Universidad Nacional Experimental

“Francisco de Miranda”
Área de Tecnología
Complejo Académico El Sabino
Departamento de Energética
Diseño de Plantas.

CAPACIDAD DE UNA PLANTA

OBJETIVOS
 Profundizar los conceptos de capacidad, para que de esta manera sirvan para tomar futuras
decisiones en el medio a desempeñarse.
 Determinar los factores que afectan las decisiones sobre la capacidad.
 Analizar la medición y planeación de la capacidad de las instalaciones.

TAMAÑO DE UNA PLANTA INDUSTRIAL

Se conoce como tamaño de una planta industrial la capacidad instalada de producción de la

misma. Esta capacidad se expresa en la cantidad producida por unidad de tiempo, es decir
volumen, peso, valor o unidades de producto elaborados por año, mes, días y turno, hora, etc. En
algunos casos la capacidad de una planta se expresa, no en términos de la cantidad de producto que
se obtiene, sino en función del volumen de materia prima que se procesa.
La importancia de definir el tamaño se manifiesta en su incidencia sobre el nivel de inversiones y
costos que se calculen y por tanto, sobre la estimación de la rentabilidad que podría generar su
implementación. Además, determinará el nivel de operación que permitirá estimar los ingresos por
venta.
CAPACIDAD
Otra definición sería La CAPACIDAD DE
PLANTA es la tasa de producción en la que
operan los procesos en condiciones normales, esta
se mide en unidades producidas por unidades de
tiempo. Está dada también de acuerdo al diseño
del sistema en el que opera, se le llama
capacidad diseñada.
Todo esto también con el fin de abarcar la mayor
cantidad de demanda. Optimizando la utilidad y
a largo plazo contemplar la posibilidad de crecer

1
o expandirse para aumentar su mercado.

En las plantas industriales que cuentan con equipos de diferentes capacidades, la capacidad de la
planta se da en función del equipo de menor capacidad.
En aquellas industrias que elaboran diversos lotes de productos de diferentes características, el
tamaño de la planta se suele especificar con respecto a la producción de un lote tipo o mezcla de
productos.
CAPACIDAD DE LA PLANTA

• Es la capacidad instalada o tamaño de un proyecto.

• Es la tasa de producción que puede obtenerse de un proceso.
• Cantidad de producción que un sistema es capaz de lograr. •

Alta capacidad de planta (> necesaria)

 Logra Satisfacer al mercado en un largo periodo de tiempo.
 Pero Inmoviliza una inversión de capital considerable.
Reducida capacidad de planta (< necesaria)
 Logra Máxima utilización en corto tiempo. Pero Se estaría imposibilitando satisfacer
al mercado.
 Implica Construir una nueva planta o aumentar el tamaño de la ya existente.

Es la producción máxima que trabajadores y maquinaria pueden generar. Cuando se cuenta con
equipos de diferentes capacidades, la capacidad de la planta viene dada en función del equipo de
menor capacidad. Se ve afectada por:
 Demanda.
 Mala producción de actividades.
 Paradas de maquina no programadas.
 Ineficiencia de operarios.

Otras Definición

“La capacidad es la tasa de producción que puede obtenerse de un proceso. Esta característica se
mide en unidades de salida por unidad de tiempo”
“Cantidad de producto o servicio que puede ser obtenido en una determinada unidad productiva
durante un cierto período de tiempo”.

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Se conoce como tamaño de una planta industrial la capacidad instalada de producción de la
misma. Esta capacidad se expresa en la cantidad producida por unidad de tiempo. Es decir volumen,
peso, valor o unidades de producto elaborados por año, mes, días, turno, hora, etcétera. En algunos
casos la capacidad de una planta se expresa, no en términos de la cantidad de producto que se
obtiene, sino en función del volumen de materia prima que se procesa.

Tipos de capacidad

Capacidad de Diseño o Teórico:

Es la máxima tasa posible de producción para un proceso, dado el diseño actual de los productos.
También se puede conocer como mejor nivel de operación. Es la máxima producción teórica que se
puede alcanzar bajo condiciones ideales.

Capacidad real o Efectiva:

Es la mayor tasa de producción razonable que puede lograrse. Es el número de unidades que se
obtienen en un lapso de tiempo determinado considerando los tiempos improductivos. Es una
reducción de la capacidad de diseño, puesto que prevé situaciones como mantenimiento de
máquinas, falta de capacitación y otros obstáculos.

CAPACIDAD EFECTIVA = CAPACIDAD ESPERADA / CAPACIDAD

La capacidad estimada

Es una medida de la capacidad máxima utilizable de la instalación. La capacidad estimada siempre

será menor o igual a la capacidad. Se puede calcular con la siguiente ecuación:

CAPACIDAD ESTIMADA = (CAPACIDAD) x (UTILIZACIÓN) x (EFICIENCIA)

Capacidad Real o utilizada:

Es la tasa de producción lograda por el proceso

Es importante definir la dimensión temporal: abarca un período de, al menos, dos años.

Unidades de medida:
Output / u.t.

Input / u.t. (alto número de productos)

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 Nº máximo de clientes/u.t. (servicios).

Es difícil de medir cuando existen múltiples productos y servicios, muy diferentes entre sí
En las plantas industriales que cuentan con equipos de diferentes capacidades, la capacidad de la
planta se da en función del equipo de menor capacidad.

Por Ejemplo:

Una planta de artículos electrónicos puede producir un número de computadores por año, o una
compañía tarjetas de créditos puede procesar cierta cantidad facturas por hora.
La capacidad diseñada es la tasa producción que quisiera tener una empresa en condiciones
normales; es también a capacidad para la que se diseñó el sistema.
La capacidad máxima es la tasa de producción más alta que puede obtenerse cuando se emplean de
manera óptima los recursos productivos. Sin embargo, la utilización de recursos puede ser
deficiente en este caso máximo (por ejemplo, incrementos en el costo de la energía, horas de trabajo
extraordinarias, mayores costos de mantenimiento, etcétera).

