Materiales en el diseño Mecánico

Metales

Se denominan metales a los elementos químicos caracterizados por ser buenos

conductores del calor y la electricidad. Poseen alta densidad y son sólidos a
temperatura ambiente (excepto el mercurio); sus sales
forman iones electropositivos (cationes) en disolución.

La ciencia de materiales define un metal como un material en el que existe un

solapamiento entre la banda de valencia y la banda de conducción en su
estructura electrónica (enlace metálico). Esto le da la capacidad de conducir
fácilmente calor y electricidad (tal como el cobre) y generalmente la capacidad
de reflejar la luz, lo que le da su peculiar brillo.

Propiedades de los metales

Los metales poseen propiedades físicas características, entre ellas

son conductores de la electricidad. La mayoría de ellos son de color grisáceo,
pero algunos presentan colores distintos;  el bismuto (Bi) es rosáceo, el cobre
(Cu) rojizo y el oro (Au) amarillo. En otros metales aparece más de un color;
este fenómeno se denomina policromismo

Maleabilidad:  es la propiedad de adquirir una deformación mediante

una compresión sin romperse. A diferencia de la ductilidad, que permite la
obtención de hilos, la maleabilidad favorece la obtención de delgadas láminas
del material usado. También es considerada como una propiedad cualitativa. El
elemento conocido más maleable es el oro.

Ductilidad: es una propiedad que presentan algunos materiales, como

las aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una
fuerza, pueden deformarse plásticamente de manera sostenible sin romperse, 1
permitiendo obtener alambres o hilos de dicho material. A los materiales que
presentan esta propiedad se les denomina dúctiles.

Tenacidad: En ciencia de materiales, la tenacidad es la energía de

deformación total que es capaz de absorber o acumular un material antes de
alcanzar la rotura en condiciones de impacto, por acumulación
de dislocaciones. Se debe principalmente al grado de cohesión entre moléculas.
En mineralogía la tenacidad es la resistencia que opone un mineral u
otro material a ser roto, molido, doblado, desgarrado o suprimido.

Resistencia mecánica: capacidad para resistir esfuerzos:

Compresión

Un cuerpo está sometido a un esfuerzo de compresión cuando se le aplican dos

fuerzas con la misma dirección y sentidos contrarios provocando un
abombamiento en su parte central y reduciendo su longitud inicial. Las fuerzas
aplicadas tienden a aplastarlo o comprimirlo.

Tracción

cuando sobre él actúan fuerzas que tienden a estirarlo. Los tensores son
elementos resistentes que aguantan muy bien este tipo de esfuerzos.

Flexión

Un elemento estará sometido a flexión cuando actúen sobre él cargas que

tiendan a doblarlo. En un esfuerzo de flexión se dan los esfuerzos de tracción y
compresión a la vez, pues cuando el cuerpo se hunde, una parte sube hacia
fuera (tracción), mientras que otra se hunde hacia dentro (compresión).

Torsión

Un cuerpo sufre esfuerzos de torsión cuando existen fuerzas que tienden a

retorcerlo. Es un esfuerzo producido por retorcer o girar un material sobre sí
mismo, ejerciéndose en sus dos pares de giro en sentido contrario

Aceros al carbono

El acero al carbono, también conocido como acero de construcción, constituye

una proporción importante de los aceros producidos en las plantas
siderúrgicas. De esta forma se los separa respecto a los aceros inoxidables, a los
aceros para herramientas, a los aceros para usos eléctricos o a los aceros para
electrodomésticos o partes no estructurales de vehículos de transporte. Cabe
aclarar que en este concepto de acero de construcción se pueden englobar tanto
los aceros para construcción civil como para construcción mecánica.
Históricamente un 90% de la producción total producida mundialmente
corresponde a aceros al carbono y el 10% restante son aceros aleados.

La composición química de los aceros al carbono es compleja, además

del hierro y el carbono que generalmente no supera el 1%, hay en la aleación
otros elementos necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso,
y hay otros que se consideran impurezas por la dificultad de excluirlos
totalmente –azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. El aumento del contenido de
carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice
de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.
Acero dulce: El porcentaje de carbono es de 0,267%, tiene una resistencia
mecánica de 48-55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con
una técnica adecuada. Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena
tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.

