BANCO DE PREGUNTAS

I. - DEFINE Y EXPLIQUE

 FASE Y DIAGRAMA DE FASE

R.- El término fase se refiere al estado en el que la materia se encuentra, se denomina diagrama de fase o diagrama
de estados de la materia, a la representación entre diferentes estados de la materia, en función de variables
elegidas para facilitar el estudio del mismo. Cuando en una de estas representaciones todas las fases corresponden
a estados de agregación diferentes se suele denominar diagrama de cambio de estado. Los diagramas de fase
pueden ser de sustancia pura, binarios y terciarios en los cuales varia la temperatura y concentración en el caso de
binarios y terciarios.

 TEMPLADO

R.-El templado es un tratamiento térmico aplicado a aleaciones de hierro, tales como acero o hierro fundido, para
lograr una mayor dureza de la aleación. El incremento de la dureza está acompañado por un aumento de la
fragilidad, lo que disminuye la resistencia del metal. Para los metales, temple se realiza generalmente después de
endurecer, para aumentar la dureza, y se realiza calentando el metal a una temperatura mucho más baja que la
utilizada para el endurecimiento. La temperatura exacta determina que dureza se alcanza, y depende tanto de la
composición específica de la aleación como de las propiedades deseadas en el producto terminado.

 RECOCIDO

R.- El recocido es un tratamiento térmico propio de los productos semielaborados y acabados donde está diseñado
para reducir al mínimo las tensiones internas creadas durante los procesos de fabricación. El recocido sirve también
para aumentar el grado de cristalinidad de los materiales y así mejorar sus propiedades mecánicas. Esto reduce la
tendencia al alabeo y deformación de las piezas después de mecanizarlas, y mejora la estabilidad dimensional.El
proceso del recocido se puede realizar de muchas maneras diferentes pero sea cual sea el método utilizado, el
objetivo es el mismo. Los materiales son calentados lentamente hasta una temperatura propia de cada uno. Una vez
llegado a esa temperatura, se mantiene durante horas, dependiendo del espesor, para asegurarse que el material
se calienta al cien por cien. Después, las piezas son enfriadas lentamente y de forma homogénea hasta llegar a
temperatura ambiente. El objetivo de este proceso es reducir las tensiones internas de las piezas y aumentar el
grado de cristalinidad de los materiales.

 REVENIDO

R.- Es el tratamiento térmico efectuado sobre un producto templado con el fin de obtener modificaciones que le
confiera las características de empleo deseadas. El tratamiento de revenido consiste en calentar al acero después
de normalizado o templado, a una temperatura inferior al punto crítico, seguido de un enfriamiento controlado que
puede ser rápido cuando se pretenden resultados altos en tenacidad, o lento, para reducir al máximo las tensiones
térmicas que pueden generar deformaciones.

 NORMALIZADO

R.- El normalizado se utiliza para darle una estructura natural a un acero que previamente se ha laminado, colado,
forjado o cualquier otro proceso que lo haya podido alterar desde el punto de vista de tensiones internas. Suele ser
un paso previo a procesos de mecanizado o templado, ya que se habrá dejado el material en unas condiciones
estructurales idóneas para ello. Lo que se hace es subir 30 o 50 grados por encima de su temperatura crítica al
material, y tenerlo así durante un tiempo concreto, para luego enfriarlo de forma lenta, al aire.

 ENSAYO DE TENSIÓN

R.- Consiste en someter una probeta a una carga de estiramiento hasta conseguir su ruptura. Se utiliza para
conocer la resistencia que presentan los materiales cuando son tensionados, proporcionando información sobre las
propiedades mecánicas de los materiales tales como: Resistencia a la Cedencia, % de Elongación, % de reducción
de área, máximo esfuerzo a la ruptura. El método más utilizado es ASTM E8, sin embargo, podemos adecuarnos a
los requerimientos específicos del cliente. Este ensayo se realiza en nuestro laboratorio. Las probetas utilizadas son
de varias formas y tamaños, pero siempre apegadas a los estándares requeridos de forma estricta.

 DUREZA

R.- La dureza es la oposición que presenta un material a ser rayado o penetrado por otro cuerpo sólido. La
definición de dureza es diferente a la de resistencia mecánica, la cual es la resistencia del material a ser deformado.
La dureza también es una medida de las propiedades de abrasión de un material. Generalmente, los materiales más
duros presentan mejores propiedades a la abrasión que otros. En el caso de los termoplásticos se suelen utilizar dos
ensayos de dureza diferentes. A parte del ensayo de la indentación de la bola, también se hace el ensayo de dureza
Shore.