LA DEMANDA EN LA CAPACIDAD
Una demanda superior a la capacidad implica pérdida de clientes y competitividad, y una capacidad
superior a la demanda conlleva altos costos de producción o funcionamiento.

CUANDO LA DEMANDA ES SUPERIOR A LA CAPACI DAD

 Modifica la estrategia de precios.
 Mejora la productividad.
 Contrata más personal, o contrata personas más cualificadas según el tipo de negocio.
 Trabajar horas extras.
 Subcontrata la producción.
CUANDO LA CAPACIDAD ES SUPERIOR A LA DEMANDA
 Estrategias de precios.
 Despide al personal.
 Publicidad y promoción.
 Investigación de mercados.

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 PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

Según el horizonte de tiempo:

Capacidad a largo plazo se enfoca en más de un
año y es a nivel estructural.
Capacidad a mediano plazo se enfoca entre los 6
y 18 meses.
Capacidad a corto plazo se trabaja en forma diaria
o semanal, por lo tanto las acciones realizadas son
efectivas en horas con el fin de alinear la
producción planeada y la real

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
En las plantas industriales la capacidad de producción puede establecerse de tres formas: Sobre
Producción, Producción Óptima y Producción Deficiente.
En la sobre producción la planta estará produciendo más unidades de las que su mercado requiere y
esto le obligará a reducir los precios de las unidades para estimular al mercado a adquirir los
productos.
La producción óptima es la más adecuada y va en función de los requerimientos del mercado, es
decir se establece un punto de equilibrio. Lo que produce se vende.

Principios generales para el cálculo de las capacidades de planta.

El análisis de las capacidades de planta es el proceso para proporcionar y utilizar de manera efectiva
los activos industriales de una empresa. Sus aplicaciones son a niveles estratégico, táctico y
operacional, con el fin de tomar decisiones respecto a:
 Inversiones de capital en nuevos y mejores activos para procesos de producción.
 Racionalización, consolidación y realineación de las operaciones de producción.
 Definición de recursos y asignación de la producción a las diferentes fábricas y
alternativas de recursos externos (producción y envasado por terceros).

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  Carga de líneas de producción para cumplir con la demanda.
 Mejor utilización de la capacidad por medio de la mejora de sistemas y del rendimiento de
operación.

En las plantas industriales que cuentan con equipos de diferentes capacidades, la capacidad de la
planta se da en función del equipo de menor capacidad.

En aquellas industrias que elaboran diversos lotes de productos de diferentes características, el

tamaño de la planta se suele especificar con respecto a la producción de un lote tipo o mezcla de
productos.

Se define capacidad como la producción esperada por línea en un periodo de tiempo establecido,
dado una mezcla de productos y un plan operativo.

De acuerdo a la disponibilidad del tiempo (horas disponibles para producir), se definen para este
análisis, tres tipos de capacidad: máxima, práctica y requerida.

FACTORES DE LA PRODUCTIVIDAD
 Factores originales de producción “ La tierra y el Trabajo”
 Factores No originarios “ El capital y las habilidades (talento humano formado)
 Entre otros también se toman en cuenta los siguientes factores:
 La cantidad que se desea producir
 La intensidad en el uso de la mano de obra que se quiera adoptar
 La optimación física de la distribución del equipo de producción dentro de la planta.
 La capacidad individual de cada maquina que interviene en el proceso productivo y
del llamado equipo clave
 La optimación de la mano de obra.

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 FACTORES QUE DETERMINAN EL TAMAÑO:

Además de la capacidad instalada, los factores que influyen de manera predominante en la selección
del tamaño de una planta industrial son los siguientes:

1. Características del mercado de consumo:

El primer paso en la selección del tamaño de una planta, suele ser una revisión de los resultados del
estudio de mercado de consumo, tendiente a determinar si la dimensión del mercado potencial
estimado para el proyecto justifica o no instalar la planta.

2. Características del mercado de proveedores:

Los volúmenes y las características de las materias primas, así como la localización de las áreas de
producción de las mismas, son los factores que seguidamente se toman en cuenta para ajustar el
tamaño de la planta. En efecto, si se prevé que el volumen disponible de la materia prima no es
suficiente para llenar los requerimientos de abastecimiento de la planta al nivel de capacidad pre-
seleccionado, será necesario reducir dicho nivel para ajustarlo a la disponibilidad previsible de
materia prima. El tamaño de la planta así ajustado, debe revisarse en función de la dispersión de las
áreas de producción, de la infraestructura de comunicación y transporte y de las características de la
materia prima, ya que el costo de transporte de la misma determinará el radio máximo de
aprovisionamiento que es posible utilizar.

Los períodos de disponibilidad y las fluctuaciones en el suministro de materias primas perecederas

también pueden originar la necesidad de ajuste en el tamaño de la planta.

3. Economías de Escala:
Se conocen como Economías de Escala las reducciones de los costos unitarios de operación de una
planta industrial debido a: incrementos en su tamaño o a aumentos en su período de operación por
diversificación de su producción o bien por extensión de sus actividades empresariales, a través del
uso de facilidades de organización, producción o comercialización de otras empresas, aplicación de
tecnología mejorada, etc.

4. Disponibilidad de Recursos Financieros:

Indudablemente uno de los factores limitantes de la dimensión de un proyecto industrial es la
disponibilidad de recursos financieros. Estos recursos se requieren para hacer frente tanto a las

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necesidades de inversión en activos fijos como para satisfacer los requerimientos de Capital de
Trabajo.

Los recursos para cubrir las necesidades de un proyecto industrial de iniciativa privada pueden
provenir de dos fuentes principales:
a. Del capital social suscrito y pagado por los accionistas de la(s) empresa(s) que se
forme(n) para adquirir, instalar y operar la planta.
b. De los créditos que se puedan obtener de instituciones bancarias, públicas y privadas.