Acero semidulce: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una resistencia

mecánica de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien,
alcanzando una resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces,
pernos, tornillos, herrajes.

Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una resistencia

mecánica de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 180 HB. Se templa bien, alcanzando
una resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las
deformaciones. Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante
resistentes, cilindros de motores de explosión, transmisiones, etc.

Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia

mecánica de 70-75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y
en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-
300 HB. Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente
cargadas y de espesores no muy elevados.

Aceros Aleados

"acero aleado" es el término estándar referido a aceros con otros elementos

aleantes además del carbono, que típicamente son el manganeso (el más
común), níquel, cromo, molibdeno, vanadio, silicio, y boro Aleantes menos
comunes pueden ser el aluminio, cobalto, cobre, cerio, niobio, titanio,
tungsteno, estaño, zinc, plomo, y zirconio.

A mejora de propiedades de los aceros aleados se muestra a continuación, con

respecto a los aceros al carbono: resistencia, dureza, tenacidad, resistencia al
desgaste, templabilidad, y resistencia en caliente. Para alcanzar esas mejores
propiedades el acero puede necesitar un tratamiento térmico.

Algunos de estos aceros aleados encuentran aplicaciones altamente exigentes,

como en los álabes de turbina de un motor de reacción, en vehículos espaciales,
y en reactores nucleares. Debido a las propiedades ferromagnéticas del hierro,
algunos aceros aleados tiene aplicaciones en donde su respuesta
al magnetismo es muy importante, como puede ser un motor eléctrico o
un transformador.
Tratamientos térmicos de los aceros

Con este tipo de tratamiento, los metales son sometidos a procesos térmicos en
los que no se varía su composición química, aunque sí su estructura interna y,
por tanto, sus propiedades4 tratamientos térmicos fundamentales:

Temple: Consiste en el calentamiento de un metal acompañado de un posterior

enfriamiento de forma súbita. De este modo, se obtiene un metal muy duro y
resistente mecánicamente a causa de su estructura cristalina deformada. El
endurecimiento aportado por el temple se puede comparar al que se consigue
por medio de la deformación en frío. Este tratamiento es propio de los aceros y
consiste en su austenización, es decir, un calentamiento hasta una temperatura
superior a la de austenización (727 C).

Revenido Se aplica exclusivamente a los metales templados y es, por lo tanto,

un tratamiento complementario del temple. Con el revenido se pretende
mejorar la tenacidad del metal templado a expensas de disminuir un poco su
dureza.

Normalizado: Este tratamiento confiere al acero una estructura y propiedades

que arbitrariamente se consideran como normales y características de su
composición. Por medio de él, se eliminan tensiones internas y se uniformiza el
tamaño de grano. Se suelen someter a normalizado piezas que han sufrido
trabajos en caliente, en frío, enfriamientos irregulares o sobrecalentamientos y
también se utiliza en aquellos casos en los que se desean eliminar los efectos de
un tratamiento anterior defectuoso. En este tratamiento, la velocidad de
tratamiento no es lo suficientemente elevada como para formar martensita y la
estructura resultante es perlita y ferrita o cementita de grano fino. Es un
tratamiento adecuado para los aceros con bajo contenido en carbono pues
mejora sus propiedades mecánicas.

Recocido: Consiste en calentar el acero a una cierta temperatura (similar a la del

normalizado) y a continuación someterlo a un enfriamiento muy lento (por lo
general se apaga el horno y se deja que el material se enfríe en su interior). El
recocido se aplica al acero para ablandarlo y proporcionarle la ductilidad y
maleabilidad para conformado plásticamente o darle su forma final por
mecanizado. La diferencia entre los tratamientos de temple, normalizado y
recocido estriba en la velocidad de enfriamiento que sirve para definir la dureza
y la resistencia finales de la pieza.
Acero inoxidable

El termino acero inoxidable se caracteriza por su alto nivel de resistencia a la

corrosión que ofrecen las aleaciones en este grupo. Para ser clasificada como
acero inoxidable, la aleación debe tener al menos un 10% de cromo, en una
mayor parte tienen entre 12 y 18% de cromo.

