.1.3. Planificación de requisitos de capacidad

Está directamente vinculado al plan de requerimientos de materiales. Dado que este tipo de
planificación se enfoca en los componentes, se requiere mayor detalle. Esta planificación se ocupa
principalmente de los pedidos individuales. El plan de requisitos de capacidad (CRP) permite
determinar en detalle la cantidad de trabajo y recursos de máquina necesarios para lograr la
producción requerida.

Este tipo de planificación de la capacidad, importante a corto plazo, tiene mucho más detalle que
otros. Debido a los detalles, se requiere de una gran cantidad de datos y cálculos. Entre estos datos se
encuentran las órdenes de producción, las hojas de rutas, los tiempos estándar, los plazos de entrega
y las capacidades del centro de trabajo. Las hojas de ruta son tal vez el insumo más importante para
proceder con el cálculo del CRP. En ellas se muestra el listado de tareas realizadas para fabricar un
producto en particular.

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A continuación, se muestra un ejemplo de hoja de ruta:

 
Tabla 1. Ejemplo de Hoja de Ruta

SKU: 20-0063199

Operación Maquina HH Standard Actividad

10 12 1,5 Dispensar
20 14 0,5 Mezclar
30 17 0,3 Fabricar
40 5 0,45 Filtrar
50 Almacén 0 Almacenar
Fuente: elaboración propia

2. Capacidad disponible
Como ya se dijo, la capacidad disponible es la capacidad de un sistema o recurso para producir una cantidad
de producto o servicio en un periodo de tiempo determinado. Los siguientes factores la afectan:

1. Especificaciones de producto: si las especificaciones del producto cambian, el esfuerzo invertido

en la fabricación del producto puede cambiar. Esto afecta en términos generales el rendimiento.

2. MIX de producción: cada producto requiere de un nivel de esfuerzo para ser fabricado. Este
esfuerzo se mide a través del tiempo que toma hacer dicho producto. Si la mezcla de productos
que se está produciendo cambia, el contenido total de trabajo (tiempo) de la mezcla cambiará.

3. Planta y equipo: este ítem se relaciona con los métodos utilizados para hacer el producto. Si se
cambia el método, por ejemplo, se usa una máquina más rápida, la productividad aumentará. De
manera similar, si se agregan más máquinas al centro de trabajo, la capacidad cambiará.

4. Fuerza de trabajo: este factor se relaciona con la velocidad o el ritmo al que se realiza el trabajo.
Si la fuerza laboral cambia de ritmo, ya sea porque incrementa o disminuye, la capacidad del
centro de trabajo se alterará.

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La capacidad puede medirse de dos maneras principalmente: las unidades producidas y el tiempo
estándar de producción. El contenido de trabajo de un producto se expresa como el tiempo
requerido. Mediante la técnica adecuada se puede determinar el tiempo estándar para un trabajo,
es decir, el tiempo que le tomaría a un operario calificado trabajar a un ritmo normal para hacer una
operación en particular. Esta medida proporciona un criterio para medición de contenidos de trabajo
en un producto y es una unidad válida para expresar la capacidad. También se utiliza en la carga y la
programación de la producción.

2.1. Niveles de capacidad

La capacidad debe medirse en al menos tres niveles:

1. Máquina u operario.

2. Centro de trabajo (conjunto de máquinas u operarios)

3. Planta (conjunto de centros de trabajo)

2.2. Determinar la capacidad disponible

Hay dos formas de determinar la capacidad disponible: medir y calcular. La capacidad demostrada
(medida) se calcula a partir de datos históricos. La capacidad calculada o nominal se basa en el tiempo
disponible, la utilización y la eficiencia.

1. Capacidad nominal: es el producto del tiempo disponible, la utilización y la eficiencia.

2. Tiempo disponible: es la cantidad de horas que se puede utilizar un centro de trabajo.

Ejemplo: considere un centro de trabajo que tiene un turno de 8 horas durante 5 días a la semana. Su
disponibilidad es de 40 horas a la semana. El tiempo disponible depende también de la cantidad de
máquinas, la cantidad de trabajadores y las horas de operación.