5. Características de la Mano de Obra:

Un factor limitante del tamaño de una planta industrial puede ser la legislación laboral, ya que
podría resultar más conveniente reducir el tamaño de una planta que hacer frente a fuertes
erogaciones para dotar de ciertos servicios sociales a los trabajadores de la misma (comedores
industriales, transporte de personal y servicios médicos). Este factor unido a la falta de mano de
obra calificada puede obligar a reconsiderar el tamaño de la planta.

6. Tecnología de Producción:
Para la selección del tamaño de una planta también se deben tomar en cuenta las características de
los procesos y los equipos. En algunas ocasiones, para aumentar la capacidad instalada, se requiere
de grandes inversiones o de períodos muy largos de construcción o instalación en los cuales es
necesario disminuir la producción, por lo que resulta aconsejable la selección de un tamaño inicial
de planta mayor que el determinado en función de otros factores.

7. Política Económica:
La política económica vigente puede influir substancialmente en el tamaño de la planta a instalar, a
través del establecimiento de diversos incentivos. Estos incentivos pueden estar encaminados a
substituir las importaciones y a fomentar las exportaciones. En otras ocasiones, la política
económica puede reducir el tamaño del proyecto, ya sea limitando la importación de equipos y
materia prima por convenir a la balanza de pagos (ahorro de divisas) o, limitando el crédito a ciertas
industrias como consecuencia de los programas de desarrollo en los cuales se encuentre empeñado
el país.
En Resumen, la determinación del tamaño de una planta industrial requiere de la revisión y

análisis detallado del conjunto de factores de influencia, todos los cuales tienen repercusión en

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el monto de las inversiones necesarias para instalar la planta, en los niveles de rentabilidad

que habrán de obtenerse y en las perspectivas de crecimiento de la misma.

Factores que determinan el Tamaño de una Planta

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Factores Determinantes:
El tamaño del proyecto y la demanda: Un factor muy importante que determina las dimensiones del
proyecto es la demanda. Al comparar el tamaño del proyecto con la demanda se pueden obtener tres
resultados diferentes:
El tamaño propuesto para el proyecto sólo podrá aceptarse en caso de que la Que la
demanda sea mayor que el tamaño mínimo del proyecto
 Que la magnitud de la demanda sea del mismo orden que el tamaño mínimo del
proyecto
 Que la demanda sea muy pequeña en relación con el tamaño mínimo. demanda sea
claramente superior.

El tamaño del proyecto y los suministros e insumos:

El abasto suficiente en cantidad y calidad de materias primas es un aspecto vital en el desarrollo de

un proyecto ya que de esto depende directamente la calidad del bien o servicio que se va a atender,
la entrega oportuna del mismo, así como también la imagen que los consumidores tendrán de ella.
Esto implica la búsqueda de proveedores cercanos y de prestigio reconocido.
Ejemplo: Con la caída de la producción de tomate en el país, escaseo la Pasta de tomate localmente,
por tal motivo para producir salsa ketchup se ha debido importar pasta de California y Chile,
haciendo perder competitividad a productores locales de ketchup.

El tamaño del proyecto, la tecnología y los equipos:

En la actualidad existen ciertos procesos o técnicas de producción que exigen una escala mínima
para ser aplicables, que por debajo de esa escala los costos serían demasiado altos. Es muy
importante observar las relaciones que existen entre el tamaño, las inversiones, los costos de
producción, la oferta y la demanda.

El tamaño del proyecto y el financiamiento:

Si los recursos financieros son insuficientes para atender las necesidades de inversión de la planta
de tamaño mínimo es claro que la realización del proyecto es imposible. Si los recursos económicos
propios y ajenos permiten escoger entre varios tamaños para producciones similares entre los cuales
existe una gran diferencia de costos y de rendimiento económico, la prudencia aconsejará escoger

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aquel que se financie con mayor comodidad y seguridad, y que a la vez ofrezca, de ser posible, los
menores costos y un alto rendimiento de capital.

El tamaño del proyecto y la organización:

Cuando se haya hecho un estudio que determine el tamaño más apropiado para el proyecto, es
necesario asegurarse que se cuenta con el personal suficiente y apropiado para cada uno de los
puestos dentro de la empresa.

IMPORTANCIA DE LAS RAZONES CON RESPECTO A LA CAPACIDAD

- Decisión estratégica:
 Implica importantes inversiones, Involucra a todos los recursos de la empresa.
 Condiciona los límites de la competitividad de la empresa:

- Falta de capacidad:
 Reducción del servicio, pérdida de clientes, disminución de la cuota de mercado.
- Exceso de capacidad:
 Mantener equipos y personal ocioso, aumento de inventarios, reducción de precios para
aumentar la demanda.
 Determina su política de inventarios y marca la evolución de la fuerza de trabajo.
 Interdependencia con otras decisiones: diseño del proceso y distribución en planta,
localización.
 La capacidad del sistema de producción define los límites competitivos de la empresa. De
manera específica.
 Establece la tasa de respuesta de la empresa a un mercado,
 Su estructura de costos, la composición de su personal, y la estratega general de inventarios.
 Si la capacidad no es adecuada, una compañía puede perder clientes,
 Si su servicio es lento o si permite que entre la competencia al mercado. Si la capacidad es
excesiva, es probable que la compañía tendrá que reducir precios para estimular la
demanda, subutilizar su personal,
 Llevar un exceso de inventario o buscar productos adicionales, menos rentables, para seguir
en actividad.

 Factores condicionantes del diseño de la capacidad.

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- Las preguntas básicas a responder se refieren a CUÁNTA capacidad nos hace falta, CUÁNDO y
CÓMO conseguirla.