En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero (con un

mínimo del 10 % al 12 % de cromo contenido en masa). También puede
contener otros metales, como por ejemplo molibdeno y níquel.

Los tres grupos principales de acero inoxidable son austecnitico, el ferroso y el

martencitico. Existen otros grandes grupos de acero inoxidable los cuales son
patentizado por fabricantes particulares.

Acero Estructural

El acero estructural es un término general que se usa para definir un grupo de

aceros diseñados para la fabricación de estructuras de edificios y de
componentes para máquinas. Al igual que otros tipos de acero, los
componentes principales son hierro y carbono

Básicamente, es un acero abajo carbón, rolado en acero disponible en el

mercado en forma de lámina, placa y barra estructural, así como vigas de
reborde, canales o perfiles y ángulos. Su punto minino de deformación es a
36,000 PSI.

Acero Fundido

El hierro fundido, hierro colado, hierro triturado, más conocido como fundición
gris, es un tipo de aleación cuyo tipo más común es el conocido como hierro
fundido gris. El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y
su nombre se debe a la apariencia de su superficie al romperse

Engranes de gran Tamayo, estructura para maquinas, abrazaderas, parte de

enlace o empalme y otras piezas de maquina importantes se fabrican a partir de
hierro fundido. Los distintos tipos de grados disponible abarcan gran variedad
en cuanto a la resistencia, ductilidad, maquinabilidad y resistencia al degaste
que resultan atractivo en muchas aplicaciones.

Los 3 tipos de hierros fundido que se utilizan son hierro dulce, hierro dúctil y
hierro maleable.

Metales en Polvo
Fabricar partes con formas intrincadas por medio de la metalurgia puede
eliminar algunas veces la necesidad del maquinado extensivo. Se dispone de
metales en polvo de distinta formulación cuyas propiedades cuyas propiedades
se aproximan a las forjada del metal. El procesamiento implica la preparación
previa de una forma de compactar el polvo en un troquel que es sometido a
altas temperaturas. El paso siguiente consiste en sistematizar a alta temperatura
para poder fundir el polvo en forma de masa uniforme. En ocasiones se recurre
a la represurizacion para mejorar las propiedades o la precisión de la pieza en
lo que hace a dimensiones. Las partes típicas que se fabrican por medio de
procesos de metalurgia de polvos ( PM, del Inglés metallurgy) son engranes,
segmentos de engranes, levas, excéntricas y distintas parte de la maquinas que
tienen orificios o proyección cuya forma es un poco común. Son típicas las
tolerancias, en cuanto a dimensiones de 0.001 a 0.005* (0.025 a 0.125mm). Una
de las desventajas de los elementos o parte de PM es que por lo regular son
quebradizas y no deben utilizarse en aplicaciones donde se espera exista carga
de impacto.

Otra aplicación importante se da en los cojinetes sinterizados, los cuales se

fabrican a una densidad baja repavimente, con la consecuencia alta porosidad.
El cojinete se impregna con un lubricante que quizás sea suficiente para la vida
útil de la pieza.

Aceros y Carburos para herramienta

Cuando se requiere una pieza tenga bordes cortantes o filosos, alta resistencia al
desgaste o ambas características, es posible seleccionar uno de los numerosos
aceros para herramienta o carburos. La tabla 2-3 incluye una lista de las
propiedades y aplicaciones generales de los aceros para herramientas que más
se conocen.
Aluminio

El aluminio se usa de forma muy difundida en aplicaciones estructurales y

mecánicas. Entre las principales de sus interesantes propiedades están la
ligereza, una buena resistencia a la corrosión, facilidad relativa para darle forma
y maquinado de su aspecto. Su densidad equivale aproximadamente a una
tercera parte de la del acero. Sin embargo, su resistencia es, a su vez, un tanto
menor.