 IMPACTO

R.- El término impacto hace referencia a aquel momento en que un objeto o materia choca de manera violenta y
fuerte contra otro objeto o materia. El impacto siempre supone algún tipo de alteración en las características de ese
elemento aunque esto puede ser sólo en una porción de tal objeto dependiendo de dónde golpee y dónde se genere
el impacto. Esto es así debido a que el golpe generado por el choque o impacto siempre es muy dañino y fuerte.

 ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

R.- Posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales como su baja
densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar
sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se
mecaniza con facilidad y es muy barato.

Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se enumeran las ventajas que proporcionan.

o Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros elementos Cu,
Mn, Mg.
o Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la corrosión.
o Hierro (Fe). Aumenta la resistencia mecánica.
o Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.
o Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición.
o Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
o Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
o Zinc (Zn) Aumenta la resistencia a la corrosión.
o Escandio (Sc) Mejora la soldadura

 BRONCE

R.- Una de las aleaciones más comunes que conforman los bronces, están compuestas por un 89% de cobre y un
11% de estaño. Entre las propiedades físicas más destacas, el bronce posee una densidad de 8,90 g/cm3. Su punto
de fusión se ubica entre los 830°C y 1020°C. El punto de ebullición es de 2420°C. En cuanto a su resistividad
eléctrica se mueve en un rango de 14 a 16 µΩ/cm. Su porcentaje de elongación es mayor al 65%.

 LATONES

R.- El latón, es una aleación de Cobre y Zinc que se realiza en crisoles o en un horno de reverbero a una
temperatura de fundición de unos 980 ºC. Las proporciones de Cobre y Zinc pueden ser variadas para crear un
rango de latones con propiedades variables. En los latones industriales el porcentaje de Zn se mantiene siempre
entre el 30 y 40%.
  ACEROS

R.- Son las aleaciones que contienen hierro, como componente principal, y pequeñas cantidades de carbono, como
principal elemento de aleación. Estas aleaciones pueden llamarse con mayor propiedad aceros al carbono, y
representan más del 90% de la producción total de aceros en el mundo. Los aceros son materiales con alta
resistencia mecánica al someterlos a esfuerzos de tracción y compresión y lo soportan por la contribución química
que tienen los aceros. Por medio de los ensayos de laboratorio se determina la resistencia a tracción y a compresión
evaluando su límite elástico y el esfuerzo de rotura.

II.- EN UN DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIÓN EXPLIQUE LOS ESFUERZOS MÁS IMPORTANTES PARA:

 METALES CERÁMICOS

R.-

 PLÁSTICOS ELASTÓMEROS

R.-

III.- DEFINICIÓN, OBTENCIÓN Y APLICACIONES DE:

 ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

R.- Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Como metal se extrae del mineral conocido
con el nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en
aluminio mediante electrólisis. Este metal posee una
combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería mecánica, tales como su baja densidad (2.700
kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su
resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad, se mecaniza con facilidad y es
relativamente barato.
Los usos industriales más comunes para este metal son los siguientes:
El aluminio se utiliza rara vez 100% puro, casi siempre se usa aleado con otros metales. El aluminio puro se emplea
principalmente en la fabricación de espejos, tanto para uso doméstico como para telescopios
Los principales usos industriales de las aleaciones metálicas de aluminio son:
o Mecanizado. Autopartes, piezas de maquinaria en general y bulonería.
o Matricería. Matrices en general
o Transporte; como material estructural en aviones, automóviles, tanques, superestructuras de buques y
bicicletas.
o Estructuras portantes de aluminio en edificios
o Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.
o Carpintería metálica; puertas, ventanas, cierres, armarios, etc.
o Bienes de uso doméstico; utensilios de cocina, herramientas, etc.
o Transmisión eléctrica. Aunque su conductividad eléctrica es tan sólo el 60% de la del cobre, su mayor
ligereza disminuye el peso de los conductores y permite una mayor separación de las torres de alta
tensión, disminuyendo los costes de la infraestructura.
o Recipientes criogénicos (hasta -200 °C), ya que contrariamente al acero no presenta temperatura de
transición dúctil a frágil. Por ello la tenacidad del material es mejor a bajas temperaturas.
 COBRE Y SUS ALEACIONES