- El proceso de toma de decisiones varía, constando de una DECISIÓN INICIAL y de

DECISIONES SUCESIVAS, que han de irse ajustando, con el fin de lograr una adecuada
adecuación entre lo disponible y lo necesario.

- A largo plazo, el problema principal es acertar con las ESTIMACIONES para saber cómo hemos
de expandir o cómo ha de procederse a la contracción de la capacidad.

 Conceptos importantes de la capacidad

Mejor nivel operativo:

Se entiende el punto de La capacidad donde es menor el costo promedio por unidad.
Economías de escala:
Se trata del concepto conocido; al aumentar el tamaño de una planta y su volumen, baja el costo
promedio por unidad producida, puesto que cada unidad absorbe parte de los costos fijos. Esta
reducción en el costo promedio por unidad continúa hasta que la planta es tan grande que aumenta
el costo de coordinar el manejo de personal y flujo de materiales; entonces se llega a que a un punto
donde hay que encontrar nuevas fuentes de capacidad. Es posibles relaciones de concepto con el
mejor nivel operativo que si se compara el corto promedio por unidad de planta de tamaño
diferente. Se obtiene economías de escala si a producción se aproxima al mejor nivel operativo de la
instalación: si rebasa este nivel, hay des-economías.

La tasa de uso de la capacidad:

Define el grado en que una empresa utiliza su capacidad, y se calcula la siguiente manera:
Capacidad utilizada / capacidad diseñada

La tasa de uso de la capacidad

Se expresa como un porcentaje, para lo que se requiere que el numerador y el denominador se
midan con unidades y períodos similares (hora máquina / día, barriles de petróleo / día, pacientes /
día, gastos de producción / mes).

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 Holguras de capacidad:
Es la cantidad de capacidad que excede la demanda esperada. Por ejemplo, si se espera que la
demanda mensual para un instalación sea de un millón de pesos en productos y la capacidad de
diseño es de 1.2 millones al mes, la holgura de capacidad es de 20%. Una holgura que de capacidad
del 20% equivale una tasa de uso del 83% (100%/120%).

 FUNCIÓN DE COSTOS A LARGO PLAZO: permite determinar cómo se obtiene el nivel de

capacidad a l/p de una empresa.

Óptimo de Explotación: nivel de producción que minimiza los costos unitarios medios a largo
plazo.

Costo
unitario medio

O.E.

Economías Desconomías
de escala de escala
Producción
P*

Economías de escala:
- Aumento de la capacidad implica una inversión en costes fijos, proporcionalmente menor, lo cual
da lugar a costes unitarios menores.
- Mayores tamaños permiten utilizar procesos más eficientes y automatizados.

Des-economías de escala:
- Aumento de costes en comunicación, gestión, organización, administración.
- Pérdida de enfoque por parte de los directivos.

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- Formas de evitarlas: aumento de la especialización en planta: se prefieren plantas más pequeñas y
más numerosas.

Economías de gama o de alcance:

Se obtienen cuando es posible ofrecer mayor variedad de productos en una planta flexible, a menor
coste que si se hiciesen en varias plantas separadas: proceso por lotes vs línea vs continuo.
Cómo llegar de p1* a p4*: formas de aumentar la capacidad:

Unidades Unidades
Capacidad Capacidad
P4* P4*

P3*
da da
an an
P2*
em em
D D

P1* P1*

Tiempo Tiempo

Factores que influyen:

Factores Mayores incrementos de Menores incrementos de
capacidad capacidad
Altos costos uns. de rotura de mayor menor
stocks
Altos costos fijos mayor menor
Alta Flexibilidad menor mayor
Altos costos de cap. ociosa menor mayor
Altos costos uns. de almac. menor mayor

Actitudes ante cómo afrontar un aumento de capacidad:

- Expansionista: factores que influyen en su implementación:

- Ir por delante de la competencia.
- Altos costes por demanda insatisfecha.
- Bajo coste por capacidad ociosa.
- Altos beneficios por la introducción de nuevos productos.
- Colchón de capacidad.

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 Unidades
Capacidad

nda
a
em
D

Tiempo
- Aumento de flexibilidad.

- Conservadora: factores que frenan la expansión hasta el último momento:

- Baja presión de la competencia: oligopolios, monopolios,…
- Alta inversión inicial: incremento excesivo de los costes fijos.
- Poca fiabilidad de la previsión de la demanda.
Disminución del riesgo derivado del cambio tecnológico que provocaría obsolescencia.

Unidades

nda
a
e m
D

Capacidad

Tiempo

 Factores que afecta la capacidad

Hay factores externos e internos que afectan la capacidad. Entre los primeros están los reglamentos
gubernamentales (horas de trabajo, seguridad, contaminación), los acuerdos con los sindicatos y la

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capacidad de suministros de los proveedores. Los factores internos más importantes sobre el diseño
de productos y servicios, el personal y las tareas (capacitación de trabajadores, motivación,
aprendizaje, métodos y contenido del trabajo), la distribución física de la planta y el flujo de
procesos, las capacidades y el mantenimiento de equipo, la administración de materiales, uno
sistema de control de calidad y las capacidad de dirección.

 Planificación y control de la capacidad:

- Definición: “Convertir los planes y programas de producción en necesidades de capacidad,

estimar la capacidad disponible y desarrollar las acciones pertinentes”.

- Objetivo: “Adecuar la capacidad disponible con la necesaria”.

Fases a seguir en el proceso de planificación y control:

1. Evaluación de la capacidad actual y proyectarla hacia el futuro: envejecimiento de las

instalaciones, efecto aprendizaje.

2. Estimación de las necesidades de capacidad en el horizonte temporal.

- Base: buena previsión de la demanda.
 Acciones futuras de la competencia.
 Evolución de los precios de productos alternativos.
 Cambios demográficos.
 Tendencias y ciclos.
 Gustos.