Así, si un centro de trabajo tiene 3 máquinas, es operado 8 horas al día durante 5 días, su capacidad
nominal será = 3*8*5=120 horas/semana

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 3. Utilización: el tiempo disponible es el máximo de horas que podemos esperar del centro
de trabajo. Sin embargo, es poco probable que esto se logre todo el tiempo. El tiempo de
inactividad puede ocurrir debido a la falla de una máquina, el ausentismo, la falta de material y
todos los problemas que causan demoras inevitables. El porcentaje de tiempo que el centro de
trabajo está activo en comparación con el tiempo disponible se denomina utilización del centro
de trabajo. De esta manera la utilización se calcula así:

HorasTrabajadas
Utilización = *100
Horas Disponibles

Ejemplo: una empresa posee un reactor que fabrica cremas que produjo 540 horas estándar de
trabajo durante 4 semanas, a pesar de que tenía disponibilidad para trabajar 640 horas y de que en
realidad trabajó 480 horas. En este caso su utilización será:

480
Utilización
= = 100 75%
640

4. Eficiencia: es posible que un centro de trabajo utilice 100 horas a la semana, pero no produzca
100 horas estándar de trabajo. Los trabajadores pueden estar trabajando a un ritmo más rápido
o más lento que el ritmo de trabajo estándar, lo que hace que la eficiencia del centro de trabajo
sea más o menos del 100%. De esta manera la eficiencia se expresa en la siguiente formula:

Tasa de Producción Actual

Eficiencia = *100
Tasa estandar de producción

Así, la eficiencia del reactor será:

540
Utilización
= = 100 112.5%
640

5. Capacidad nominal: la capacidad nominal se calcula teniendo en cuenta el centro de trabajo,

utilización y eficiencia:

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 Capacidad Nominal = Tiempo disponible Utilización * Eficiencia

Suponga que el reactor está disponible 672 horas, entonces su capacidad nominal será:

Capacidad Nominal = 672 *112.5% * 75% = 567

3. Capacidad demostrada
Para calcular la capacidad demostrada de un centro de trabajo se debe examinar el historial de los registros
de producción y utilizar esa información para determinar la capacidad disponible del centro de trabajo.

Es importante subrayar que la capacidad demostrada es la producción promedio, no la máxima. La

eficiencia y la utilización se pueden obtener a partir de datos históricos de las horas disponibles, las
horas efectivamente trabajadas y las horas estándar en un centro de trabajo.

Supongamos que se desea calcular la capacidad demostrada de un centro de trabajo y que se posee la
información de que en las últimas cuatro semanas se ha trabajado respectivamente: 120, 130, 150 y
140 horas de trabajo estándar. La capacidad demostrada se determina de la siguiente manera:

120 130 150 140

Capacidad Demostrada 135 horas detrabajo estandar
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4. Capacidad requerida
La capacidad requerida es generada por el S&OP e involucra traducir las prioridades, dadas en
unidades de producto o alguna unidad común, en horas de trabajo requerido en cada centro de
trabajo en cada período de tiempo. Esta traducción tiene lugar en cada uno de los niveles de
planificación de prioridad desde la planificación de producción hasta la producción maestra. El tiempo
necesario para cada pedido es la suma del tiempo de configuración y el tiempo de ejecución del
trabajo. El tiempo de ejecución es igual al tiempo de ejecución por pieza o unidad multiplicado por el
número de piezas en el pedido u orden de producción.

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Ejemplo: suponga que en una planta de producción de productos farmacéuticos inyectables se tiene
un horno autoclave que se utiliza para esterilizar los componentes de envasado de medicamentos.
Este horno procesa 150 unidades en la orden de producción 35050. Dos medidas se tienen en
cuenta: el tiempo de configuración (1.5 horas) y el tiempo de ejecución (0.2 horas por componente).
En este caso el tiempo estándar será:

Tiempo estándar detrabajo tiempo de configuración tiempo de ejecución 1.5 150 * 0.2 31.5 horas estandar.

4.1. Carga

La carga en un centro de trabajo es la suma de los tiempos requeridos para que todas las órdenes
planificadas y reales se ejecuten en el centro de trabajo en un período específico. Los pasos para
calcular la carga son los siguientes:

1. Determinar las horas estándar de tiempo de operación para cada pedido planificado y liberado
para cada centro de trabajo por período de tiempo.

2. Sumar todas las horas estándar juntas para cada centro de trabajo en cada período. El resultado es la
capacidad total requerida (carga) en ese centro de trabajo para cada período de tiempo del plan.