En las designaciones estándar para las aleaciones del aluminio que integran la
lista de la (Aluminum Association) Asociación de Aluminio de EE. UU, se emplea
un sistema de cuatro dígitos. El primer indica el tipo de aleación de acuerdo con
el elemento más importante en ella. La tabla 2-4 muestra una lista de los grupos
de aleaciones que más se utilizan. El segundo, si es distinto de cero (0) señala
modificaciones de otra aleación o limites que establecen respecto a impurezas
en la aleación. La presencia de impurezas es un particular importante en el caso
de los conductores eléctricos. Dentro de cada grupo existe diversas aleaciones
específicas, que se indicen por medio de los dos ultimo dígitos que componen la
designación.

La tabla 2-5 se integra con una lista de algunas aleaciones comunes, junto con
las formas en que, por lo general, se fabrican en algunas de las más importantes.
La lista de la tabla incluye además varias de las 50 o más aleaciones disponibles
en el mercado que abarcan el rango de las aplicaciones típicas. La tabla resulta
de utilidad para seleccionar una aleación adecuada para una aplicación en
particular.
Las propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio dependen en gran
medida de su condición. Por ese motivo, la especificación de una aleación estará
incompleta si no hace mención a su temple. En la lista siguiente se describen los
temples que con mayor frecuencia se dan a aleaciones de aluminio. Es necesario
hacer notar que algunas responden al tratamiento térmico y otras se procesan
con endurecimiento por estiramiento o tracción. En el endurecimiento por
estiramiento o fracción la aleación se trabaja en frio de manera controlada,
donde un incremento en el trabajo aumenta la dureza y la resistencia en tanto se
reduce la ductilidad.

Los siguientes son temples disponibles:

F – Según se fabrica: no se proporciona control especial alguno de las

propiedades. Se desconocen los limites reales. Este temple debe aceptarse sólo
cuando la pieza se puede probar con todo cuidado antes que entre en servicio.

O – reconocido: un tratamiento térmico queda por resultado la condición más

blanda y baja en la resistencia. En ocasiones para se especifica para obtener más
susceptible de trabajarse la aleación. A piezas que se obtiene se le puede dar
tratamiento térmico con el fin de mejorar sus propiedades, si se fabrica con
aleaciones que entran en la serie 2xxx, 4xxx, 6xxx o 7xxx. El trabajar la pieza
también puede aportar cierta mejora de las propiedades similar a la que se
genera por medio del endurecimiento por torsión o tracción para aleaciones en
series 1xxx, 3xxx y 5xxx.

H- endurecimiento por estiramiento o tracción: Proceso de trabajo en frio, bajo

condiciones controladas, que generan mejoras propiedades predecibles para
aleaciones de los grupos 1xxx, 3xxx y 5xxx.

Cuanto mayor sea el trabajo en frio, mayor será la resistencia y la dureza,

aunque también hay decremento en cuanto ductilidad. A la designación H le
sigue uno o más dígitos, los cuales indican resistencia más alta en forma
progresiva.
Titanio

Es un metal de transición de color gris, baja densidad y gran dureza. es muy

resistente a la corrosión por agua del mar, agua regia y cloro. este ocupa el
cuarto lugar entre los más abundantes de la corteza terrestre.

Características

 Resistencia a la corrosión
 Resistencia al peso
 Rigidez
El titanio se utiliza principalmente para la elaboración de aviones, helicópteros,
blindajes, bunques, naves espaciales y misiles ya que este es un material muy
resistente. Tiene excelente resistencia a la corrosión y buena resistencia al peso.
Su rigidez y resistencia se encuentran entre el acero y el aluminio, su resistencia
a la deformación típica varía y su mayor desventaja es el costo y las dificultades
para maquinarlo.

Con el titanio por lo regular se dan dos aleaciones alfa-beta y beta las cuales son
las formas más duras de este. Son susceptibles al tratamiento térmico para un
mejor control de las propiedades que este posee.

Cobre, Latón, Bronce

Cobre: es un metal de transición de color rojizo con brillo metálico que junto a
la plata y el oro forman la familia del cobre. Este forma parte de una cantidad
muy elevada de aleaciones que generalmente presentan mejores aleaciones
metálicas, las más importantes reciben el nombre de bronces y latones.