- La previsión de la demanda sirve no sólo para determinar las necesidades de capacidad de

productos actuales, sino para buscar productos con ciclos complementarios e introducir
nuevos productos sustitutivos de aquéllos en declive.

- Colchón de capacidad - Objetivos:

- Capacidad extra para ocasiones en que la demanda supere a la esperada.
- Posibilidad de satisfacer la demanda en los períodos pico.
- Aumentar la flexibilidad en cuanto a permitir cambios en el volumen, diseño y gustos.

3. Observar las divergencias entre necesidades y disponibilidades y definir una estrategia:

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 - Contracción: último recurso. En caso de llevar a cabo esta estrategia, la empresa puede
dar otro uso a parte de las instalaciones, ponerlas en reserva ó vender instalaciones y
transferir mano de obra.
Cómo: cerrar plantas, regulación de empleo, desinversión.
Altos costes sociales: están en función del tamaño, repercusiones sociales, JIT.

- Expansión: el paso previo es estudiar si se aprovecha toda la capacidad actual, y los

factores que inciden en su mayor o menor utilización:
- Grado de heterogeneidad de los productos.
- Localización.
- Distribución en planta: ejemplo: Hipermercados.
- Aspectos operativos: eficiencia de la programación a c/p.
- Causas externas: estándares de producción, regulación laboral,…

4. Evaluar las distintas alternativas teniendo en cuenta las implicaciones cuantitativas y

cualitativas de cada una de ellas.
5. Seleccionar una alternativa.
6. Implementar y controlar los resultados.

FLEXIBILIDAD DE LA CAPACIDAD

Es la aptitud para entregar lo que el cliente desea en un tiempo menor que el de los competidores.
Esta flexibilidad se obtiene a través de plantas, procesos y trabajadores flexibles, así como de
estrategias que utilizan la capacidad de otras organizaciones.

Plantas flexibles: quizá lo máximo en flexibilidad de plantas se dará planta de tiempo de cambio
cero. Al usar equipo móvil, paredes desmontables y utilería relocalizable y de fácil acceso, una
planta de este tipo puede adaptarse para cambiar en tiempo real. Para apreciar concepto, se puede
usar una analogía con una empresa de servicio, una planta "fácil de instalar y fácil de quitar y
mover", como un circo.

Procesos flexibles: los procesos comprenden sistemas flexibles de manufactura y equipo de fácil
instalación. Ambos enfoques tecnológicos permiten cambiar de una línea de productos a otra

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rápidamente y a bajo costo, con lo que se obtiene algo que en ocasiones se domina economía de
alcance (se da cuando la producción conjunta de varios productos que tiene menor costo que la
producción por separado).
Trabajadores flexibles: los trabajadores flexibles tienen diversas debilidades y cuentan con la
capacidad para cambiar rápidamente de un tipo de tarea a otro. Requieren mayor capacitación que
los trabajadores especializados y además necesitan el apoyo de la gerencia y el personal para
realizar los rápidos cambios en sus tareas.

Utilización de la capacidad externa:

La subcontratación y el compartimiento de capacidad son dos estrategias de un común para crear

flexibilidad por medio de la capacidad de otras organizaciones. Un ejemplo de la subcontratación
que todos bancos japoneses en California que tratan en servicio de aprobación de cheques de first
interstate bank of california.

 Equilibró de la capacidad
En una planta con equilibró perfecto, la salida de la etapa 1 es precisamente prerrequisito de entrada
para etapa 2; la salida de la etapa de 2 es exactamente lo que requiere como entrada la etapa 3,
etcétera. No obstante, en la práctica siempre es imposible, en deseable, tener un diseño perfecto.

Uno de las razones es que, por lo general, los niveles operativos óptimos para cada etapa son
diferentes, por ejemplo, el departamento 1 puede ser más eficiente si produce de 90 a 110 unidades
por mes, mientras que el departamento 2,1 siguiente etapa del proceso, tal vez tenga mayor
eficiencia con 75 a 85 unidades mensuales, y el departamento de la tercera etapa, opere mejor con
una producción de 150 a 200 unidades.
Otra muestra es que muchas veces las variaciones en la demanda del producto y los procesos
ocasionan desequilibrios, excepto en las líneas de producción automatizadas que en esencia, no son
más que una gran máquina. Hay varias formas de tratar los desequilibrios. En una, se añade
capacidad a las etapas que representan cuellos de botella, algo que pueda hacerse con medidas
temporales como la programación de trabajo extraordinario, alquiler de equipo o la obtención de
capacidad adicional externa por medio de subcontrataciones. Otra manera es inventarios
reguladores frente a la etapa que forma un cuello de botella, para asegurar que siempre tenga algo
para trabajar. Otro método implica duplicar las instalaciones de un departamento el cual depende de
otro.

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 Enfoque de la capacidad

En 1974, Wickham Skinner presentó el concepto de fábrica especializada, donde se establece que
una instalación de producción ópera mejor si se centra en un conjunto limitado de objetivos de
producción. Esto significa, por ejemplo, que una empresa no debe esperar la excelencia en cada uno
de los aspectos del desempeño de la manufactura: costo, calidad, flexibilidad, introducción de
nuevos productos, confiabilidad, tiempos de entregar breves y baja inversión. En cambio, debe
seleccionar un conjunto limitado de tareas que contribuyan más a los objetivos corporativos. Pero,
debido a los avances tecnológicos en la manufactura, los objetivos de la fábrica se centran en
hacerlo todo bien.

También se pueda ser operativo el concepto de enfoque de la capacidad con un mecanismo de

planta dentro de planta. Una planta especializada puede tener varias sub plantas, distintas en
suborganización, políticas equipo y procesos, políticas de administración de personal, métodos de
control de la producción, etcétera, para productos diferentes, incluso si se fábrica bajo el mismo
techo. Con esto se puede determinar el mejor nivel operativo de para cada componente de la
organización y, por consiguiente, se lleva el concepto de enfoque al nivel operativo.