R.- El cobre posee varias propiedades físicas que propician su uso industrial en múltiples aplicaciones, siendo el
tercer metal, después del hierro y del aluminio, más consumido en el mundo. Es de color rojizo y de brillo metálico y,
después de la plata, es el elemento con mayor conductividad eléctrica y térmica. Es un material abundante en la
naturaleza; tiene un precio asequible y se recicla de forma indefinida; forma aleaciones para mejorar las
prestaciones mecánicas y es resistente a la corrosión y oxidación. La conductividad del cobre recocido medida a 20
ºC es igual a 58,1086 S/m.

 BRONCE

R.- Bronce es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero constituye su base y el segundo
aparece en una proporción de entre el 3 y el 20%. A partir de éste la aleación con otros metales como plomo o
aluminio permite variar sensiblemente las características mecánicas de los mismos.
Para la fabricación de cojinetes y otras piezas sometidas a fricción suelen utilizarse aleaciones de bronce con hasta
un 10% de plomo, que le otorga propiedades auto lubricantes.
La característica distintiva del plomo es que no forma aleación con el cobre; de allí que queda distribuido de acuerdo
a la técnica de fundido en la masa de la aleación, sin mezclarse íntimamente. Por este motivo, el calentamiento
excesivo de una pieza de maquinaria construida con este material puede llevar a la "exudación" de plomo que
queda aparente como barro o lodo. El reciclaje de estas piezas es también dificultoso, porque el plomo se funde y
separa de la aleación mucho antes que el cobre llegue a punto de fusión.
 LATONES

R.- El latón, es una aleación de Cobre y Zinc que se realiza en crisoles o en un horno de reverbero a una
temperatura de fundición de unos 980 ºC. Las proporciones de Cobre y Zinc pueden ser variadas para crear un
rango de latones con propiedades variables. En los latones industriales el porcentaje de Zn se mantiene siempre
entre el 30 y 40%. Su composición influye en las características mecánicas, la fusibilidad, y la capacidad de
conformación por fundición, forja, estampación y mecanizado. Generalmente se suele agregar plomo a la aleación
en proporciones de entre 2 y 4% para mejorar el corte de viruta y hacer el material más mecanizable. En frío, los
lingotes obtenidos pueden transformarse en láminas de diferentes espesores, barras, planchuelas, caños, perfiles o
cortarse en tiras susceptibles de estirarse para fabricar alambres. Su densidad también depende de su composición.
En general, la densidad del latón ronda entre 8,4 y 8,7gr / cm3

 MATERIALES CERÁMICOS

R.- Es un tipo de material inorgánico, no metálico, buen aislante, que, además, tiene la propiedad de tener una
temperatura de fusión y resistencia muy elevada. Asimismo, su módulo de Young (pendiente hasta el límite elástico
que se forma en un ensayo de tracción) también elevado, además presentan un modo de rotura frágil.
Todas estas propiedades, hacen que los materiales cerámicos sean imposibles de fundir y de mecanizar por medios
tradicionales (fresado, torneado, brochado, etc). Por esta razón, en las cerámicas realizamos un tratamiento de
sinterización. Este proceso, por la naturaleza en la cual se crea, produce poros que pueden ser visibles a simple
vista. Un ensayo a tracción, por los poros y un módulo de Young y una fragilidad elevados
 PLÁSTICOS

R.- Plástico en su significado más general, se aplica a las sustancias de similares estructuras que carecen de un
punto fijo de evaporación y poseen, durante un intervalo de temperaturas, propiedades de elasticidad y flexibilidad
que permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones. Sin embargo, en sentido concreto, nombra
ciertos tipos de materiales sintéticos obtenidos mediante fenómenos de polimerización o multiplicación semi-natural
de los átomos de carbono en las largas cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del petróleo y
otras sustancias naturales. Los plásticos son sustancias químicas sintéticas, denominadas polímeros, de estructura
macromolecular que puede ser moldeada mediante calor o presión y cuyo componente principal es el carbono.
Estos polímeros son grandes agrupaciones de monómeros unidos mediante un proceso químico llamado
polimerización. Los plásticos proporcionan el balance necesario de propiedades que no pueden lograrse con otros
materiales, por ejemplo: color, poco peso, tacto agradable y resistencia a la degradación ambiental y biológica.