5. Ejecución del plan de capacidades

Hasta ahora, hemos revisado los elementos necesarios para ejecutar un plan de capacidad, el origen
de los datos, la programación y la carga de pedidos en los distintos centros de trabajo. El siguiente
paso es comparar la carga con la capacidad disponible para ver si hay desequilibrios. Si es así, se debe
pensar en posibles soluciones.

Existen dos formas de equilibrar la capacidad y la carga: modificar la carga o cambiar la capacidad
disponible. La primera significa desplazar las órdenes hacia delante o hacia atrás para que la carga se
nivele. Si los pedidos se procesan en otras estaciones de trabajo, el horario y la carga también deben
modificarse. Esto puede significar la reprogramación de otros productos y una transformación el
programa maestro de producción.

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Considere un producto A compuesto por dos ítems B y C. Si se debe reprogramar el componente
B para una fecha posterior, entonces cambiará la prioridad del componente C y, por ende, la
programación maestra de producción para A. Por estas razones, modificar la carga puede no ser la
mejor decisión. A corto plazo, la capacidad puede ser, sin embargo, ajustada. Algunas maneras de
hacer estos ajustes son:

1. Programar horas extra: esto proporciona un alivio temporal y rápido para casos donde el
desequilibrio de carga / capacidad no es demasiado grande.

2. Ajustar el nivel de la fuerza laboral mediante la contratación o el despido de trabajadores:

la capacidad para hacerlo dependerá de la disponibilidad de las habilidades requeridas
y la capacitación necesaria. Cuanto más alto sea el nivel de habilidad y más largo sea el
entrenamiento necesario, más difícil será cambiar rápidamente el nivel de la fuerza laboral.

3. Cambiar la fuerza laboral de los centros de trabajo sobrecargados: esto requiere una fuerza
laboral flexible y entrenada. Para aplicar este tipo de estrategia es clave contar con empleados
polivalentes que sea capaces de trabajar en diferentes áreas.

4. Distribuir eficientemente la carga entre centros de trabajo: a menudo, un segundo centro de trabajo
no es tan eficiente como el original. Sin embargo, lo importante es cumplir con la programación.

5. Subcontratar cuando se necesite más capacidad: aunque puede resultar más costoso
subcontratar que hacer el artículo internamente, es importante mantener el programa en la
medida de lo posible para satisfacer la demanda.

El resultado de la planificación de los requisitos de capacidad debe ser un plan funcional detallado
que cumpla con los objetivos prioritarios y proporcione la capacidad para realizarlo. Idealmente, debe
satisfacer el plan de requisitos de materiales y permitir una utilización adecuada de la fuerza laboral, la
maquinaria y el equipo.

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Conclusiones
La gestión de la capacidad se produce en todos los niveles del proceso de planificación y está
directamente vinculada con el S&OP. A la hora de planificar, se debe tener en cuenta la relación
entre capacidad disponible y capacidad requerida. Esto puede determinar ajustes en toda la
planeación del proceso de producción. La cantidad de trabajo que implica la producción de un bien o
producto y se le conoce como carga. Cada uno de los pedidos planificados y el trabajo que requiere
entregarlos implica una carga para los centros de trabajo. Es por esto que otros datos necesarios para
planear son los plazos de entrega y las cantidades de pedidos reales. Las empresas deben tener datos
claros, así como una gran capacidad de maniobra para poder adaptarse a diferentes cargas de trabajo.
Para esto se hace necesaria la implementación de un plan estratégico de capacidad.

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Referencias
Chapman, S. (2006). Planificación y control de la producción. Naucalpan de Juárez: Pearson Prentice Hall.

Ptak, C. Smith, C. (2006). Orlicky's Material Requirements Planning. Third Edition. Chicago: McGraw-
Hill Education

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 INFORMACIÓN TÉCNICA

Módulo: Gerencia de Producción

Unidad 3: Gestión de Capacidades y Costos
Escenario 5: Gestión de capacidades

Autor: Esteban Castro Mora

Asesor Pedagógico: Jessica Katherin Pinzón Arias

Diseñador Gráfico: Eveling Peñaranda
Asistente: Julieth Sthefhany Ortiz Munevar

Este material pertenece al Politécnico Grancolombiano.

Prohibida su reproducción total o parcial.
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