Capacidad y complejidad: durante la planificación de la capacidad, unos principales factores que

deben considerarse es la complejidad que se agrega al trabajo del gerente, como resultado de la
forma en que se despliega esa capacidad. Esto sucede principalmente
en instalaciones de servicios múltiples, donde la capacidad dispersa y por lo tanto es difícil de
coordinar.

 Planificación de la capacidad

El objetivo de la planificación de la capacidad es establece nivel de capacidad que satisfaga la

demanda del mercado de manera rentable. La planificación de capacidad se fue contemplar a largo
plazo (mayor a un año), a medio plazo (6 a 18 meses) y a corto plazo (menor de seis meses).
Los pases a seguir son:
1. pronosticar las ventas para cada línea de productos.
2. pronosticar las ventas para cada producto de las líneas.
3. Calcular los requisitos de equipo y personal para cumplir los pronósticos del producto.
4. Proyectar la disponibilidad de equipo le personal en todo horizonte de planificación.

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 LA CAPACIDAD Y SUS MEDICIONES
No es posible decir que existan medidas específicas utilizadas en cualquier caso de capacidad, es
más, ni siquiera existen normas sobre ellas. Sin embargo existen medidas elementales que surgen
por simple deducción dependiendo de las actividades realizadas por la organización.
Lo anterior se demuestra en que un hospital, mide su capacidad en número de camas; un hotel, en
número de habitaciones; una institución educativa, en número de aulas; una empresa de bienes
duraderos, en aparatos y así sucesivamente.
Las medidas anteriores resultan prácticas pero no involucran la relación de la organización con otro
tipo de productos, los cuales pueden requerir los mismos recursos de la empresa o bien, recursos
más específicos.

La determinación de la capacidad adecuada es un problema general entre todo tipo de

organizaciones y en sí, la capacidad es un problema inherente a las empresas dedicadas únicamente
a la prestación de servicios, ya que éstos no pueden ser almacenados para un período posterior.
Con frecuencia, la capacidad se ve limitada por los cuellos de botella, los cuales, al ser excesivos
ocasionan un desperdicio de los recursos de la organización. Un ejemplo es un restaurante, el cual
puede limitar su capacidad por el número de meseros, el número de cocineros, el número de

20
recipientes necesarios para elaborar los alimentos y hasta por el número de estacionamientos
disponibles.
 Mediciones más específicas
Las medidas nombradas a continuación tienen en cuenta los diversos factores o situaciones que
afectan la capacidad, por lo tanto resultan más exactas y confiables.
CAPACIDAD DE DISEÑO: Es la estimada en el diseño de la instalación, la cual puede o no ser
alcanzada. En el momento de la construcción de una planta, por ejemplo, se pacta un porcentaje
mínimo de la capacidad de diseño con la cual debe quedar terminada (90 o 95%).
LA CAPACIDAD MÁXIMA Es la tasa de producción más alta que puede obtenerse cuando se
emplean de manera óptima los recursos productivos. Sin embargo, la utilización de recursos puede
ser deficiente en este es máximo (por ejemplo, incrementos en el costo de la energía, horas de
trabajo extraordinarias, mayores costos de mantenimiento, etcétera).
CAPACIDAD EFECTIVA: Es una reducción de la capacidad de diseño, puesto que prevé
situaciones como mantenimiento de máquinas, falta de capacitación y demás obstáculos temporales
que afectan la capacidad.
CAPACIDAD PRÁCTICA: tiempo utilizado para la producción en días laborables de acuerdo a la
política de trabajo de la compañía. Ejemplo: semanas laborables de 6 días.

CAPACIDAD REQUERIDA: tiempo necesario para cumplir con el programa de producción

UTILIZACIÓN: Reducción de la capacidad efectiva a un 15%, puesto que aunque teniendo en
cuenta situaciones diversas, ninguna máquina o persona puede trabajar continuamente sin presentar
errores y además los productos suelen presentar una inferencia entre sí.

Utilización = Tasa de producción promedio x100%

Capacidad máxima (capacidad Diseñada o Teórica)

Tasa de utilización de la capacidad = Capacidad utilizada .

Capacidad efectiva (Nivel óptimo de

operación)

EJEMPLO

21
 Una empresa de Lácteos tiene 3 máquinas envasadoras, según el catálogo de los equipos, las
máquinas están en capacidad de depositar 10 litros de líquido por minuto cada uno. El ingeniero de
producción afirma que los equipos trabajan a una eficiencias del 90%. El mes pasado en 25 días de
trabajo a razón de 16 horas/día entregaron un total de 170.500 litros. Se requiere conocer la
capacidad teórica y efectiva de los equipos así como los indicadores de utilización y eficiencia.
Solucción
Capacidad
N° de Capacidad Capacidad
Lt/min Día/mes Horas/días Diseñada Eficiencia utilización eficiencia
Maquina Efectiva Real
en el mes

3 10 25 16 720.000 0.90 648.000 170.500 23.7% 26.3

Capacidad Diseñada/ mes=3maq x 10 (lts/min) maq x 60 min/ hr x 16 hr/días x25 días/mes = 720.000,00 lts de leche/mes.

Capacidad Efectiva = 720.000,00 x 0.9 = 648.000,00 lts de leche / mes.

Utilización = Tasa de producción promedio x100% = 170.500,00/ 720.000,00 x 100 = 23.6 %

Capacidad máxima (capacidad Diseñada o Teórica)

Eficiencia = 170.500,00/648.000,00 = 26.3 %

Re Ingeniería Propuesta.
Capacidad
N° de Capacidad Capacidad
Lt/min Día/mes Horas/días Diseñada Eficiencia utilización eficiencia
Maquina Efectiva Real
por mes

2 10 25 8 240.000 0.90 216.000 170.500 71% 78.9

RENDIMIENTO: indica la cantidad de productos buenos obtenidos de un proceso de producción,

en comparación con la cantidad de materiales que entraron.
Éste concepto incluye las pérdidas naturales, los desperdicios, los cuales son evitables porque son
causados por derrames, pérdidas en muestras, residuos dejados durante el proceso en tuberías o
tanques, y por último las mermas que sí son inevitables, por ejemplo cuando se corta una masa
extendida para hacer galletas.