Características

 Durabilidad
 Reciclable
 Fácil de mecanizar
 Ductilidad y maleabilidad
 Blando

El cobre se utiliza principalmente en su forma pura para aplicaciones eléctricas

y de plomería debido a su alta conductividad eléctrica y su buena resistencia de
corrosión. Rara vez este se emplea para fabricar partes de maquinarias debido a
su relatividad que es muy baja comparación con el bronce y el latón.

Latón: es una aleación de cobre y zinc de color amarillo, dúctil y maleable la

cual al pulirla brilla con gran facilidad. Se utiliza en elementos de bisutería y
decoraciones por su peculiar color dorado. Además, se utiliza en calderas,
armamento, soldadura, fabricación de alambres, tubos de condensador, entre
otros.

Este se emplea con frecuencia en aplicaciones marinas debido a su resistencia a

la corrosión en el agua del mar. Las aleaciones con este material tienen por lo
general gran maquinabilidad y son utilizados como conectores entre piezas.

Bronce: es una aleación de cobre y estaño en conjunto con otros elementos. Es

de color marrón anaranjado y sus aplicaciones dependerán de la porción de
estaño. Esta fue la primera aleación obtenida por el hombre. Durante milenios
fue la aleación utilizada para la fabricación de armas, utensilios, entre otros.

El bronce se utiliza para la fabricación de muelles, cojinetes y válvulas,

elementos de industria naval, motores, maquinarias, así como instrumentos
musicales.

Existen varios tipos de aleaciones con bronce como son:

Bronce forjado

 Bronce fosforado: aleación de cobre, estaño y fósforo

 Bronce fosforado con plomo: aleación de cobre, estaño, fósforo y plomo
 Bronce con silicio: aleación de cobre, estaño y silicio
Bronce fundido

 Bronce con estaño: aleación de cobre y estaño

 Bronce con plomo y estaño: aleación de cobre, estaño y plomo
 Bronce, níquel y estaño: aleación de cobre, estaño y níquel
 Bronce y aluminio: aleación de cobre y aluminio

Aleaciones con el níquel como base

Estas son llamadas también superaleaciones. Son aplicables en industrias tan

estratégicas como las de automóvil, aeronáutica, aeroespacial, química y
generación de energía. En la mayoría de los casos estas hacen valer su
comportamiento a elevadas temperaturas.

Estas pueden alcanzar elevadas propiedades mecánicas gracias a que son

tratables térmicamente y un excelente comportamiento de corrosión.

Estas se utilizan a menudo en lugar de acero cuando se requiere operar en

ambientes corrosivos de alta temperatura.

Materiales compuestos
 Están compuesto por dos o más materiales que funcionan en conjunto para
producir propiedades diferentes, y en general mejores que las de los
componentes individuales. Los materiales compuesto típicos tienen una matriz
polimérica de resina, con un material fibroso de refuerzo disperso dentro de
ella, algunos materiales avanzados tienen matriz metálica.

Dependiendo la necesidad de la aplicación del material que se necesite hay

factores de control del diseñador.

1. Resinas o metal de la matriz.

2. Tipo de fibras de refuerzo.
3. Cantidad de fibra contenida en el material compuesto.
4. Cantidad de capas que se usen.
5. Espesor total del material.
6. Orientación de las capas entre sí.
7. Combinación de dos o más tipos de materiales compuestos u otros
materiales en una estructura compuesta.

 Los materiales son compuestos cuando cumplen las siguientes características:

 Están formados por dos o más componentes distinguibles físicamente y

separables mecánicamente.
 Presentan varias fases químicamente distintas, completamente insolubles
entre sí y separadas por una interfase.
 Sus propiedades mecánicas son superiores a la simple suma de las
propiedades de sus componentes (sinergia).
 No pertenecen a los materiales compuestos los materiales polifásicos,
como las aleaciones metálicas, en las que mediante un tratamiento térmico
se cambia la composición de las fases presentes.

