1. Introducción.

Los avances en el mundo de la metalurgia han posibilitado un notable cambio en el diseño y la

fabricación de las carrocerías, ya que la aparición de materiales de vanguardia permite fabricar conjuntos
muy resistentes y ligeros.

2. Grupos de materiales.
La resistencia y la capacidad de absorción energía de una carrocería dependen del material con el que se
fabrique (en general acero, chapa de acero, aluminio o plástico), de su espesor (de 0,5 a 3 mm aprox.), y
de su forma (mas o menos compleja), que marcara su capacidad para soportar cargas.

Cada material tiene diferentes propiedades físicas y mecánicas, que lo harán mas o menos idóneos para
una función concreta en la carrocería.

Un punto también a tener en cuenta es en el tema de la seguridad, como: la ligereza y su capacidad de

deformación, pues cuanto menor sea la masa de la carrocería menor será la energía a disparar en caso de
impacto.

Los materiales mas utilizados en la fabricación de carrocerías, ya sea parcial o totalmente, son:

La chapa de acero (el mas utilizado):

Para la construcción de las carrocerías se utilizan corrientemente chamas de acero, de entre 0,5 a 3 mm de
espesor; sin embargo, la parte principal la componen chapas de 0,8 a 1,0 mm. El acero presenta
excelentes cualidades mecánicas sobre la rigidez, resistencia, aptitud para el mecanizado y conformación
plástica, además de ser relativamente barato. Aparte es una muy buena base para crear aleaciones.

Los grandes tipos de aceros empleados en automoción son:7

- Aceros de conformación en frío convencionales.
- Aceros de Alto Limite Elástico (HSS).
- Aceros laminados en caliente y decapados.

Los aceros utilizados actualmente son convencionales, con o sin recubrimiento, pero también hay una
tendencia a utilizar aceros HSS. Los aceros de Alto Limite Elástico permiten ofrecer estructuras más
optimizadas, consiguiendo mejores diseños, modelos con mejor respuesta al servicio, más rígidos y
seguros.

Entre los aceros HSS se encuentran:

- Aceros microaleados (de alta resistencia y baja aleación).
- Aceros Fase Dual.
- Aceros Refosforados.
- Aceros Bake Hardening (el mas utilizado).
o Fácilmente embutible.
o Aumento del limite elástico.
o Disminuye el peso de la carrocería.
- Aceros IF.
- Aceros TRIP.
El aluminio:
La seguridad, las prestaciones y el confort en el mundo de los automóviles de gama alta estaban haciendo
que los coches sean muy pesados, se empezó a buscar materiales mas ligeros como el aluminio.

El aluminio en el mundo del automóvil se empezó a utilizar en la competición. En la actualidad se

empieza a emplear en la fabricación de automóviles, ya que nos aporta tres grandes ventajas:
- Es más ligero.
- Más seguro.
No obstante, presenta una desventaja, ya que el aluminio es tiene una difícil aleación para la construcción
de la carrocería. Pero mediante un nuevo principio constructivo denominado Space Frame, es posible
realizar la fabricación en serie de la misma.

El plástico:
Este material se emplea sobre todo elementos interiores y exteriores de la carrocería. Su uso en
carrocerías en aplicaciones deportivas o prototipos, sobre todo en fibra de carbono o kevlar.

El plástico es un material especialmente idóneos par la creación de carrocerías, por las siguientes
ventajas:
- Excelente moldeado.
- Gran ligereza.
- Nula capacidad corrosiva.
- Inalterabilidad a los cambios de temperatura.
- Gran flexibilidad.
- Gran resistencia productos como la gasolina, grasa o aceites.
- Perfecta aptitud para el reciclaje.

El magnesio:
Es un material que se caracteriza por su extremada ligereza respecto al volumen y una rigidez óptima.
Este suele utilizarse en construcciones mecánicas con distintas aleaciones.

El acero inoxidable:
Hasta ahora casi exclusivamente se utiliza en sistemas de escape. Pero una estructura de este material
podría reducir el peso entre un 40 y 50 porciento. Además tiene gran capacidades como: anticorrosiva,
ductilidad y separabilidad. Sin embargo, su precio es excesivo.