INPUT: Medida de capacidad que toma los recursos clave utilizados en la obtención de los
diferentes productos o servicios y hace que la conversión de los planes de producción en
necesidades de estos recursos por período sea más exacta y fiable, haciendo, en efecto, que la
comparación sea la más adecuada.

22
OUTPUT: Mide la capacidad de acuerdo con los productos o servicios obtenidos del proceso.

Las anteriores expresiones de capacidad también constituyen una forma de medir la eficiencia: una
razón entre la salida y la entrada, la diferencia la constituye la forma en que éstas son medidas.

CONDICIONES QUE HAN DE CUMPLIR LAS UNIDADES DE MEDIDA

 ESTABLE: Que no se vean influidas por los cambios en los precios de venta ni por los
costes de los factores y que por lo tanto no requiera revisiones continuas que afecten la
disponibilidad y los planes de la capacidad.

 REPRESENTATIVA DEL FACTOR PRODUCTIVO: se pretende medir el factor
productivo y los productos que éste incorpora.

 ADECUADA A SU OBJETO: el objeto es permitir el cálculo de la capacidad disponible y
su comparación con las necesarias para que la organización satisfaga la demanda; esto
depende del horizonte empleado.

PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA CAPACIDAD

Establecer el nivel de capacidad que satisfaga la demanda del mercado de manera rentable, es el
objetivo de la planificación de la capacidad la cual se puede contemplar a largo, mediano o corto
plazo.
La planificación y control de la capacidad constituye un proceso único, compuesto de una serie de
fases inseparables: las acciones a los diferentes plazos dependen unas de otras y también
dependen de la planificación y control de la producción:
 Realizar una evaluación de la capacidad actual y proyectarla hacia el futuro obteniendo así la
disponibilidad de la misma.
 Hacer una estimación de las necesidades de capacidad en el horizonte temporal elegido, basada
en las previsiones sobre la demanda o en los planes de producción a satisfacer durante aquel.
 Observar las divergencias entre disponibilidad y necesidades y determinar las posibles
alternativas que eliminen dichas divergencias.
 Evaluar las distintas alternativas teniendo en cuenta las implicaciones cuantitativas y
cualitativas de cada una de ellas.

23
 Seleccionar una alternativa.
 Implementar y controlar los resultados.
Estas fases deben llevarse paralelamente con las de la planeación de materiales para que tengan un efecto
positivo en la planeación y control de la producción.
Por último puede definirse la planeación y control de la capacidad como una actividad que condiciona y se ve
condicionada por las otras áreas funcionales de la empresa.

CÁLCULO DE LAS CAPACIDADES DE PLANTA

El análisis de las capacidades de la planta, se realiza mediante la comparación de la capacidad
requerida con las capacidades máximas y práctica, obteniendo como resultado el porcentaje de
utilización de las mismas.

Se inicia el análisis determinando los valores de las capacidades máximas y práctica, los cuales
están dados generalmente en horas brutas de producción.

La capacidad máxima se calcula atendiendo a los siguientes pasos:

 Transformar los días del año en horas, considerando los años bisiestos.
 Establecer los feriados nacionales y/o locales obligatorios que afectan la producción de la
planta y cuantificarlos en horas.
 Determinar el tiempo disponible máximo, restando las horas del año menos las horas de
feriados obligatorios.
Adicionalmente se establecen parámetros de producción como son las Hora de Paro Programados
(HPP) y las Horas netas de Producción (HNP anuales).

La capacidad práctica se calcula de la siguiente manera:

 Establecer el tiempo desocupado adicional según las políticas laborales de la compañía, es
decir definir los días operativos de la semana.
 Calcular el tiempo disponible práctico anual, restando el tiempo desocupado adicional del
tiempo disponible máximo anual.
De igual forma, se calculan las horas de paros programados y las horas netas de producción anuales.

El cálculo de la Capacidad Requerida se realiza por línea de producción de acuerdo a los

productos que en la misma se elaboran, según lo descrito a continuación:

24
  Se establecen las horas netas requeridas (HNP) para la elaboración de cada producto y el
total por línea, considerando los estándares calculados en el capítulo anterior y la cantidad
requerida (ton de producto) proporcionada por la empresa.
 Se determinan las horas de paro programado.
 Se calcula la capacidad requerida sumando las HNP requeridas y las HPP requeridas.
 Se estima el porcentaje de utilización de la capacidad requerida con respecto a la capacidad
máxima y práctica; y, se establece el tiempo desocupado.

Cálculo de capacidades de planta por línea de producción y por tipo de

actividad

Los cálculos de la capacidad máxima y práctica se realizan en forma general para todas las líneas de
producción y máquinas de empaque, debido a que todas tienen la misma disponibilidad de tiempo
de producción. De la misma manera, se establecen los paros programados de mantenimiento y
durante la producción para la fábrica.

Las HPP de mantenimiento (Hora de Paro Programado) se establecen en conjunto con las áreas de
fabricación y técnico, indicándose para el año analizado 4 semanas de mantenimiento o 672 HPP al
año.
El cálculo de las capacidades requeridas de planta se realiza por línea de producción en el área de
fabricación y por tipo de embalaje en el área de empaque..
Como primer paso se establecen las horas netas de producción requeridas mediante la siguiente
fórmula:
HNP requeridas = cantidad requerida de producto / estándar esperado

Se calculan las HPP requeridas, que consiste en la suma de las HPP de mantenimiento y las HPP
durante la producción.