Materiales de matriz

Estos suelen ser una resina como epoxy o poliéster, envuelve y liga las fibras,
transfiriendo la carga de las fibras rotas a las intactas y entre las que no están
alineadas con las líneas de tensión. También, a menos que la matriz elegida sea
especialmente flexible, evita el pandeo de las fibras por compresión. Algunos
compuestos utilizan un agregado en lugar de una matriz.

Los materiales más frecuentes están los siguientes:

• Polímeros termoplásticos: polietileno, nylon polipropileno, poliestireno,

poliamidas.

• Polímeros termófilos: polyester, epóxidos y polimida.

 • Carbon y grafito,.

• Metales: aluminio, magnsio, titanio.

Material de carga

Un componente suele ser un agente reforzante como una te: fibra de

vidrio, cuarzo, kevlar, Dyneema o fibra de carbono que proporciona al material
su resistencia a la tracción

Se usan de muchas formas de materiales de carga:

• Hebra continua de fibras, formada por muchos filamentos individuales

unidos entre sí.

• Hebra cortada en longitudes pequeñas (de 0.75 a 50 mm o 0.03 a 2.00

pulg.)

• Filamentos o alambres de metal.

• Tela tejida con madejas o hebras.

Ventajas y desventajas

Ventajas

 las Resistencia especifica de los materiales compuesto pueden ser hasta

cinco veces mayores que las de las aleaciones de acero de alta resistencia.

 Los valores de modulo especifico pueden ser ocho veces mayores que los
acero, aluminio o aleaciones de titanio.

 Cuando se esperan cargas de impacto y vibraciones, estos materiales

pueden ser formular en forma especial, con materiales que producen alta
tenacidad y un alto nivel de amortiguamiento.

 Algunos tienen una alta Resistencia al desgaste mucho mayor que la de

los metales.

Desventajas

• Los costos de materiales suelen mayores que los de muchos materiales

alternos.

• Las técnicas de fabricación son muy distintas a las que se usan para
conformar los metales.
 • En algunas producciones el material compuesto está sujeto a un intervalo
de variabilidad mayor que el de la fabricación de metales.

• El análisis de las estructuras compuesta requiere un conocimiento

detallado de más propiedades de los materiales que las que son
necesarias en los metales.

Uso

Los materiales compuestos tienen una diversidad de uso o aplicación entre

las cuales podemos resaltar las siguientes:

· Estructuras en ambiente corrosivo.

· Estructuras en la industria química y petroquímica.

· Construcciones en plantas de depuración o tratamiento de aguas residuales.

· Paneles de control.

· Marcos de puertas y ventanas.

· Paneles.

Usos mayores de los materiales compuestos

Regla de las mezclas

Fórmula para buscar la resistencia ultima del material

Con la regla de las mezclas se predicen propiedades como densidad,

conductividad térmica y eléctrica (sólo para la dirección de las fibras, si son
unidireccionales y continuas, ya que sino no sabemos la dirección de las fibras y
no se predicen sus propiedades)

Ejemplo:

ρ=fm ρm + ff ρf

ρ = densidad del material fibroso

fm = fracción volumétrica de la matriz

ρm = densidad de la matriz

ff = fracción volumétrica de las fibras

ρf = densidad de las fibras

El módulo de la elasticidad se predice también con esta regla (sólo para
fibras continuas y unidireccionales), pero sólo a baja tensión; a altas tensiones se
deforma la matriz y contribuye poco a la rigidez del compuesto, no
cumpliéndose la regla de las mezclas:

E=ff Ef
E = módulo de la elasticidad

ff = fracción volumétrica de las fibras

Ef = módulo de la elasticidad de las fibras

Si la carga se aplica en dirección perpendicular a las fibras: 1/E = (fm /Em)+(ff /Ef)

La resistencia de un material compuesto reforzado por fibras depende de

la unión entre las fibras y la matriz.

Se puede predecir la resistencia con la regla de las mezclas para un

material con fibras continuas y paralelas: σ = fm σm + ff σf

σ = resistencia del material

σm = tensión que actúa sobre la matriz cuando el compuesto está

deformado hasta el punto donde se fractura la fibra

σf = resistencia de las fibras.