Propiedades generales de los materiales.

En las propiedades de los materiales podemos distinguir tres:
- Físicas.
- Químicas.
- Mecánicas.
Propiedades físicas:
Estas son consecuencias de acción directa con agentes físicos exteriores, algunas de las mas importantes
son:
 Fusibilidad: es la propiedad que tienen los materiales de licuarse bajo la acción del calor.
 Calor específico: indica la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de 0 hasta
1ºC. La utilizamos para saber la cantidad de calor que necesitamos aportar para elevar su
temperatura hasta la de transformación o fusión.
 Dilatabilidad: capacidad de aumentar su volumen bajo el efecto del calor.
 Temperatura de fusión: temperatura que coincide con el cambio de estado de solido a liquido
al aumentar la temperatura de forma progresiva (aluminio: 660ºC).
 Conductividad térmica: permite a los materiales a transmitir el calor a través de su masa.
 Conductividad eléctrica: permite a los materiales a transmitir la corriente eléctrica a través de
su masa

Propiedades químicas:
Las dos más importantes son, la oxidación y la corrosión:
 La oxidación: sucede cuando el hierro se expone al aire y a la humedad, puede desarrollar una
capa rojiza llamada óxido. Esta es una forma de oxidación que puede hacer que el hierro se
vuelva quebradizo y pierda su brillo original.
 Corrosión: Esto sucede cuando el hierro se expone al aire y a la humedad durante un tiempo
prolongado, causando que se oxide y se deteriore.

Propiedades mecánicas:
 Tenacidad: La capacidad que tiene un metal de absorber energía antes de romperse.
 Elasticidad: La propiedad que tienen los materiales de recuperar su forma después de haber sido
deformados y una vez se suprime el esfuerzo que los deformó.
o Limite elástico: es la fuerza máxima de deformación que puede aplicarse sobre un
material sin crear una deformación permanente.
o Alargamiento por rotura: es lo máximo que se puede alargar un material sin romperse,
por tracción.
 Plasticidad: Capacidad que tienen los materiales de deformarse permanentemente.
o Maleabilidad: propiedad que tienen los materiales de dejarse reducir en forma de
láminas mediante la compresión.
o Ductilidad: facilidad de dejarse estirar por medio de tracción.
 Fatiga: cuando los materiales se someten a esfuerzos de magnitud y sentido variable, pueden
romperse con cargas inferiores a la rotura normal.
o Resistencia a la fatiga: Es cuando un material puede someterse a esfuerzos repetidos sin
romper.
 Resistencia a la rotura: Es la carga máxima, por unidad de superficie, que un material puede
soportar sin romperse. Y se clasifican en:
o Tracción.
o Compresión.
o Torsión.
o Cizalladura.
 Dureza: Resistencia que oponen los materiales a ser penetrados por otros.
 Fragilidad: es la propiedad que tienen los materiales de romperse más o menos fácil bajo la
acción de un choque.
 Resiliencia: Es la cantidad de energía que un material puede absorber antes de romperse bajo la
acción de un choque. Es lo inverso a la fragilidad.
  Fluencia: Es la propiedad de algunos materiales de deformarse lentamente bajo la acción de su
propio peso.

Mejora de las cualidades de un metal.

Gran parte de las aplicaciones habituales de los materiales exigen una serie de características que obligan
a mejorar las propiedades naturales de los materiales. Estas mejoras se consiguen sometiendo a los
materiales a tratamientos térmicos que permiten modificar sus características mecánicas o incorporando
elementos de adición para conseguir o mejorar ciertas cualidades.

Aleaciones:
Es la unión de un metal con uno mas metales o metaloides, conservando en su estado sólido sus
propiedades metálicas. Esto se hace para conseguir características muy difíciles de encontrar en los
metales puros.

Constituyente: es cualquier componente que esta presente en la estructura de un metal.