Las HPP durante la producción para cada línea se determinan aplicando la fórmula siguiente:
HPP requeridas durante la producción = HNP requeridas totales * HPP semanales / HNP semanales

La capacidad requerida de producción está dada por la suma de las HNP requeridas y las HPP
requeridas.

25
Adicionalmente, se realiza el cálculo de utilización de capacidades y tiempo desocupado
correspondiente a cada línea de producción, con respecto a la capacidad máxima y práctica
mediante las fórmulas descritas a continuación.

Capacidad máxima: Se estima la utilización y el tiempo desocupado considerando las HBP y

las HNP.
Tiempo desocupado máximo = HBP máximas anuales – HBP requeridas

% utilización máxima = HBP requeridas / HBP máximas anuales

Tiempo neto desocupado máximo = HNP máximas anuales – HNP requeridas

% utilización máxima neta = HNP requeridas / HNP máximas anuales

Capacidad práctica: Se determina la utilización y el tiempo desocupado considerando las HBP

y las HNP.
Tiempo desocupado a corto plazo = HBP prácticas anuales – HBP requeridas

% utilización práctica = HBP requeridas / HBP prácticas anuales

Tiempo neto desocupado práctico = HNP prácticas anuales – HNP requeridas

% utilización práctica neta = HNP requeridas / HNP prácticas anuales

La aplicación en cada línea del procedimiento.

Procedimientos y Métodos para el cálculo del Tamaño Óptimo.

Método de Lange:

Según éste método el Tamaño óptimo del proyecto se establece con el mínimo costo total de
cada una de las alternativas de tamaño incorporando el valor del dinero en el tiempo. El método de
Lange es muy intuitivo, pero no evita que sea necesario variar aproximaciones que son largas y
tediosas, ya que por cada alternativa que se estudie hay que conocer la Inversión y los Costos de
Producción.

26
 Donde:
C: Costos de producción
IO = Inversión Inicial.
I : Tasa de Descuentos
t: Periodos considerados en el ánalisis.
Método de Escalación:

Es una forma más detallada de determinar la capacidad óptima de producción y consiste en

considerar la capacidad de los equipos disponibles en el mercado y con esto analizar las ventajas y
desventajas de trabajar cierto número de turnos de trabajo y de horas extras. Cuando se desconoce la
disponibilidad del capital para invertir, éste método es muy útil.

BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
 Preparación y Evaluación de Proyectos. Sapag C. Nassir. Tercera Ed. McGraw Hill.

 Plant Design and Economics for Chemical Engineers. Peters & Timmerhaus. Second Ed.
McGraw Hill.

 Evaluación de Proyectos. Baca Urbina Gabriel. Quinta Ed. McGraw Hill.

27
EJEMPLO PRÁCTICO DE CÁLCULO DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
En este ejemplo, asumimos que se realizó un estudio de tiempos en un proceso cualquiera de una
empresa de manufactura arrojó los siguientes resultados:

Medición Tiempo (minutos)

Tiempo 1 14.3
Tiempo 2 14.7
Tiempo 3 13.9
Tiempo 4 13.2
Tiempo 5 15.0
Tiempo 6 14.1
Tiempo 7 14.6
Tiempo 8 15.6
Tiempo 9 13.9
Tiempo 10 14.0
Promedio 14.3

En este ejemplo, se trabajan 8 horas. Los tiempos que observas en la tabla es lo que se demora
producir una unidad. El tiempo promedio para producir una unidad es 14,3 minutos. Este tiempo lo
podemos considerar como tiempo estándar, de importante aplicación para calcular la capacidad de
planta, plazos de entrega, costo de la mano de obra, etc.
La CAPACIDAD DE DISEÑO de éste proceso la calculamos con una simple regla de tres:
14.3 minutos 1 unidad
480 minutos……………………………X
En ocho horas, a nivel teórico la máxima producción es de 34 unidades
480/14.3 = 34 unidades

La mano de obra no trabaja constantemente durante toda la jornada laboral. Van al baño, se estiran,
conversan, toman una pausa, se cansan, etc. Esto indica que al tiempo total que trabaja la mano de
obra se le resta un porcentaje correspondiente a este tipo de actividades y al desgasto que tiene
durante la jornada laboral. Estamos hablando de los suplementos, tolerancias o concesiones de la
medición del trabajo.

28
Siendo este un ejemplo de empresa manufacturera, consideraremos un porcentaje de 15% de
suplemento. En otras palabras estamos colocando el trabajo real de la mano de obra en 85%
(100-15) del tiempo de trabajo total (8 horas). Por eso multiplicaremos la capacidad de diseño por
85% que es el tiempo efectivo de trabajo de la mano de .obra.

La CAPACIDAD EFECTIVA: 34 unidades X 0.85 = 29 unidades

En la práctica, se asume este valor como si toda la producción o prestación del servicio se realizará
de forma normal sin complicaciones, sin embargo y yéndonos a condiciones realistas, lo más común
es que ocurran tropiezos y problemas día a día que no tienen relación con la mano de obra pero que
muchos administradores de planta suelen considerar, como lo evidencia desde Matemática
empresarial en un ejemplo de cálculo de capacidad de producción, en la que al valor obtenido al
aplicar el porcentaje de 85%, le aplica otro porcentaje al que denomina factor de merma inherente
de proceso, valor que es obtenido con base en registros basados en las causas de retraso.
En nuestro caso usaremos 83%, por lo que al ser multiplicado con 29 que es la capacidad efectiva,
obtenemos una producción real de 24 unidades.

29 unidades X 0.83 = 24 unidades

Con los valores de capacidad de diseño, producción real y capacidad efectiva calculados, podemos
hallar utilización de la capacidad y eficiencia de producción:

Considerando que la producción real en un turno de 8 horas fue de 24 unidades:

En un turno de 8 horas la utilización fue de 70.6 % y la eficiencia de 82.8 %.

29
30
31
32