Clasificación de las aleaciones:

 Según el número de elementos que las componen: binarias(dos), terciarias(tres), etc.
 Según la naturaleza de sus componentes:
o Férreas: Tienen hierro como elemento principal.
o No férreas: El elemento principal no es el hierro.
o Pesadas: Contienen principalmente metales pesados.
o Ligeras: Contienen como base el aluminio.
o Ultraligeras: Contienen como base el magnesio.

Materiales férreos.
Son aquellos que contienen hierro como elemento principal y carbono en proporciones variables. El
contenido en carbono es el que determina las propiedades de estos productos:
 Aceros (de 0,1 al 1,7 % de carbono).
 Fundiciones (de 1,7 al 5 % de carbono).
Clasificación de los productos férreos.
Hierro.
Es un elemento en cuya composición no contiene más elementos, o si los contiene estos tienen
carácter de impurezas. El hierro se denomina material puro (menos de un 0,008% de C).

Su peso especifico es de 7.8 gr/cm3. Su temperatura de fusión es de 1539ºC, reblandeciéndose

antes de llegar, lo que permite forjarlo y moldearlo

El hierro presenta varios estados alotrópicos de estructura cristalina distinta, estos estados van
desde la temperatura de fusión, 1.539ºC, hasta temperatura ambiente.

ALFA GAMMA DELTA LÍQUIDO

MAGNÉTICO NO MAGNÉTICO
0º 768º 911º 1400º 1539º

- Hierro Alfa (α): Esta forma existe por debajo de 911ºC, la máxima concentración que se obtiene
es de 0,008% de C a temperatura ordinaria, y la de 0,025% a 723ºC que alcanza su máxima
concentración de Carbono. Es magnético hasta los 768ºC y entre 768ºC y 911ºC pasa a hierro
Beta(β) y deja de ser magnético.
- Hierro gamma (γ): Es el estado alotrópico comprendido entre los 911ºC y 1400ºC. puede
absorber mayor cantidad de Carbono, hasta un 2% a 1130ºC. Es más denso y dilatable que el
Alfa, y no es magnético.
- Hierro delta (δ): es el estado alotrópico entre los 1400ºC y 1539ºC, que es la temperatura de
fusión. Disuelve como el Alfa, poco Carbono, alcanzado su máxima solubilidad a 1492ºC, el
0,1%. Es débilmente magnético.

El carbono es un metaloide que suele presentarse en varias formas alotrópicas diferentes: Diamante,
el mas duro, grafito, muy blando y carbono amorfo.

Aleación hierro-carbono.
Las aleaciones con alto contenido en carbono son muy duras y frágiles, por lo que no tienen ningún tipo
de interés industrial. Por lo general, cuanto más carbono mas duro y frágil, y la capacidad de deformación
plástica disminuyen.

Principales constituyentes de las aleaciones hierro-carbono:

 Ferrita: Es uno de los principales constituyentes de los hierros y aceros.
o Bajo límite de solubilidad a temperatura ambiente.
o 0,008% de Carbono.
o Blanda, poco resistente, dúctil y magnética.
o Pierde esta forma a más de 768ºC.
 Cementita:
o Forma el constituyente más duro y frágil de los aceros al Carbono.
o 6,67% de Carbono.
o Magnética a temperatura ambiente hasta los 210ºC.
 Perlita:
 o 86,5% de ferrita, 13,5% de cementita y 0,89% de Carbono.
o Forma laminar, entre cementita y ferrita.
o Es mas dura y frágil que la ferrita, pero, mas blanda y maleable que la cementita.
Mezclas eutécticas:
 Formada por una mezcla fija para cada elemento.
 Se solidifica a temperatura ambiente.

Clases de hierro:
 Hierro dulce:
o Es casi hierro puro, con casi escasa proporciones de carbono.
o Elevado coste.
o Responde bien al forjado, se dobla con facilidad y se puede soldar.
 Hierro fundido:
o Se utiliza en piezas pesadas en gran número de máquinas.
o De 2 a 4% de Carbono.
o Los hierros blanco y gris son de bajo coste.
o Son muy frágiles y difíciles de soldar.

Aceros. Clasificación y propiedades.

Son aleaciones de hierro-carbono que contienen menos del 1,7 de Carbono. Es un metal de color gris
azulado. Su rotura presenta granos regulares, de espesor diferente según la calidad:
- Grandes y brillantes en los aceros de poco contenido en Carbono.
- Finos y apretados en los aceros de alto contenido en carbono.

El acero es un material duro y elástico, capaz de absorber impactos y puede deformarse.

Se pueden clasificar en:

 Aceros al carbono (o no aleados):
o de bajo Carbono: de 0,1 a 0,3% de C.
o De Carbono medio: de 0,3 a 0,5% de C.
o De alto Carbono: de 0,5 a 1,7% de C.
 Aceros de aleación: contienen otros metales para mejorar sus características, como por ejemplo:
su tenacidad, resistencia al calor, a la oxidación, al choque, al desgaste, etc.
o Níquel.
o Cromo.
o Manganeso.
o Silicio.
o Wolframio.
o Vanadio.
o Titanio.
 Aceros para herramientas: requieren de un tratamiento térmico delicado.
 Acero revestido: el acero galvanizado o recocido después de galvanizarlo, es un acero dulce en
chapas recubierto de zinc para evitar la oxidación

Tipos de aceros utilizados en carrocería:

 Aceros al carbono par embutición.
 Aceros de alto limite elástico.
Fundiciones.
Son aleaciones hierro-carbono, que normalmente contienen del 1,7 al 5% de Carbono

 Fáciles de mecanizar.
 Duras y quebradizas.
 Frágiles, poco tenaces, poco maleables y poco dúctiles.
 Difícil de soldar.
 Pueden ser aleadas para mayor resistencia al desgaste.
 Son muy fluidas, perfectas para fundir.

Clasificación de las fundiciones: depende de el porcentaje de Carbono.

 Fundición Blanca: de 1,7 al 6,5%.
 Fundición gris: de 2,5 al 4%.

Metales y aleaciones no férreas.

Las aleaciones no férreas presentan en general resistencia a la oxidación, destacan por su facilidad de
moldeo y mecanización. Tienen elevada resistencia mecánica en relación con su peso, una gran
conductividad térmica y alta resistencia al desgaste.

Entre las principales se pueden citar tres:

 Aleaciones ligeras: se denominan así a las que tienen como base el aluminio. El aluminio es un
metal que tiene el punto de fusión en 660ºC. Es muy ligero, dúctil y maleable.

Se puden mejorar sus cualidades con otros metales como: el cobre, magnesio, manganeso, silicio
o zinc.
 Aleaciones ultra ligeras: son las que tienen como base el magnesio.
El magnesio es un metal de color blanco que se caracteriza por su extrema ligereza en relación a
su volumen. Su punto de fusión es de 650ºC, y tiene una rigidez óptima. Estas aleaciones son
perfectas para soldar.

Entre sus aplicaciones en el mundo del automóvil es muy limitado por su coste elevado,
exclusivamente se aplica en piezas de competición como llantas.
 Aleaciones pesadas.

3. Ensayos de materiales.
Los ensayos son una serie de procedimientos que tienen como objeto conocer o comprobar las
características y propiedades de los materiales o descubrir defectos en las piezas fabricadas.

Entre los tipos de ensayos mas frecuentes están:

a) Conformación: Tienen como objeto conocer la mayor o menor aptitud de los materiales para
fabricar piezas de diferentes procesos de conformado (plegado, embutición, forja,…).
b) Características(metalográficos): Se utilizan para saber diferentes características como, estructura,
punto de fusión, etc.
c) Mecánicos: Para determinar las aptitudes mecánicas de los materiales.
a. Ensayos estáticos.
b. Ensayos dinámicos.
d) de defectos: Para descubrir defectos en las piezas fabricadas.

Los ensayos metalográficos tienen las siguientes fases:

1. Toma de muestras:
2. Desbaste y pulido:
3. Ataque micrográfico:
4. Observación con equipos adecuados